Composants de l’électronique

TP sur la régula on de température

Thibault GERARD et Théo BONY

Etudiants de 1ère année en Electronique
et Systèmes Robo sés
2023/2024

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L'objec f de ce TP est de découvrir la concep on et la mise en œuvre d'un système de
régula on de chauffage complet, en partant du capteur de température jusqu'à l'ac onneur.
Ce TP nous donne l’opportunité d’étudier et d’améliorer notre compréhension des différents
composants électroniques u lisés. Nous avons séparé ce projet en 3 grandes par es afin de
rendre sa concep on plus accessible et simple. La première par e traite de l’étude d’une
résistance chauffante et d’un transistor MOS, la seconde nous fait découvrir le capteur de
température et son u lisa on, finalement la dernière par e on voit la créa on du
comparateur et l’espace de commande pour gérer la température.

Dans cette première partie, nous avons dû avant de commencer la conception du montage,
vérifier et comprendre le fonctionnement du transistor MOS. Le transistor que nous avons
utilisé est le transistor : IRLD120.

Comme tous les transistor MOS, il est utilisé pour commuter des signaux électriques. Elle est
composée de 4 broches : la Source (S), le Drain (D), la Grille (G) et enfin le Substrat (SUB).
Lorsque la tension de grille est suffisamment élevée, elle permet le passage des électrons,
créant ainsi un courant entre la source et le drain. Lorsque la tension de porte est réduite, le
courant cesse de circuler.

Tout cela fait du transistor l’élément parfait pour devenir notre interrupteur commandé.

Nous avons identifié les principales caractéristiques du transistor MOS qui seront
intéressantes pour son utilisation. Voici quelques informations importantes que nous avons
trouvé dans la datasheet :

 Tension de seuil (Threshold Voltage) : La tension nécessaire pour activer le transistor.

 Résistance à l'état passant (RDS(on)) : La résistance lorsque le transistor est
complètement activé.
 Courant de grille (Gate Current) : Le courant nécessaire pour activer la grille du
transistor.
 Courant de drain (Drain Current) : Le courant qui circule du drain (source
d'alimentation) vers la source.

Nous avons donc réalisé quelques montages simples pour me re en évidence les différentes
caractéris ques réelles du composant tel que RDS et VT.
Il y a de nombreuses méthodes et montages pour ces mesures. On peut mesurer la
résistance aux bornes du transistor avec un ohmmètre par exemple mais nous avons choisi
pour notre part de faire 𝑅 = 𝑈/𝐼 en mesurant I avec un ampèremètre et U avec
l’oscilloscope en s’en servant comme d’un voltmètre. On remarque expérimentalement que
lorsque le courant passe on a toujours 5 mA mais notre VDS peut varier ce qui nous donne
un grand nombre de valeur de RDS. Donc en augmentant VGS (ce qui diminue VDS) on a une
résistance qui s’approche au fur et à mesure de la valeur théorique de la datasheet de 0.27Ω.
C’est cohérent d’un point de vue plus global : un bon interrupteur à la résistance la plus
faible possible lorsqu’il est censé être en mode fermé pour être le plus proche d’un fil
possible.

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 Figure 1 : schéma de notre montage expérimental
Puis pour VT on peut garder le même montage, dans la datasheet on nous donne que le
courant est à 250µA lorsque l’on cherche le Threshold Voltage, soit la tension de seuil. On
essaye donc de retrouver 250µA sur l’ampèremètre et on retrouve ce e valeur pour 1.68V ce
qui est cohérent avec la datasheet qui donne ce e tension comprise entre 1.0 et 2.0 volts.
Néanmoins ici aussi il existe d’autres montages possibles pour déterminer VT, on peut par
exemple me re une diode en série puis on augmente VGS et au moment où la diode
s’allume c’est que l’on vient d’a eindre et de dépasser la tension de seuil on prend donc la
valeur fournie à cet instant.
Le dimensionnement est une étape indispensable dans la concep on de notre système de
régula on de température. Il permet de déterminer les valeurs des composants pour garan r
que le circuit fonc onne de manière fiable et efficace. Voici la méthode que nous avons
u lisé pour dimensionner notre montage de commande du courant dans la résistance de
puissance en tout-ou-rien.

