1

Sommaire :
I. Remerciement ..............................................................................................................3
II. Introduction générale ...................................................................................................4

Phase de l’analyse fonctionnelle :

III. Analyse Fonctionnelle Externe.....................................................................................5
1. Bête à Cornes :.............................................................................................................5
2. Diagramme Pieuvre : ...................................................................................................6
2.1. Fonctionnement Normal ...........................................................................................6
2.2. Fonctionnement Anormal .........................................................................................7
IV. Analyse Fonctionnelle Interne......................................................................................8
1. Diagrammes FAST du système : ..................................................................................8
2. Schéma architectural du système :................................................................................9
3. SADT (A0,A-0) ......................................................................................................... 10
3.1. A0 …………………………………………………………………………………………………………………………………….10

3.2. A-0 ……………………………………………………………………………………………………………………………………11

4. Cahier de charge fonctionnel :………………………………………………………………………………………………….12

5. Recherche bibliographique : …………………………………………………………………………………………………….13

Phase de dimensionnement :
V. Choix de moteur : ................................................................................................................. 14
Ⅵ. Assemblage arbre et poulie par frettage avec pièce intermédiaire avec simulation
CATIA :…………………………………………………………………………………………………………………………….16-17
Ⅶ. Dimensionnement du système de transmission par poulie courroie:........................................ 18
Ⅷ. Dimensionnement de l’arbre contenant les poulies et l’engrenage:....................................... 23
Ⅸ. Dimensionnement du système de transmission par engrenage: ............................................ 29
Ⅹ. Dimensionnement de la broche: ............................................................................................ 39
Ⅺ. Dimensionnement vis de transmission :................................................................................. 47
Ⅻ. Plateau moteur :analyse RDM sur CATIA: .............................................................................. 50
ⅫI. Solution de réglage de tension de courroie :…………………………………………………...52

Bibliographie :…………………………………………………………………………………53

2
 ❖ Remerciement :
Au terme de ce travail, nous tenons par grand respect et gratitude
profonde à exprimer nos sincères reconnaissances envers
les professeurs Mr ELMOUSSAMI, Mr BAMOHAMMED, Mr OUEDRA
et Mr SALLAOU qui par leur encadrement et disponibilité, ainsi que leurs
précieux conseils et leurs explications nous ont guidé à accomplir ce projet.

Nous tenons à remercier toute personne ayant contribuer à la réalisation

de ce projet qui représente une bénéfique initiative nous permettant
d’améliorer l’esprit créatif chez les élèves ingénieurs,
d’acquérir et assimiler les notions de base, de la construction mécanique,
et aussi découvrir et confronter les différentes difficultés du processus de
conception.

3
 II. Introduction générale :

Toujours conçue dans le but de répondre à un besoin, Un système est une

association des constituants ayant relatifs entre eux .

Dans le cadre de notre formation polyvalente que nous poursuivons durant le

cycle d’ingénieur, l’école nationale supérieure des arts et métiers nous offre
l’opportunité d’apprendre, durant son cursus, à avoir un esprit innovant, créatif
et attentif aux détails. Ainsi, l’élément module Eléments et Architectures des
Machines nous propose d’employer nos acquis dans la conception d’un
appareil à fraiser.

Le présent rapport est un dossier d’étude de conception d’un appareil à fraiser,

dans le cadre du projet de bureau d’études I, qui a pour but de donner à l’élève
ingénieur des outils approfondis et rigoureuses à la conception des systèmes et
au concept de l’ingénierie simultanée en appliquant de nouvelles méthodes de
base pour l’analyse fonctionnelle, le dimensionnement et le dessin industriel.

4
 III. Analyse Fonctionnelle Externe :
Dans le cadre du projet du bureau d’étude 1, on est amené à réaliser une étude
de conception d’un système mécanique qui permet d’effectuer les opérations de
rainurage des arbres avec plusieurs diamètres. En plus, assurer un déplacement
manuel de la broche.

1. Bête à Cornes :

5
2. Diagramme Pieuvre :
2.1. Fonctionnement Normal :

FP1 : Permettre à l’utilisateur de réaliser une rainure sur l’arbre.

FC1 : Être manœuvrer facilement par l’utilisateur.

FC2 : Résister à un environnement parfois agressif.

FC3 : Être alimenté en énergie électrique.

FC4 : Avoir un cout raisonnable.

FC5 : Être conforme aux normes de sécurité des travailleurs.

FC6 : Avoir un aspect et une couleur qui s’adaptent avec son environnement.

6
2.2. Fonctionnement Anormal :

FP1 : Assurer la sécurité de l’opérateur lors d’un fonctionnement dégradé.

FC1 : Permettre à l’opérateur d’arrêter l’appareil lors d’un fonctionnement

dégradé.

FC2 : Avoir une autre source d’alimentation au cas de coupure

7
Ⅳ.Analyse Fonctionnelle Interne :

1. Diagrammes FAST du système :

L’analyse interne sert à modéliser les interactions réalisées de notre unité et

son milieu extérieur en observant l’organisation des solutions technique qui la
constituent et leur degré de performance afin de satisfaire le besoin.

8
2. Schéma architectural du système :

9
3. SADT (A0, A-0) :

3.1. A0 :

10
3.2. A-0 :

11
4. cahier de charge fonctionnel :

Fonctions contraintes Critère Niveau Flexibilité

FP1 : permettre à -fraise tournant à une vitesse -Nb= 275
l’utilisateur de réaliser -couple maximal exercée par tr/min
une rainure sur des l’outil sur la broche (outil F0
arbres de différents standard) -Cbmax= 45
diamètres. N.m

FC1 : Être manœuvré

Facilement par -Être maniable ͞ ͞
l’utilisateur.
FC2 : Résister à un
environnement parfois -température Tmax= 40°C ͞
agressif.
FC3 : Être alimenté en
énergie électrique. -Energie du secteur 230V ∆/ 400 F0
VY

FC4 : Avoir un coût

raisonnable. -prix Budget du F1
projet
FC5 : Être conforme -sécurité du système Normes de
aux normes de (machine) sécurité des F0
sécurité des machines de
opérateurs. -protection de l’opérateur fabrication
FC6 : Avoir un aspect
qui s’adapte avec son -encombrement ͞ ͞
environnement.

