Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat

Industube Maroc

Rapport de stage de fin d’études

Présenté par :

HADDOUCH Youssef

Parrain académique

Mme.BENGHBRIT

Parrain industriel :

Mr. ELHILALI Saïd

Département Génie industriel

Filière : Génie industriel
Sujet :

Implantation des machines et des postes de

travail
Année universitaire : 2018-2019
Tableau de matières
I- Cartographie de l’usine .................................................................................................................... 5

1- SIPOC de l’usine .......................................................................................................................... 5

II- Calcul des surfaces nécessaires pour l’implantation des machines ................................................. 6

1- Liste et dimension au sol des équipements .................................................................................... 6

2- Moyens de manutentions utilisés .................................................................................................. 6

a- Type des moyennes de manutentions ........................................................................................ 6

b- Dimension des moyennes de manutentions ............................................................................... 6

3- Méthode de GUERCHET ............................................................................................................. 7

4- Matrice de proximité des équipements .......................................................................................... 8

a- Liste des équipements ............................................................................................................... 8

b- Matrice de proximité ................................................................................................................ 8

d- Contrainte sur les équipements................................................................................................ 10

e- Schéma d’implantation générale ............................................................................................. 11

f- Produits finis de l’usine .......................................................................................................... 12

5- Typologie des systèmes de production ........................................................................................ 12

a- Politique de production ........................................................................................................... 12

b- Type de production ................................................................................................................. 15

6- Calcul de surface de stockage ..................................................................................................... 15

a- PRATICA .............................................................................................................................. 15

b- Zone de stockage de produit fini ............................................................................................. 16

7- Plan de magasin ......................................................................................................................... 18

a- Nombre de rayonnages ........................................................................................................... 18

b- Dimension de bureau de magasin ............................................................................................ 20

c- Plan de magasin ...................................................................................................................... 20

d- Phase d’implantation .............................................................................................................. 20

III- Simulation de processus de fabrication de profilés d’aluminium ................................................. 21

1- Définition de système ................................................................................................................. 21

2
 2- Paramètres de processus ............................................................................................................. 22

a- Paramètres de production ........................................................................................................ 22

b- Collecte de données ................................................................................................................ 23

c- Paramétrage des queues .......................................................................................................... 24

d- Paramétrage de sets ................................................................................................................ 24

e- Paramétrage des ressources ..................................................................................................... 25

f- Paramétrage de Schedule ........................................................................................................ 25

g- Paramétrage de distance entre les différentes stations .............................................................. 26

h- Paramétrage de simulation ...................................................................................................... 26

i- Les indicateurs de performances ............................................................................................. 26

3- Modèle Arena............................................................................................................................. 27

4- Résultats de simulation ............................................................................................................... 28

5- Nombre de postes minimum requis ............................................................................................. 28

IV- Zone de sécurité ......................................................................................................................... 29

1- Distance de sécurité par rapport à chaque équipement ................................................................. 29

2- Hauteur d’obstacle de sécurité .................................................................................................... 33

a- Méthode de calcul................................................................................................................... 33

b- Zones mortes .......................................................................................................................... 35

c- Zones dangereuses .................................................................................................................. 37

3- Trajet de visiteur ........................................................................................................................ 38

4- Signes de pictogramme ............................................................................................................... 39

V- Standardisation du travail ........................................................................................................... 40

1- Plan de 5S/Maintenance autonome ............................................................................................. 40

2- Gestion des filières ..................................................................................................................... 41

a- Algorithme de gestion de filière .............................................................................................. 42

b- Affectation des places ............................................................................................................. 42

c- Application VBA .................................................................................................................... 43

Annexe 1 ............................................................................................................................................... 46
3
Annexe 2 ............................................................................................................................................... 50

4
 I- Cartographie de l’usine

1- SIPOC de l’usine
Le SIPOC donne un aperçu général sur les différentes étapes de flux de production au sein de
Nom dul’usine,
projet : la figue ci-dessusdemontre
Application 5S au sein de nouveu
le SIPOC usine de production
de nouveau usine lancé
par Industube
Date de mise à jour : 21/02/2019
Suppliers Input Process Output Customers
(Fournisseurs) (Entrées) (Processus) (Livrables) (Clients)

Fournisseur Batch billets Reception/Contrôle

1 Transfert par convoyeur
Billet par Billet Ford rapid

Ford rapid Billet Chariotage

Chauffage à une T donnée
2 Transfert par convoyeur

Billet humide Cisaille à chaud

Cisaille à chaud Billet humide Découpage à une L donnée

3 Transfert par chariot
Morceau Presse

Presse Morceau Processus filière

(préparatiobn de filière ,,,)
4 Pressage
Transfert par convoyeur et
Püller Profilé d'Al Machine de découpage 1

Machine de découpage 1 Profilé d'Al Découpage de morceau à

une L donnée
5 Transfert par un Puller +
Convoyeur
Profilé d'Al semi fini STRETCHER

STRETCHER Profilé d'Al semi fini Elargissement de longueur

6 et de diamètre de profilé
Transfert par convoyeur
Profilé modifié Machine de découpage 2

Machine de découpage 2 Profilé modifié Découper le profilé selon la

demande client
Transfert par convoyeur
7 Mettre le profilé dans le
PRATICA
Transfert par pont roulant +
convoyeur PRATICA (Profilé fini ) Ford

Ford PRATICA Chauffage

Calcule de la dureté
8 Transfert par convoyeur +
pont roulant + chariot
elevateur Profilés confromes Aluminuim Maroc

5
 II- Calcul des surfaces nécessaires pour l’implantation des
machines

1- Liste et dimension au sol des équipements

Au sein de nouveau usine de production de profilés d’Aluminium, les machines sur lesquelles la
production va se baser sont :

Equipement L l Sc
Ford rapid 13,5 2,15 29,025
Cisaille à chaud 20,9 1,25 26,125
Parker 2,5 1 2,5
Presse 17,75 2,8 49,7
M déoupage 1 3,76 2,48 9,3248
Puller 3,1 3,15 9,765
Cold saw machine 3,41 1,67 5,6947
Stretcher 4,1 0,87 3,567
M déoupage 2 3,33 1,25 4,1625
Machine de blocage 9,15 3,18 29,097
Ford 20 4 80

