République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir
Département de Génie Mécanique

Mini projet Machine de découpe laser

Réalisée par :
Achraf BOUJLIDA

Iheb DAYEH

Badiy ELMABROUK

Encadrée par :
Mme. Fatma ELWASLI

Mme. Yasmina BOUTAR

A7la profet

Année universitaire 2020 / 2021

Table des matières
Introduction générale ............................................................................................................................. 5
Chapitre 1 : recherche bibliographique .................................................................................................. 6
I. Introduction ................................................................................................................................ 7
II. Définition de machine CNC....................................................................................................... 7
III. Généralité sur la découpe laser .............................................................................................. 7
IV. Définition de découpe laser ................................................................................................... 7
V. Principe de fonctionnement d’une machine CNC ..................................................................... 7
VI. Description de la procédure de découpe laser........................................................................ 8
VI.1. parcours du faisceau dans la machine .............................................................................. 9
VI.2. La tête laser .................................................................................................................... 10
VII. Les différents types de machines de découpe laser ............................................................. 10
VIII. Les avantages de la découpe laser ....................................................................................... 11
IX. Matériaux à découper ........................................................................................................... 12
X. Conclusion ............................................................................................................................... 12
Chapitre 2 : Étude fonctionnelle .......................................................................................................... 13
I. Introduction .............................................................................................................................. 14
II. Étude externe ........................................................................................................................... 14
II.1. Modélisation .................................................................................................................. 14
II.2. Analyse du besoin .......................................................................................................... 14
II.3. Diagramme de pieuvre ................................................................................................... 15
II.4. Formulation des fonctions de services ........................................................................... 16
II.5. Hiérarchisation des fonctions de services (tri croisée) .................................................. 17
II.6. Rédaction du cahier des charges fonctionnelle CDCF .................................................. 17
III. Étude interne ........................................................................................................................ 19
III.1. Analyse de la valeur : méthode fast ............................................................................... 19
IV. conclusion ............................................................................................................................ 19
Chapitre 3 : choix et conception .......................................................................................................... 20
I. Introduction .............................................................................................................................. 21
II. La structure de la machine ....................................................................................................... 21
III. Le système mécanique ......................................................................................................... 21
III.1. Choix du type de matériaux ........................................................................................... 21
III.2. System de guidage : ....................................................................................................... 24
III.3. Dimensionnement : ........................................................................................................ 25

1
 III.4. Dimensionnement des vis trapézoïdale :........................................................................ 26
III.4.1. Dimensionnement de la vis trapézoïdale Y : .......................................................... 27
III.4.2. Dimensionnement de la vis trapézoïdale X ............................................................ 28
IV. Système électronique ........................................................................................................... 30
IV.1. les moteurs pas à pas ...................................................................................................... 30
IV.1.1. Les différents types de moteurs pas à pas............................................................... 30
IV.2. Moteurs à reluctance variable ........................................................................................ 31
IV.3. Moteur à aimants permanents ........................................................................................ 31
IV.4. Moteur hybride............................................................................................................... 32
I.1.2. Comparaison des 3 types de moteurs ..................................................................... 33
IV.5. Source laser .................................................................................................................... 34
IV.6. Les pilotes ...................................................................................................................... 35
IV.7. Les connexions d'alimentation ....................................................................................... 36
IV.8. Les microcontrôleurs ..................................................................................................... 36
I.1.3. Composants intégré ................................................................................................ 36
IV.9. Arduino UNO................................................................................................................. 37
I.1.4. Alimentation ........................................................................................................... 38
I.1.5. Les entrées et sorties ............................................................................................... 39
I.1.6. Les ports de communications ................................................................................. 39
V. Système informatique et Programmation................................................................................. 39
V.1. Organigramme ............................................................................................................... 39
V.2. La conception assistée par ordinateur (CAO) ................................................................ 40
V.2.1. L’éditeur du texte ou image compilateur de langage CNC .................................... 41
V.2.2. Définition de l’Inkscape ......................................................................................... 41
V.3. La fabrication assistée par ordinateur (CAO) ................................................................ 41
I.1.7. logiciel fao .............................................................................................................. 41
V.4. Logiciel de pilotage de la machine (Logiciel FAO) ...................................................... 42
I.1.8. GRBL...................................................................................................................... 42
V.5. Schéma de Pin pour Grbl : ............................................................................................. 43
V.6. Fonctionnement de grbl : ............................................................................................... 43
V.7. Connecter grbl à Arduino............................................................................................... 44
V.7.1. Code-G: ...................................................................................................................... 44
V.7.2. paramétrages de la machine CNC .............................................................................. 45
V.7.3. Initialisation de la machine ........................................................................................ 46
VI. conclusion ............................................................................................................................ 47

2
Conclusion ........................................................................................................................................... 48
référence ............................................................................................................................................... 49
Annexe ................................................................................................................................................. 50

Liste des tableaux

Tableau 1 formulation des fonctions des services ............................................................................... 16
Tableau 2:Hiérarchisation des fonctions de services ........................................................................... 17
Tableau 3 cahier de charge fonctionnelle ............................................................................................ 18
tableau 4: masses des pièces ................................................................................................................ 26
Tableau 5:Comparaison des performances des 3 types de moteurs pas à pas ..................................... 33
Tableau 6:Spécifications du moteur..................................................................................................... 34
Tableau 7: caractéristique de source laser ........................................................................................... 35
Tableau 8: Caractéristiques du Polulu A4988 ..................................................................................... 36
Tableau 9:quelques logiciels FAO ....................................................................................................... 42
Tableau 10:signification des lettres en G-code .................................................................................... 45

Liste des figures

Figure 1:Décomposition d’une machine numérique ...................................Erreur ! Signet non défini.
Figure 2: trajectoire du faisceau ............................................................................................................. 9
Figure 3 : tète laser ............................................................................................................................... 10
Figure 4: diagramme A-0 ..................................................................................................................... 14
Figure 5:bête à corne ............................................................................................................................ 15
Figure 6 : diagramme de pieuvre ......................................................................................................... 16
Figure 7: découpe laser en aluminium ................................................................................................. 22
Figure 8: découpe laser en bois ............................................................................................................ 22
Figure 9: découpe laser en métal ......................................................................................................... 23
Figure 10: douilles à billes ................................................................................................................... 24
Figure 11: guidage parallèle................................................................................................................. 24
Figure 12: schéma commende de moteur pas à pas ............................................................................. 30
Figure 13:Moteurs à reluctance variable.............................................................................................. 31
Figure 14:moteur unipolaire ................................................................................................................ 32
Figure 15:Moteur bipolaire .................................................................................................................. 32
Figure 16:Moteur hybride .................................................................................................................... 33
Figure 17: moteur pas à pas ................................................................................................................. 34
Figure 18:tête de laser BT240S Series Planar...................................................................................... 35
Figure 19:Les microcontrôleurs ........................................................................................................... 37
Figure 20: carte Arduino uno ............................................................................................................... 38
Figure 21:shema programmation d’une machine CNC ....................................................................... 40
Figure 22: interface logiciel inkscape .................................................................................................. 41

