Composants de l’électronique

TP sur la régulation de température

Thibault GERARD et Théo BONY

Etudiants de 1ère année en Electronique
et Systèmes Robotisés
2023/2024

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(Pas oublier numéro figure et légende)
L'objectif de ce TP est de découvrir la conception et la mise en œuvre d'un système de
régulation de chauffage complet, en partant du capteur de température jusqu'à l'actionneur.
Ce TP nous donne l’opportunité d’étudier et d’améliorer notre compréhension des différents
composants électroniques utilisés. Nous avons séparé ce projet en 3 grandes parties afin de
rendre sa conception plus accessible et simple. La première partie traite de l’étude d’une
résistance chauffante et d’un transistor MOS, la seconde nous fait découvrir le capteur de
température et son utilisation, finalement la dernière partie on voit la création du
comparateur et l’espace de commande pour gérer la température.
(Mettre le schéma fait par le prof, je vais le faire plus tard)

Dans cette première partie, nous avons dû avant de commencer la conception du montage,
vérifier et comprendre le fonctionnement du transistor MOS. Le transistor que nous avons
utilisé est le transistor : IRLD120.

Comme tous les transistor MOS, il est utilisé pour commuter des signaux électriques. Elle est
composée de 4 broches : la Source (S), le Drain (D), la Grille (G) et enfin le Substrat (SUB).
Lorsque la tension de grille est suffisamment élevée, elle permet le passage des électrons,
créant ainsi un courant entre la source et le drain. Lorsque la tension de porte est réduite, le
courant cesse de circuler.

Tout cela fait du transistor l’élément parfait pour devenir notre interrupteur commandé.

Nous avons identifié les principales caractéristiques du transistor MOS qui seront
intéressantes pour son utilisation. Voici quelques informations importantes que nous avons
trouvé dans la datasheet :

 Tension de seuil (Threshold Voltage) : La tension nécessaire pour activer le transistor.

 Résistance à l'état passant (RDS(on)) : La résistance lorsque le transistor est
complètement activé.
 Courant de grille (Gate Current) : Le courant nécessaire pour activer la grille du
transistor.
 Courant de drain (Drain Current) : Le courant qui circule du drain (source
d'alimentation) vers la source.

Nous avons donc réalisé quelques montages simples pour mettre en évidence les différentes
caractéristiques réelles du composant tel que RDS et VT.
Il y a de nombreuses méthodes et montages pour ces mesures. On peut mesurer la
résistance aux bornes du transistor avec un ohmmètre par exemple mais nous avons choisi
pour notre part de faire R=U / I en mesurant I avec un ampèremètre et U avec l’oscilloscope
en s’en servant comme d’un voltmètre. On remarque expérimentalement que lorsque le
courant passe on a toujours 5 mA mais notre VDS peut varier ce qui nous donne un grand
nombre de valeur de RDS. Donc en augmentant VGS (ce qui diminue VDS) on a une
résistance qui s’approche au fur et à mesure de la valeur théorique de la datasheet de 0.27Ω.

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C’est cohérent d’un point de vue plus global : un bon interrupteur à la resistance la plus
faible possible lorsqu’il est censé être en mode fermé pour être le plus proche d’un fil
possible.
(mettre schéma..mais jsp comment le faire sur ordi)
Puis pour VT on peut garder le même montage, dans la datasheet on nous donne que le
courant est à 250µA lorsque l’on cherche le Threshold Voltage, soit la tension de seuil. On
essaye donc de retrouver 250µA sur l’ampèremètre et on retrouve cette valeur pour 1.68V ce
qui est cohérent avec la datasheet qui donne cette tension comprise entre 1.0 et 2.0 volts.
Néanmoins ici aussi il existe d’autres montages possibles pour déterminer VT, on peut par
exemple mettre une diode en série puis on augmente VGS et au moment où la diode
s’allume c’est que l’on vient d’atteindre et de dépasser la tension de seuil on prend donc la
valeur fournie à cet instant.
(c’est quoi la diff entre calculs diff grandeur de ce montage et mesure de ces
grandeur….. ?????????????)
Le dimensionnement est une étape indispensable dans la conception de notre système de
régulation de température. Il permet de déterminer les valeurs des composants pour garantir
que le circuit fonctionne de manière fiable et efficace. Voici la méthode que nous avons
utilisé pour dimensionner notre montage de commande du courant dans la résistance de
puissance en tout-ou-rien.