-Classe F0 : flexibilité nulle – niveau impératif.

-Classe F1 : flexibilité faible – niveau peu négociable.

12
 5. recherche bibliographique :

Système choisie Avantages Inconvénients

-puissance transmissible -risque de coincement dans
élevée (emploi de gorge la gorge.
Système poulie courroie multiple). -glissement entre la
trapézoïdale -faible encombrement. courroie et la poulie
-tension réduite sur l’arbre.
-bonne stabilité.
-rendement : 92%-97%.
- transmission plus souple, -engendre un effort axial à
plus progressive. cause de l’angle d’hélice.
Engrenages hélicoïdales -transmission moins - rendement un peu moins
bruyante. bon.
-transmission d'efforts
importants à vitesses
élevées.
-guidage à mouvement -solution coûteuse.
illimitée. -augmente la capacité de
Guidage en translation - forte réduction de la charge.
douilles à billes résistance au mouvement.
-bon rendement
mécanique.
-stable
-système réversible. -génère des frottements.
-permet des déplacements -sa fragilité peut entrainer
Système vis-écrou (pour fins. des problèmes de guidage.
translation - permet d'exercer des
Vertical) forces et des pressions
importantes.

13
PHASE DE DIMENSSIONNEMENT :
Ⅴ. Choix du Moteur :
Pour calculer la puissance du moteur, on se base sur ce schéma de transmission :

𝑷𝒎 𝑷𝟏 𝑷𝑩
Broche
Moteur Poulie P.C
Système Pignon
𝑵𝒎
Courroie Roue
𝑵𝟏 𝑵𝑩

Rendement : 𝑹𝟏 =92% Rendement : 𝑹𝟐 = 97%

Réduction : 𝒓𝟏 = 𝟏 𝟓
Réduction : 𝒓𝟐 = 𝟏𝟑

Calcul puissance de la broche :

𝟐𝝅 × 𝑵𝑩
𝑷𝑩 = 𝑪𝑩 × = 𝟏. 𝟐𝟗 𝒌𝑾
𝟔𝟎

Ainsi, les différents paramètres du moteur sont comme suit :

𝑷𝑩 𝟏. 𝟑 Puissance max
𝑷𝒎 = =
𝑹𝟏 × 𝑹𝟐 𝟎, 𝟗𝟕 × 𝟎, 𝟗𝟐 du moteur
= 𝟏. 𝟒𝟓 𝒌𝑾

𝑵𝑩 𝟐𝟐𝟕, 𝟑 Fréquence de rotation

𝑵𝒎 = = 𝟓
= 𝟕𝟏𝟓 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝒓𝟏 × 𝒓𝟐 𝟏× maximale du moteur
𝟏𝟑

𝑷𝒎 × 𝟏𝟎𝟑 × 𝟔𝟎 Couple nominal sur

𝑪𝒎 = = 𝟐𝟎. 𝟎𝟑 𝑵. 𝒎 moteur
𝑵𝒎 × 𝟐𝝅

14
 Le choix du moteur est facile à réaliser maintenant et il suffit d’avoir :

- la vitesse maximum.
- le couple maximum à basse vitesse.
- D’avoir une configuration de bobinage capable de fournir la puissance.
Pour récapituler, on a calculé les trois caractéristiques fondamentales d’un
moteur. On est arrivé alors à la phase décisive pour choisir le moteur
convenable.

Moteur choisie :
On choisit un moteur FOC 112M 8 pôles, de puissance nominale 1.5 kW,
de couple nominale 20.8 N.m, de vitesse nominale 690 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏.

15
Ⅵ.Assemblage arbre et poulie par frettage
avec une pièce intermédiaire:

Géométrie de l’assemblage :

- Diamètre interne de l’arbre dA=28mm

- Diamètre extérieur du moyeu dM=46mm

- Longueur frettée l=50mm

Caractéristiques mécaniques des matériaux :

- Arbre : Va=0,8μm ; Re=270MPa

- Moyeu : Vm=0,8 μm ; Re=270MPa

- Coefficients de dilatation linéaire : αA=αB=0,012mm

- Coefficient d’adhérence : f=0,2

Calcul de la pression minimale pour assurer l’effort transmissible :

Pmin=(2×𝐾×𝐶)/(𝜋×𝑓×𝑙×𝑑²)

Avec C le couple à transmettre C=14.9Nm

Pmin=814,251MPa

Pmax=4391,13MPa

16
17
 Ⅶ.Dimensionnement du système de
transmission par poulie courroie :

Le choix de la courroie trapézoïdale :

La section trapézoïdale des courroies est choisie telle que ces dernières sont les
plus répandues et utilisées dans le domaine industriel ainsi qu’à tension égale
elles transmettent une puissance plus élevée que les courroies plates.