3
Figure 23: universal Gcode sender ...................................................................................................... 42
Figure 24: schéma pin Grbl.................................................................................................................. 43
Figure 25: logiciel Xloader .................................................................................................................. 44
Figure 26: schéma paramétrages de la machine CNC ......................................................................... 46
Figure 27: schéma Initialisation de la machine.................................................................................... 47

4
 Introduction générale

Durant ces dernières années, la commande des machines électriques a subi des progrès significatifs.
Ces progrès sont essentiellement dus à la révolution technologique en informatique industrielle, ce qui
a permis le développement de solutions numériques efficaces avec la possibilité d'implanter des
algorithmes plus complexes.
Après une première génération de commandes numériques à logique câblée, sont apparues les
commandes numériques par calculateur (CNC), ou par ordinateur. L’ensemble de ses opérations est
programmé à l’avance à l’aide d’un logiciel, que la machine exécute ensuite.
En effet, actuellement, les systèmes à commande numérique représentent le moyen de
production le plus important
Notre objectif est d’avoir l’initiative de proposer une étude et conception d’une machine cnc découpe
laser

Notre travail Sera subdivisé en trois grandes parties ,dans la première partie est consacrée pour une
étude bibliographie sur la machine cnc et la découpe laser d’une maniéré générale , la deuxième
partie on a travailler sur l’étude fonctionnelle de notre projet , et la troisième partie nous avons
intéresser sur les méthodes de guidage en translation de notre machine , la chois de matériaux ,le
conception et les partie électroniques et informatique nécessaire

5
Chapitre 1 : recherche bibliographique

6
I. Introduction
Dans ce chapitre introductif il s’agit de faire une étude bibliographie sur la de découpe laser, On
commence par définir la machine et les diffèrent étapes de la procédure, puis on parle sur les plusieurs
type de machine laser, et on finira par les avantages de cette technologie

II. Définition de machine CNC

C’est une machine totalement ou partiellement automatique à laquelle les ordres sont communiqués
grâce à des codes qui sont portés sur un support matériel (disquette, USB, ...). Lorsque la machine-
outil est équipée d'une commande numérique capable de réaliser les calculs des coordonnées des points
définissant une trajectoire (interpolation), on dit qu'elle est à calculateur. Elle est appelée CNC
(Commande Numérique par Calculateur).
Le premier rôle d’une machine CNC (Computorized Numerical Control), est de générer des
mouvements. Elle recevra des valeurs de positionnement, de vitesse et d’accélération et générera, suite
à un traitement, des consignes numériques en sortie. Elle dispose d’une grande puissance de calcul et
d’une plus grande souplesse d’utilisation qu’un automate programmable. Ce dernier est néanmoins
qu’un complément de la commande CNC pour ce qui est de la gestion des entrées telles que :
interrupteur, bouton d’arrêt d’urgence, …etc.. En résumé, la commande CNC va générer des
mouvements selon des consignes numériques

III. Généralité sur la découpe laser

La technologie laser vient d’entrer dans sa cinquième décennie. Voilà plus de Soixante années que les
ingénieurs et les chercheurs se penchent sur les développements et les applications relatives à
l’utilisation des sources de lumière cohérente. La branche dédiée à l’utilisation des lasers de puissance
concerne essentiellement l’industrie de transformation des matériaux (métalliques, bois, tissus…)

IV. Définition de découpe laser

La découpe laser est un procédé de fabrication qui consiste à découper la matière grâce à une grande
quantité d’énergie générée par un laser et concentrée sur une très faible surface. Cette technologie est
majoritairement destinée aux chaînes de production industrielles, mais peut également convenir aux
boutiques, aux établissements professionnels et aux tiers-lieux de fabrication.

V. Principe de fonctionnement d’une machine CNC

7
les machines à commande numérique sont devenues des moyens de production incontournables dans
l’industrie. Elles permettent des cadences de production importantes et facilitent l’obtention de
surfaces complexes.
Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires
➢ La partie opérative.
➢ La partie commande.

Figure 1:Décomposition d’une machine numérique

La partie opérative comporte les axes de déplacement et la tête. La partie commande permet de piloter
la partie opérative. Elle est composée d’un calculateur (CNC) et d’éléments électroniques capables de
piloter les moteurs : les cartes d’axes.
Des ordres vont être générés vers la commande par le biais d’un code machine ou par action manuelle
de l’opérateur. La commande va traiter ces informations et générer des consignes afin d’obtenir les
déplacements voulus par le biais des moteurs d’axes. Des contrôles de vitesse et de position seront
alors effectués de manière continue par la machine

VI. Description de la procédure de découpe laser

Afin de découper une matière par laser, il est indispensable de réunir trois éléments :

➢ Un laser
➢ Un jet de gaz coaxial au faisceau laser
➢ Un échantillon

8
Le laser est utilisé comme une source de chaleur. L’avantage par rapport à d’autres types de procédés
de découpe (jet eau, oxycoupage, plasma, électroérosion), c’est la possibilité de focaliser l’onde laser
sur une très petite surface (une fraction de mm2) et par conséquent de réduire grandement les effets
thermomécaniques néfastes à une découpe de bonne qualité. Nous insisterons cependant sur l’absence
d’usure de l’outil de découpe.
En effet, l’onde laser est simplement composée de particules de lumière (photons) présentant des
propriétés de cohérence particulières. Cette lumière est focalisée au niveau de la zone d’interaction
(surface de l’échantillon). Elle est absorbée en surface par les électrons libres du métal. La conséquence
est une augmentation de leur énergie cinétique (vitesse). . Dans leurs déplacements erratiques de plus
en plus rapides, ils vont pouvoir interagir avec les atomes et d’autres électrons de la matière, générant
un processus d’échauffement progressif de la surface et de la proche surface de l’échantillon. Nous
observons un phénomène de propagation de la chaleur par le biais de chocs répétés entre les électrons
libres, mais également avec les atomes de la maille cristalline. L’apport extérieur d’énergie se poursuit
et le réseau cristallin, qui fournit la propriété de solidité de la matière, commence à en ressentir les
effets. Les atomes de la maille cristalline peuvent absorber les photons de l’onde laser et transformer
leur énergie en énergie de vibration (phonon). Les atomes vibrent de plus en plus alors que l’énergie
laser est absorbée.

VI.1. parcours du faisceau dans la machine

la figure 2 présente une illustration du

parcours du faisceau dans la machine :Le
faisceau parcourt 5 segments :

• Le laser se dirige vers le miroir

fixe à l'arrière de la machine

• Puis, du miroir fixe vers un

miroir mobile (le miroir de l'axe
Y)
• Puis ce miroir mobile va
renvoyer le faisceau vers le
miroir de renvoi (axe X)

Figure 2: trajectoire du faisceau

• Puis du miroir de renvoi à la
lentille de focalisation

• Enfin, de la lentille de focalisation au matériau à découper.

9
Pour procéder à la gravure/découpe laser, le faisceau se déplace dans deux directions : à l'horizontale
(axe X) et à la verticale (axe Y). Le déplacement se fait simultanément : on parle alors de déplacement
interpolé. Les chemins de découpe sont donc des lignes vectorielles - ou des arcs de cercle - la tête du
laser se déplaçant le long de ces lignes par un mouvement combiné, ou pas, suivant les axes "X" et
"Y".