Pour déterminer la puissance dissipée à travers le transistor, on peut utiliser la loi d'Ohm et
retrouver P=U∗I (on peut aussi faire P=R∗I ² en utilisant un ohmmètre) avec I l’intensité
du courant traversant le circuit et U la tension aux bornes du composant souhaité. Au vu du
matériel, on a préféré ne pas mesurer au niveau de la résistance chauffante. On utilise la loi
des mailles et on a Vres=E−VDS on trouve de manière expérimentale VDS, en plaçant la
sonde de l’oscilloscope (qui est bien sûr calibrée) au niveau des bornes du transistor pour
faire un voltmètre, VDS =0.174 V et on a E noté sur notre générateur qui vaut 4.99 V, on a
finalement Vres =4.816 V. De plus on met un ampèremètre en série et celui-ci nous donne
I=0.617 A. On a donc P=4.816∗0.617=2.97 W

Nous avons envisagé d’intégrer des dispositifs de protection thermique si le courant était
trop élevé, tels que des dissipateurs thermiques. Mais comme nous avons mis en place une
limitation du courant sur le générateur de tension en réglant la valeur directement sur
l’appareil, nous n’en avons pas eu besoin.

(Mettre les valeurs du courant, de la tension et des puissance dissipé)

(transi expliquer comment perso jsp…..a quelle val on aurait dit c’est trop ?)

Le dimensionnement a été essentiel pour garantir que notre système de régulation de

température fonctionne de manière stable et sûre, en évitant la surchauffe des composants
et en répondant aux spécifications qui nous ont été demandés.

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Cette étape nous a aidé à comprendre comment utiliser le transistor MOS IRLD120 pour
contrôler le courant dans la résistance de puissance en tout-ou-rien. Cela nous a permis de
correctement confectionner notre circuit de régulation de température pour la partie
puissance du système.
Dans un second temps on s’intéresse au capteur thermique qui va être l’élément pivot de
notre système. Ce composant étant nouveau l’étude de sa datasheet n’en n’est que plus
cruciale. Nous utilisons dans la suite de ce TP un capteur analogique LM335 Z.
(image du schéma qui nous intéresse du composant de la datasheet)
On réalise donc ensuite le montage avec ce composant en le protégeant avec une résistance.
(img du montage qu’on a réalisé…on a du le prendre en photo….ressemble au truc avec
diode zener….la diode=capteur)
Ce capteur fonctionne pour des tensions comprises entre 450 µA et 5mA on s’assure donc
que la résistance permet de garder la tension dans cet intervalle.
Le composant suit une règle de 10mV/K on s’attend donc à une valeur de l’ordre des 3 V à
température ambiante. Pour être plus précis on est censé avoir environ 2.83V pour 10 °C
(conversion en Kelvin en rajoutant 273.15) et 3.33V pour 60 °C. Nous avons choisi ces valeurs
de manière arbitraire en les considérant comme assez grandes pour encadrer notre
problème.
On cherche ensuite un encadrement de valeur pour notre résistance qui protège de manière
effective notre capteur.
Avec la température maximum :
U 5−3.33
- si on a Imax R= = =3.7 kΩ
I 450∗10−6
U 5−3.33
- si on a Imin R= = =334 Ω
I 5∗10−3

Avec la température minimum :

U 5−2.8
- si on a Imax R= = =4.9 kΩ
I 450∗10−6
U 5−2.8
- si on a Imin R= = =440 Ω
I 5∗10−3

Compte tenu du matériel disponible, prendre une résistance d’environ 1kΩ nous semble
cohérent puisque l’intervalle des possibles est [440Ω ; 3.7kΩ].
On mesure ensuite la tension aux bornes du capteur en plaçant encore une fois la sonde de
l’oscilloscope. On met dans un autre circuit indépendant la résistance chauffante vu
précédemment à chauffer et on insère le capteur à l’intérieur ainsi qu’un thermomètre.
On trouve le tableau de valeur expérimental suivant :

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 Tension aux bornes du capteur (en Volt) Température (en K)
2.98 294.75
3 295.45
3.02 298.25
3.03 300.25
3.05 303.05
3.06 304.95
3.07 306.05

Nous avons ci-dessus le graphique qui représente l’évolution de la tension délivrée par le
capteur en fonction de la température de la pièce. Nous pouvons remarquer que sur ce
graphique les valeurs expérimentales et théoriques ne correspondent pas. En effet,
l’évolution de la tension en fonction de la température peut être assimilé à une fonction
linéaire de la forme y= Ax (Avec A, une constante qui représente la pente de la droite). On
peut voir que, à part sur les deux dernières mesures les valeurs expérimentales sont plus
élevées que les valeurs théoriques. Nous avons plusieurs hypothèses pour expliquer cet
écart :

Voici quelques raisons possibles :

- Dans un premier temps, cela peut être dû aux erreurs de mesure. En effet, les
capteurs de température peuvent avoir des incertitudes de mesure, et des erreurs de
calibrage peuvent se produire.
- L’une des autres raisons peuvent être les erreurs du système et de l’environnement.
Ces erreurs peuvent se produire en raison de facteurs tels que des variations dans

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 l'environnement expérimental telles que des variations de pression atmosphérique,
d'humidité ou d'autres paramètres, des variations de tension interne à l’appareil de
mesure, des perturbations électromagnétiques. Ces facteurs peuvent influencer les
mesures de température.
- On peut aussi retrouver des erreurs théoriques. Les valeurs théoriques peuvent ne
pas prendre en compte toutes les variables du système. Cela peut entraîner des
différences entre les valeurs théoriques et les valeurs expérimentales.
- Et enfin les erreurs humaines. Comme des erreurs de lecture des mesures ou de
saisie de données peuvent également contribuer à des écarts entre les valeurs
expérimentales et théoriques.