-Fréquence de rotation de la roue de sortie R2 et celle d’entrée R1 :

On sait que cette roue a la même fréquence que celle de la fraise

Alors : NR2 = NFraise = 275 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛

𝑁𝑅2 5
et on sait que le rapport de réduction des roues est : r = =
N𝑅1 13

Alors : NR1 = 715 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛

-Rapport de réduction des poulies P1 et P2 :

On sait que la poulie de sortie P2 a la même fréquence de rotation que celle de la

roue R1

Alors : NR1 = NP2 = 715 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛

Et puisqu’on a les deux poulies avec le même diamètre

Alors : NP1 = NP2 = 715 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛

D’où le rapport est : R = 1

18
-Puissance de service PS :

Pour une puissance moteur Pm = 4.07 KW et d’après le tableau au-dessous on a

KS = 1.3

Alors : PS = Pm * KS

A.N : PS = 5.3 KW

-Vitesse linéaire de la courroie : V

On sait que La vitesse linéaire de la courroie est définie par la relation :

𝐷(𝑃1) 2𝜋 × NP2
𝑉= ×
2 60
D’où : V = 4.193 𝑚⁄𝑠

-Calcul d’entre axe «a» des poulies :

19
 D(P2)
On a : l’égalité des diamètres des poulies =1
D(P1)

D(P2) D(P2)+ D(P1)

Alors : 1≤ ≤3 ( ) + D(P2) ≤ a
D(P1) 2

D(P2) + D(P1)
( ) + D(P2) ≤ a
2

D’où : 2. D(P2) ≤ a

Alors : 224 mm ≤ a

Et a ≤ 3. (D(P2) + D(P1))

Ce qui donne : a ≤ 672 mm

-Calcul de la longueur primitive LP de la courroie :

Le Calcul de la longueur primitive de la courroie se fait à travers l’équation

approchée :
2
(D(P2) − D(P1))
𝐿 = 2 × 𝑒 + 1,57 ( D(P2) + D(P1)) +
4𝑒
Et puisque :

D(P2) = D(P1)

Et on a trouvé que amin = 224 mm ainsi que amax = 672 mm

Alors :

799 mm ≤ LP ≤ 1695 mm

Et on se basant sur le tableau au-dessous on prend :

LP = 930 mm

D’où on a aussi la valeur de l’entraxe réel a :

20
 LP−1.57(D(P2)+ D(P1))
On sait que a =
2

A.N : a = 289.16 mm

Détermination de la puissance de base, admissible ainsi que le

nombre de courroies nécessaires :

On a la puissance de base 𝑷ₒ de la courroie est définie en fonction du diamètre

de la petite poulie ainsi que la vitesse linéaire V de la courroie.

Et puisque dans notre cas on a : D(P2) = D(P1) = 112 𝑚𝑚

Et V = 4.19 𝑚⁄𝑠

Et par une interpolation

Et on aura 𝑷ₒ = 𝟏. 𝟖𝟖 𝐊𝐖 .

La Puissance admissible 𝑃ₐ = 𝑃ₒ × KL × K𝛉 avec KL = f(L) et K𝛉 =

f(𝛉) des facteurs à déterminer en se basant sur les abaques ci- dessous.

21
 D(P2)− D(P1)
𝛉 = 180° − 2 × sin−1 ( ) Avec D(P2) = D(P1)
2×𝑒

𝛉 = 𝟏𝟖𝟎 ° → K𝛉 = 𝟏

𝑳 = 𝟗𝟑𝟎 𝒎𝒎 → 𝑲𝑳 = 𝟎, 𝟖𝟑

Donc la puissance admissible est :

𝑃ₐ = 1.56 𝐾𝑊

Le nombre de courroies nécessaire est :

𝑃𝑠
n.c = = 3.39
𝑃ₐ

D’où le choix de ‘’ 4 courroies ’’.

Source : http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/transmission_courroies.htm

22
 Ⅷ. Dimensionnement de l’arbre
contenant les poulies et l’engrenage :

𝐶 𝐷
A 𝐵

𝑨𝑪 = 𝟐𝟑 𝒎𝒎 , 𝑫𝑩 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎 , 𝑨𝑩 = 𝟔𝟖𝒎𝒎 𝒓 = 𝟓𝟓. 𝟏𝟐 𝒎𝒎

• Transformation des torseurs des efforts extérieurs appliqués sur la broche

au même point 𝑶 en Newton pour les forces (N) et (N.mm) pour les
moments :
𝐴 0 𝐴 0
• {𝜏𝑟𝑜𝑢𝑒 } = − { 𝑅 | 0 } = − {𝑅 | 0 }
𝑇 0 𝑇 0 A
A −816,4 × 𝑟
297.14
= { 316.2 | 816,4 × 68 }
816.4 −316,2 × 68 + 297,14 × 𝑟 B
𝟎 𝟓𝟔 × 𝐜𝐨𝐬 𝜷 × (𝒕 − 𝑻)
• {𝜏𝑝𝑜𝑢𝑙𝑖𝑒 } = { 𝐬𝐢𝐧 𝜷 × (𝑻 − 𝒕) | 𝟎 }
−𝐜𝐨𝐬 𝜷 × (𝑻 + 𝒕) 𝟎 B

𝑋1 0 𝑋1 0
• {𝜏𝑅𝑜𝑢𝑙1 } = { 𝑌1 | 0 } = 𝑌 𝑍 × 45 }
C{ 1 | 1
𝑍1 0 𝑍1 −𝑌1 × 45
B
𝑋2 0 𝑋2 0
• {𝜏𝑅𝑜𝑢𝑙2 } = { 𝑌2 | 0 } + { 𝑌2 | 𝑍2 × 22 }
𝑍2 0 D 𝑍2 −𝑌2 × 22 B

En appliquant PFS :

23
 0 0
∑ 𝐹 = { 0 |0 } D’où on déduit les équations suivantes :
{ }
0 0
𝟐𝟗𝟕, 𝟏𝟒 + 𝑿𝟏 + 𝑿𝟐 = 𝟎
↔ { 𝐬𝐢𝐧 𝜷 × (𝑻 − 𝒕) + 𝟑𝟏𝟔, 𝟐 + 𝒀𝟏 + 𝒀𝟐 = 𝟎 }
−𝐜𝐨𝐬 𝜷 × (𝑻 + 𝒕) + 𝟖𝟏𝟔, 𝟒 + 𝒁𝟏 + 𝒁𝟐 = 𝟎
𝟓𝟔 × 𝐜𝐨𝐬 𝜷 × (𝑻 − 𝒕) − 𝒓 × 𝟖𝟏𝟔. 𝟒
𝐸𝑇 { 𝒁𝟐 × 𝟐𝟐 + 𝒁𝟏 × 𝟒𝟓 + 𝟔𝟖 × 𝑻 = 𝟎 }
−𝒀𝟏 × 𝟒𝟓−𝒀𝟐 × 𝟐𝟐 + 𝟐𝟗𝟕, 𝟏𝟒 × 𝒓 − 𝟔𝟖 × 𝟑𝟏𝟔. 𝟐