2- Moyens de manutentions utilisés

a- Type des moyennes de manutentions

Les différents moyens de manutention utilisés pour assurer le bon fonctionnement du processus de
production sont :
Chariot élévateur – Convoyeur – Manuelle – Transpalette – Pont roulant

b- Dimension des moyennes de manutentions

Moyenne de manutention L l Sc
Convoyeur Rouge (C1) 37 1,02 37,74
Convoyeur Jaune (C2) 7 0,77 5,39
Convoyeur (Après C2) C3 45 0,45 20,25
Convoyeur (à gauche de C3) 44 3,26 143,44
Convoyeur de STRETCHER (Gauche proche) 44 3,26 143,44
Convoyeur M découpage 9,15 3,18 29,097
Convoyeur M de blocage 9,15 3,18 29,097
Convoyeur de MP 12 0,2 2,4

6
 3- Méthode de GUERCHET
Pour calculer la surface minimale qu’on doit réserver pour chaque machine au sein de l’usine au
but d’assurer l’ergonomie au niveau de poste, on opte à la méthode de Guerchet
On suppose une machine de longueur L et de largeur l
- Surface au sol : Ss = L*l
- Surface de gravitation Sg (la zone d’action de l’opérateur) telle que
Sg = N * Sc avec N : Nombre de côtés d’accès à la machine pour l’opérateur qui va être
en charge à manipuler la machine (sans pris en compte les faces d’accès pour les gens
de maintenance car par défaut ils sont l’accès à tous même si les zones condamnées)
- Surface d’évolution (la zone d’action des moyens de manutention)
Se = (Ss + Sg) * k et k dépende de moyen de manutention utilisé
Type de moyen Valeur de k

Pont roulant, Portique 0.1

Balancelles 0.2
Convoyeur 0.3 à 0.4
Manutention manuelle 0.5
Transpalette 0.75 à 1
Chariot élévateur 2à3

Donc grâce à la méthode, on peut déduire la surface nécessaire pour chaque machine. Tout le calcul
va être fait sur un fichier Excel

Equipement L l N Moyen de manutention K Sc Sg Se St

Ford rapid 13,5 2,15 1 Convoyeur 0,3 29,025 29,025 17,415 75,465
Cisaille à chaud 20,9 1,25 1 Convoyeur 0,3 26,125 26,125 15,675 67,925
Parker 2,5 1 1 Manuelle 0,5 2,5 2,5 2,5 7,5
Presse 17,75 2,8 2 Chariot ( pont roulant) 0,1 49,7 99,4 14,91 164,01
M déoupage 1 3,76 2,48 1 Convoyeur 0,3 9,3248 9,3248 5,5949 24,244
Puller 3,1 3,15 1 Convoyeur 0,3 9,765 9,765 5,859 25,389
Cold saw machine 3,41 1,67 1 Convoyeur 0,3 5,6947 5,6947 3,4168 14,806
Stretcher 4,1 0,87 1 Manuelle 0,3 3,567 3,567 2,1402 9,2742
M déoupage 2 3,33 1,25 1 Convoyeur 0,3 4,1625 4,1625 2,4975 10,823
Machine de blocage 9,15 3,18 1 Convoyeur 0,3 29,097 29,097 17,458 75,652
Ford 20 4 2 Pont roulant 0,1 80 160 24 264
7
Donc la surface minimale de l’usine est la somme des surfaces totales de différents équipements :
Sminimale = 1815.5 m2 (la somme totale des surface totales des équipements et des moyennes
de manutentions)
On compare cette surface avec celle réservée par l’entreprise INDUSTUBE
Sreservee = 19 * 144.5 = 2745.5 m2 => donc il en y a encore plus d’espace libre pour des magasins
de stockage (pièces de rechange) et pour les bureaux d’administration.

4- Matrice de proximité des équipements

L’objective est de savoir les postes qui ont très proche entre eux pour assurer une fonctionnalité et
ceux qu’il faut s’éloigner

a- Liste des équipements

On a 11 équipements dans l’usine qui sont :

Equipement
Ford rapid

Cisaille à chaud
Parker
Presse
M déoupage 1
Puller
Cold saw machine
Stretcher
M déoupage 2
Machine de blocage
Ford

b- Matrice de proximité
• Choix de critère
Pour ce faire, il nous faut choisir un critère pour juger qu’une machine doit être proche à une autre.
A cet effet le critère qu’il faut prendre en considération est-ce de flux de produit. Le critère de flux
de produit va nous aider à minimiser le flux physique et d’information, de plus la maitrise de flux
va nous permettre de déterminer le flux de déplacement de personne, la zone de de stockage de
manutention, zone de poubelle de déchets …
• Flux de produit

8
 c- Degrés de proximité qualitatifs
On a choisi le critère de flux de produit pour situer nos différentes machines afin d’avoir une idée
générale sur leur implantation sur l’usine, pour ce faire, on a remédié aux niveaux suivants
A = absolument nécessaire (une nécessité d’avoir les machines cote a cote),

9
 B = très important (les machines doivent être très proche entre eux),
C = important (c’est important d’avoir les machines proches pour éviter toute source de
perturbation soit au niveau déplacement pour alimentation électrique…)
D = éloignement souhaitable, E = éloignement impératif
Ford rapid Cisaille à Parker Presse M déoupage 1 Puller Cold saw Stretcher M déoupage 2 Machine Ford
chaud machine de blocage
Ford rapid A B B D D E E E E E
Cisaille à chaud A B D D E E E E E
Parker B D D E E E E E
Presse A B D E E E E
M déoupage 1 A E E E E D
Puller D D E E D
Cold saw machine A B C D
Stretcher B C D
M déoupage 2 A B
Machine de blocage B
Ford

Après on va essayer d’établir un tableau qui présent le client (terme équipement) de chaque
équipement et son fournisseur, le tableau de résultat est montré dans le tableau suivant :

Fournisseur (entrée) Equipement Client (sortie)

Magazin de MP Ford rapid Cisaille à chaud
Ford rapid Cisaille à chaud Presse
Source hydraulique (Air) Parker Energie electrique au Cisaille à chaud
Cisaille à chaud Presse M déoupage 1
Presse M déoupage 1 Puller & Colde saw machine && Stretcher
M découpage 1 Puller Cold saw machine && Stretcher
Puller & M découpage 1 Cold saw machine M découpage 2
M déoupage 1 && Puller Stretcher M découpage 2
Cold saw machine && Strethcer M déoupage 2 Cold saw machine && Stretcher
M découpage 2 Machine de blocage M découpage 2
Machine de blocage ( PRATICA) Ford Zone de stockage

d- Contrainte sur les équipements

A ce niveau, on va citer deux contraintes liées aux équipements, la première à propos de
déplacement (est ce qu’il s’agit d’un équipement mobile ou fixe) et la deuxième contrainte est liée
au mode de fonctionnement d’équipement (mode automatique ou manuelle)

