Ch.

VII Découpe par jet d'eau

https://www.youtube.com/watch?v=rg2t_1T6SIM
20/12/2023 DIC2 / GM / ESP Ch. 6. Découpe par jet d'eau 1
 Introduction

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 https://www.youtube.com/watch?v=rg2t_1T6SIM

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 Principe
• L’érosion par jet d’eau est connue depuis
l’antiquité mais son utilisation en découpe
n’a pas été envisagée que dans les années
50 en Angleterre et aux Etats –Unis.
• La réalité industrielle - les années 1970.
L’industrie aéronautique – découpage en
petite série de plaques métalliques ou en
matériau composite sans les affecter
thermiquement et sans les déformer. Les
constructeurs des motopompes ont
développé leurs matériel.
• On utilise l'énergie cinétique de particules
d'eau projetées à grande vitesse sur le
matériau à découpé. L’action est souvent
renforcée par l’addition de produits abrasifs
dans l’eau

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d'eau
 Principe
• Le jet d’eau ayant atteint la vitesse de l’ordre de
900 à 1000 m/s au passage dans la buse percute
le matériau et provoque une contrainte de
flexion et de cisaillement extrêmement
important qui entraîne la découpe de la
matière.
• L’utilisation de l’eau déminéralisée et surtout
soigneusement filtrée pour limiter les
problèmes d’étanchéité de l’unité de pompage
• l’eau peut être additionnée d’un polymère
soluble (0.2 à0.4%) qui augmente la cohérence
du jet à la sortie de la buse (plus grande
souplesse dans la distance buse / matériau et
des épaisseurs plus importantes).

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 Découpe par jet d'eau pure
• L’eau est le principale actif sans aucun ajout de
particules qui découpe ou usine la pièce.
• L’énergie nécessaire est apportée par un jet à
moyenne pression de 500 bars
• Le canon généralement réalisé en acier
inoxydable, est doté à son extrémité d’une pierre
dure (saphir, rubis ou diamant) percée d’un
orifice de diamètre de 0.08 à 0.6 mm :
• La découpe des matériaux tendres et minces,
non métallique : papier, carton, plastiques,
textiles, etc. …
• La saignée est fine ;
• Les matériaux découpés sont mouillés ;

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 Découpe par jet d'eau abrasif
• la puissance du jet est amplifiée en
ajoutant des abrasifs ;

• le mélange passe par le canon de

focalisation qui assure sa cylindricité ;

• buse de coupe de 0,20 mm à 0,40 mm

(saphir ou diamant) ;

Abrasives ;
➢ laitier (pulvérisé) de silicate ;
➢ olivine (roche volcanique) en poudre ;
➢ poudre de grenat, de corindon, de carbure de
silicium, carbure de bore, diamant.
Cette liste est établie par ordre de duretés croissantes

Les grains : 70 à 300μm

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 Caractéristiques
• la vitesse de sortie du jet : de 700 à 1000 m/s (3 fois la vitesse
du son) ;
• la distance de tir par rapport à la pièce égale à 30 mm maxi est
en général de 3 mm pour assurer une coupe homogène ;
• la vitesse d’avance : 30m/min maxi ;
• la pression : de 2 000 à 6 000 bars ;
• le débit d'eau : de 0,5 à 10 litres/minute ;
• le diamètre de buse : de 0.08 à 0.5 mm ;
• la fixation de la pièce est légère

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 Possibilités

• La découpe complexe de
la plupart de matériaux
métalliques ou non,
réfléchissants, sensibles à
la chaleur (mousse, cuir,
métaux, composites,
etc…) ;
• La précision en largeur de
découpe : 0.1 mm en
moyenne ;
• L’épaisseurs : jusqu'à
250mm.

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 Vitesse de coupe suivant le type de
matériaux et l'épaisseur

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 Vitesse d’avance
• La vitesse d’avance dépend de la dureté du matériau, de l’épaisseur de
découpe et de la qualité souhaitée ;
• Le jet perd son énergie érosive au fur et à mesure qu’il traverse la pièce.
• Si l’énergie cinétique des particules constituant le jet n’est pas suffisante
pour traverser le matériau, la vitesse d’avance sera la cause majeure d’une
légère déviation du jet vers l’arrière de sa trajectoire (du retard du jet). Elle
sera d’autant plus important que la vitesse d’avance est élevée.
• Plus la vitesse d’avance est importante plus la zone à forte rugosité
augmente

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 Profondeur de coupe

• Le jet de découpe n’est efficace que sur une certaine longueur (au-
delà on observe la diminution de la vitesse du fluide et la divergence
du jet) qui dépend de la pression initiale, du débit de fluide et du
diamètre de la bus.

