METROLOGIE 01/06 - NICOLADIS

Cahier des charges fonctionnel :

Critère Niveau (unités) Tolérance Méthode

Vocabulaire de la métrologie (VIM) :

- Exactitude de mesure :
- Justesse de mesure :
- Fidélité de mesure :
- Répétabilité : tout identique
- Reproductibilité : tout différent

Conforme ?
Selon la norme ISO 14253-1 :

En dehors de la spécification < Limite de spécification inférieure LIL > Zone de spécification dans la
spécification < Limite de spécification supérieure LSL > En dehors de la spécification : Phase
conception / spécification

 Incertitude de mesure U croissante

LIL et LSL : Zones d’incertitudes

Zone de non-conformité, zone d’incertitude, zone de conformité, zone d’incertitude, zone de non-
conformité : Phase vérification

- Incertitude élargie :
- La « capabilité » d’un processus de mesure : Aptitude d’un processus de mesure à vérifier la
c conformité d’une caractéristique
o Coefficient de capabilité : Rapport entre la tolérance de la caractéristique à vérifier
et l’incertitude de mesure élargie
o Quelle est la valeur d=optimale du coefficient de capabilité :
 C < 2 : Pas de zone de conformité
 C > 10 : Incertitude considérée négligeable
 C = 4 : Valeur couramment utilisée, zone de conformité = T/2
 C = 0 : Processus inadapté ou tolérance trop restrictive (sur-qualité)

Déclaration de conformité : vocabulaire :

- Conformité :
- Zone de conformité :
- Non-conformité :
- Zone de non-conformité :
- Plage d’incertitude :

Déclaration de conformité : relation client-fournisseur :

Si aucun accord préalable n’a été passé entre le client et le fournisseur

- Principe : l’incertitude de mesure joue toujours contre la partie qui fournit la preuve de la
conformité ou de la non-conformité, et qui, par conséquent, effectue le mesurage  La
situation n’est pas symétrique

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- Le fournisseur prouve la conformité

Le fournisseur doit prouver la conformité en utilisant son incertitude de mesure estimée
- Le client prouve la non-conformité
Le client doit prouver la non-conformité en utilisant son incertitude de mesure estimée
- En cas de litige : discussion sur les incertitudes entre le client et le fournisseur (sur la base de
l’ISO 14253-2) et/ou intervention d’un laboratoire tiers présentant des incertitudes ad hoc

Dialogue client fournisseur = Mesurande

Mesurande = Première source de litige :
- Définition du mesurande : exemple sur un plan, nécessité de lire et de comprendre des
normes parfois complexes
- Insuffisance de la définition du mesurande
- Problème de la sous-traitance et de la mise à jour des plans

Un processus particulier : processus de mesure :

- Utilisation d’équipements pour la production
Maitrise statistique des processus
- Mise à disposition d’un environnement de travail approprié
- Utilisation d’équipements de mesure, contrôle et essai capables d’apporter l’exactitude
nécessaire dans les conditions d’utilisations définies

Processus de mesure :
Définition :

Ensemble d’opérations permettant de déterminer la valeur d’une grandeur

Résultats de mesure :

5M:

- Méthode (principe)
- Matière (caractéristique du produit)
- Main d’œuvre (opérateur)
- Matériel
- Milieu

L’aptitude d’un processus (capabilité) :

Ts−Ti
Cp =
6σ
min ⁡[Ts−m ; m−Ti]
Cpk =
3σ
Tolérance inférieure : 4,80

Tolérance supérieure : 5,20

Moyenne : 5,05

Ecart-type : 0,05

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5 ,2−4 ,8
Cp = = 1,33
6∗0 , 05
Ts – m = 5,2 – 5,05 = 0,15

m – Ti = 5,05 – 4,8 = 0,25

0 , 15
Cpk = == 1
3∗0 ,05
Maitrise du processus de mesure :
- Définir le ou les processus de mesure pouvant contenir l’équipement étudié
- Déterminer les conditions d’exploitation des résultats de justesse de l’équipement :
corrections effectuées

Pas de correction  Détermination des classes d’exactitude  VERIFICATION

 Le moins contraignant pour l’entreprise

Correction  Utilisation des valeurs conventionnellement vraies  ETALONNAGE

- Détermination des incertitudes de mesure probables du processus de mesure

- Pour un coefficient de capabilité donné, détermination :
o Des tolérances minimales vérifiables
o Des erreurs maximales tolérées (EMT)

Périodicité d’étalonnage :
La périodicité d’étalonnage est un intervalle de temps à l’intérieur duquel la probabilité est forte pour
que la dérive d’un équipement donné n’ait pas dépassé des limites acceptables pour l’entreprise

Une périodicité doit donc pouvoir être justifiée

Périodicité à réviser régulièrement : Amélioration continue

Situations réelles rencontrées en entreprise :

Mesure, périodicité, environnement :

Contexte : un opérateur doit mesurer un diamètre de 1800 mm +/- 0,2 mm sur une pièce en
aluminium dans un atelier dont la température est de 24°C

