Universit de tutelle

UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL (UM5A)

Etablissement

ECOLE MOHAMMADIA DINGENIEURS (EMI)

Dpartement

GENIE INDUSTRIEL

Notes de cours :
Organisation et gestion de
la maintenance

Marouane ARROUB/EMI

2011/2012

Sommaire
Dfinitions liminaires ..........................................................................................................................9
La fiabilit .......................................................................................................................................9
Faute ............................................................................................................................................ 11
Erreur ........................................................................................................................................... 11
Les dfaillances ............................................................................................................................. 11
Le taux de dfaillance (failure rate) ............................................................................................... 12
La dgradation .............................................................................................................................. 13
La panne : ..................................................................................................................................... 14
La maintenabilit .......................................................................................................................... 14
La disponibilit .............................................................................................................................. 14
Le MTTF : ...................................................................................................................................... 15
Le MTTR ........................................................................................................................................ 15
Le MTBF ........................................................................................................................................ 15
La scurit de fonctionnement ...................................................................................................... 16
La sret de fonctionnement : ...................................................................................................... 16
Rappel de quelques lois de probabilit .......................................................................................... 17
Loi exponentielle ....................................................................................................................... 17
Loi de Weibull ........................................................................................................................... 17
Loi de Gauss (normale) .............................................................................................................. 18
Loi log-normale ......................................................................................................................... 18
Fiabilit des systmes ....................................................................................................................... 19
Modle srie ................................................................................................................................. 19
Modle parallle (Redondance) .................................................................................................... 19
Redondance active totale .......................................................................................................... 20
Redondance active partielle ...................................................................................................... 20
Redondance active majoritaire .................................................................................................. 21
Redondance passive .................................................................................................................. 21
Modle srie-parallle (Diagrammes de fiabilit complexes) ......................................................... 21
Mthode des tats pour systmes rparables ............................................................................... 22
Systme deux dispositifs parallles identiques et un rparateur ............................................. 23
Systme deux dispositifs parallles identiques et deux rparateurs ou plus ............................ 23
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2011/2012

Analyse des dfaillances et pannes ................................................................................................... 25

Introduction .................................................................................................................................. 25
Analyse Prliminaire des Risques .................................................................................................. 28
Les principes ............................................................................................................................. 28
Les avantages ............................................................................................................................ 29
Les limites et inconvnients ...................................................................................................... 29
AMDEC (ou AMPEC) ...................................................................................................................... 30
Avantages: ................................................................................................................................ 32
Limitations: ............................................................................................................................... 32
Lanalyse des chanes de Markov................................................................................................... 33
Avantages ................................................................................................................................. 33
Limites: ..................................................................................................................................... 33
HAZOP .......................................................................................................................................... 33
Principes ................................................................................................................................... 33
Avantages ................................................................................................................................. 34
Limites ...................................................................................................................................... 34
La maintenance ................................................................................................................................ 36
La fonction maintenance dans lentreprise .................................................................................... 36
Dfinitions .................................................................................................................................... 37

La maintenance parfaite .................................................................................................... 38

La maintenance imparfaite ................................................................................................ 38

La rparation minimale ...................................................................................................... 38

Les niveaux de dcision en gestion de la maintenance .................................................................. 38

Les diffrentes politiques de maintenance .................................................................................... 39
La maintenance prventive (MP) ............................................................................................... 39
La maintenance corrective (MC) ................................................................................................ 41
Les politiques de maintenance ...................................................................................................... 44
Politique base sur lge............................................................................................................ 44
Politique base sur le temps...................................................................................................... 44
Politique base sur la dfaillance .............................................................................................. 44
Politique squentielle de la maintenance prventive................................................................. 45
Politique de remplacement par blocs ........................................................................................ 45
Politique base sur la dtection ................................................................................................ 45
Autres: ...................................................................................................................................... 46
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2011/2012

Organisation de la Maintenance ....................................................................................................... 47