VI.2. La tête laser

c'est dans la tête laser que le faisceau est dirigé. En

partant du miroir de renvoi situé au sommet de celle-ci.
Ce miroir étant, à l'instar des autres, réglable à l'aide de
vis pointeaux, afin de garantir la meilleur focalisation
possible. Le but étant de concentrer à très forte densité le
faisceau laser, et ce, au moyen de la lentille de
focalisation qui le dirige en un point vers le matériau à
découper. En résumé, le principe du laser est de
concentrer une quantité importante d'énergie, sous forme Figure 3 : tète laser
de lumière, sur une très faible surface.

VII. Les différents types de machines de découpe laser

Il existe plusieurs types de machines de découpe laser disponibles classées en lasers à gaz, à liquide et
à solide.
Les deux principaux types de lasers utilisés sont les lasers au CO2 et les lasers à état solide.
• Le laser CO2
L'un des lasers à gaz les plus couramment utilisés est le laser CO2 qui utilise un mélange de dioxyde
de carbone. Les lasers à CO2 servent généralement à couper des matériaux non métalliques, car les
premiers modèles n'étaient pas assez puissants pour couper les métaux.
La technologie laser a depuis évolué pour permettre aux lasers à CO2 de couper des métaux. Mais
malgré cela, ils conviennent toujours mieux pour la coupe de matériaux non métalliques et organiques
(tels que le plexiglas , le caoutchouc, le cuir ou le bois) et pour la gravure sur métaux ou autres
matériaux durs.

• Le laser YAG

10
Il existe plusieurs types de lasers à état solide : les lasers à cristaux et ceux à fibres. Les lasers à cristaux
utilisent une variété de milieux cristallins qui permettent une découpe laser à haute puissance.
Bien que polyvalents sur les différents matériaux à découper, les lasers à cristaux sont généralement
plus chers et ont une durée de vie plus courte que les autres types de lasers.
Les lasers à fibre offrent une alternative moins chère et plus durable aux lasers à cristal. Ce type de
laser génère d'abord un faisceau via une série de diodes laser qui est ensuite transmise par des fibres
optiques, amplifiée et focalisée sur la pièce pour effectuer les coupes nécessaires.

VIII. Les avantages de la découpe laser

Par rapport aux autres types de découpes, le découpage laser offre plusieurs avantages :
• Plus grande précision de coupe
• Bords de qualité supérieure
• Largeurs de trait plus étroites
• Moins de déformation matérielle
• Moins de contamination matérielle et moins de chutes
• Frais d'entretien et de réparation réduits
Les machines de découpe laser sont capables de découper une large variété de matériaux avec un degré
de précision et d'exactitude supérieur à celui des machines de découpe plus classiques.
Elles peuvent produire de manière répétée et précise des pièces complexes. La découpe au laser produit
également des coupes et des arêtes de haute qualité qui ne nécessitent généralement pas de nettoyage,
de traitement ou de finition, ce qui réduit le besoin de processus de finition supplémentaires.
Le faisceau focalisé permet des largeurs de trait de scie plus étroites. Le trait de scie plus petit minimise
la quantité de matière retirée et le faible apport thermique minimise les zones affectées thermiquement,
ce qui diminue l'ampleur de la déformation thermique.
La nature sans contact du processus de découpe au laser diminue également le risque de déformation
mécanique, en particulier pour les matériaux flexibles ou minces, ainsi que le risque de contamination
du matériau.
Alors que le budget de départ pour des machines de découpe laser sont généralement plus élevés
qu'avec d'autres procédés de découpe, les coûts de fonctionnement et de maintenance sont eux bien
plus faibles. Les machines de découpe au laser sont capables d'exécuter de multiples opérations et
applications sans avoir besoin d'acheter ou de modifier un outillage séparé. Cette caractéristique de la
découpe laser diminue à la fois les coûts d’équipement et le délai entre différents processus et
applications.

11
De plus, la découpe laser étant un processus sans contact, les composants laser subissent moins de
fatigue, et par conséquent, durent plus longtemps, que les composants utilisés dans les processus de
découpe par contact, comme la découpe mécanique ou la découpe rotative.
A noter aussi que les coûts de remplacement des différentes pièces d’une machine à découpe laser sont
moins élevés que pour des machines plus classiques.

IX. Matériaux à découper

Une machine laser CO2 peut découper ou graver une grande variété de matériaux comme :
Carton, papier cartonné et papier
Carton ondulé
Papier épais
Verre acrylique (Plexiglas)
Bois massif
Bois d'ingénierie (composite)
Panneau de fibres à densité moyenne (MDF)
Panneau de fibres à haute densité (HDF)
Contreplaqué
Textiles
le liège

X. Conclusion

Dans ce chapitre on a décortique d’une manier générale une machines à commande numérique par
calculateur et l’intérêt de chaque partie qui constitue cette dernier et on an définir la découpe laser et
les procédure de sa fonctionnement ainsi que se avantages.

12
Chapitre 2 : Étude fonctionnelle

13
I. Introduction
Dans ce chapitre, nous nous intéressons aux L'analyse fonctionnelle du besoin qui permet de
caractériser les Fonctions de Service attendues et générées par l'usage du machine.

II. Étude externe

II.1. Modélisation

On présente la fonction globale du système et apporter de la valeur ajoutée à la matière d‘œuvre à

l’aide de Méthode SADT

Figure 4: diagramme A-0

II.2. Analyse du besoin

Saisir le besoin :
La réalisation de ce projet répond au besoin d’une machine à découpe laser qui peut couper la
matière selon une forme souhaitais
Enoncé du besoin :

14
Pour définir le besoin nous devons répondre aux 3 questions qui sont regroupées dans un diagramme
appelé bête à corne.

Figure 5:bête à corne

II.3. Diagramme de pieuvre

Le diagramme pieuvre permet de identifier les éléments du milieux extérieur en relation avec notre
produit .

15
 ordinateur

FP2

Figure 6 : diagramme de pieuvre

II.4. Formulation des fonctions de services

L'analyse fonctionnelle du besoin, permet de caractériser les Fonctions de Service attendues et
générées par l'usage du produit.
Tableau 1 formulation des fonctions des services

F.S. Expression

FP 1 Permettre à l’utilisateur de découper la matière.

FP2 Faciliter la communication entre l’opérateur et l’ordinateur

FC 1 S’adapter à l’énergie électrique disponible.

FC 2 Gérer l’encombrement.

FC 3 Être conforme aux normes et régulations.

FC 4 Plaire à l’œil.

FC 5 Avoir un coût concurrentiel.

FC 6 Être stable.

FC 7 Respecter l’environnement.