10
 Equipement Mode de fonctionnement Equipement mobile/fixe
Ford rapid Automatique && Manuelle Fixe
Cisaille à chaud Automatique && Manuelle Fixe
Parker Automatique && Manuelle Fixe
Presse Automatique && Manuelle Fixe
M déoupage 1 Automatique && Manuelle Mobile
Puller Automatique && Manuelle Mobile
Cold saw machine Automatique && Manuelle Mobile
Stretcher Automatique && Manuelle Fixe
M déoupage 2 Automatique && Manuelle Fixe
Equipement de blocage Automatique && Manuelle Mobile
Ford Automatique && Manuelle Fixe

e- Schéma d’implantation générale

Après avoir faire une visite de découverte à la chaine de production de l’usine Aluminium Maroc
(déjà une usine similaire a été implanté dans cette entreprise), la proposition du plan est la suivante
Dans l’usine d’Aluminium, il n’y a pas de bureaux, zone de stockage dans l’usine et pas de zone
de pièce de rechange.

Zone de filière : sert à stocker les différents types de filière et pour son lavage
Bureau : de deux étages

11
Le plan de l’usine dessiné par le bureau d’étude d’OMAV FOSHAN

f- Produits finis de l’usine

Le nouveau usine a comme objectif principal : produire des profilés bruts pour Aluminium Maroc
à partir d’une matière première commun entre tous les références de profilés de l’usine. La liste
des références dépend de la demande client et dépend de filière met à la sortie de Presse, l’image
suivante montre les produits extrudés par filage :

5- Typologie des systèmes de production

a- Politique de production
Les deux politiques de production qui peuvent être instaurer dans l’usine de INDUSTUBE sont :
production à la commande et production pour stock
• Processus de planification

12
Il s’agit de déterminer la méthodologie à suivre dans la politique de stockage de produits finis qui
vont être destinés à un seul client Aluminium Maroc (la société mère et qui très proche à l’usine
de production de l’INDUSTUBE). Avant d’arriver à déterminer la politique la plus adapter à
l’usine (production pour stock ou production à la commande), voilà le processus de planification
de l’usine

On note que le délai de livraison est fixé en 2 jours.

• Plan de deux entreprises INDUSTUBE et ALUMINUIM Maroc
Les deux entreprises sont séparées par deux mur (comme le schéma suivant montre), l’idée est de
créer un canal de transport entre les deux entreprises pour éviter tous perte de déplacement, de
retard et d’exploiter l’espace vide de l’entreprise Aluminium Maroc pour stocker les produits
finis d’Industube (les calculs des surfaces sont traités ci-dessous : PRATICA). Et d’ailleurs
13
Aluminium Maroc a besoin d’un espace pour le stockage de MP produit fournie par Industube et
donc pour éviter de créer deux espaces de stockage pour le même produit et que les deux
entreprises appartiennent au même holding, on a pensé à créer une zone de stockage au niveau
d’Aluminium Maroc et une autre au niveau d’Industube au cas de besoin, de plus créer deux
ouvertures au niveau de mur.

Le tableau suivant clarifie la différence entre les deux types de productions

Production à la commande
Avantages Pas de stock donc frais de
stockage nul
Mettre en pratique les
principes de lean (JUSTE IN
TIME, flux tiré)
Production pour stock
Travail continue des
machines et des personnels
Avoir de temps pour bien
contrôler le produit fini
Moins de stress

Inconvénient Redémarrage des machines Surstockage

nécessitent une grande
Frais des responsables de
énergie (cas il n’y a pas de
production
commande, donc il faut
arrêter les machines) Occupation de surface
Stress du délai (surtout que
l’entreprise n’a jamais opté

14

Condition d’instauration
Faisabilité
Proposition d’amélioration
cette politique donc pas
d’expérience)
Temps de changement de
série
Des responsables production Réservation de surface
et planification expérimentés
Equipé de gestionnaire de
Flexibilité du processus stock
Machine à haut performance
Faisable avec des contraintes Faisable et facile à instaurer
(le type le plus connu et la
satisfaction des conditions)
Implication de la politique Implantation de système
pour des gammes spécifiques Kanban dans la politique de
(le moins demandé) et après production pour stock pour
d’instaurer la politique sur éviter du surstock
tous les autres gammes (après
une étude bien détaillé)

Donc après cette étude, on peut dire la politique de production pour stock par Kanban est la mieux
adaptée pour l’entreprise dans sa phase de démarrage de production

b- Type de production
Il s’agit d’une production continue « flow shop », ça vaut dire une fabrication régulière de produit
fini en suivant un enchaînement bien défini.

6- Calcul de surface de stockage

a- PRATICA
PRATICA est un kit de regroupement de produit fini (profilés) de même caractéristique (même
longueur et même diamètre)
Les PRATICAs se situent devant la machine de déblocage, et son stock se trouve en face de
PRATICA occupée (qu’on vient de remplir par des profilés).
La question est combien de PRATICA on peut stocker dans une surface égale à 12*1.5 = 18 m2
• Quantité de PRATICA à assurer dans une surface de 15m2

15
On a (tous les mesures en mètre)
Longueur Largueur Hauteur
PRATICA 6.02 1.39 0.65

C’est qu’il faut noter est que la moyenne de manutention utilisée pour déplacer la PRATICA est le
pont roulant et que cette zone de stockage est dangereuse vue que à chaque fois il y a de transfert
A ce stage, on va opter à la norme1
Donc pour assurer un espace bien sécurisé pour les opérateurs et les visiteurs de l’usine, il faut que
la hauteur de stockage ne dépasse pas 2.7 m surtout que la zone est une zone active et qu’elle proche
à la porte d’entrée (au même temps porte d’évacuation)
Donc un petit calcul nous donne
2.7 / 0.64 = 4.21 donc le nombre de PRATICA qu’on peut stocker est de nombre de 4
Avec une largeur de 1.5 m disponible et que la longueur de PRATICA égale à 6.02 m
Donc on peut assurer le stockage de deux lignes de PRATICA plus 3 au-dessus de chaque
PRATICA :

Donc dans une surface de 18 m2, on peut assurer le stockage de 8 PRATICA tout en garantissant
la sécurité des visiteurs et des opérateurs.

b- Zone de stockage de produit fini

On a :
Capacité de Ford = 16 PRATICA
Dans une surface de 15 m2, on peut assurer le stockage de 8 PRATICA

Donc on aura besoin d’un espace de surface de 15 m2 pour assurer le stockage de reste de
PRATICA, Donc une surface égale à S = 30 m2 (cas mettre les PRATICAs verticalement)

1
http://www.inrs.fr/dms/inrs/CataloguePapier/ED/TI-ED-6122/ed6122.pdf

16
Et S = 60 m2 (cas horizontale)
*

Stockage horizontale Stockage verticale

Longueur 6.2 * 2 = 12.04 6.02
Largueur 1.4 * 2 = 2.8 1.4 * 4 = 5.6

Le plan de l’entreprise Aluminium Maroc :

Après avoir visité l’usine d’Aluminium et arrêter sur les contraintes de chaque modèle, on constate
que le modèle le plus adapté au stockage de produits finis est le modèle Horizontale.