Les ressources humaines ........................................................................................................... 47
Loutillage ................................................................................................................................. 47
Les pices de rechange.............................................................................................................. 47
La documentation ..................................................................................................................... 48
La codification, les gammes, .................................................................................................. 48
Le plan directeur de la maintenance .......................................................................................... 48
La gestion des stocks ................................................................................................................. 48
Inventaire des anomalies :......................................................................................................... 48
Loptimisation de la maintenance ................................................................................................. 51
Les problmes spars de production et de maintenance ......................................................... 51
Les problmes conjoints de production et de maintenance ....................................................... 51
Maintenance Base sur la Fiabilit (MBF ou CRM) ......................................................................... 52
Maintenance preventive ........................................................................................................... 52
Maintenance ractive ............................................................................................................... 53
Inspection et tests predictifs ..................................................................................................... 53
Maintenance proactive ............................................................................................................. 54
Cots, budget de la Maintenance et Life Cycle Cost ....................................................................... 55
Des cots .................................................................................................................................. 55
Des ratios .................................................................................................................................. 57
Life Cycle Cost (LCC) .................................................................................................................. 58
Maintenance Productive Totale (TPM) .......................................................................................... 59
Tableaux de bord Maintenance ..................................................................................................... 60
Retour dexprience et exploitation .............................................................................................. 62
GMAO ou EAM .............................................................................................................................. 63
Type de logiciels : ...................................................................................................................... 63
Les ERP en GMAO ..................................................................................................................... 63
Les APS en GMAO ..................................................................................................................... 63
Des applicatifs spcifiques intgrant des fonctionnalits GMAO ................................................ 64
Annexes ............................................................................................................................................ 65

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2011/2012

Marouane ARROUB/EMI

2011/2012

Notations :

ti

Limite suprieure de la tranche i

N ti

Nombre de dfaillants dans la tranche

N ti

Nombre d'appareils rels en service la fin de chaque tranche

N t

Cumul des dfaillants

R t i

Probabilit de survie

f ti

Densit de probabilit de dfaillance

t i

Taux davaries

(t)

Taux de dfaillance

(t)

Taux de rparation

Les pr-requis :
Cours de probabilit et statistiques
Cours dautomatisme (transforme de Laplace)
Cours de gestion de la production

A complter ce cours par les exemples pratiques, numriques et les

cas dapplication :
Les exemples du cours vus lors des prsentations powerpoint
Les cas pratiques : TD, TP et mini projets
Les recherches et tudes demandes en cours

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Abrviations :

MTTFF

(Mean Time To First Failure) dure moyenne de fonctionnement avant

la 1re dfaillance

MTTF

(Mean Time To Failure) Dure moyenne de fonctionnement avant dfaillance

MTBF

(Mean Time Between Failure) Moyennes des Temps de Bon Fonctionnement

MTTR

(Mean Time To Repear) Moyenne des Temps Techniques de Rparation

MUT
MDT
TBF

(Mean Up Time) Dure moyenne de disponibilit

(Mean Down Time) Dure moyenne dindisponibilit
Temps de Bon Fonctionnement

TTR

Temps Technique de Rparation

TO

Temps d'Ouverture

TA

Temps d'Arrt

TF

Temps de Fonctionnement

TL

Temps Logistique

MC

Maintenance Corrective

MPS

Maintenance Prventive Systmatique

MPC

Maintenance Prventive Conditionnelle

TRS

Taux de Rendement Synthtique

DI

Disponibilit Intrinsque

DO

Disponibilit Oprationnelle

FMD

Fiabilit-Maintenabilit-Disponibilit (F-M-D)

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Introduction

L'objectif de la maintenance est de tout mettre en oeuvre pour maintenir le systme de

production en tat de fonctionnement en vitant, autant que possible, les pannes et en agissant
rapidement lorsqu'elles surviennent pour minimiser les arrts et pour augmenter la
disponibilit du matriel.
Lvolution de la maintenance est lie l'mergence successive de nouvelles technologies
induisant la mise en place de diffrents types et politiques de maintenance vu la
transformation des caractristiques des quipements.
Les dfinitions et les procdures relatives ces domaines de la fiabilit- maintenabilitdisponibilit (F-M-D) sont normalises en France par l'AFNOR (Association Franaise de
NORmalisation), l'UTE (Union Technique de l'Electricit), en Europe par le CENELEC
(Comit Europen de Normalisation de l'ELECtrotechnique), aux Etats-Unis par les
rfrences militaires MILHDBK (MILitary HanDBooK) et mondialement par l'IEC
(International Electrotechnics Committee) ou CEI.
Les premires statistiques sont apparues dans les annes 30 sur les pannes et accidents
davions : premires clauses probabilistes de sret de 10-5/heure. Puis au cours de la guerre
et