16
 II.5. Hiérarchisation des fonctions de services (tri croisée)

Cette étape consiste à pondérer des coefficients aux fonctions de service selon leurs importances
relatives à l'utilisateur. Le principe est de comparer les fonctions une à une à l’aide d'une matrice et
d'attribuer å chaque fois une note de supériorité allant de 0 à 3.
- 0 : Pas de supériorité
- 1 : Légèrement supérieur
- 2 : Moyennement supérieur
- 3 : Nettement supérieur

Tableau 2:Hiérarchisation des fonctions de services

FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 Points %

FP1 FP1 1 FP1 3 FP1 1 FP1 1 FP1 2 FP1 1 FP1 1 FP1 2 12 27
FP2 FP2 3 FP2 1 FP2 1 FP2 2 FP2 1 FP2 1 FP2 2 10 22
FC1 FC1 0 FC3 2 FC4 2 FC2 0 FC1 2 FC7 2 2 4
FC2 FC3 1 FC2 2 FC2 0 FC6 1 FC2 1 3 7
FC3 FC3 2 FC3 0 FC6 1 FC7 1 5 11
FC4 FC5 2 FC6 2 FC4 2 4 9
FC5 FC5 1 FC5 2 5 11
FC6 FC7 1 4 9

Totale 45 100

II.6. Rédaction du cahier des charges fonctionnelle CDCF

Le cahier des charges décrit les spécifications du point de vue technique, économique et
opérationnel. Il exprime les exigences relatives au produit.

17
 Tableau 3 cahier de charge fonctionnelle

Expression de la
F.S Critères d’appréciation Niveau et flexibilité
fonction de service
Vitesse de déplacement
Permettre à l’utilisateur Entre 800 ± 50 mm/s
FP1 précision
de découper la matière. 200 W max
Puissance d’Energie

S’adapter à l’énergie Tension 220 V ± 10 V

FC1
électrique disponible. Fréquence 50 Hz

Longueur 1500 mm ± 50 mm
FC2 Gérer l’encombrement. Largeur 1000 mm + 50 mm
Hauteur 500 mm max

Isolation
Être conforme aux Protection contre les éléments
FC3 Norme ISO
normes et régulations. mobiles

Forme Choix en fonction de la

FC4 Plaire à l’œil. sensibilité de
Couleur l’utilisateur

Avoir un coût
FC5 Pas cher 1000 DT max
concurrentiel.

FC6 Être stable. Vibration Minimum

Bruit
Respecter 60 dB max 80dB
FC7 Pollution
l’environnement.
Matériaux recyclables

18
 III. Étude interne

III.1. Analyse de la valeur : méthode fast

Le diagramme F.A.S.T. détaille en plusieurs niveaux, à l’aide de fonctions techniques, la

façon dont est réalisée une fonction de service.

Permettre à l’utilisateur Avoir un mouvement Transformer l’Energie

Moteur
de découper la matière de translation électrique en Energie
électrique
mécanique de rotation

Transformer le mvmt Système vis

de rotation en mvmt de écrous
translation

Générer Source laser

Le laser

Réaliser la forme générer les

déplacements Drivers
souhaitait
nécessaire

Exécution de Les cartes

programme électriques

IV. conclusion

dans ce chapitre on a caractériser les Fonctions de Service attendues et générées par l'usage du
produit et détailler les fonctions techniques et les solutions associées

19
Chapitre 3 : choix et conception

20
I. Introduction

Ce chapitre consiste à déterminer les dimensionnements de notre machine ainsi les différents pièces et
éléments utilisé et leurs matériaux ainsi que les composants électronique nécessaire pour la découpe
laser.

II. La structure de la machine

Ce système peut être divisé en trois parties. Le système mécanique qui reçoit des signaux de commande
nécessaires du système électronique qui aboutit finalement à actionnement souhaité des moteurs. Le
système électronique obtient une commande ou un ensemble de commandes du système logiciel et
génère des commandes pour le système mécanique.

III. Le système mécanique

Le système mécanique est assemblé de telle manière que le mouvement des 3 axes soit réalisé en
utilisant des rails linéaires assemblés avec des roulements linéaires, les moteurs sont montés chacun à
l'axe qui est source de mouvement agi en fonction du s partir du circuit électronique.
Chaque moteur est relié à une vis sans fin de chaque axe qui est chargé de transformer le mouvement
du moteur de rotation en mouvement linéaire. Le mouvement contrôlé de chaque axe est obtenu
directement par la commande de la rotation du moteur. La vitesse du mouvement de chaque axe peut
également être contrôlée par le contrôle direct de la vitesse du moteur, en donnant des signaux de
commande nécessaires. Ainsi, la trajectoire de l'outil fixée à l'organe terminal est contrôlée dans
chaque axe pour une action sur la pièce à usiner.
Pour éviter que les axes sortent de la plage de fonctionnement, on utilise des fins de course pour chaque
axe .

III.1. Choix du type de matériaux

i. Tubes en aluminium :
Il existe des tubes en aluminium conçus spécialement pour une découpe laser. Il existe même des
sites internet spécialisé pour ces ventes. L'avantage de l'aluminium dans cette réalisation est qu'il
est très léger et a un bon comportement vis-à-vis de l’oxydation par l’oxygène de l’air. Les tubes
sont très droits et très précis. Au niveau esthétique, il a aussi une belle apparence.

21
L'inconvénient de ce type de matériau est son prix de revient très élevé et son montage ne peut pas
se faire avec une soudure mais avec des équerre et des boulons ou des vis ce qui met en jeu la
robustesse.

Figure 7: découpe laser en aluminium

ii. Contreplaqué bois :

On peut aussi utiliser le bois ou plus précisément le contreplaqué pour la fabrication. Le cadre en
contreplaqués est facile à construire, bon marché et très précis. Il présente cependant des
inconvénients ; comme sa sensibilité à l’humidité qui va influencer sur la durée de vie et la
robustesse de la machine. Il faut aussi des rails pour ce dernier.

Figure 8: découpe laser en bois

22
 iii. Tubes métalliques :

Les tubes métalliques de section carrée et/ou rectangulaire peuvent aussi convenir pour la
construction. La forme rectangulaire présente plus de résistance à la flexion mais est un peu
difficile pour l'assemblage. Tandis que les tubes de section carrée sont plus faciles à assembler.
Les tubes métalliques sont facilement soudables, même avec une soudure à l'arc. Ils peuvent être
utilisés directement comme glissière de la machine. Ils sont aussi moins couteux que leurs cousins
aluminium et aussi plus robuste, toute fois ils sont pénalisés par leur poids.

Figure 9: découpe laser en métal

I.1.1.Conclusion sur le choix de la matière :

Notre machine doit être robuste, facile à construire, et le moins couteux possible. Au vu de
l’analyse sommaire que nous avons effectué, ce sont les tubes métalliques qui répondent le mieux
à notre attente.
On va donc utiliser des tubes métalliques de section carrée, avec deux sections différentes mais de
même épaisseur 1 mm :
- des tubes de section 40mm X40mm ;
• - des tubes de section 20mm X 20mm.
• La base est faite de tubes carrés de 40mm et le chariot avec des tubes de 20mm

23
III.2. System de guidage :

➢ Douilles à billes :

Il s’agit de roulements à billes conçus pour se déplacer le long d'une tige lisse
C'est à dire qu'ils ne tournent pas mais se déplacent linéairement (Guidage en translation)

Permettent des fonctionnements sans jeux, améliorent la Valeur du coefficient de frottement

de 0,001 à 0,005.