Pour déterminer la puissance dissipée à travers le transistor, on peut utiliser la loi d'Ohm et
retrouver 𝑃 = 𝑈 ∗ 𝐼 (on peut aussi faire 𝑃 = 𝑅 ∗ 𝐼² en utilisant un ohmmètre) avec I
l’intensité du courant traversant le circuit et U la tension aux bornes du composant souhaité.
Au vu du matériel, on a préféré ne pas mesurer au niveau de la résistance chauffante. On
utilise la loi des mailles et on a Vres = E − VDS on trouve de manière expérimentale VDS,
en plaçant la sonde de l’oscilloscope (qui est bien sûr calibrée) au niveau des bornes du
transistor pour faire un voltmètre, VDS =0.174 V et on a E noté sur notre générateur qui vaut
4.99 V, on a finalement Vres =4.816 V. De plus on met un ampèremètre en série et celui-ci
nous donne I=0.617 A. On a donc 𝑃 = 4.816 ∗ 0.617 = 2.97 𝑊

De manière théorique en supposant que l’on a un transistor idéal fermé nous donnant un fil
on nous donnait R=6.9Ω et on a toujours E=5V ce qui nous donne par calcul 𝑃𝑡ℎ = = =
.
3.6W et 𝐼𝑡ℎ = = = 0.725𝐴
.

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Les valeurs théoriques sont plus élevées que les valeurs réelles car dans la réalité le
transistor a une résistance bien qu’elle soit faible, si on veut être précis il faudrait la prendre
en compte. Néanmoins dans les 2 cas nous sommes inférieurs à la valeur de la puissance
maximale qui peut être dissipée sans abimer le composant qui est donnée dans la datasheet
qui est de 10W.

Nous avons envisagé d’intégrer des dispositifs de protection thermique si le courant était
trop élevé, tels que des dissipateurs thermiques. Mais comme nous avons mis en place une
limitation du courant sur le générateur de tension en réglant la valeur directement sur
l’appareil, et que nous n’allons donc pas dépasser la puissance maximale que l’on peut
dissiper, nous n’en avons pas eu besoin.

Le dimensionnement a été essentiel pour garantir que notre système de régulation de

température fonctionne de manière stable et sûre, en évitant la surchauffe des composants
et en répondant aux spécifications qui nous ont été demandés.

Ce e étape nous a aidé à comprendre comment u liser le transistor MOS IRLD120 pour
contrôler le courant dans la résistance de puissance en tout-ou-rien. Cela nous a permis de
correctement confec onner notre circuit de régula on de température pour la par e
puissance du système.
Dans un second temps on s’intéresse au capteur thermique qui va être l’élément pivot de
notre système. Ce composant étant nouveau l’étude de sa datasheet n’en n’est que plus
cruciale. Nous u lisons dans la suite de ce TP un capteur analogique LM335 Z.
On réalise donc ensuite le montage avec ce composant en le protégeant avec une résistance.

Figure 2 : schéma de l’u lisa on typique, le capteur est la diode Zener, venant de la datasheet
du composant LM135-LM235-LM335 de STMicroelectronics

Ce capteur fonc onne pour des tensions comprises entre 450 µA et 5mA on s’assure donc
que la résistance permet de garder la tension dans cet intervalle.
Le composant suit une règle de 10mV/K on s’a end donc à une valeur de l’ordre des 3 V à
température ambiante. Pour être plus précis on est censé avoir environ 2.83V pour 10 °C
(conversion en Kelvin en rajoutant 273.15) et 3.33V pour 60 °C.
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Nous avons choisi ces valeurs de manière arbitraire en les considérant comme assez grandes
pour encadrer notre problème.
On cherche ensuite un encadrement de valeur pour notre résistance qui protège de manière
effec ve notre capteur.
Avec la température maximum :
.
- si on a Imax 𝑅 = = = 3.7𝑘𝛺
∗ ^
.
- si on a Imin 𝑅 = = = 334𝛺
∗ ^

Avec la température minimum :

.
- si on a Imax 𝑅 = = = 4.9𝑘𝛺
∗ ^
.
- si on a Imin 𝑅 = = = 440𝛺
∗ ^

Compte tenu du matériel disponible, prendre une résistance d’environ 1k𝛺 nous semble
cohérent puisque l’intervalle des possibles est [440Ω ; 3.7kΩ].
On mesure ensuite la tension aux bornes du capteur en plaçant encore une fois la sonde de
l’oscilloscope. On met dans un autre circuit indépendant la résistance chauffante vu
précédemment à chauffer et on insère le capteur à l’intérieur ainsi qu’un thermomètre.
On trouve le tableau de valeur expérimental suivant :

Tension aux bornes du capteur (en Volt) Température (en K)