des

annes

50,

le

dveloppement

de

llectronique

militaire

puis

civile

(tlcommunications) vont formaliser les approches fiabilistes. Les annes 60 voient se

dvelopper les analyses des modes de dfaillance, les banques de donnes et la rvaluation
des objectifs de sret (10-7/heure en aviation : 10 pannes par an au maximum pour les 10 000
avions du parc mondial). Enfin, avec le nuclaire et linformatique, les tudes des risques
industriels vont se dvelopper et se diffuser dans beaucoup de domaines: ptrochimie,
maintenance, mdical...
Depuis quelques annes, cest aussi la fiabilit des logiciels et des comportements humains
que lon cherche prendre en compte de faon satisfaisante

Dfinitions liminaires
La fiabilit
NORME X60-500 : La fiabilit R - Reliability - est l'aptitude (la probabilit) d'une entit
accomplir une fonction requise pendant un intervalle de temps donn, dans des
conditions donnes.
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L'entit peut tre un composant, un systme, un rseau ou mme un logiciel. La

fonction requise, ncessaire pour la fourniture d'un service donn, doit tre spcifie
dans un cahier des charges avec les tolrances acceptables. Les conditions d'emploi
sont lies l'environnement climatique, mcanique, chimique ou lectrique.
C'est le maintien de la qualit dans le temps, sans discontinuit. Le temps est donc
la variable principale mais il peut tre parfois remplac par une autre : nombre de
cycles d'ouverture/fermeture pour un relai, daccouplements pour un connecteur,
nombre de tours pour un moteur... (Exception: les fusibles dont lutilisation entrane la
destruction). Cest une fonction dcroissante comprise entre 1 et 0.
Il faut distinguer la fiabilit intrinsque qui dpend des composants assembls, de
la qualit du projet, de celle de la ralisation et la fiabilit d'exploitation lie aux
conditions d'utilisation. L'ensemble constitue la fiabilit oprationnelle.
Lestimation de la fiabilit :

R(t) = Prob (dure de vie t)

La fiabilit peut aussi tre dfinie comme :
Totale,

partielle,

intermittente,

systmatique,

mineure,

majeure,

catastrophique, critique, premire, secondaire, intrinsque, extrinsque, ...

Logicielle lorsqu'il s'agit en fait d'erreurs de programmation,
Humaine, difficile prendre en compte mme statistiquement, ...

La fiabilit est un vaste champ dtudes et dapplications et couvre plusieurs
domaines :

Reliability theory

Reliability modeling

Reliability analysis

Reliability engineering

Reliability science

Reliability management

Reliability prediction

Reliability assessment

Reliability optimization

Reliability test design

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2011/2012

Reliability data analysis

Faute : cause adjuge ou suppose dune erreur

Erreur : tat (partiel) susceptible dentraner une dfaillance. Une erreur est cause
par une (ou plusieurs) fautes

Les dfaillances
Une dfaillance est une altration temporaire ou permanente du service dlivr. Une
dfaillance est cause par une (ou plusieurs) erreurs. Toutes les erreurs ne
conduisent pas ncessairement une dfaillance du service. Il existe plusieurs
moyens de limiter les dfaillances d'un service :
La prvention des fautes consistant viter les fautes en les anticipant.
La tolrance aux fautes dont l'objectif est de fournir un service conforme aux
spcifications malgr les fautes en introduisant une redondance.
L'limination des fautes visant rduire le nombre de fautes grce des
actions correctives.
La prvision des fautes en anticipation les fautes et leur impact sur le service.
NORME AFNOR 2001 : Une dfaillance - failure - est la cessation de l'aptitude d'une
entit accomplir une fonction requise, qui passe dans l'tat de panne.