Les moyens dont il dispose :

- Un pied à coulisse de capacité 2000 mm à résolution 0,02 mm en classe 0 dont la validité est
dépassée
- Un pied à coulisse de capacité 2000 mm à résolution 0,02 mm en classe 2 dont la validité est
correcte

Le choix de l’opérateur : il prend le pied à coulisse dont la périodicité est valide appliquant ainsi la
consigne de prendre un instrument 10 fois « plus prévis » que la tolérance et en cours de validité

- Le résultat de la mesure : 1800,4 mm

- Résultat : non-conforme

Les erreurs commises :

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- La résolution n’est pas l’incertitude de mesure. La « règle du dixième » ne s’applique pas

- L’opérateur n’aurait pas dû avoir le choix entre deux appareils identiques mais de classe
différente
- La température n’est pas prise en compte alors que la pièce et l’instrument sont dans des
matériaux différents.

Les conséquences :

- L’influence de la classe 2 : le pied à coulisse présente une erreur de +180µm

- L’incidence de la température : le coefficient de dilatation de l’aluminium est le double de
celui de l’acier, l’incidence de 4°C sur 1800 mm représente une erreur de +80µm
- L’opérateur aurait dû annoncer une valeur corrigée de 1800,4 – 0,260 = 1800,14 mm
- Conclusion : la pièce a été rebutée par erreur (15000 €)

Le risque client :

Le contexte : un client achète des pointes de stylos pour confectionner des stylos billes. Les pointes
sont conditionnées par boites de 20 000. Le client constate qu’il réalise sensiblement moins de
20 000 stylos.

Le conditionnement des pointes est réalisé grâce à une doseuse pondérale.

- La tare est réalisée en effectuant la pesée de 10 pointes avec une balance à résolution de
0,001g. La valeur est de 0,77g
- La doseuse est calée sur 1540g
- L’expertise métrologique montre que le poids moyen d’une pointe est en fait de 0,0786g,
valeur obtenue sur une balance à résolution de 0,001g
- La balance doseuse présentait une erreur de -0,02g
- Le conditionnement comprenait donc 1540/0,0786 = 19 592 pointes soit un manque de 408
pointes ou environ 2%
- Conséquences : Le client achetant 10 000 boites par an, il devait en acheter 200 de plus pour
compenser l’erreur… et beaucoup de temps passé à comprendre pourquoi les opérateurs
perdaient systématiquement 2% des produits

L’opérateur généreux :

Le contexte : Un opérateur remplit des sacs de 5 kg +/- 50g à la cadence de 1 sac par minute. Il
travaille 1700 heures par an, et le produit coute 15 €/kg

La décision de l’opérateur : Ayant une confiance moyenne dans sa balance et ne voulant pas avoir de
réclamation client, il remplit les sacs à 5050g

- Après étalonnage, il s’avère que la balance présente une erreur de -5g

- Le produit pesé a une masse volumique faible, l’incidence de la poussée d’Archimède n’est
pas prise en compte et a une incidence de 1%0 soit 5g sur le résultat

Les conséquences pour l’entreprise :

En une année, l’opérateur coûte 35 000 € de masse salariale et est considéré comme un salarié
modèle car il ne génère aucune réclamation client

- Par rapport à la valeur nominale contractuelle de 5000g, l’opérateur rajoute donc 60g par sac
- En une année, l’opérateur conditionne 1700 x 60 = 102 000 sacs
- Sur chaque sac, il fait cadeau de 60g, soit en une année 6120 kg de produit

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- Il fait donc perdre à l’entreprise 92000 € par an, soit près de 3 fois son coût salarial

L’instrument pilote le processus :

Le contexte : Un tube en aluminium est réalisé grâce à la brasure de 2 tubes. La température du

brasage est pilotée par un pyromètre

Le pyromètre est étalonné et l’erreur mesurée est de l’ordre de 5°C

Les non-conformités observées sont des conséquences de températures trop froides (pièces juste
collées) ou trop chaudes (pièces percées)

- La température donnée par le pyromètre est jugée fiable donc l’entreprise met en doute :
o La qualité de la matière
o La qualité de la matière apportée lors du brasage
o Le temps de réaction du capteur de brasage
- Aucune solution après 3 mois d’analyse, l’utilisation de plusieurs pyromètres et un taux
moyen de rebut de 10%, soit une perte d’environ 150 k€
- La cause est imputable au processus de mesure :
o Le pyromètre ne vise pas exactement le point de brasage
o Le système de positionnement du pyromètre est instable
o Trois pyromètres étalonnés visant le point du brasage font apparaitre des dispersions
atteignant 50°C
- Conclusion : le brasage ne peut pas être piloté par un pyromètre sans reconcevoir le poste de
travail

Réglage de production :