Utilisées sur les machines-outils, robots, systèmes automatisés…

Vitesse de déplacement 5 m/s.
Economiques pour arbres lisses, ne supportent que des charges radiales..

Figure 10: douilles à billes

Par contre, on associe toujours cette douille avec une butée angulaire qui peut être réalisée par
une autre douille sur une colonne parallèle.

C'est l'ensemble du montage qui les empêche de tourner sur leur axe.

Figure 11: guidage parallèle

24
 ➢ Rail de guidage pour guidage prismatique

Les guidages de type prismatique associent des surfaces de contact planes. Guidages linéaires
sur patins utilisés dans la mécanique de précision (automation, dispositifs de contrôle et de
mesure…)
Ils permettent une absence totale de jeu et ils possèdent un très faible coefficient de frottement
(0,0005 à 0,003).

Vitesse de déplacement de 3 à 5 m/s

Les systèmes linéaires sont généralement équipés de 2 ou 3 pistes de roulements assurant la

mise en position et de pistes supplémentaires généralement réglables assurant le maintien en
position.

III.3. Dimensionnement :

Les éléments fonctionnels de la machine à dimensionner sont les suivant :

• Les vis trapézoïdales,

• Les roulements,
• Les douilles à billes,
• Les axes de guidages,
• Accouplements semi-élastiques.

➢ Détermination des masses :

Avant de faire l’étude, on doit d’abord calculer la masse de chaque élément de notre
machine . Nous avons utilisé deux types de pièces, normalisées et des pièces qui seront usinées.
Les masses des pièces normalisées sont tirées d’après les catalogues des fournisseurs. Les masses
des pièces à usinées sont calculées approximativement par le logiciel de conception Solid Works.
Le tableau 4 représente les masses des pièces de notre dispositif :

25
 tableau 4: masses des pièces

Déplacements Nom de pièce mi Masse (kg)

Paliers à douilles à billes m8 1.124

Vis trapézoïdale + écrou m9 0.726

Direction Y Axes de guidages m10 1.518

Moteur m11 0.35

Paliers à douilles à billes m12 1.435

Vis trapézoïdale + écrou m13 0.726

Axes de guidages m14 1.462

Le plateau m15 1.696

Moteur 0.35
Direction X m16

III.4. Dimensionnement des vis trapézoïdale :

➢ Le rendement des vis et des écrous

η= (1* f *tgα) ÷(1*( f /tgα))
Avec f = 0.18 et α= 5.2
f= coefficient de sécurité
α : L’angle de l’hélice
On trouve η=0.33

26
 III.4.1. Dimensionnement de la vis trapézoïdale Y :

➢ La charge appliquée sur la vis

F la charge appliquée sur la vis trapézoïdale de l’axe Y est calculé par la formule suivante:

Fy= (m× g) +(m×γ) + Fc

Ou g : la gravité γ : L’accélération m : l’ensemble des masse sur la vice

Fc : l’effort de couple
Fc= a*fa*Kc
Kc : coefficient de spécifique de coupe
a : profondeur de passe en mm
fa : avance en mm/tr
Kc= 80daN/mm²=800N/mm²
a=0.3mm
fa= 0.4mm
d’où
Fc=0.3*800*0.4 Fc=96 N

α=∆ν/ ∆t
On suppose que

∆t = 0,1s
et

ν=1000tr / min ν= 66,66mm/ s ν= 0,06m/ s

Donc

α= 0,06/0,1

α= 0,6m/ s² m = m1+m2+m3+m4+m5+m6+m7+m8=4,722 Kg
Avec: (mi) sont l’ensemble des masses sur la vis et (g) est la gravitation. Après le calcule on
trouve :
Fy=146,58N
Pour des raisons de sécurité la force choisie doit être supérieur à la force calculée, donc on
prend F = 150N

27
 ➢ Le couple nécessaire

Il est donné par la formule suivante : Cy=(Fy*p)/(2*η*Π*1000)

p= pas de la vis
p= 4 mm
Cy=(146 ,58*4)/(2*3,14*0 ,33*1000)
Cy=0,28N.m
➢ La puissance nécessaire

Py=C*ω ω= (2*Π*ν)/60 ω= (2*3,14*1000)/60 ω=104,66rd / s

Py=0,28*104,66
Py=29,30 watt

III.4.2. Dimensionnement de la vis trapézoïdale X

➢ La charge appliquée sur la vis

F la charge appliquée sur la vis trapézoïdale de l’axe X est calculé par la formule suivante:

Fx= (m× g) +(m×γ) + Fc

Ou g : la gravité

γ : L’accélération
m : l’ensemble des masse sur la vice
Fc : l’effort de couple
Fc= a*fa*Kc
Kc : coefficient de spécifique de coupe
a : profondeur de passe en mm
fa : avance en mm/tr
Kc= 80daN/mm²=800N/mm²
a=0.3mm
fa= 0.4mm
d’où
Fc=0.3*800*0.4

28
Fc=96 N

α=∆ν/ ∆t
On suppose que

∆t = 0,1s
et

ν=1000tr / min ν= 66,66mm/ s ν= 0,06m/ s

Donc

α= 0,06/0,1

α= 0,6m/ s² m = m12+m15=3,131 Kg
Avec: (mi) sont l’ensemble des masses sur la vis et (g) est la gravitation. Après le calcule on
trouve :
Fx=129,19N
Pour des raisons de sécurité la force choisie doit être supérieur à la force calculée, donc on
prend F = 130N
➢ Le couple nécessaire

Il est donné par la formule suivante : Cx=(Fy*p)/(2*η*Π*1000)

p= pas de la vis
p= 4 mm
Cx=(129,19*4)/(2*3,14*0 ,33*1000)
Cx=0,25N.m
➢ La puissance nécessaire

Px=C*ω ω= (2*Π*ν)/60

ω= (2*3,14*1000)/60 ω=104,66rd / s
Px=0,28*104,66
Px=26,16 watt

29
IV. Système électronique

Le système électronique est responsable de la génération du signal de commande pour les moteurs
qui guide le mouvement de la trajectoire de l’outil dans chaque direction ou axe. Le système
électronique est composé de :
➢ L’alimentation
➢ La carte microcontrôleur
➢ La carte de commande des moteurs pas à pas

Figure 12: schéma commende de moteur pas à pas

IV.1. les moteurs pas à pas

Le moteur pas à pas constitue un convertisseur électromécanique destiné à transformer le signal

électrique (impulsion ou train d'impulsions de pilotage) en déplacement (angulaire ou linéaire)
mécanique.
IV.1.1. Les différents types de moteurs pas à pas
On peut classer les moteurs pas à pas en 3 catégories :
• les moteurs à aimant permanent
• les moteurs à reluctance variable
• les moteurs hybrides