17
 7- Plan de magasin

a- Nombre de rayonnages
Pour déterminer le nombre de rayonnages que l’espace de magasin va supporter, on va opter à la
recherche opérationnelle et les problèmes d’optimisations.
Dimension de magasin (en m) : 5.8 * 5.1
Dimension de rayonnage (en m) : 0.9 * 0.4
Largueur de circulation : 0.8 m (une seule personne qui va traverser ce passage)
• Problème
Il s’agit de déterminer le nombre de rayonnages possible à y avoir dans le magasin tout en prenant
en considération les contraintes liées à créer des lignes de circulation, les boutons électriques
(interrupteur, prise de charge) et le bureau de magasinier
• Les variables décisionnelles
X1 : Longueur de passage de circulation
X2 : Longueur de passage (en face avec la porte)
• Fonction objective
max = (St - 0.8 * n * X1 – 2 * Sc - X2 * 0.9) / Sr
Telle que :
n : Nombre de zone de circulation
St : Surface à la disposition de stockage (différent de surface de magasin)
Sc : Surface de de contrainte de poteau
Sr : Surface de rayonnage
• Contrainte
Sc = 0.05 * 0.05 ; Surface contrainte de poteau
Sr = 0.9 * 0.4 ; Surface de rayonnage
n = 3 ; défini à partir des contraintes liées au format de rayonnage (par observation)
@BND(5.1-0.8,X1,5.8 - 0.2 - 0.9); Borne de X1
@BND(5.1-0.45,X2 ,5.1); Borne X2
@BND((5.8 - 0.9 -0.2)*(5.1-0.8),St,(5.8 - 0.9 -0.2)*5.1); Surface St
18
 • Programme
Code
A l’aide de logiciel Lingo, le code est

Solution

19
Donc
Nombre de rayonnage maximal = 26
X1 = 4.3 m
X2 = 4.65 m

b- Dimension de bureau de magasin

Le bureau va être installé dans le magasin, ses dimensions (en prenant en considération l’ergonomie
du poste) sont :
Longueur = 1.4 m
Largeur = 0.8 m

c- Plan de magasin

d- Phase d’implantation
• Phase transitoire

20
Après avoir discuté le plan avec le responsable d’usine, on était persuadé par le plan et les résultats
obtenus. On a soumis d’accord sur le non nécessité d’ajouter 2 rayonnages au début et de l’ajouter
après au cas de besoin (possibilité d’ajouter 3)
Donc le plan sera :

III- Simulation de processus de fabrication de profilés

d’aluminium
A ce stade de rapport, on va essayer de simuler notre de processus de production en utilisant le
logiciel Arena, le but principal est de savoir le nombre de poste qu’il nous faut assurer dans la ligne
de production pour son bon fonctionnement

1- Définition de système
Entités :
21
 Billets (Matières premières)
Ressources :
Il y en a 3 types : opérateurs, machines, moyennes de manutention

Queues :
Pas de queues au niveau de Ford Rapid et une condition sur le niveau des queues dans la
machine STRETCHER ainsi que dans la machine de CHARIOTAGE, dans le reste des
machines, il est autorisé d’avoir des files d’attentes

2- Paramètres de processus

a- Paramètres de production
Dans la phase transitoire de production au niveau de nouveau usine, la production dure 9 h (un seul
shift et sans inclus les pauses), de 7 :30 à 16 :30 avec une pause de 45 min à partir de 13 :00

22
 A chaque début de production, l’opérateur doit consacrer 10 à 15 min pour nettoyer son poste et de
vérifier le fonctionnement des boutons (Check List de standardisation 5S et de maintenance
autonome réalisé – voir le chapitre sur la standardisation du travail).
Avant l’arrivée à la machine de chariotage, la matière première Billet (de longueur 5.8 m) se
découpe en 6 parties.
A la fin de ligne de production, on regroupe les PRATICAs en 8 Batch pour l’entrer dans le Forno
(pour une durée moyenne de 4 h, la capacité de Forno est 8 Batch, et qui entre en même temps)
Le tableau suivant résume tout sur le Forno
Capacité Capacité souhaitée dans Capacité au régime Cycle time Mode
maximale la phase transitoire permanent
de fonctionnement
(PRATICA)

Forno 16 8 16 Moyenne de 4 Automatique et par

h Gasoil

Dimanche est réservé pour les gens de maintenance pour faire changer les pièces des convoyeurs,
faire de maintenance préventive, réglage des machines, vérifier le niveau d’huile, les Canales de
transport de gasoil, air …
Le taux de production souhaitée est de 32 PRATICA / 2 jours (dans la phase transitoire, il y a qu’un
seul shift donc 16 PRATICA / jour) avec un temp de travail journalier de 8 h
Tack time = temps de production disponible / demande des clients = 8 / 16 = 0.5 h

b- Collecte de données
Vu la difficulté de trouver des données parfaites pour réaliser une bonne simulation et vu qu’il y a
déjà un système similaire à Aluminium Maroc. On a opté au choix de collecter les données grâces
aux entretiens des experts (les opérateurs de postes et les chefs équipes) et aussi l’utilisation de
distribution selon le tableau suivant2
Distribution Paramètre Caractéristique Exemple
d’utilisation
Triangulaire Min, Mode, Max Activité avec un temps Temps de
standard et un peu de transport
variation autour de ce temps
bornée des deux cotés

2
Cours Simulation, Chapitre 5 : les données de la simulation, Mme.Lina ABOULEJINANE

23
Normale Moyenne, écart type La distribution est Temps de cycle
symétrique et pour lesquels
la moyenne et l’écart –type
sont estimés.

c- Paramétrage des queues

d- Paramétrage de sets

24
e- Paramétrage des ressources

f- Paramétrage de Schedule

25
g- Paramétrage de distance entre les différentes stations

h- Paramétrage de simulation

i- Les indicateurs de performances

26
 • Temps de séjour des billets dans le processus
• Taux d’occupation de différentes ressources de processus
• Taux d’attente à chaque poste de travail
• Nombre de billet traité dans la journée
• Nombre de batch réalisé dans la journée