2.98 294.75
3 295.45
3.02 298.25
3.03 300.25
3.05 303.05
3.06 304.95
3.07 306.05

Figure 3 : Tableau de valeurs expérimentales de tensions aux bornes du capteur analogique

en fonc on de la varia on de température

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Figure 4 : graphique représentant la tension réelle mesuré et la tension théorique que l’on est
censé avoir en fonc on de la température en Kelvin

Nous pouvons remarquer que sur le graphique (Figure 4) les valeurs expérimentales et
théoriques ne correspondent pas. En effet, l’évolu on de la tension en fonc on de la
température peut être assimilé à une fonc on linéaire de la forme 𝑦 = 𝐴𝑥 (Avec A, une
constante qui représente la pente de la droite et qui vaut 10 mV/K). On peut voir que
néanmoins le capteur semble marcher correctement car on voit que lorsque la température
augmente la tension augmente aussi. De plus pour pouvoir voir la courbe l’axe des abscisses
est entre 290 et 310 K mais au niveau global la différence n’est pas très grande. Nous avons
tout de même plusieurs hypothèses pour expliquer cet écart :

- Dans un premier temps, cela peut être dû aux erreurs de mesure. En effet, les
capteurs de température peuvent avoir des incertitudes de mesure, et des erreurs de
calibrage peuvent se produire.
- L’une des autres raisons peuvent être les erreurs du système et de l’environnement.
Ces erreurs peuvent se produire en raison de facteurs tels que des variations dans
l'environnement expérimental telles que des variations de tension interne à
l’appareil de mesure, des perturbations électromagnétiques. Ces facteurs peuvent
influencer les mesures de température.
- Et enfin les erreurs humaines. Comme des erreurs de lecture des mesures ou de
saisie de données peuvent également contribuer à des écarts entre les valeurs
expérimentales et théoriques. Dans notre cas on peut aussi avoir un écart entre
l’endroit où le capteur mesure la température et l’endroit où le thermomètre fait sa
mesure.

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Cette analyse et étude du capteur de température nous a permis tout d’abord de voir s’il
était défectueux mais aussi de comprendre mieux son fonctionnement et son utilisation.
Même si notre capteur ne donne pas exactement les mesures théoriques, ses valeurs restent
quand même assez fiables et cohérentes pour pouvoir l’exploiter dans notre montage.

Pour la suite, nous allons donc aborder le conditionnement du capteur. En effet, nous allons
faire en sorte de modifier les signaux pour les traiter et les exploiter de la manière la plus
facile possible. Pour se faire nous avons le choix de réaliser un montage parmi les deux
proposés : soit une régulation analogique absolue ou différentielle.

Dans notre cas, nous avons opté pour la régulation analogique absolue car nous avons
trouvé le processus plus facile à réaliser et à mettre en place.

Dans le cas d’une régulation absolue, on mesure la grandeur que nous souhaitons réguler
par rapport à une référence fixe. Ensuite nous ajustons le système en fonction de cette
mesure pour maintenir la grandeur à la valeur que nous avons fixé. Par exemple, dans notre
cas, comme nous voulons réguler la température de la boite, nous mesurons la température
absolue par rapport à la valeur de consigne qui est la température ambiante et on ajuste le
chauffage en conséquence.

Alors que pour une régulation différentielle, nous avons besoin de mesurer la différence
entre deux grandeurs (par exemple, la température à l'intérieur de la boîte par rapport à la
température ambiante). On ajuste ensuite le système pour maintenir cette différence à une
valeur que nous avons fixé.

La régula on analogique absolue est donc plus simple à me re en place car elle repose sur
une seule grandeur mesurée par rapport à une valeur fixe. Alors que pour la différen elle
nous devons mesurer deux grandeurs (la grandeur principale et la référence) et effectuer
des calculs pour obtenir la différence. La régulation en fonction de la différence nécessite
des opérations supplémentaires ce qui complexifie le système.

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Voici ci-dessous le schéma que nous avons réalisé :

Figure 5 : schéma représentant le montage après la mise en rela on de la par e capteur et la

par e amplificatrice

Dans le montage, tous les amplificateurs sont alimentés avec Valim+=5V et Valim-=0.

Le premier AO est un montage suiveur. Nous l’utilisons car il a plusieurs caractéristiques qui
nous sont très utile. Notamment l’isolation d'impédance, en effet le montage suiveur offre
une impédance de sortie très basse, ce qui signifie qu'il peut fournir un courant élevé sans
affecter le circuit d'entrée. Cela permet d'isoler l'impédance du circuit d'entrée du circuit de
sortie et ainsi d’éviter toute interférence et l’atténuation du signal.