Cette analyse et étude du capteur de température nous a permis tout d’abord de voir s’il
était défectueux mais aussi de comprendre mieux son fonctionnement et son utilisation.
Même si notre capteur ne donne pas exactement les mesures théoriques, ses valeurs restent
quand même assez fiables pour pouvoir l’exploiter dans notre montage.

Pour la suite, nous allons donc aborder le conditionnement du capteur. En effet, nous allons
faire en sorte de modifier les signaux pour les traiter et les exploiter de la manière la plus
facile possible. Pour se faire nous avons le choix de réaliser un montage parmi les deux
proposés : soit une régulation analogique absolue ou différentielle.

Dans notre cas, nous avons opté pour la régulation analogique absolue car nous avons
trouvé le processus plus facile à réaliser et à mettre en place.

Dans le cas d’une régulation absolue, on mesure la grandeur que nous souhaitons réguler
par rapport à une référence fixe. Ensuite nous ajustons le système en fonction de cette
mesure pour maintenir la grandeur à la valeur que nous avons fixé. Par exemple, dans notre
cas, comme nous voulons réguler la température de la boite, nous mesurons la température
absolue par rapport à la valeur de consigne qui est la température ambiante et on ajuste le
chauffage en conséquence.

Alors que pour une régulation différentielle, nous avons besoin de mesurer la différence
entre deux grandeurs (par exemple, la température à l'intérieur de la boîte par rapport à la
température ambiante). On ajuste ensuite le système pour maintenir cette différence à une
valeur que nous avons fixé.

La régulation analogique absolue est donc plus simple à mettre en place car elle repose sur
une seule grandeur mesurée par rapport à une valeur fixe. Alors que pour la différentielle
nous devons mesurer deux grandeurs (la grandeur principale et la référence) et effectuer
des calculs pour obtenir la différence. La régulation en fonction de la différence nécessite
des opérations supplémentaires ce qui complexifie le système.

Voici ci-dessous le schéma que nous avons réalisé :

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Dans le montage, tous les amplificateurs sont alimentés avec Valim+=5V et Valim-=0.

Le premier AO est un montage suiveur. Nous l’utilisons car il a plusieurs caractéristiques qui
nous sont très utile. Notamment l’isolation d'impédance, en effet le montage suiveur offre
une impédance de sortie très basse, ce qui signifie qu'il peut fournir un courant élevé sans
affecter le circuit d'entrée. Cela permet d'isoler l'impédance du circuit d'entrée du circuit de
sortie et ainsi d’éviter toute interférence et l’atténuation du signal.

Il permet aussi de conserver de l'amplitude en reproduisant l'entrée avec une amplitude

identique à celle de l'entrée. Cela signifie que le signal de sortie est égal au signal d'entrée,
ce qui est utile lorsque vous ne voulez pas amplifier ou atténuer le signal, mais simplement le
répliquer.

Le montage suiveur permet d’isoler les deux parties du circuit.

Pour simplifier le montage, à la suite du suiveur, nous avons mis un soustracteur qui fait aussi
amplificateur. Pour cela nous avons choisi R=R3=10kΩ et R1=R2=1kΩ afin d’avoir un gain de
10 car :
Soit Ve2 qui est la tension qui sort du suiveur et Vs, la tension de sortie de l’AO donc

V s=( R R1+1R )∗( R 2+R 3R 3 V e2 −

R
R 1+ R ) (
V e1 =11
10
11
10
11 )
V e 2− V e1 =10 ( V e2−V e 1 )

La tension Ve1 correspond à la tension qui est liée à la température ambiante de la pièce. Sur
le schéma ci-dessus, nous avons utilisé une source de tension qui délivre une tension que
nous avons fixé mais il est possible de remplacer ce générateur par un pont diviseur de
tension :

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(Je ne me souviens plus des valeurs de R1 et R2 pour avoir la tension correcte)
Le pont diviseur de tension est plus économe car il nous permet d’éviter l’utilisation d’un
autre générateur de tension dans le circuit.
(peut être une petite conclue, comme tu veux)
Maintenant que les signaux ont été modifié afin de mieux les exploiter, il nous faut faire le
dernier montage en tout ou rien qui va nous permettre d’activer ou désactiver la résistance
chauffante de la boite. Pour cela, nous avons utilisé un amplificateur opérationnel en
comparateur :

5V

Le comparateur compare la valeur de V+ et V-. Si V+ > V- alors le comparateur va renvoyer la

valeur de Valim+ qui est ici égale à 5V. Mais si V+ < V- alors le comparateur va renvoyer la valeur
de Valim- qui est ici égale à 0V.

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Ce qui va permettre de contrôler le transistor et qui va pouvoir stopper la résistance
chauffante lorsque la température voulue est atteinte.