3- Modèle Arena

27
 4- Résultats de simulation

5- Nombre de postes minimum requis

On a le Tack time = 0.5 h
Et le temps de cycle de produit (temps de séjour) = 5 .59 h (on prend la valeur maximale)
Donc nombre de poste = Temp de cycle de produit / Tack time = 11 postes
Donc pour réaliser 16 batch, on aura, au minimum, besoin de 11 (qui est logique si on prend en
considération la surface de l’usine et le nature de travail exercé à l’usine)

28
 IV- Zone de sécurité

1- Distance de sécurité par rapport à chaque équipement

Note
Tous les normes de sécurité et les distances prisent en considération pour assurer un bon
environnement de sécurité sont réservés à l’Institut Nationale de recherche et de sécurité

Au début de chapitre, on a calculé la surface totale minimale demandé pour chaque équipement
Supposons un équipement de longueur L et de largeur l
Donc la surface au sol est Sc = L*l
Et la surface total égale à St = (xL)*(yl)
Et puisque, il nous faut assurer une proportionnalité entre la longueur et la largeur pour éviter tous
chevauchement de calcul
Donc les résultats de calcul sont :

29
Equipement L l N Sc St Lnew lnew Marge L Marge l
Ford rapid 13,5 2,15 1 29,025 75,465 21,768 3,4668 8,2681 1,3168
Cisaille à chaud 20,9 1,25 1 26,125 67,925 33,7 2,0156 12,8002 0,7656
Parker 2,5 1 1 2,5 7,5 4,3301 1,7321 1,83013 0,7321
Presse 17,75 2,8 2 49,7 164,01 32,244 5,0865 14,4945 2,2865
M déoupage 1 3,76 2,48 1 9,3248 24,244 6,0628 3,9989 2,30282 1,5189
Puller 3,1 3,15 1 9,765 25,389 4,9986 5,0792 1,8986 1,9292
Cold saw machine 3,41 1,67 1 5,6947 14,806 5,4985 2,6928 2,08846 1,0228
Stretcher 4,1 0,87 1 3,567 10,701 7,1014 1,5069 3,00141 0,6369
M déoupage 2 3,33 1,25 1 4,1625 10,823 5,3695 2,0156 2,03946 0,7656
Machine de blocage 9,15 3,18 1 29,097 75,652 14,754 5,1276 5,60393 1,9476
Ford 20 4 2 80 264 36,332 7,2664 16,3318 3,2664

Moyenne de manutention L l N Sc St Lnew lnew Marge L Marge l

Convoyeur Rouge (C1) 37 1,02 1 37,74 98,124 59,661 1,6447 22,6607 0,6247
Convoyeur Jaune (C2) 7 0,77 1 5,39 14,014 11,287 1,2416 4,28716 0,4716
Convoyeur (Après C2) C3 45 0,45 1 20,25 52,65 72,56 0,7256 27,5603 0,2756
Convoyeur (à gauche de C3) 44 3,26 1 143,44 372,94 70,948 5,2566 26,9479 1,9966
Convoyeur de STRETCHER (Gauche proche) 44 3,26 1 143,44 372,94 70,948 5,2566 26,9479 1,9966
Convoyeur M découpage 9,15 1,54 1 14,091 36,637 14,754 2,4832 5,60393 0,9432
Convoyeur M de blocage 9,15 3,18 1 29,097 75,652 14,754 5,1276 5,60393 1,9476
Convoyeur de MP 12 0,2 1 2,4 14,4 29,394 0,4899 17,3939 0,2899

Marge L = Lnew – L
Marge l = lnew – l
On passe maintenant à citer les contraintes liées à chaque équipement (contrainte de
longueur/largeur, gauche droite)

Equipement Contrainte de dimension Contrainte de position Mobilité Accès

Ford rapid Longueur Devant, droite, arrière 1
Cisaille à chaud Droite, arrière 2
Parker Longueur + Largueur Tous les directions 0 Limité
Presse Longueur Arrière, Devant, Gauche 1
M déoupage 1 Largueur Droite 3 Limité
Puller Largueur Droite 3 Limité
Cold saw machine Largueur Arrière, Droite, Gauche 1 Limité
Stretcher Largueur + Longueur Toutes les directions 0 Limité
M déoupage 2 Longueur Arrière, Devant, Droite 1
Machine de blocage Largueur Arrière, Droite, Gauche 1
Ford Droite 3

30
Moyenne de manutention Contrainte de dimension Contrainte de position Mobilité
Convoyeur Rouge (C1) Longueur Gauche, Devant 2
Convoyeur Jaune (C2) Longueur Gauche, Devant 2
Convoyeur (Après C2) C3 Largueur Gauche, Droite, Arrière 0
Convoyeur (à gauche de C3) Largueur Gauche, Droite, Arrière 0
Convoyeur de STRETCHER (Gauche proche) Largueur Gauche, Droite, Arrière 0
Convoyeur M découpage Largueur Devant, Gauche 2
Convoyeur M de blocage Largueur Arrière, Gauche, Droite 1
Convoyeur de MP Longueur Devant, Droite 2

Par exemple pour le Ford, la contrainte sur la longueur signifie que le Ford est lié directement à un
équipement ou une moyenne de manutention, donc on peut parler de longueur c’est-à-dire assurer
une distance de sécurité par rapport à la longueur. Les 3 contraintes de positions signifient que
seule la gauche de Ford qui est vide, donc il nous faut assurer une distance de sécurité entre un
visiteur de l’usine/opérateur et le Ford.
Après on passe à déterminer la gravité de risque qui dépend de type de machine et son
fonctionnement (propagation de chaleur, risque de cisaillement et d’écrasement…)
L’échelle de gravité adopté :

Gravité
Faible
Moyenne
Elevée
Très
élevée

Tableau de degré de risque est le suivant :

Equipement Gravité Sécurité

Ford rapide Faible
Cisaille à chaud Moyenne
Parker Elevée
Presse Elevée
M découpage 1 Très élevée Obstacle
Puller Très élevée Obstacle
Cold saw machine Très élevée Obstacle
Stretcher Moyenne
M déoupage 2 Très élevée
Machine de Faible
blocage
31
 Ford Faible

Moyenne de manutention Gravité

Convoyeur Rouge (C1) Moyenne
Convoyeur Jaune (C2) Moyenne
Convoyeur (Après C2) C3 Moyenne
Convoyeur (à gauche de C3) Moyenne
Convoyeur de STRETCHER (Gauche proche) Moyenne
Convoyeur M découpage Moyenne
Convoyeur M de blocage Moyenne
Convoyeur de MP Moyenne