Il permet aussi de conserver de l'amplitude en reproduisant l'entrée avec une amplitude

identique à celle de l'entrée. Cela signifie que le signal de sortie est égal au signal d'entrée,
ce qui est utile lorsque vous ne voulez pas amplifier ou atténuer le signal, mais simplement
le répliquer.

Le montage suiveur permet d’isoler les deux par es du circuit.

Pour simplifier le montage, à la suite du suiveur, nous avons mis un soustracteur qui fait aussi
amplificateur. Pour cela nous avons choisi R=R3=10k𝛺 et R1=R2=1k𝛺 afin d’avoir un gain de
10 car :
Soit Ve2 qui est la tension qui sort du suiveur et Vs, la tension de sor e de l’AO donc

𝑉 = ∗ 𝑉 − 𝑉 = 11 𝑉 − 𝑉 = 10(𝑉 − 𝑉 )

La tension Ve1 correspond à la tension qui est liée à la température ambiante de la pièce. Sur
la figure 5, nous avons u lisé une source de tension qui délivre une tension que nous avons
fixé mais il est possible de remplacer ce générateur par un pont diviseur de tension comme
ci-dessous avec la figure 6.

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 Figure 6 : schéma représentant un pont diviseur de tension

Si on veut imposer une tension de 2.98V il nous faut donc faire un rapport entre les tensions
.
tel que = = = 0.596 on a donc 𝑅2 = (𝑅2 + 𝑅1) ∗ 0.596 ce qui nous donne
finalement R2=1.48*R1
Néanmoins ce e valeur étant trop compliqué à obtenir et étant limité nous avons opté pour
2 résistance iden que d’environ 1kΩ chacune.
Le pont diviseur de tension est plus économe car il nous permet d’éviter l’u lisa on d’un
autre générateur de tension dans le circuit.
Ainsi notre température consigne est définie grâce à la même source de tension que le reste
du circuit on gagne un espace sur la plaque e expérimentale qui nous sert à connecter la
résistance chauffante.
Maintenant que les signaux ont été modifié afin de mieux les exploiter, il nous faut faire le
dernier montage en tout ou rien qui va nous perme re d’ac ver ou désac ver la résistance
chauffante de la boite. Pour cela, nous avons u lisé un amplificateur opéra onnel en
comparateur :

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 5V

Figure 7 : schéma représentant un amplificateur opéra onnel u lisé en comparateur simple

Le comparateur compare la valeur de V+ et V-. Si V+ > V- alors le comparateur va renvoyer la

valeur de Valim+ qui est ici égale à 5V. Mais si V+ < V- alors le comparateur va renvoyer la valeur
de Valim- qui est ici égale à 0V.
Ce qui va perme re de contrôler le transistor et qui va pouvoir stopper la résistance
chauffante lorsque la température voulue est a einte.

Figure 8 : schéma représentant notre montage final rassemblant tous les éléments
Ainsi nous obtenons le montage final (figure 8) qui respecte le cahier des charges dans
chaque par e.

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Il est aussi possible de me re une LED pour voir lorsque notre résistance chauffante est
ac vée ou non afin de voir de manière extérieure au système si la par e chauffante est en
ac on ou non.
Néanmoins lorsque l’on a assemblé chaque par e nous avons remarqué un problème au
niveau du comparateur. En effet en prenant les résistances disponibles on a un rapport ½
avec le pont diviseur de tension vu précédemment car au lieu d’avoir 2.98V comme
température consigne on aura 2.5V. En poussant un pe t peu plus cela on aurait pu avec plus
de temps et en ayant de la chance en réussissant à trouver les bonnes résistances à se
rapprocher plus à un rapport R2/R1 = 1.5 ce qui aurait amélioré grandement notre précision.
De plus notre valeur de référence aurait pu être plus élevé que 2.98V.

En conclusion ce TP a été très enrichissant dans la mesure où nous avons réalisé de A à Z un

projet en créant un circuit u le qui peut avoir de réelles applica ons et qui nous faisait
revenir sur chaque composant vu au travers du module « Composant de l’électronique ».
Comprendre et analyser les diverses datasheets a été un élément important de ce TP. De plus
nous nous sommes rendu compte en pra que de la difficulté de la ges on d’erreur ainsi que
la complexité de me re en pra que nos idées de manière expérimentale. La résolu on de
ce e variété de problèmes nous a permis d’élargir notre connaissance des différents
composants ainsi que de leur mise en rela on.

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