- Le constat :
o La ligne de production disperse et le régleur intervient en moyenne 3 fois par équipe
o Son intervention dure en moyenne 30 minutes
o Le taux de productivité est de 80% environ
- L’approche métrologique :
o Déterminer le besoin du client afin de connaitre la tolérance fonctionnelle
o Utiliser un processus de mesure dont l’incertitude est très inférieure à la dispersion
réelle de la production
o Déterminer la dispersion de la production et déterminer la valeur moyenne
o Comparer la dispersion à la tolérance. Si elle est inférieure à la tolérance, un seul
réglage doit suffire
o Créer un système permettant un réglage répétable à la valeur moyenne et effectuer
ce réglage
o La productivité a dépassé les 90%
- L’approche sociale :
o Valoriser la compétence des régleurs qui proposent désormais des actions
préventives

Satisfaire l’actionnaire et améliorer la rentabilité :

Une société réalise 20M€ de chiffre d’affaires. Son taux de rebut de 4% de son chiffre d’affaires
(800k€) pénalise son résultat

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Elle souhaite une progression de chiffre d’affaires de 8% et sa rentabilité est de 5% : Si elle atteint son
objectif, son CA aura progressé de 1,6M€ et son résultat de 80k€

En cas d’échec, on ferme l’entreprise

- Quelles pistes de réflexion proposez-vous à ce dirigeant ?

- Pourquoi ?

Une réduction du taux de rebut de 10% améliore le chiffre d’affaires de 80k€

- L’analyse métrologique :
o Une réflexion sur le besoin fonctionnel
o La mise en évidence d’une sur qualité génératrice de non-qualité apparente
o Le taux de rebut est réduit de 25%, soit l’équivalent d’une augmentation du chiffre
d’affaires de 20%
o La rentabilité s’améliore, apportant satisfaction à l’actionnariat et préservant de
nombreux emplois d’une probable délocalisation

Métrologie : Cas réel :

Résolution de problème :

La situation :

- Entreprise agro-alimentaire, fabriquant des produits surgelés destinés à la grande distribution

- Lancement d’un nouveau produit : des beignets de poisson, ayant rencontré un vif succès
dans la phase de qualification
- Il faut faire vite, pour s’assurer du marché avant la concurrence

Les actions :

- Investissement de 150 000 € dans la ligne de production (budget très important au regard de
la taille de l’entreprise)
- Poursuite de la définition du produit fini
o Le panel test définit :
 Un poids/pièce compris entre 5 et 6g
 Un conditionnement en sachet de 200g pour un prix de 3,05 € max
o Les tests techniques montrent :
 Lors de la cuisson, le beignet perd 4% à 5% de son poids
 La législation impose, pour des sachets de 200g :
 Utilisation d’un équipement de pesage d’échelon 1g
 Poids net du sachet strictement > 200g
- L’entreprise dispose d’une balance de portée 10 kg, d’échelon 5g. Elle estime ne pas devoir
investir dans un nouvel équipement
- Il est décidé de produire des beignets de 6g crus, qui auront un poids cuit compris entre 5,7
et 5,8g
- Un sachet de 35 beignets affiche sur la balance 200g, mais le calcul montre un poids compris
entre 199,5g et 203g
- L’entreprise décide d’en mettre 36, pour éviter tout souci. Le poids est donc compris entre
XXX et YYYYg, la balance de contrôle affiche 205g
- Le surdosage moyen est donc de ZZZZg. Le prix de revient interne est de 2,59€/sachet.

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- La prévision de 300 000 sachets est largement dépassée, la 1ère année : il est produit 650 000
sachets
- Le bénéfice est de l’ordre de 300 000€
- Une analyse statistique simple montre :
o Moins de 0,2% des beignets a un poids < 5,7g
o Le sur-remplissage représente environ 7g/sachet
- Une balance en métrologie légale de portée 3kg et d’échelon 1g coute 1250€ environ
- Qu’aurait dû préconiser le responsable ?
- Quelles sont les conséquences économiques des décisions prises ?

Un exemple : Leroy Somer et DeltaMu

Vocabulaire (VIM) :
- Etalonnage :
- Vérification :
- Validation :
- Vérification idéale :
- Vérification standard :
- Vérification partielle :
- Vérification optimale :

Complément de vocabulaire :
Après réalisation de l’étalonnage ou la vérification…

Equipement jugé APTE à être remis en service  Périodicité trop courte

Equipement jugé INAPTE à être remis en service  Périodicité trop longue

Intervalle de confirmation :
- Faire un contrôle périodique : une fois par an, deux fois par an et pourquoi pas le jour de mon
anniversaire !
- Le problème est : que faire si on découvre que l’instrument est hors spécification ?
- Par contre, si l’instrument est très stable, et qu’en plus il contrôle une spécification large et
non-essentielle

Conséquences de l’optimisation des périodicités :

- Le plus souvent : allongement des intervalles
- Responsabilisation des acteurs de la mesure, pour maitriser le processus de mesure
- Mise en place de l’auto-contrôle
- Mise en place de processus de surveillance
- Amélioration continue de la maitrise des processus de mesure

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