𝑭𝒓𝟏 = √𝒀𝟏 𝟐 + 𝒁𝟏 𝟐 = 𝟐𝟎𝟕𝟗. 𝟕 𝑵

𝑭𝒓𝟐 = √𝒀𝟐 𝟐 + 𝒁𝟐 𝟐 = 𝟏𝟕𝟎𝟖. 𝟔𝟔 𝑵

Efforts axiaux :
Pour un avant-projet, on prend le coefficient y=1,4
𝑭𝒓𝟏 𝑭𝒓𝟐
On vérifie que : ≥𝑨+
𝟏,𝟒 𝟏,𝟒
𝑭𝒓
Alors : 𝑭𝒂𝟏 = 𝟏 = 𝟏𝟖𝟐𝟒. 𝟑 𝑵
𝟏,𝟒
𝑭𝒓𝟏
𝑭𝒂𝟐 = − 𝑨 = 𝟏. 𝟓𝟐𝟕 × 𝟏𝟎𝟑 𝑵
𝟏, 𝟒

Etude RDM :
Déterminons le torseur de cohésion pour chaque tronçon (en N pour les efforts
et en N.mm pour les moments) :

• Tronçon 𝑨𝑪 : 𝒙 ∈ [𝟎, 𝟐𝟑] (𝒎𝒎)

297.14 −816,4 × 𝑟
• {𝜏𝑐𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 } = { 316.2 | 816,4 × 𝑥 }
816.4 −316,2 × 𝑥 + 297,14 × 𝑟
X=0 nous donne :
Mf max= 6.3 N.m

24
 Mt max= 17.3 N.m
• Tronçon 𝑪𝑫 : 𝒙 ∈ [𝟐𝟑, 𝟒𝟔] (𝒎𝒎)
{𝜏𝑐𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 }=
𝟐𝟗𝟕, 𝟏𝟒 + 𝑿𝟏 −𝟒𝟓 × 𝟏𝟎𝟑
= { 𝟑𝟏𝟔. 𝟐 + 𝒀𝟏 | 𝐙𝟏 (𝒙 − 𝟐𝟑) + 𝟖𝟏𝟔, 𝟒 × 𝒙 }
𝟖𝟏𝟔. 𝟒+𝐙𝟏 𝐘𝟏 (𝒙 − 𝟐𝟑) − 𝟑𝟏𝟔, 𝟐 × 𝒙 + 𝟐𝟗𝟕, 𝟏𝟒 × 𝒓

X=46 nous donne :

Mf max= 18.8 N.m
Mt max= 17.3 N.m
• Tronçon 𝑫𝑩 : 𝒙 ∈ [𝟒𝟔, 𝟔𝟖] (𝒎𝒎)
𝟎 𝐜𝐨𝐬 𝜷 × 56 × (𝑻 − 𝒕)
{𝜏𝑐𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 } = { 𝐬𝐢𝐧 𝜷 × (𝑻 − 𝒕) |−𝐜𝐨𝐬 𝜷 × (𝑻 + 𝒕) × (𝟔𝟖 − 𝒙) }
−𝐜𝐨𝐬 𝜷 × (𝑻 + 𝒕) −(𝟔𝟖 − 𝒙) × 𝐬𝐢𝐧 𝜷 × (𝑻 − 𝒕)

X=46 nous donne :

Mf max= 10.2 N.m
Mt max= 16.84 N.m
Le tronçon 𝑪𝑫 est le plus sollicité. On trouve que 𝑴𝒇𝒚 et 𝑴𝒇𝒛
sont maximales pour si x=111
𝟐
• Mf max=√(𝑴𝒇𝒛 ) + ( 𝑴𝒇𝒚 )𝟐 = 37.3 N.m
• Mt max= 45 N.m
Utilisant le critère de Tresca :

𝟐 𝟐
𝑹𝒆
𝝈𝒎𝒂𝒙 = √ 𝝈𝒎 + 𝟒𝝉𝒎 ≤
𝒔
Le type de matériau choisi est un Acier C40 (Appelé aussi XC42) avec une
limite élastique Re=320MPa.
La dernière équation nous permet de trouver le diamètre minimal de l’arbre avec
un coefficient de sécurité s=3. Tout calcul fait, on aura :

25
 𝟑
𝟑 × 𝟑𝟐 × √𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 𝟐 + 𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 𝟐
√
𝑫≥
𝝅 × 𝑹𝒆
𝑫𝒎𝒊𝒏 = 𝟏𝟑. 𝟒𝟔𝒎𝒎

Choix des roulements (arbre2) :

▪ Roulement 1

𝑭𝒓𝟏 = √𝒀𝟏 𝟐 + 𝒁𝟏 𝟐 = √𝟐𝟓𝟑, 𝟖𝟐 + 𝟐𝟎𝟔𝟒, 𝟏𝟔𝟐 = 𝟐𝟎𝟕𝟗, 𝟕 𝑵

𝐅𝐚𝟏 𝟏𝟖𝟐𝟒, 𝟑
= = 𝟎. 𝟖𝟕𝟕 𝒆𝒕 𝟎. 𝟖𝟕𝟕 − 𝟏. 𝟏𝟒 < 𝟎
𝐅𝐫𝟏 𝟐𝟎𝟕𝟗, 𝟕
Alors :
𝑷𝟏 = 𝑭𝒓𝟏 = 𝟐𝟎𝟕𝟗, 𝟕 𝑵
▪ Roulement 2 :