Gravité Moyenne car le produit, quand il sort de la presse, est très chaud dans il faut une distance
de sécurité.
Après cette étude et ses mesures, on passe maintenant à déterminer la distance de sécurité par
rapport à chaque équipement et pour chaque moyenne de manutention :
Equipement Marge L Marge l Contrainte de dimension
Contrainte de position Gravité Longueur S Largueur S
Ford rapid 8,2681 1,316770832 Longueur Devant, droite, arrière Faible min 1m
Cisaille à chaud 12,8002 0,765564437 Droite, arrière Moyenne min 2,5 min 0,7 m
Parker 1,83013 0,732050808 Longueur + Largueur Tous les directions Elevée Zone mort
Presse 14,4945 2,286452595 Longueur Arrière, Devant, Gauche Elevée min 1m
M déoupage 1 2,30282 1,518879843 Largueur Droite Très élevée Zone mort
Puller 1,8986 1,929222381 Largueur Droite Très élevée Gréage
Cold saw machine 2,08846 1,022794088 Largueur Arrière, Droite, Gauche Très élevée Gréage
Stretcher 3,00141 0,636884203 Largueur + Longueur Tous les directions Moyenne Accès limité pour l'opérateur
M déoupage 2 2,03946 0,765564437 Longueur Arrière, Devant, Droite Très élevée min 0,7 m
Machine de blocage 5,60393 1,947595928 Largueur Arrière, Droite, Gauche Faible min 1 m
Ford 16,3318 3,26636085 Droite Faible min 2 m min 1 m

Moyenne de manutention Contrainte de dimension Contrainte de position Gravité Marge L Marge l Ls (m) ls (m)
Convoyeur Rouge (C1) Longueur Gauche, Devant Moyenne 22,66070734 0,6247 1
Convoyeur Jaune (C2) Longueur Gauche, Devant Moyenne 4,287160848 0,47159 1
Convoyeur (Après C2) C3 Largueur Gauche, Droite, Arrière Moyenne 27,56031973 0,2756 5,3
Convoyeur (à gauche de C3) Largueur Gauche, Droite, Arrière Moyenne 26,94786819 1,99659 5,3
Convoyeur de STRETCHER (Gauche proche) Largueur Gauche, Droite, Arrière Moyenne 26,94786819 1,99659 5,5
Convoyeur M découpage Largueur Devant, Gauche Moyenne 5,603931679 0,94318 5,3 0,8
Convoyeur M de blocage Largueur Arrière, Gauche, Droite Moyenne 5,603931679 1,9476 1
Convoyeur de MP Longueur Devant, Droite Moyenne 17,39387691 0,2899 2 1

Les mesures de terrain donnent (après avoir assuré 1.2 m de passage dans les zones de circulation
et 0.8 m dans le reste) :

32
Equipement Ls ls
Ford rapid 1,15
Cisaille à chaud 2,8 0,7
Parker Zone mort
Presse 1
M déoupage 1 Zone mort
Puller Gréage
Cold saw machine
Stretcher Accès limité pour l'opérateur
M déoupage 2 1
Machine de blocage 1
Ford 2 1,5

2- Hauteur d’obstacle de sécurité

Pour les machines les plus dangereux et les zones mortes, on doit mettre un obstacle de protection
pour éliminer toute chance d’accès et d’éviter tous les risques. Pour ce faire, on opte aux résultats
de recherche de l’institut nationale de recherche et de sécurité

a- Méthode de calcul
Pour calcul la hauteur d’obstacle, figure ci-dessous, il nous faut déterminer les deux autres
variables :
c : la distance minimale à respecter pour éviter l’accès à un phénomène dangereux
a : la distance maximale ou se situe le phénomène dangereux
La distance c est en fonction de
- De la hauteur maximale où se situe le phénomène dangereux
- De la hauteur de l’obstacle
- Du niveau de risque

33
La hauteur d’obstacle dépend de niveau de risque. Pour le risque est faible, le tableau de mesure
est le suivant

Lorsque le risque est élevé

34
 b- Zones mortes
Les zones mortes (accès interdit sauf pour les gens de maintenance) sont les zones de déplacement
des équipements mobiles sauf la machine de blocage (sa vitesse de déplacement est très lente et il
n’y a pas de risque majeur). A cet effet, il faut limiter l’accès à ces zones par créer un obstacle de
protection qui s’agit d’un gréage. Pour ce faire, on opte aux mesures présentées ci-dessus.
• Hauteur de gréage pour le PULLER
Hauteur de PULLER = 175 cm = 1750 mm
Pour le PULLER, la hauteur de l’obstacle est 1 m. le choix de la hauteur est liée aux raisons de
management visuel (visualisation de processus et suivi de produit) et de cout
Pour le niveau de risque : Grave
Donc à l’aide de tableau suivant, on détermine
Donc c = 1500 m = 1.5 m
• Hauteur de gréage pour la machine Cold Saw
Hauteur de machine = 1800 m
Hauteur de l’obstacle = 1 m
Niveau de risque : Grave

35
Donc c = 1500 mm = 1.5 m
• Hauteur de gréage pour le canal d’Air

STRETCHER
Ventilateur

Tuyau d’air

Hauteur de machine = 650 m

Hauteur de l’obstacle = 1 m
Niveau de risque : Grave
Donc : c = 1500 mm = 1.5 m
• Machine Parker
La machine est située dans une position condamnée dans laquelle l’accès est strictement interdit
sauf pour les gens de maintenance après avoir arrivée toutes les machines à sa coté.