La probabilit de dfaillance est exprim par :

F(t) = 1 - R(t)
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2011/2012

La densit de probabilit de dfaillance par :

f(t) = dF(t) / dt = - dR(t) / dt

sachant que :

Le taux de dfaillance (failure rate)

(t) = - dR(t) / R(t) dt

sachant que :

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2011/2012

Il est trs utilis en lectronique (courbe en baignoire) car c'est approximativement

une constante (loi R(t) exponentielle) hormis la priode initiale de dfaillance prcoce
ou de rodage et les phnomnes de vieillesse ou d'usure ou wear out (lois de
Weibull et de Gauss).
Unit : FIT (Failure In Time) : 10-9/h : parmi un millier de composants utiliss pendant
un million d'heures une seule dfaillance correspond 1 fit (1 anne ~ 104 h). En
lectronique l'ordre de grandeur usuel pour des composants est de quelques fits
quelques milliers selon la complexit, la maturit de la technologie...

La dgradation

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AFNOR 2001 : La dgradation est lvolution irrversible d'une ou plusieurs caractristiques

d'un bien lie au temps, la dure d'utilisation ou une autre cause externe. Si la dgradation
continue dans le temps et le bien nest pas pris en charge, nous nous retrouvons dans ce que
nous appelons la panne.

La panne :
Norme : La panne peut tre dfinie comme tant ltat d'un bien inapte accomplir une
fonction requise, excluant l'inaptitude due la maintenance prventive ou d'autres actions
programmes ou un manque de ressources extrieures.

La maintenabilit
NORME : La maintenabilit M(t) est, dans des conditions donnes d'utilisation,
l'aptitude (la probabilit) d'une entit tre maintenue ou remise en service sur un
intervalle donn de temps, dans un tat dans lequel elle peut accomplir une fonction
requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions donnes avec
des procdures et des moyens prescrits.
NORME : Le taux instantan de remise en service (t) d'un dispositif est la densit
de probabilit pour qu'il soit remis en service entre les instants t et t+dt sachant qu'il
tait en panne l'instant t.

(t) = dM(t) / [1- M(t)] dt

La disponibilit
NORME : La disponibilit instantane D(t) est l'aptitude (probabilit) d'une entit
tre en tat d'accomplir une fonction requise dans des conditions donnes, un
instant donn, en supposant que la fourniture des moyens extrieurs ncessaires
soit assure. Elle prend en compte la fois la fiabilit et la maintenabilit.
La disponibilit en mission est dfinie par :

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La disponibilit moyenne (availability et note aussi A) est une valeur limite :

Une estimation de D :

Availability = MTTF/(MTTF + MTTR)

Le MTTF :
Le MTTF (Mean Time To Failure), moyenne des temps de bon fonctionnement est dfini par :

Le MTTR
Le temps moyen de rparation MTTR (Mean Time To Repair) est donn par :

En considrant que est constant dans le temps:

Le MTBF

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Le MTBF (Mean Time Between Failure), moyenne des temps entre dfaillances n'est
dfini que pour des systmes rparables donc pas pour des composants.
Les anglo-saxons dfinissent aussi le MUT (Mean Up Time: temps moyen de
disponibilit : le systme nest pas ncessairement entirement rpar sil y a
redondance) et le MDT (Mean Down Time, dure moyenne dindisponibilit) qui
comprend la dtection, la rparation de la panne et la remise en service sachant
que :

MTBF =Run hours/Number of failures

MTBF = MUT + MDT

pour les systmes redondants (dfaillance panne)

MTBF = MTTF + MTTR

pour les systmes redondants.

La scurit de fonctionnement
NORME : La scurit de fonctionnement est l'absence de conditions qui peuvent
causer la blessure ou la mort des personnes, des dommages, des pertes de bien.

La sret de fonctionnement :
NORME : La sret de fonctionnement (dependability) est la probabilit d'viter un
vnement redouter pour l'application considre et permet de placer une
confiance justifie dans le service dlivr. C'est un concept global recouvrant la F-MD et la scurit.
SdF= FMDS + CID
Avec

F: fiabilit : capacit dlivrer le service pendant une dure donne

M: maintenabilit : aptitude aux rparations et volutions

D: disponibilit: capacit dtre prt tre utilis la demande

S: scurit: aptitude vider les dfaillances catastrophiques

C: confidentialit : interdiction de divulgation dinformations confidentielles

I: intgrit: protection des altrations indsires

D: dure de vie et volutivit

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Rappel de quelques lois de probabilit