𝑭𝒓𝟐 = √𝒀𝟐 𝟐 + 𝒁𝟐 𝟐 = √𝟕𝟓, 𝟎𝟐𝟐 + 𝟏𝟏𝟕𝟔, 𝟕𝟔𝟐 = 𝟏𝟕𝟎𝟖, 𝟔𝟔 𝑵

𝐅𝐚𝟐 𝟏𝟓𝟐𝟕
= = 𝟎. 𝟖𝟗 𝒆𝒕 𝟎. 𝟖𝟗 − 𝟏. 𝟏𝟒 < 𝟎
𝐅𝐫𝟐 𝟏𝟕𝟎𝟖, 𝟔𝟔
Alors :
𝑷𝟐 = 𝑭𝒓𝟐 = 𝟏𝟕𝟎𝟖, 𝟔𝟔 𝑵

On remarque bien que le Roulement 1 est plus chargé du Rlt 2 (𝑷𝟏 > 𝑷𝟐 )
D’où on dimensionne en utilisant les conditions du roulement le plus
chargé :

1
𝐶
On a = (𝐿10ℎ × 10−𝟔 × 60 × 𝑁𝑅1 )3 avec 𝑁𝑅1 = 715 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛
𝑃1

Donc : 𝐶 = 22621,78 𝑁

26
 Avec :
𝑫𝒎𝒊𝒏 = 𝟏𝟑. 𝟒𝟔𝒎𝒎
Diamètre minimale de l’arbre
Alors pour un diamètre normalisé D=25 mm
On prend le Roulement à contact oblique
𝐶 = 42,5 𝑘𝑁
tq {
𝐶0 = 30 𝑘𝑁
𝐅𝐚𝟏 𝟏𝟖𝟐𝟒,𝟑
Alors : = = 𝟎. 𝟏
𝑪𝟎 𝟑𝟎×𝟏𝟎𝟑

Alors par interpolation on trouve :

e=0.3 et on a :
𝐅𝐚𝟏 𝟏𝟖𝟐𝟒,𝟑
= = 𝟎. 𝟖𝟕𝟕 > 𝒆
𝐅𝐫𝟏 𝟐𝟎𝟕𝟗,𝟕

D’où : 𝑷 = 𝟎. 𝟓𝟔 × 𝑭𝒓𝟏 + 𝟏. 𝟓 × 𝑭𝒂𝟏 = 𝟓𝟕𝟐 𝑵 (Y=1.5 par interpolation)

P=3901,082 N

𝟑
𝐂 𝟑 𝟏𝟎𝟔 𝟒𝟐.𝟓 ×𝟏𝟎𝟑 𝟏𝟎𝟔
Et 𝐋𝟏𝟎𝐡 = ( ) ×( )= ( ) ×( )
𝐏 𝟔𝟎 × 𝐍𝐑𝟏 𝟑𝟗𝟎𝟏.𝟎𝟖𝟐 𝟔𝟎 × 𝟕𝟏𝟓

𝐋𝟏𝟎𝐡 = 30140,76 heures > 30000 heures

Donc on choisit le Roulement 7305 BGA car il vérifie les conditions de travail.

27
28
Ⅸ.Dimensionnement du système de
transmission par engrenage :
Calcul de nombre de dents Z de la roue et du pignon :

Cette étude commence par une étude du rapport de transmission ‘‘ r ’’ dans le

couple d'engrenages :

5
Dans ce cas on a r = = 0,38
13

Et par définition, le rapport d'un montage d'engrenage est égal au quotient

de la vitesse angulaire de sortie par la vitesse angulaire d'entrée.

Ce rapport est aussi égal au rapport inverse du nombre de dents des roues car :

29
D’où le choix de :

Zpignon = 20 dents

Zroue = 52 dents

5 20
Tel que : r = = = 0,38
13 52

Calcul module de l’engrenage m :

Module normale mn :

On sait que la longueur de denture est L = 20 mm

𝛑.𝐦𝐧
Et que L ≥ et puisque 𝛃 = 𝟐𝟎
sin (𝛃)

sin(𝛃).20
Alors ≥ mn
𝛑

D’où 2,17 ≥ mn

Alors on prend mn = 2 comme valeur du module normal

Module apparent mt :

mn
Puisque
cos (20)
= mt

Alors mt = 2,12

30
Calcul des diamètres du pignon et de la roue :

On sait que d = mt . Z

Alors :

droue = mt . Zroue et dpignon = mt . Zpignon

d’où on obtient

droue = d2 = 110.24 mm et dpignon = d1 = 42.4 mm

calcul des efforts sur les engrenages :

31
1-effort tangentiel FT (on le note T) :

2.Cbmax
On sait que Tmax =
d2

D’où Tmax = 816,4 N

2-effort axial FA (on le note A) :

On sait que A = T.tan( 𝛃 )

Alors A = 816,4 * tan ( 20 )

D’où A = 297.14 N

3-effort radial FR (on le note R):

T .tan(⍺)
On sait que R=
cos (𝛃 )
816,4 .tan(20 )
Alors R=
cos (𝟐𝟎 )

D’où R = 16.21 N

32
RESISTANCE DES DENTURES :

Une denture se définit complètement à partir du

module m dont la valeur approximative résulte d’un
calcul de résistance des matériaux.
La résistance des dentures est examinée au travers d’un critère de la
résistance en flexion des dents.

CONTRAINTES DE FLEXION :

33
Source :

34
35
36
Et avec un Rɸ = Rpe = 375 MPa qui est la limite élastique du
matériau C45(XC48).

816,4
Alors : 2,34 √ = 1.22069
8×375

Alors d’après le tableau des modules normalisés on a :

m=2

37
Et avec un Rɸ = Rpe = 375 MPa qui est la limite élastique du matériau
C45(XC48).

816,4
Alors : 2,34 √ = 1.22069
8×375

Alors d’après le tableau des modules normalisés on a :

m=2

Et dans ce cas le module choisit précédemment vérifie la condition de résistance

en flexion.