• La profondeur de coupe dépend principalement de deux facteurs :

de la vitesse d’avance et de la pression :
➢ Plus la vitesse d’avance est faible est plus le temps
d’exposition de la matière au jet est important, donc plus la
profondeur est grande
➢ La pression a une influence proportionnelle sur la
profondeur de la poche.

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 Influence de la vitesse de découpe sur la
dépouille obtenue

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 Dépouilles obtenus
La dépouille, c'est l’erreur de parallélisme entre les deux bords de coupe, résultant de la
divergence du jet. Elle peut être positive, nulle ou négative, Elle dépend de la vitesse
d’avance : .
• A la vitesse limite de débouchage, la dépouille est positive et très importante. Les
parois découpées ont tendance à resserrer le jet ;
• Au fur et à mesure que la vitesse est réduite, l’angle de dépouille diminue, puis
s’annule
• La vitesse lente : le jet naturellement divergent poursuit l’usinage de la partie basse de
parois, la dépouille devient négatif.

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 Machines.
• à CN de 2 à 3 axes (bibliothèque de formes, logiciel de 3D, contournage, …) ;
• la table porte-pièce de plusieurs m2, les charges supportés jusqu’à 1 000 daN/m2;
• la consommation d’eau : 0.5 l/min
Une machine comprend 5 éléments principaux :
✓ un système de gestion informatique relié à la commande numérique de la table
de découpe ;
✓ une pompe très haute pression ;
✓ la tête de coupe ;
✓ table de découpe ;
✓ des bacs de décantation

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 Machines

• Les bacs n’étant pas vidés systématiquement après

chaque campagne de coupe, toutes sortes de matériaux
divers et variés s’y retrouvent pour former un mélange
dont la toxicité pour l’environnement n’est pas connue.
• Cette technique étant productrice de résidus complexes,
leur retraitement l’est aussi et actuellement le recyclage
de cette boue n’est pas industriellement rentable.
• Ainsi, chaque année en France, entre 5 000 et 10 000
tonnes par an de déchets sont produits par les
entreprises utilisant la technique de découpe jet d’eau et
80% sont rejetés sans traitement.

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 Pompes haute pression
• Les pompes haute pression sont des pompes à pistons plongeurs en
céramique ce qui procure une grande robustesse mécanique. Ces pompes
ont des têtes en bronze, en fonderie d’aluminium ou en acier inox ;
• Ils permettent de véhiculer des liquides de 5 à 750 bar et de 4 à 2500
litres/min.
• De l’eau est prélevée du réseau d’alimentation local puis traverse un
système de filtrage avant d’être dirigée dans les vérins à haute pression du
multiplicateur de pression

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 Multiplicateur de pression
Le multiplicateur de pression est le cœur de l’installation. La technologie retenue
est celle de la presse hydraulique. Un piston étagé symétrique comprime le fluide
de coupe. La pression se détermine en fonction du rapport S1/S2

Pompe - 100bar
S1/S2 = 40
P2 = 100 x 40 = 4 000 bar

http://patcelte.chez-alice.fr/separateur.htm
Presse hydraulique

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 Avantages
• le procédé à froid - préserve l'intégrité de la structure de
la matière (pièces rectifiées, traitées ou peintes) :
✓ pas de zones affectées thermiquement ;
✓ pas de modification métallurgique du matériau ;
✓ pas de déformation du matériau suite à la chaleur ;
• la découpe des formes complexes ;
• la mise en œuvre très rapide ;
• le produit final propre ;
• la faible largeur de la saignée ;
• les forces tangentielles très modérées, pas de déformation
de la pièce ;
• pas de dégagement de fumée ni de vapeurs ;
• il est particulièrement intéressant pour la découpe de
matériaux composites, métal/métal, métal/céramique,
métal/résines, verres blindés, etc.

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 Inconvénients

• la production de poussière et de bruit (jusqu'à 90 décibels, le bruit

peut être diminué en immergeant la coupe) ;
• la conicité de l’entaille ;
• le liquide résiduelle est très abrasive nécessitant un traitement
d’épuration (décantation) avant rejet;
• les hautes pressions ;
• la vitesse d’avance plutôt faible par rapport aux autres procédés ;
• l’usure rapide des buses (200 à 400h) ;
• les investissements élevés ;

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 Inconvénients

• Le coût de fonctionnement :
➢Les coûts des équipements de départ sont
généralement un peu plus élevés que ceux du
plasma car une pompe à multiplicateur coûte cher.
➢Toutefois, ils ne sont pas aussi élevés que ceux des
équipements laser.
➢Malgré tout, le prix par heure de la découpe au jet
d'eau est bien plus élevé, d'abord à cause du coût
des grenats abrasif qui rentre dans la découpe et
après à cause de la vitesse d’avance.