Loi exponentielle

Lorsque les taux de dfaillance et de rparation sont constants, les lois de probabilit
R(t) et M(t) sont exponentielles :

Loi de Weibull

C'est une loi exponentielle mais disposant de trois paramtres ajustables :

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2011/2012

avec

Loi de Gauss (normale)

Loi log-normale

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Fiabilit des systmes

Un systme est dit cohrent si :
La panne de tous les composants entrane la panne du systme
Le fonctionnement de tous les composants entrane le fonctionnement du

systme
Une coupe est un ensemble dvnements entranant la panne ou un vnement
indsirable. Une coupe minimale est une coupe qui ne contient pas une autre coupe.

Modle srie
Fiabilit srie : Dans un modle de ce type la dfaillance d'un seul composant
provoque la dfaillance du systme : cest une coupe minimale (dun chemin de
succs). Ne pas confondre modle de dfaillance srie et montage srie (tout
dpend du mode de dfaillance).

R(t) = Ri(t)
Les vnements sont supposs indpendants : dfaillance primaire. Si la dfaillance
ou le fonctionnement d'un sous-ensemble est lie celle d'un autre sous-ensemble
dfaillance secondaire - il faut essayer de se ramener un modle primaire en
utilisant les probabilits conditionnelles.

Modle parallle (Redondance)

NORME : On appelle redondance l'existence dans une entit de plus d'un moyen
pour accomplir une fonction requise.

F(t) = Fi(t)
R(t) =1- (1-Ri(t))
On distingue essentiellement :
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 La redondance active ou chaude dans laquelle tous les moyens sont mis en
uvre simultanment. Elle peut tre totale (il suffit qu'un seul moyen
fonctionne) ou majoritaire (m moyens doivent fonctionner parmi les n).
La redondance passive ou froide (squentielle, en attente, de rserve) dans
laquelle une partie des moyens est en fonctionnement, le reste en attente, un
dispositif assurant la commutation.
Il y a rparation lorsque l'entit ou un de ses sous-ensembles est remis en service
aprs dfaillance, de faon non instantane, en principe par intervention humaine.
Elle peut se faire simplement par remplacement d'un sous-ensemble sans avoir se
proccuper de la rparation ventuelle du sous-ensemble dfaillant.
Selon les cas, les donnes de fiabilit utiliser concerneront les dispositifs en
fonctionnement, en stockage, en mode dormant ou en mode marche/arrt.

Redondance active totale

Dans un systme de type parallle redondance active totale, il faut que tous les
composants soient dfaillants pour que le systme dfaille
Redondance active partielle

Au moins m dispositifs parmi n doivent tre en bon fonctionnement

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2011/2012

Redondance active majoritaire

n composants (n impair en gnral) sont en parallle et un dispositif de dcision

fournit une sortie conforme la majorit des sorties

Redondance passive

Parmi n sous-ensembles, m doivent fonctionner simultanment, les autres tant

initialement soit en non fonctionnement soit en mode dormant (sous aliments). Un
dispositif assure le remplacement d'un des m lorsqu'il est dfaillant par un des (n-m)
en bon tat. La dfaillance de l'ensemble se produit lorsqu'un des m dfaille alors
que le stock des dispositifs en attente en bon tat est nul. Un systme de dcisioncommutation doit intervenir.

Modle srie-parallle (Diagrammes de fiabilit complexes)

Pour un systme plus complexe, utilisons les probabilits conditionnelles. Dans
lexemple ci dessous Y est soit en service soit en panne.

RS(t) = P(S/Y)RY + P(S/Y)(1 - RY)

Les probabilits conditionnelles expriment le bon fonctionnement du systme lorsque
Y est en tat ou en panne. Elles valent :
P(S/Y) = (Ru + Rw - Ru Rw) (RV + RX - RV RX)
= Ru RV + Rw RX - Ru RV Rw RX
Si toutes les probabilits sont identiques :

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RS(t) = R(2R - R2)2 + (2R2 - R4)(1 - R) = R2(2 + 2R - 5R2 + 2R3)