30
 IV.2. Moteurs à reluctance variable

Les moteurs à reluctance variable (moteurs MRV) doivent leur nom au fait que le circuit magnétique
qui les compose s'oppose de façon variable à sa pénétration par un champ magnétique.
Ces moteurs sont composés d'un barreau de fer doux et d'un certain nombre de bobines. Lorsqu'on
alimente une bobine, elle devient un électroaimant et le barreau de fer cherche naturellement à
s'orienter suivant le champ magnétique.
On alimente la phase 1, puis la phase 2, puis la phase 3 ... Si on veut changer le sens du moteur, il suffit
de changer l'ordre d'alimentation des bobines.
Dans la pratique, le barreau de ferrite a plusieurs dents (dans notre exemple est 6). Dès qu'on alimente
la phase 2, il y a une rotation de 15° (i.e. 60° - 45° = 15°), puis la phase 3, etc. Donc le moteur tourne
de 15° dès qu'on alimente une phase.
Il faut 24 impulsions pour faire un tour complet. C'est un moteur 24 pas. Comme le montre le figure
suivante :

Figure 13:Moteurs à reluctance variable

IV.3. Moteur à aimants permanents

Les moteurs à aimants permanents sont semblables aux moteurs à réluctance variable, sauf que le rotor
possède des pôles NORD et SUD. À cause des aimants permanents, le rotor reste freiné à sa dernière
position lorsque le bloc d'alimentation cesse de fournir des impulsions.
Une façon simple de voir le système, est de placer une boussole entre deux aimants. Suivant la bobine
qui est alimentée et le sens du courant, l'aimant va s'aligner avec le champ.
Il utilise le principe de l’action d’un champ magnétique sur un moment magnétique (aimant).
On distingue deux (2) types de ces moteurs :
▪ Moteur unipolaire

31
 Le rotor est constitué par un aimant permanent (en ferrite par exemple) comportant une paire
de pôles. Le stator, comprend deux circuits magnétiques décalés de 90°.
Les enroulements à point milieu sont alimentés avec une polarité toujours du même signe, d’où le
nom d’unipolaire.

Figure 14:moteur unipolaire

Pour inverser le sens de rotation il suffit d’inverser les séquences de commutation.

❖ Moteur bipolaire
Les enroulements au stator n’ont pas de points milieu Chaque borne de chaque enroulement est
alimentée successivement par une polarité positive puis négative d’où le terme bipolaire.

En inversant les polarités des enroulements statoriques, on inverse les pôles nord et sud au stator.
Le nombre de phases est égale au nombre d’enroulement

Le sens de rotation dépend du sens du courant et de l’ordre d’alimentation du bobinage

Figure 15:Moteur bipolaire

IV.4. Moteur hybride

C’est un moteur reluctant polarisé, il superpose le principe de fonctionnement des moteurs à aiment
permanent et à reluctance variable et combine leurs avantages.
Le rotor est constitué de deux(2) disques dentés décalés mécaniquement. Entre ces deux(2) disques,
est inséré un aimant permanent.

32
 Figure 16:Moteur hybride

I.1.2. Comparaison des 3 types de moteurs

Tableau 5:Comparaison des performances des 3 types de moteurs pas à pas

Comparaison des performances des 3 types de moteurs pas à pas

Types de moteurs Moteur a aiment Moteur a reluctance Moteurhybride

permanent variable

Résolution (nbr de Moyenne Bonne Elevé

pas/tour)

Couple moteur Elevé faible Elevé

Sens de rotation Il dépend :-du sens Il dépend : Il dépend :

du courant pour le uniquement de
moteur bipolaire l’ordre -du sens du courant
d’alimentation - de l’ordre
De l’ordre des bobines d’alimentation des
alimentation des
bobines
bobines

Fréquence de Faible Grande Grande

travaille

Les spécifications du notre moteur sont résumées dans le tableau suivant :

33
 Tableau 6:Spécifications du moteur

Désignation Symbole Valeur

Largeur l 57mm

Hauteur h 57mm

Longueur L 56mm
Diamètre de l'axe Φ 6,35mm
Poids P 700 g
Nombre de dents du rotor 200
Nombre de fils de sortie 4 fils
Nombre de bobine sur le stator 8
Résistance de la phase R 3.5ohms

Figure 17: moteur pas à pas

On peut résumer ces spécifications, avec les observations y afférant comme suit :
- Le moteur est un moteur pas-à-pas hybride.
- Le moteur possède 4 fils donc c'est un moteur pas-à-pas hybride bipolaire.
- Le rotor possède 200 dents qui déterminent le nombre de pas par révolution : 200pas/révolution

IV.5. Source laser

34
Une source laser associe un amplificateur optique à une cavité optique, encore appelée résonateur,
généralement constituée de deux miroirs, dont un au moins est partiellement réfléchissant, c'est-à-dire
qu'une partie de la lumière sort de la cavité et l'autre partie est réinjectée vers l'intérieur de la cavité
laser. Avec certaines longues cavités, la lumière laser peut être extrêmement directionnelle. Les
caractéristiques géométriques de cet ensemble imposent que le rayonnement émis soit d'une grande
pureté spectrale, c’est-à-dire temporellement cohérent. Le spectre du rayonnement contient en effet un
ensemble.
On a choisit la tête de laser BT240S Series Planar
Dont les caractéristiques sont le suivants :
Tableau 7: caractéristique de source laser

Puissance 1500 W
Longueur d'onde de Laser 125mm, 150mm
accélération ≤10m/s
Vitesse ≤6m/min
Masse 500g

Figure 18:tête de laser BT240S Series Planar

IV.6. Les pilotes

Chaque moteur pas-à-pas a besoin d'un pilote pour fonctionner. Le pilote disponible sur le marché
est le Polulu A4988 dont les caractéristiques sont indiquées dans le tableau ci-dessous.

35
 Tableau 8: Caractéristiques du Polulu A4988

Tension charge Max 35V

Courant sortie 2A
Voltage sortie logique -0,3 à 5,5V
Tension de sortie moteur -2 à 37V
Plage de température -20 à 85°C

IV.7. Les connexions d'alimentation

Le pilote nécessite une tension d'alimentation logique (3 à 5,5 V) connectée entre les broches VDD et
GND et une tension d'alimentation du moteur de (8-35 V) devant être connectée aux bornes VMOT et
GND. Ces fournitures devraient avoir des condensateurs de découplage appropriés à proximité de la
carte, et ils devraient être capables de fournir les courants attendus

IV.8. Les microcontrôleurs

Ce sont des circuits programmables capable d’exécuter un programme et qui possède des circuits
d’interface intégrés avec le monde extérieur.
Les microcontrôleurs sont apparus quand les technologies d’intégrations ont suffisamment progressées
et quand les applications domestiques ou industrielles avaient besoin de systèmes « intelligents » ou
tout au moins programmables
Les microcontrôleurs sont fréquemment utilisés dans les systèmes embarqués, comme les contrôleurs
des moteurs automobiles, les télécommandes, les appareils de bureau, l'électroménager, les jouets, la
téléphonie mobile, etc.
I.1.3. Composants intégré
Un microcontrôleur se compose de :
❖ un processeur (CPU), avec une largeur du chemin de données allant de 4 bits pour les
modèles les plus basiques à 32 ou 64 bits pour les modèles les plus évolués

❖ de la mémoire vive (RAM) pour stocker les données et variables

❖ de la mémoire morte (ROM) pour stocker le programme. Différentes technologies peuvent

être employées : EPROM, EEPROM, mémoire flash (la plus récente)

36
 ❖ souvent un oscillateur pour le cadencement. Il peut être réalisé avec un quartz, un circuit RC
ou encore une PLL

Figure 19:Les microcontrôleurs

Dans notre conception on a utilisé un microcontrôleur de la famille ATmel AVR (utilisée par des cartes
Arduino), il existe plusieurs microcontrôleurs de cette même famille parmi eux l’ATMega328 qui est
utilisé pour les cartes Arduino UNO, qu’on a choisis pour notre conception et qu’on va présenter dans
ce qui suit.