36
 Parker

c- Zones dangereuses
Pour déterminer les hauteurs d’obstacles et les distances de sécurité à prendre en considération
dans les zones dangereux (les machines d’écrasement et les machines mobiles), on va baser sur les
mesures présentées précédemment. Pour ces zones, on a déjà défini la distance de c, on cherche à
déterminer b
Machine Degré de c (mm) a (mm) b (mm) Photo
risque

Convoyeur Elevé 450 2600 2000

presse

Frein de Püller Elevé 950 1750 1400

(coté de
presse)

37
Cisaille à Faible 580 2600 1400 (choix)
chaud (à
droite de la
machine)

Cisaille à Elevé 700 2600 1500 (donné)

chaud (sortie (déterminé à
de la machine) partir du
tableau)

Machine de Elevé 610 1120 1100

chauffage de
filière

Machine de Faible 2440 >2400 On prend

mise à niveau 1000 (valeur
des filière introuvable)

3- Trajet de visiteur
Accès et circulation : l’allée de circulation doit être au minimum 0,8 mètre lorsqu’une seule
personne l’emprunte et 1,2 mètre lorsque des personnes s’y croisent 3.
En prenant en considération les mesures de sécurité calculée ci-dessous, on trace le chemin de
piéton en définissant deux zones : la zone verte dans l’accès est autorisée à tout le monde et la
deuxième zone est la zone rouge pour les opérateurs et les gens de maintenance (pas de danger
dans cette zone juste elle est courte et de petite largeur)

3
http://www.inrs.fr/dms/inrs/CataloguePapier/ED/TI-ED-975/ed975.pdf

38
Zoom sur la zone verte

Zoom sur la zone rouge

4- Signes de pictogramme

39
 • Zone de circulation de Püller

Le reste des signes seront présentés dans l’annexe 1

V- Standardisation du travail

1- Plan de 5S/Maintenance autonome

L’objectif est d’instaurer la notion de 5S et d’organisation de poste dans les différents postes de
nouveau usine, en commençant par des petites actions que chaque opérateur est capable à faire.
La fiche de travail contient des photos pour que les opérateurs puissent comprendre la tache
demandée, des petites taches à faire journalièrement et qui garde le poste dans un bon état, de
plus les éléments de la fiche permet de suivre l’état des machines, donc serve le service
maintenance dans sa mission d’assurer le bon fonctionnement des machines pour grande période
de temps.

40
 • 5S pour la machine de commande de cisaille à chaud et le Ford rapide

Commande de Machines : Cisaille à chaud et le ford rapid

NOK
Ok/
Fréquence
Code Statut
Photo NO Zone Equipement
d'activité
Activités
machine
TEMPS

NA
Visuel

Chaque début de
travail
5S dans le psote de travail C-0 Vérifier si le poste est propre S 5 sec

Chiffon

Faire le nettoyage global de la machine en passant le chiffon

sur les différentes surfaces de l'extérieur.
N-1
Nettoyer une surface de 1m² autour de la machine de
commande
N-1 Working Area / Zone de travail

Chaque fin de travail

N-1

2
1 S
min

N-2

N-2 Nettoyer l'afficheur de la machine

Simulation

Chaque début de Chaque début de

Working conditions / conditions de travai

travail
C-1 C-2 C-1 Vérifier le bon fonctionnement des bouttons W 30 sec

Simulation

travail
2 C-2 Vérifier le bon fonctionnement du boutton d'urgence W 30 sec

POUR TOUTE ANOMALIE DETECTEE, VEUILLEZ INFORMER LE TEAM LEADER

Le 5S de reste des postes est présenté dans l’annexe 2

2- Gestion des filières

A l’usine, il y a plus de 50 types de filières, ce qui crée des problèmes dans sa recherche et le temps
perdu pour les trouver. Pour cela, on a pensé à créer une application VBA qui va nous permettre à
bien gérer l’emplacement des filières, une recherche efficace et rapide, enfin un suivi de son
utilisation (durée du temps).
On trouve dans l’usine 3 rayonnages, et chaque filière à un ADM spécifique (référence). L’idée est
de réserver pour chaque filière une place dans un rayonnage (de A1 à A10 pour chaque niveau)

41
 a- Algorithme de gestion de filière

b- Affectation des places

Pour chaque filière, on l’affecte une place (les places sont par ordre alphabétique de A1 à A10 pour
une recherche rapide) – les données ne sont pas encours tout ajoutées

ADM Place ADM Place ADM Place

7259-1 A1 8256-1 A1 9256-1 A1
7257-1 A2 8569-2 A2 8669-2 A2
7274-1 A3 8526/1 A3 8526/3 A3
7272/2 A4 7569/2 A4 7579/2 A4
7272/1 A5 8256-3 A5 7256-3 A5
7265-1 A6 8256-2 A6 9256-2 A6
7265-2 A7 7412-1 A7 8669-3 A7
7265-3 A8 7412/1 A8 8526/4 A8
7265-4 A9 7412-2 A9 7579/3 A9
7265-5 A10 7744/1 A10 7256-4 A10
42
Le rayonnage de filière

Niveau A

B1 Niveau B
B10

Niveau C

c- Application VBA

43
Après le choix du rayonnage, une autre fenêtre apparie

44
Bouton filière choisi : permet d’insérer l’heure de début d’utilisation de filière pour chaque filière
et chaque place
Bouton Filière WIP : permet d’afficher les filières encours en utilisation (la zone encadrée par le
rouge) et le bouton Clôturer filière
Bouton Cacher : permet de cacher la zone encadrée par le rouge
Bouton Statu : permet de mettre en rouge, dans la feuille Excel, les places libres et les filières
encours d’utilisation

45
 Annexe 1

• Signe d’avertissement : Situer en face de la sortie de presse en mode de

fonctionnement

46
• Signe d’avertissement : zone de chauffage de filière

• Signe d’obligation : à l’entrée de l’usine

47
• Signe d’interdiction : zone de presse

48
• Signe d’obligation : zone du travail mise à niveau des filières

49
 Annexe 2

• 5S pour la machine découpage 2 (machine de commande)

Commande de contrôle de M découpage 2

NOK
OK/
Fréquence
Code Statut
Photo NO Zone Equipement
d'activité
Activités
machine
TEMPS

NA
Visuel

Chaque début de
travail
5S dans le psote de travail C-0 Vérifier si le poste est propre S 5 sec

Faire le nettoyage global de la machine en passant le chiffon

N-1 Chiffon sur les différentes surfaces de l'extérieur.