Mthode des tats pour systmes rparables

C'est le cas gnral hormis les fuses, satellites, amplificateurs tlphoniques sousmarins... Pour ces systmes non rparables : D(t) = R(t).
Un systme redondant comportant n dispositifs se trouve un instant donn dans un
des (n+1) tats Ei caractriss par le nombre i de composants en tat de marche. Au
contraire d'un systme non rparable, le nombre i n'volue pas de faon
dcroissante. L'volution des tats d'un systme peut tre reprsente par un graphe
orient des tats ou un rseau de Ptri. Les mthodes utilises prcdemment
deviennent rapidement trs complexes, mme pour les systmes taux de
dfaillance constants.
Nous dvelopperons une autre mthode, diffrentielle, base sur les processus
markoviens qui permet de rsoudre plus simplement les problmes.
Sur un processus markovien, la probabilit pour qu' l'instant t + dt, le systme soit
dans l'tat i ne dpend que de ltat linstant t

La mthode des espaces et des tats suppose un systme avec un nombre limit et
assez petit dtats possibles du systme ; auquel cas, on considre un processus de
Markov sur un espace n tats :

o M est une matrice de transition de taille n :

avec

sachant que

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mij est une valuation du passage du systme de ltat i ltat j.

Lanalyse du systme et la dtermination du graphe des tats et de la matrice de
transition (et donc des arcs et de leurs valuations) est une tape primordiale dont
dpend les rsultats.
En rgime permanant ou rgime stationnaire (ou en approche asymptotique), on
rsout :
Dans la suite, nous allons appliquer la mthode quelques configurations
particulires.
Systme deux dispositifs parallles identiques et un rparateur

3 tats sont possibles : les deux dispositifs marchent (tat 2), un des deux est en
marche (tat 1) ou les deux sont en panne (tat 0).

A laide la matrice de transition, on a :

La disponibilit du systme est donn par :

En rgime permanent [P'] = 0, do :

Systme deux dispositifs parallles identiques et deux rparateurs ou plus

Le graphe dtat devient :

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La matrice de transition devient :

On obtient :

Cas particulier 1 : Dtection de la panne totale

Lorsque la panne n'est dtecte que si tout le systme est dfaillant, le graphe
devient :

On obtient :

Cas particulier 2 : Dtection imparfaite de la panne

Lorsque la dtection des pannes n'est pas parfaite, avec un taux de nondtection

, on obtient pour un ensemble deux sous-systmes un nouveau

graphe 4 tats (l'tat supplmentaire 1' correspond une dfaillance existante

mais non dtecte).

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La disponibilit vaut alors :

Analyse des dfaillances et pannes

Introduction
La classification des dfaillances en fonction des effets :
Dfaillance mineure : Dfaillance qui nuit au bon fonctionnement dun systme
en causant un dommage ngligeable au systme ou son environnement
sans toutefois prsenter de risque pour lhomme.
Dfaillance significative : Dfaillance qui nuit au bon fonctionnement dun
systme sans toutefois causer de dommage notable, ni prsenter de risque
important pour lhomme.
Dfaillance critique : Dfaillance qui entrane la perte dune (ou des)
fonction(s) essentielles dun systme et cause des dommages importants au
systme ou son environnement en ne prsentant, toutefois, quun risque
ngligeable de mort ou de blessure.
Dfaillance catastrophique : Dfaillance qui occasionne la perte dune (ou des)
fonction(s) essentielle(s) dun systme en causant des dommages importants
au systme ou son environnement et/ou entrane, pour lhomme, la mort ou
des dommages corporels.
Les dmarches se droulent gnralement en plusieurs phases :
Initialisation,
Analyse fonctionnelle externe et interne,
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2011/2012

 Analyse des modes potentiels de dfaillance,

Evaluation,
Propositions de solutions pour diminuer les risques,
Suivi des mises en uvre des solutions et des plans daction
Vrification.