IV.9. Arduino UNO

La carte Arduino Uno, prêtée est une carte à microcontrôleur basée sur un Atmega328p.
Le microcontrôleur ATMega328 est un microcontrôleur 8bits avec une vitesse d’horloge de 16Mhz de
la famille AVR dont la programmation peut être réalisée en langage C.
Cette carte contient tout ce qui est nécessaire pour le fonctionnement du microcontrôleur.

37
 Pour pouvoir l’utiliser et se lancer, il suffit simplement de la connecter à un ordinateur à l’aide d’un
câble USB (ou de l’alimenter avec un adaptateur secteur ou une pile). La carte Arduino Uno dispose
de toute une série de facilités pour communiquer avec un ordinateur

Figure 20: carte Arduino uno

I.1.4. Alimentation
Arduino UNO peut être alimentée via la connexion USB ou avec une alimentation externe. La source
d’alimentation est automatiquement sélectionnée. La plage de tension recommandée est de 7 à 12 volts,
les broches suivantes :
VIN : la tension d’entrée de la carte Arduino, quand c’est une source d’alimentation externe (par
opposition à 5 volts de la connexion USB ou tout autre source d’énergie réglementés).
5V : l’alimentation régulée utilisée pour alimenter le microcontrôleur et les autres composants sur la
carte. Cela peut provenir soit de VIN via un régulateur de bord, ou par l’intermédiaire d’un port USB
ou d’une autre alimentation 5V régulée.
3.3V : une alimentation de 3.3 Volts générée par un circuit intégrée FTDI, avec un courant maximal
de 50 mA.
GND : broche de masse.

38
 I.1.5. Les entrées et sorties
Chacune des 14 broches numériques de la carte UNO (numérotées de 0 à 13) peut être utilisée soit
comme une entrée numérique, soit comme une sortie numérique, en utilisant les instructions
pinMode(), digitalWrite() et digitalRead() du langage Arduino. Ces broches fonctionnent en 5V.
Chaque broche peut fournir ou recevoir un maximum de 40mA d'intensité et dispose d'une résistance
interne "rappel au plus" (pull-up) (déconnectée par défaut) de 20-50 KOhms. Cette résistance interne
s'active sur une broche en entrée à l'aide de l'instruction digitalWrite(broche, HIGH).
I.1.6. Les ports de communications
La carte Arduino UNO a de nombreuses possibilités de communications avec l’extérieur.
L’Atmega328 possède une communication série TTL (5V), grâce aux broches numériques 0 (RX) et
1 (TX).
On utilise (RX) pour recevoir et (TX) transmettre (les données séries de niveau TTL). Ces broches
sont connectées aux broches correspondantes du circuit intégré ATmega328 programmé en
convertisseur USB – vers – série de la carte, composant qui assure l'interface entre les niveaux TTL et
le port USB de l'ordinateur. Comme un port de communication virtuel pour le logiciel sur l’ordinateur,
La connexion série de l'Arduino est très pratique pour communiquer avec un PC, mais son
inconvénient est le câble USB, pour éviter cela, il existe différentes méthodes pour utiliser ce dernier
sans fil
Pour programmer la carte Arduino UNO, nous avons utilisé le logiciel Arduino C prévu à cet effet

V. Système informatique et Programmation

La pièce à découper sera conçu dans une conception assistée par ordinateur (CAO), dont la sortie est
un dessin dans un des nombreux formats acceptables, Ce dessin est ensuite introduit dans le logiciel
de fabrication assistée par ordinateur (FAO), dont la sortie est le code lisible par une machine utilisée
pour une machine utilisée pour la commande numérique de la machine.
Depuis la mise en œuvre du Gcode , il est nécessaire de tester de différents choix pour un interprète
open source Gcode pour l’Arduino, de sorte que les mouvements corrects seront obtenus par les axes
de la machine par l’intermédiaire du pilote de moteur

V.1. Organigramme
Il représente la partie programmation d’une machine CNC

39
 Début

Dessiner sur un logiciel de conception

Récupérer le fichier Gcode sous forme de

coordonnée X,Y,Z

Connexion de Universal Gcode Sender à

Arduino

Réglage de la vitesse de transmission

Réglage des paramètres grbl

La vitesse L’accélération La distance

Envoi du fichier Gcode à Arduino

Conversion du fichier Gcode en impulsion

Envoi des impulsions au microcontrôleur

Conversion des impulsions en mouvements

mécaniques

Fin

Figure 21:shema programmation d’une machine CNC

V.2. La conception assistée par ordinateur (CAO)

40
La CAO ou conception assistée par ordinateur est utilisée par les architectes, les ingénieurs, les
rédacteurs, les artistes et d'autres pour créer des dessins de précision ou des illustrations techniques.
Le logiciel de CAO peut être utilisé pour créer des dessins en deux dimensions (2D) ou des modèles
tridimensionnels (3D)

V.2.1. L’éditeur du texte ou image compilateur de langage CNC

L’éditeur de texte est une interface graphique sur l’ordinateur où l’opérateur peut traiter le G-code à
exécuter s’appelé « Inkscape ». Ensuite, ce texte doit être compilé, s’il y a des erreurs ; l’opérateur est
prévu afin de les corriger. Une fois compilé, le code est prêt à envoyer a la carte Arduino Uno ou à
simuler sur l’ordinateur
V.2.2. Définition de l’Inkscape

Figure 22: interface logiciel inkscape

Inkscape est un puissant logiciel de dessin vectoriel à vocation "artistique", le dessin y est enregistré
sous forme d'équations de courbes (chemins) et non par des pixels comme les images bitmap.

V.3. La fabrication assistée par ordinateur (CAO)

La FAO ou Fabrication Assistée par Ordinateur est une forme d'automatisme où les ordinateurs
communiquent les instructions codés à partir de la CAO directement à la machine-outil à commande
numérique pour créer la pièce.

I.1.7. logiciel fao

Le logiciel en FAO sert à transcrire les modèles conçus lors de la CAO en code géométrique ou Gcode
et de les exécuter. Il y a une large gamme de logiciel FAO ; il y en a qui sont des logiciels libres,

41
commerciaux, professionnels et même à exécuter en ligne sur internet. Sont présentés ci-dessous
quelques exemples.