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 Coupage plasma
• Donner la définition de PLASMA

• Citez les conditions nécessaires pour que la matière gazeuse

passe à l’état Plasma

• Quelle est la température de plasma ?

• Quel type d’énergie est utilisé pour réaliser le travail de

découpe ?

• Quelle sont les matériaux qui pourront être découpés par

le PLASMA ?

• La découpe plasma est-elle un procédé thermique ?

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 Coupage plasma
• «Quatrième» état de la matière, faisant suite aux trois états classiques
(solide, liquide, gazeux)
• A l’état habituel, un gaz est un isolant électrique
• Le terme PLASMA est utilisé lorsque la matière gazeuse n’est plus
composée d’atomes et de molécules, mais d’ions et d’électrons. Ces
derniers apparaissent lors de la scission des molécules et des atomes. Cet
état est atteint lorsque plusieurs conditions sont réunies (gaz, pression,
température élevée). Le jeu de plasma est obtenu par un arc électrique
sous flux gazeux
• La première utilisation pour la coupe des matériaux remonte au début des
années 1950.
• Le coupage plasma met en œuvre une énergie électrique concentrée sous
forme d’un jet de plasma à très haute température (15 000 à 20 000 K) qui
fond le métal à son point d’impact (par effet thermique) et éjecte le métal
fondu hors de la saignée par son énergie cinétique.
• Contrairement à l’oxycoupage, le coupage plasma ne fait pas appel à la
combustion pour générer la chaleur qui va mettre en fusion la pièce à
découper localement.
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 Principe du coupage plasma

➢ Le jet de plasma est créé par

établissement d’un arc électrique,
dans un courant de gaz entre une
électrode en tungstène ou en
zirconium (cathode, la durée de vie
300 amorçage environ) interne à la
torche de coupage et la pièce à
couper (anode), l’arc est très localisé.
➢ Ce plasma sort de la tuyère (elle est
refroidis) par le trous de faible
diamètre à une vitesse supersonique
(500 à 1 500 m/s)
https://youtu.be/wgz591NVX1k
➢ Le jet plasma a une haute densité de
puissance (400 à 800 kW/cm2)
https://youtu.be/T3NO2zWjPmk

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 Coupage plasma
• Tous les matériaux conducteurs d’électricité
pourront être découpés par le PLASMA. Il est
possible de couper jusqu’à environ 150
mm sur certaines installations.
• Grace à la fusion localisée, la déformation est
plus faible est permet des précision de 0,2
mm environ sur des installations récentes.
• Les torches sont équipées d’une électrode et
utilisent des mélanges suivants :
➢ argon (80%) + hydrogène (20%) pour le
découpe des aciers inoxydable jusqu’à
120mm d’épaisseur;
➢ azote, le découpage sans oxydation des
aciers au carbone de faible épaisseur, de
cuivre et de l’aluminium ;
➢ oxygène pour le découpage des aciers au
carbone

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 Coupage plasma
• Les gaz sont injectés
parallèlement à l’électrode qui ne
subit pas de contraintes
d’oxydation susceptible de la
détruire, puisque argon et azote
sont inertes
• L’éjection du gaz à une vitesse
supersonique provoque une
émission sonore élevée
• Le jet de plasma produit un
dégagement de gaz et de fumées
• Le fonctionnement d’une torche
plasma produit une émission
électromagnétique intense, il est
nécessaire donc la protection de
l’opérateur par des écrans

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 Comparaison des procédés de découpe
L’oxycoupage, coupage plasma et laser sont basés sur la fusion ponctuelle du
matériau à découper et sur le déplacement du front de fusion.

Oxycoupage Coupage plasma Coupage laser Coupage au jet

CO2 d’eau
3 à 600 mm 0,4 à 50 mm 0,4 à 25 mm 2 à 150 mm
600 < e < 2 000mm Aciers non alliés ou Aciers non alliés ou Aciers non alliés ou
possible mais très faiblement alliés faiblement alliés faiblement alliés
rare
0,4 à 15 mm 0,4 à 15 mm 2 à 120 mm
Aciers inoxydables Aciers inoxydables Aciers inoxydables
Aciers non alliés ou
faiblement alliés 0,4 à 200 mm 0,4 à 5 mm 2 à 130 mm
exclusivement Alliages Al Alliages Al Alliages Al

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 Comparaison des procédés de découpe

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 Coupage plasma

Puissances mises en jeu :

— air comprimé : » 1,3 à 17 kW ;
— oxygène : » 1,5 à 35 kW ;
— argon + hydrogène : » 9 à 90 kW ;
— azote + vortex eau : » 3,5 à 110 kW.

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