On peut classer les dmarches danalyse des dfaillances en :
La dmarche inductive (ascendante) cherche tudier et tablir, partir d'une
(ou plusieurs) dfaillance(s), ses effets et ses consquences. On raisonne du
plus particulier au plus gnral. L'analyse des consquences de l'arrt d'une
machine est, par exemple, de nature inductive.
La dmarche dductive (descendante), partant du fait que le systme est
dfaillant, cherche identifier et hirarchiser les causes de cette dfaillance.
On raisonne du plus gnral au plus particulier

Il existe plusieurs dmarches et mthodes telles que :

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2011/2012

 APR (Analyse Prliminaire des Risques) : C'est une mthode qui tablit une
premire liste de risques inhrents au systme (zones dangereuses, etc.). Elle
associe chaque risque identifi -si possible- des propositions de rduction
des risques, applique ensuite des mesures concrtes rpondant ces
propositions et enfin, dfinit des dispositifs de scurit.
AMDEC (Analyse des Modes de Dfaillances, de leurs Effets et de leur
Criticit) : C'est une procdure qui identifie les modes de dfaillance de tous
les composants du systme, recherche les causes, analyse les consquences
locales et globales, et enfin value la probabilit d'occurrence de chaque
mode de dfaillance en classant ces modes suivant la gravit de leurs effets.
HAZOP (HAZard Operability) : C'est une analyse d'exploitation qui identifie les
effets de chaque drive ou cart des diffrentes conditions de fonctionnement
d'un procd industriel, et dfinit des quipements d'alarme et de scurit en
fonction de chaque risque au niveau de la dviation tudie.
MACQ (Mthode de l'Arbre des ConsQuences) : Cette analyse a pour but
d'identifier toutes les consquences d'un vnement initiateur menant des
vnements

indsirables

pour

tre

ensuite

quantifies

de

manire

probabiliste.
MCPR (Mthode des Combinaisons des Pannes Rsumes) : C'est une
mthode qui complte l'AMDEC en analysant des combinaisons de
dfaillances des composants d'un systme. Elle permet d'obtenir les modes
de dfaillance et/ou les vnements indsirables du systme en procdant par
rassemblement des dfaillances ayant les mmes effets.
MEE (Mthode d'Espace et d'tats) : Cette procdure a pour but d'identifier et
d'valuer les tats de fonctionnement et de panne d'un systme rparable.
Elle permet l'valuation des systmes ainsi que des calculs de la fiabilit, de la
disponibilit ou de la productivit d'un systme.
MTV (Mthode de la Table de Vrit) : C'est une mthode d'analyse
systmatique de toutes les combinaisons d'vnements des composants d'un
systme, chaque composant n'ayant que deux tats (tat de fonctionnement,
tat de panne).
MAC (Mthode de l'Arbre des Causes) ou MAD (Mthode de l'Arbre des
dfaillances) : Cette dmarche reprsente un mode de dfaillance d'un
systme en fonction des modes de dfaillances de ses sous-systmes et
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

composants. Elle permet alors d'identifier les causes d'un vnement

indsirable.
MDS (Mthode du Diagramme de Succs) : C'est une mthode d'analyse et
d'valuation de la fiabilit d'un systme dbutant par l'analyse de son
fonctionnement, et qui a pour but de traduire l'effet du comportement de
chaque lment sur le comportement global du systme.

Dans la suite, nous allons dtailler quelques mthodes.

Analyse Prliminaire des Risques

Les principes

The following are basic principles of PHA (PRELIMINARY HAZARD ANALYSIS):

1. The PHA is an analysis tool for identifying system hazards, causal factors, mishap
risk, and safety recommendations for mitigating risk. It is based upon preliminary
design information.
2. The primary purpose of the PHA is to identify and mitigate hazards early in the
design development process in order to influence the design when the cost impact is
minimal.
3. The use of a specialized worksheet provides structure and rigor to the PHA
process.
4. The use of a functional flow diagram, reliability block diagram, and an indentured
equipment list greatly aids and simplifies the PHA process.
5. Do not exclude any thoughts, ideas, or concerns when postulating hazards. In
addition to identifying real hazards, it is also important to show that certain hazards
were suspected and considered, even though they were later found to not be
possible for various design reasons. This provides evidence that all possibilities were
considered.
6. Write a full, credible, and meaningful hazard description that is understandable to
the reader and not just to the analyst. Do not assume the reader understands the
hazard from a brief abbreviated statement filled with project-unique terms and
acronyms.