Tableau 9:quelques logiciels FAO

Logiciel Catégorie
GRBL Controller Libre
Mach3 Commerciale
GcodeSender Libre
Easel En ligne
MasterCAM Commerciale
LinuxCNC Libre

V.4. Logiciel de pilotage de la machine (Logiciel FAO)

Plusieurs types de logiciels peuvent être utilisés pour la commande de la machine

La solution la plus fonctionnelle qu’on a trouvée est une évolution de Universal Gcode Sender
(développé initialement par l'auteur de GRBL)

Figure 23: universal Gcode sender

I.1.8. GRBL
GRBL est un logiciel pour contrôler le mouvement de machines qui font des gravures. La plupart des
imprimantes 3D Open-Source sont basées sur GRBL. Il a été adapté pour être utilisé

42
dans des centaines de projets, comprenant des machines à découpe laser, des écritoires manuel
automatisés, perceuses, peintre de graffiti et machines à dessins bizarroïdes…
En raison de ses performances, de sa simplicité et de sa frugalité en besoins matériels, GRBL a grossi
en un vrai petit phénomène Open Source.
GRBL est destiné pour la production non intensive. Nous l’utilisons pour tous nos fraisages, depuis
Laptop où PCs, utilisant d’excellentes interfaces utilisateur. Il est écrit en C optimisé pour utiliser les
fonctions intelligentes des puces Atmega328, pour obtenir un timing précis et des fonctions
asynchrones. Il est capable de maintenir un taux de pas supérieur à 30kHz, et délivre un courant propre
de pulsations de contrôle.

V.5. Schéma de Pin pour Grbl :

Figure 24: schéma pin Grbl

V.6. Fonctionnement de grbl :

Après avoir flashé Grbl à l’ Arduino, la connexion est assez simple. Il faut utiliser l'Arduino IDE lui-
même pour se connecter à Grbl, ou D'autres programmes de port série, tels que DIVA ou PuTTY,

43
Avec le Xloader on peut modifier les paramètres comme suit:
• Sélectionner le fichier HEX.
• sélectionner la configuration dans L’Arduino.
• Sélectionner le port COM correct. • Gardez la vitesse de transmission est que ... (Il va changer pour
chaque type de carte.

V.7. Connecter grbl à Arduino

1) Télécharger XLoader.

Figure 25: logiciel Xloader

2) .Ouvrir XLoader et sélectionner le port COM de votre Arduino dans le menu 3. Sélectionner
le périphérique approprié dans la liste «Appareil».

3) Vérifier le taux de transmission pour le périphérique est de 57600 pour (Atmega 328) et de
115200 pour Uno (Atmega 328).

V.7.1. Code-G:
G-code ou "Géométrique Code" (également RS-274), qui a de nombreuses variantes, est le nom
commun pour le langage de programmation de commande numérique (CN). Il est utilisé
principalement dans la FAO pour contrôler les machines-outils automatiques. Le G-code est parfois
appelé langage de programmation G
G-code est un langage dans laquelle on dit aux machines-outils à commande numérique comment faire
quelque chose. Le «comment» est défini par des instructions sur où déplacer, la vitesse de déplacement,
et quel chemin suivre. La situation la plus courante est que, au sein d'une machine-outil, un outil de
coupe est déplacé conformément à ces instructions par un chemin d'outil et coupe le matériau pour ne
laisser que la pièce finie. Le même concept s'étend également aux procédés additifs tels que
l'impression 3D et les instruments de mesure.

44
Le G-code est composé d'une séquence de lettres alphanumériques dont la signification est résumée
dans les tableaux suivants
Tableau 10:signification des lettres en G-code

Lettre Significations
G Fonctions préparatoires, fonctions d'appel de mode d'interpolation (G 0),
cycle machine

X, Y, Z, A, Coordonnées de points
B,
S, F Vitesses, avances
M Fonctions auxiliaires qui permettent d'enclencher la lubrification, de
changer d'outil, ou de déclencher des accessoires.

R Rayon d'arc ou option passée à un sous-programme

P Temps de pause ou option passée à un sous-programme ou appel de sous

programme

T Sélection d'outil
I Centre X des données d'un arc
J Centre Y des données d'un arc
K Centre Z des données d'un arc
D Diamètre de coupe ou décalage pour l'épaisseur d'outil
H décalage pour la hauteur de l'outil

V.7.2. paramétrages de la machine CNC

Pour le premier démarrage de la machine on doit la paramétrer afin qu’elle détecte les contacteurs de
fin course et positionner les axes à leurs position initial.

45
L’organigramme suivant nous montre les étapes à suivre :

Début

Réglage des paramètres de la distance,

d’accélération et de la vitesse

Déplacement des trois axes

Détection des fins de course

non
Détecté Alarme

oui
Arrêt des trois
axes
Ramener les axes a la position initiale

Fin

Figure 26: schéma paramétrages de la machine CNC

V.7.3. Initialisation de la machine

A chaque démarrage de la machine l’initialisation effectue la détection des fins de course X,Y,Z dans
le cas échéant une alarme sera retentie et déclenche un arrêt des trois axes.

46
L’organigramme suivant nous montre les étapes à suivre

Début

Détection des fins de course

non
Détecté Alarme

oui
Positionnement des axes au point Arrêt des trois axes
origine

Boutant de redémarrage
Injection du fichier Gcode

Lire le fichier Gcode

Convertir le fichier en impulsion

Convertir en mouvements
mécaniques

Fin

Figure 27: schéma Initialisation de la machine

VI. conclusion

Dans ce chapitre nous avons montré les étapes de conception que nous avons repartie en trois parties
partie mécanique, partie électrique et partie informatique
On ai identifier nos choix pour les différents solution mécanique et nous avons essayé d’expliquer la
commande des moteurs et de la source laser à l’aide de la carte Arduino

47
 Conclusion
Ce projet nous a permis d’approfondir nos connaissances dans le domaine de l’automatique ainsi que
la mise en application des connaissances théorique acquise durant notre formation.
Nous avons arrivées à connaitre comment une machine à découpe laser fonctionne
Et quelles sont les différents composants qui entre dans la conception de cette machine
Nous avons rencontré plusieurs problèmes durant la conception de la commande et la réalisation
pratique, problèmes d’ordre mécanique, électrique et informatique. mais grâce à ce que nous avons
appris durant nos études nous avant pu associer les différents éléments.
En conclusion , nous espérons que ce travail pourrait servir de référence aux Projets future des
prochaines promotion et les inciter à s’intéresser d’avantage au côté pratique de l’automatique.

48
 référence

Huglres Austin, « Electric Motors and Drives » 2013

Oqui C Patrice, « Moteurs pas à pas et PC » 2004

Nassimo BANZI, « Démarrez avec Arduino » 2013 102P.

Patrice, O, 2004 Moteurs pas-à-pas et PC - 2ème édition ETSF, Dunod

http://www.leprothesiste.com/2016/05/historique-sur-la-cfao-conception-et.html
http://www.shapeoko.com/wiki/index.php/Grbl
http://www.vynckier.biz/fr/machines-cnc/f80cnc-2
http://www.cnc.com/the-history-of-computer-numerical-control-cnc
http://www.directindustry.fr/prod/cmz/product-67097-533049.html

49
Annexe

50
51