38
 Ⅹ. Dimensionnement de la broche :
L’importance de la broche réside sur son rôle important pour transmettre le
mouvement de coupe et d’avance à l’outil. La broche est soumise à plusieurs
efforts par l’extérieur d’où la nécessité d’étudier sa résistance.
Alors on choisit le roulement R1 près de l’outil pour supporter plus de charge
appliquée par l’outil sur la broche et R2 près de l’engrenage pour supporter les
charges appliquées par la roue sur la broche.

Y
⃗
𝑻
X ⃗𝑨
⃗

⃗𝑹
⃗
𝑪𝒃 𝑅1 𝑅2

𝑂1 𝑂2
𝐎
𝐁

𝑶𝑶𝟏 = 𝟖𝟔 𝒎𝒎 , 𝑶𝑶𝟐 = 𝟑𝟖 𝒎𝒎 , 𝑰𝑶𝟐 = 𝟐𝟓 𝒎𝒎 , 𝑩 𝑶𝟏 = 𝟐𝟓 𝒎𝒎 𝒓 = 𝟓𝟓. 𝟏𝟐 𝒎𝒎

• Transformation des torseurs des efforts extérieurs appliqués sur la broche

au même point 𝑶 en Newton pour les forces (N) et (N.mm) pour les
moments :
𝐴 0 𝐴 0
• {𝜏𝑟𝑜𝑢𝑒 } = − { 𝑅 | 0 } = − {𝑅 | 0 }
𝑇 0 𝑇 0
−297.14 −816,4 × 𝑟
= { −316.2 | 816,4 × 𝑂𝑂2 }
−816.4 −316,2 × 𝑂𝑂2 + 297,14 × 𝑟

39
 O
0 𝑪𝒃 0 45 × 10 3
• {𝜏𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 } = { 0 | 0 } = { 0 | 0 }
0 0 B 0 0 O

𝑋1 0 𝑋1 0
• {𝜏𝑅𝑜𝑢𝑙1 } = { 𝑌1 | 0 } =
𝑂1{ 𝑌1 | 𝑍1 × 𝑂𝑂1 }
𝑍1 0 𝑍1 −𝑌1 × 𝑂𝑂1 O

𝑋2 0
• {𝜏𝑅𝑜𝑢𝑙2 } = { 𝑌2 | 0 }
𝑍2 0 O

En appliquant PFS :

0 0
∑ {𝐹} = { 0 |0 } D’où on déduit les équations suivantes :
0 0
−𝟐𝟗𝟕, 𝟏𝟒 + 𝑿𝟏 + 𝑿𝟐 = 𝟎
−𝟑𝟏𝟔, 𝟐 + 𝒀𝟏 + 𝒀𝟐 = 𝟎
↔ −𝟖𝟏𝟔, 𝟒 + 𝒁𝟏 + 𝒁𝟐 = 𝟎
𝟐𝟗𝟒𝟓𝑶𝑶𝟏 − 𝒁𝟐 𝑶𝟏 𝑶𝟐 = 𝟎
{−𝟐𝟕𝟔𝟗𝑶𝑶𝟏 + 𝒀𝟐 𝑶𝟏 𝑶𝟐 = 𝟎}
𝑿𝟏 + 𝑿𝟐 = 𝟐𝟗𝟕, 𝟏𝟒
𝒀𝟐 = 𝟑𝟏𝟔, 𝟐 − 𝒀𝟏 = 𝟕𝟓, 𝟎𝟐𝑵
𝒁𝟐 = 𝟖𝟏𝟔, 𝟒 − 𝒁𝟏 = 𝟏𝟏𝟕𝟔, 𝟕𝟔𝑵
↔ −𝟖𝟏𝟔. 𝟒 × 𝑶𝑶𝟐
𝒁𝟏 = = −𝟑𝟔𝟎, 𝟓𝟔𝑵
𝑶𝟏 𝑶
−316.2 × 𝑂𝑂2 + 297.14 × 𝑟
𝒀𝟏 = = 𝟐𝟒𝟏, 𝟏𝟕𝟓𝑵
{ 𝑶𝟏 𝑶 }

𝑭𝒓𝟏 = √𝒀𝟏 𝟐 + 𝒁𝟏 𝟐 = √𝟐𝟒𝟏, 𝟏𝟕𝟓𝟐 + 𝟑𝟔𝟎, 𝟓𝟔𝟐 = 𝟒𝟑𝟑, 𝟕𝟖 𝑵

𝑭𝒓𝟐 = √𝒀𝟐 𝟐 + 𝒁𝟐 𝟐 = √𝟕𝟓, 𝟎𝟐𝟐 + 𝟏𝟏𝟕𝟔, 𝟕𝟔𝟐 = 𝟏𝟏𝟕𝟗, 𝟏𝟓 𝑵

40
• Calcul de 𝐗 𝟏 𝐞𝐭 𝐗 𝟐 :
Le roulement 2 est celui qui supporte la charge axiale. On adopte la méthode
simplifiée pour calculer les deux charges :
Pour un avant-projet, on prend le coefficient y=1,4
𝑭𝒓𝟐 𝑭𝒓𝟏
On vérifie que : ≥𝑨+
𝟏,𝟒 𝟏,𝟒
𝑭𝒓𝟐
Alors : 𝐗 𝟐 = 𝑭𝒂𝟐 = = 𝟏𝟎𝟑𝟒. 𝟑 𝑵
𝟏,𝟒
𝑭𝒓𝟐
𝐗 𝟏 = 𝑭𝒂𝟏 = − 𝑨 = 𝟕𝟑𝟕, 𝟏𝟔 𝑵
𝟏, 𝟒

Déterminons le torseur de cohésion pour chaque tronçon (en N pour les efforts
et en N.mm pour les moments) :

• Tronçon 𝑩𝑶𝟏 : 𝒙 ∈ [𝟎, 𝟐𝟓] (𝒎𝒎)