N-1

Nettoyer une surface de 1m² autour de la machine de

Working Area / Zone de travail

commande

Chaque fin de travail

N-1
2
1 S
min

N-2

N-2 Nettoyer l'afficheur de la machine

Simulation

Chaque début de Chaque début de

Working conditions / conditions de travai

C-2

travail
C-1
C-1 Vérifier le bon fonctionnement des bouttons W 30 sec

Simulation

travail
2 C-2 Vérifier le bon fonctionnement du boutton d'urgence W 30 sec

POUR TOUTE ANOMALIE DETECTEE, VEUILLEZ INFORMER LE TEAM LEADER

50
 • 5S pour la machine de commande de presse

Commande de contrôle de Presse

NOK
OK/
Chaque début de Fréquenc
Code Statut
Photo NO Zone Equipement Activités TEMPS

e
d'activité machine

NA
Visuel

travail
5S dans le psote de travail C-0 Vérifier si le poste est propre S 5 sec

N-1 Chiffon

Faire le nettoyage global de la machine en passant le chiffon

sur les différentes surfaces de l'extérieur.
N-1
Nettoyer une surface de 1m² autour de la machine de
commande

Working Area / Zone de travail

Chaque fin de travail

N-1
2
1 S
min

N-2

N-2 Nettoyer l'afficheur de la machine

Simulation

Chaque début de Chaque début de

Working conditions / conditions de travai

travail
C-1
C-2 C-1 Vérifier le bon fonctionnement des bouttons W 30 sec

Simulation

travail
2 C-2 Vérifier le bon fonctionnement du boutton d'urgence W 30 sec

POUR TOUTE ANOMALIE DETECTEE, VEUILLEZ INFORMER LE TEAM LEADER

51
 • 5S pour l’équipement Püller

Puller

NOK
OK/
Fréquence
Code Statut
Photo NO Zone Equipement
d'activité
Activités
machine
TEMPS

NA
Visuel

Chaque début de
travail
5S dans le psote de travail C-0 Vérifier si le poste est propre S 1 min

Chiffon

Faire le nettoyage global de la machine en passant le chiffon sur les

N-1
N-1
différentes surfaces de l'extérieur et surtout les canals d'Air.

N-1

Working Area / Zone de travail

Chaque fin de travail

1 S 3 min

N-2

N-2 Nettoyage d’élément de pousse

Visuel

Chaque début de Chaque début de

travail
C-1 Vérifier le niveau de pression S 5 sec
C-2 C-1

Visuel

travail
5
C-2 Vérifier le niveau d'huile S
sec
Working conditions / conditions de travai

Visuel

Chaque début
de travail
C-3
C-4 5
C-3 Vérifier la valeur de température S
sec

2
Visuel

Chaque début
de travail
Vérifier le bon fonctionnement du frein
C-4 S 30 sec
C-5 C-5

Auditif & Ver.Man

Chaque début de travail

Vérifier s'il n y a pas de fuite d'air auditif

C-5 S 2 min
Vérifier l'ensemble du cablage pneumatique, s'assurer que le
raccordement est bien fait

POUR TOUTE ANOMALIE DETECTEE , VEUILLEZ INFORMER LE TEAM LEADER

52
 • 5S pour le Forno de filière

Forno de filière

FREQUENCE
OK/NOK
Code MACHINE STATUS

PHOTO NO Zone EQUIPEMENT

d'activité
ACTIVITES S = En mode STOP
W= E mode
WORKING
TEMPS

NA

Visuel

5S dans le poste de travail 0 C-0 Vérifier si le poste est propre S

Chiffon

Faire le nettoyage global de la machine en passant le chiffon

Working Area / Zone de travail

N-2 N-1 N-1 S
sur les différentes surfaces de l'extérieur.

Chaque fin du travail

'
Chiffon

4
N-2 Nettoyer l'afficheur de la machine S
min

1 Chiffon

N-3 N-3 Nettoyer les vérins S

N-4

Chiffon

N-4 Nettoyer les lampes d'alarme S

Visuel

travail prévenive prévenive

chaque
C-1 Vérifier la valeur de température W 30 sec
C-2
C-1
Visuel

Début du Début du chaque

C-2 Vérifier le bon fonctionnement des boutons W 2 min

Visuel

C-3 Vérifier la valeur de pression W 30 sec

Paries principales de la machine

Simulation

travail
C-4 Vérifiez la fonctionnalité des capteurs W 1 min
C-4
C-3
2 Vér. Man
Vérifier s'il n y a pas de fuite d'huile

Début du travail
C-7 S 3 min

Vérifier l'ensemble du cablage pneumatique, s'assurer que le

raccordement est bien fait

C-5

POUR TOUTE ANOMALIE DETECTEE, VEUILLEZ INFORMER LE TEAM LEADER

53
 • 5S pour la machine de découpage 2

Machine découpage 2

NOK
OK/
Fréquence
Code Statut
Photo NO Zone Equipement
d'activité
Activités
machine
TEMPS

NA
Visuel

Chaque début de
travail
5S dans le psote de travail C-0 Vérifier si le poste est propre S 1 min

Working Area / Zone de travail

Chiffon

Chaque fin de travail

N-1
w
N-1
Faire le nettoyage global de la machine en passant le chiffon sur les
1 N-1 S 3 min
différentes surfaces de l'extérieur.

Visuel

Chaque début de Chaque début de

travail
C-1 Vérifier le niveau de pression S 5 sec
C-2 C-1

Visuel

travail
5
C-2 Vérifier le niveau d'huile S
sec
Working conditions / conditions de travai

Visuel

Chaque début
de travail
C-4
C-3 C-3 Vérifier le bon fonctionnement des capteurs S 30 sec

2 Auditif & Ver.Man

Chaque début de travail

Vérifier s'il n y a pas de fuite d'air auditif

C-4 S 2 min
Vérifier l'ensemble du cablage pneumatique, s'assurer que le
raccordement est bien fait

POUR TOUTE ANOMALIE DETECTEE , VEUILLEZ INFORMER LE TEAM LEADER

54
 • 5S pour la machine de STRETCHER

Machine STRETCHER

NOK
OK/
Fréquence
Code Statut
Photo NO Zone Equipement
d'activité
Activités
machine
TEMPS

NA
Visuel

Chaque début de
travail
5S dans le psote de travail C-0 Vérifier si le poste est propre S 1 min

N-2 N-1
Chiffon

Faire le nettoyage global de la machine en passant le chiffon sur les

N-1
différentes surfaces de l'extérieur.

Working Area / Zone de travail

Chaque fin de travail

N-3 N-2

1 N-2 Nettoyer les afficheurs de machine S 5 min

N-3
N-3
N-3 Nettoyer les vérins et la zone d'élargissement

Visuel

Chaque début de Chaque début de

travail
Vérifier le bon fonctionnement des boutons (de fonctionnement et
C-1 S 30 sec
C-1
d'urgence)
C-2

Visuel

travail
C-2 Vérifier la flexibilité de la chaine de circulation S 30 sec
Working conditions / conditions de travai

Visuel

Chaque début
de travail
C-3
C-3 Vérifier le trajet de circulation S 30 sec

2 Auditif & Ver.Man

Chaque début de travail

Vérifier s'il n y a pas de fuite d'air auditif

C-4 S 2 min

C-4 Vérifier l'ensemble du cablage pneumatique, s'assurer que le

C-4 raccordement est bien fait

POUR TOUTE ANOMALIE DETECTEE , VEUILLEZ INFORMER LE TEAM LEADER

55