0 −45 × 103
{𝜏𝑐𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 } = { 0 | 0 }
0 0
• Tronçon 𝑶𝑶𝟏 : 𝒙 ∈ [𝟐𝟓, 𝟏𝟏𝟏] (𝒎𝒎)
𝐗𝟏 −45 × 103
{𝜏𝑐𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 } = { 𝐘𝟏 | 𝐙𝟏 (𝑥 − 25) }
𝐙𝟏 − 𝐘𝟏 (𝑥 − 25)

• Tronçon 𝑶𝑶𝟐 : 𝒙 ∈ [𝟏𝟏𝟏, 𝟏𝟒𝟗] (𝒎𝒎)

−297.14 −816,4 × 𝑟
{𝜏𝑐𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 } = { −316.2 | 816,4 × (149 − 𝑥) }
−816.4 −316,2 × (149 − 𝑥) + 297,14 × 𝑟
Les tronçons 𝑶𝑶𝟏 est le plus sollicité. On trouve que 𝑴𝒇𝒚 et 𝑴𝒇𝒛
sont maximales pour si x=111
2
• Mf max=√(𝑀𝑓𝑧 ) + ( 𝑀𝑓𝑦 )2= 37.3 N.m
• Mt max= 45 N.m

41
Choix de roulement :
Les efforts radiaux appliqués aux deux roulements sont comme suit :
▪ Roulement 1

𝑭𝒓𝟏 = √𝒀𝟏 𝟐 + 𝒁𝟏 𝟐 = √𝟐𝟒𝟏, 𝟏𝟕𝟓𝟐 + 𝟑𝟔𝟎, 𝟓𝟔𝟐 = 𝟒𝟑𝟑, 𝟕𝟖 𝑵

𝑭𝒓𝟏 = 𝟒𝟑𝟑, 𝟕𝟖 𝑵
▪ Roulement 2 :

𝑭𝒓𝟐 = √𝒀𝟐 𝟐 + 𝒁𝟐 𝟐 = √𝟕𝟓, 𝟎𝟐𝟐 + 𝟏𝟏𝟕𝟔, 𝟕𝟔𝟐 = 𝟏𝟏𝟕𝟗, 𝟏𝟓 𝑵

𝑭𝒓𝟐 = 𝟏𝟏𝟕𝟗, 𝟏𝟓 𝑵

On choisit des roulements à contact oblique vu qu’elles supportent des charges combinées et
sont adaptés pour des vitesses plus élevées. Puisque l’une des bagues du roulement peut
toujours être retirée, les bagues peuvent être montées séparément. La durée de vie 𝐿10ℎ est
choisie en valeur maximale en se référant au tableau ci-dessous. Dans notre cas, fraiseuse, se
situant dans la catégorie machines-outils.

Donc 𝑳𝟏𝟎𝒉 = 𝟑𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝒉

▪ Choix du roulement 1 :
1
𝐶𝑚𝑖𝑛
On a = (𝐿10ℎ × 10−𝟔 × 60 × 𝑁ₓ )3 avec 𝑁ₓ = 275 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛
𝑃

Donc 𝑷 = 𝟎. 𝟑𝟓 × 𝑭𝒓𝟏 + 𝟎. 𝟓𝟕 × 𝑭𝒂𝟏 = 𝟓𝟕𝟐 𝑵

𝐶𝑚𝑖𝑛 = 6.524 𝑘𝑁

42
 𝐶 ≥ 𝐶𝑚𝑖𝑛
Donc on choisit le roulement tel que : {
𝑑𝑖 = 20 𝑚𝑚

• Choix du roulement 2 :

1
𝐶𝑚𝑖𝑛
On a = (𝐿10ℎ × 10−𝟔 × 60 × 𝑁ₓ )3 avec 𝑁ₓ = 275 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛
𝑃

Donc 𝑷 = 𝑭𝒓𝟐 = 𝟏𝟏𝟕𝟗. 𝟏𝟓 𝑵

𝐶𝑚𝑖𝑛 = 10.3 𝑘𝑁
𝐶 ≥ 𝐶𝑚𝑖𝑛
Donc on choisit le roulement tel que : {
𝑑𝑖 = 17 𝑚𝑚

43
44
 • Choix du matériau de la broche :

Pour choisir le matériau de la broche, il faut tenir en compte de la résistance à

l’usure et la température max de fonctionnement.
Utilisant le critère de Tresca pour choisir le matériau (on peut aussi
appliquer Von Mises mais il est moins sécurisant).

𝟐 𝟐
𝑹𝒆
𝝈𝒎𝒂𝒙 = √ 𝝈𝒎 + 𝟒𝝉𝒎 ≤
𝒔
D’où, on calcule les contraintes maximales normales et de cisaillement :
𝑫𝟐 = 𝟏𝟔 𝒎𝒎 Et 𝑫𝟏 = 𝟏𝟎 𝒎𝒎 , 𝒔 = 𝟐

2
• Mf max=√(𝑀𝑓𝑧 ) + ( 𝑀𝑓𝑦 )2= 37.3 N.m
• Mt max= 45 N.m
𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 × 𝑫𝟏 𝑴𝒕𝒎𝒂𝒙 × 𝑫𝟐
𝝈𝒎 = = 𝟖𝟕. 𝟖𝟓 𝑴𝑷𝒂 𝒆𝒕 𝝉 𝒎 = = 𝟓𝟑 𝑴𝑷𝒂
𝝅 × (𝑫𝟒𝟐 − 𝑫𝟒𝟏 ) 𝝅 × (𝑫𝟒𝟐 − 𝑫𝟒𝟏 )
𝟑𝟐 𝟏𝟔

𝑹𝒆
𝝈𝒎𝒂𝒙 = √ 𝝈𝒎 𝟐 + 𝟒𝝉𝒎 𝟐 = 𝟏𝟑𝟕. 𝟔𝟕 ≤
𝒔
Donc :

𝟐𝟕𝟓. 𝟑𝟒 𝑴𝑷𝒂 ≤ 𝑹𝒆

On choisit une fonte EN GJS 500 7 avec une limite élastique Re=320MPa
Car elle a une bonne résistance à l’usure et une température de fonctionnement
T<500 ͦ C .Ce qui répond à nos besoin (choisit du catalogue du constructeur
fonderie Vincent).

45
46
Ⅺ.Dimensionnement vis de
transmission :

Charge dynamique d’une vis à bille 𝐶𝑎 charge axiale pour laquelle la durée min
atteint 106 révolution.

On prend un coefficient de sécurité s=2.

m=55 Kg 𝑔 = 10 𝑚⁄𝑠 𝐶𝑎 = 𝑚 × 𝑔 = 550 𝑁

D’après le catalogue SKF :

On se base sur 𝐶𝑎 et on choisit le Vis à billes miniatures, écrou à nez fileté

SD/BD 16 × 5 dont 𝐶𝑎 = 600 𝑁.

47
Contrainte et déformation :

La vis est sollicitée en traction et en torsion.

L’effort normal N=550 N.

𝑀𝑡 = 𝑁 × 𝑅𝑚𝑜𝑦 × tan(𝑖 + 𝛼)

𝛼=0 𝑎𝑏𝑠𝑐𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑃
tan 𝑖 =
2𝜋×𝑅𝑚𝑜𝑦

𝑃
𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 ∶ 𝑀𝑡 = 𝑁 × = 437.67 N.mm
2𝜋

Utilisant le critère de Von-Mises :

𝑹𝒆
𝝈𝒎𝒂𝒙 = √ 𝝈𝒎 𝟐 + 𝟑𝝉𝒎 𝟐 ≤
𝒔

Le type de matériau est un Acier avec une limite élastique Re=320MPa et

un coefficient de sécurité s=2.

48
 𝑵 𝑴𝒕
𝝈𝒎 = 𝒆𝒕 𝝉𝒎 =
𝝅 × 𝒅𝟐 𝝅 × 𝒅𝟑
𝟒 𝟑𝟔
𝟐 𝟐
𝟓𝟓𝟎 𝟒𝟑𝟕. 𝟔𝟕
√( ) + ( ) = 𝟑. 𝟒𝟔 𝑴𝑷𝒂 ≤ 𝟏𝟓𝟎
𝝅 × 𝟏𝟔𝟐 𝝅 × 𝟏𝟔𝟑
𝟒 𝟑𝟔
Donc le diamètre est vérifié.

On a une longueur de vis L=120 mm

34000 × 𝑑 2 × 𝐴 34000 × 162 × 550

𝐹𝑓𝑙𝑎𝑚𝑏𝑎𝑔𝑒 = = = 332.44 𝐾𝑁
𝐿2 1202

𝐹𝑓𝑙𝑎𝑚𝑏𝑎𝑔𝑒 > 𝐴 = 550𝑁

Donc pas de risque de flambage

Vitesse critique :
𝑓1 × 𝑑 49 × 106 × 56 × 16
6
𝑛𝑐 = 49 × 10 × = = 304 × 104 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛
𝐿2 1202

𝑁𝑚𝑎𝑥 = 𝑁𝑣𝑖𝑠 × 𝑑𝑣𝑖𝑠 = 30 × 16 = 480 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛 < 𝑛𝑐

Durée de vie :

𝐿 = 𝐿10 × 60 × 𝑁𝑣𝑖𝑠 = 2928 × 60 × 480 = 8.4326 × 107 𝑡𝑟𝑠

49
Ⅻ.plateau moteur : analyse RDM sur
CATIA et fixation du moteur :

Dimensions du plateau moteur :

Avec une épaisseur de 20 mm d’une longueur 420 mm et une largeur de 230

mm

Et un acier de 210 GPa .

On trouve que le plateau ne se déforme pas.

Fixation sur le plateau moteur :

La fixation du moteur avec le plateau va être réalisée par 4 vis d’assemblage
précisés du catalogue.

50
51
ⅫI. Solution de réglage de tension de
courroie :

Les tendeurs de courroie de SKF permettent de régler la bonne tension

et de guider les courroies de distribution. Les réglages de la tension lors
du montage s’effectuent au moyen d’un ressort agissant contre le
plateau arrière. Un ressort et un système antifrictions intégrés permettent
de maintenir une tension de courroie constante lorsque le moteur tourne.

52
Bibliographie :

➢ Cours « Eléments de machines» de Mr Oudra& Mr Lasri

➢ Cours « Assemblages Boulonnées » de Mr Bamohammed
➢ Cours « Guidage en translation » de Mr Lhaj
➢ Cours « calcul de roulement » de Mr Oudra
➢ Cours « RDM ll » de Mr Guedarri
➢ Guide de dessinateur industriel –Chevalier
➢ Livre : Systèmes mécaniques
➢ Livre : Maxi-fiches de construction mécanique et de dessin industriel
➢ Norlem catalogue.
➢ Catalogue : SNR
➢ Catalogue : SKF
➢ https://www.parker.com/literature/SSD%20Drives/Parvex/
➢ Nouveaux%20moteurs/PVD3627%20Notice%20MGV-FR.pdf

➢ https://w3app.siemens.com/mcms/infocenter/dokumenten
➢ center/md/InfocenterLanguagePacks/FLENDER%20Standard
➢ kupplungen/MD10-1-FLENDER-Standardkupplungen-FR.pdf

➢ https://www.visseriefixations.fr/goupilles/articulations -artirenforcee/
➢ acier/diametre-1-a-6.html

➢ http://joho.p.free.fr/EC/COURS%20DOC/Vis/ECROUS%20A%
➢ 20ENCOCHES%20RONDELLES%20FREIN.pdf
➢ http://www.zpag.net/Machines_Simples/engrenage_droit_dent_helicoidale.htm
➢ https://docplayer.fr/15280430-Introduction-aux-engrenages-a-dentures-droites-
helicoidales-partie-2.html
➢ https://shop.hpceurope.com/fr/fichesTechniquesHPC.asp

53
54