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Les avantages

The following are advantages of the PHA technique:

1. Is easily and quickly performed.
2. Is comparatively inexpensive yet provides meaningful results.
3. Provides rigor for focusing for the identification and evaluation of hazards.
4. Is a methodical analysis technique.
5. Identifies the majority of system hazards and provides an indication of system risk.
6. Commercial software is available to assist in the PHA process.
Les limites et inconvnients

The following is a list of common errors made during the conduct of a PHA.
1. Not listing all concerns or credible hazards. It is important to list all possible
suspected or credible hazards and not leave any potential concerns out of the
analysis.
2. Failure to document hazards identified but found to be not credible. The PHA is a
historical document encompassing all hazard identification areas that were
considered.
3. Not utilizing a structured approach of some type. Always use a worksheet and
include all equipment, energy sources, functions, and the like.
4. Not collecting and utilizing common hazard source checklists.
5. Not researching similar systems or equipment for mishaps and lessons learned
that can be applied.
6. Not establishing a correct list of hardware, functions, and mission phases.

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

7. Assuming the reader will understand the hazard description from a brief
abbreviated statement filled with project-unique terms and acronyms.
8. Inadequately describing the identified hazard (insufficient detail, too much detail,
incorrect hazard effect, wrong equipment indenture level, not identifying all three
elements of a hazard, etc.).
9. Inadequately describing the causal factors (the identified causal factor does not
support the hazard, the causal factor is not detailed enough, not all of the causal
factors are identified, etc.).
10. Inadequately describing the hazard mishap risk index (MRI). For example, the
MRI is not stated or is incomplete, the hazard severity level does not support actual
hazardous effects, the final MRI is a higher risk than the initial MRI, the final severity
level in the risk is less than the initial severity level (sometimes possible, but not
usually), or the hazard probability is not supported by the causal factors.
11. Providing recommended hazard mitigation methods that do not address the
actual causal factor(s).
12. Incorrectly closing the hazard.

AMDEC (ou AMPEC)

L'ancienne terminologie est mode de dfaillance est trs utilise et note AMDE
ou AMDEC. La nouvelle terminologie est mode de pannes , note AMPE ou
AMPEC. La norme X60-510 ou CEI812 dfinit la procdure d'Analyse des Modes de
Panne, de leurs Effets et de leur Criticit (AMPE - AMPEC ou FMEA - FMECA,
Failure Mode Effect and Criticity Analysis).
NORME : Mthode qualitative d'analyse de la fiabilit d'une entit, qui consiste
tudier les modes de panne pour chaque sous-entit et dterminer les effets de
ces modes sur les autres sous-entits et sur les fonctions requises de l'entit,
complte ventuellement par une analyse de leur probabilit d'apparition et du
degr de leur gravit : mineure, significative, critique, catastrophique.
Partant des caractristiques fondamentales des dfaillances des lments et de la
structure fonctionnelle du systme, l'AMPE permet de dgager la relation qui existe
entre les dfaillances des lments, les contraintes oprationnelles et les
dfaillances, les dysfonctionnements, la dgradation du fonctionnement du systme.
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Elle prend aussi en compte les problmes de dtection, de diagnostic et les moyens
mis en uvre pour y faire face. Un mode de panne prcise le type de panne
observe. Les modes les plus gnraux sont :
o fonctionnement prmatur
o ne fonctionne pas au moment prvu
o ne sarrte pas au moment prvu
o dfaillance en fonctionnement
Pour pouvoir tudier les dfaillances secondes il est parfois ncessaire d'examiner la
suite chronologique des vnements. Elle ne concerne, au sens strict, que le
matriel mais peut cependant englober les erreurs logicielles et mme humaines.
Peu utilise pendant les phases d'tude, de planification, de dfinition, elle trouve un
large emploi au cours de la conception et de la mise en uvre. L'tablissement de
diagrammes fonctionnels ou de graphes d'tat est troitement li l'AMPE.
Son utilisation conduit videmment en aval vers les programmes d'essai, de
maintenance, de contrle qualit mais aussi en amont optimiser la conception pour
rduire les risques de panne critique.
Calcul des criticits :
La criticit est gnralement donne par :

O G est la gravit, O est loccurrence et D est la dtectabilit.

Marouane ARROUB/EMI

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Il existe plusieurs types d'AMDEC :

AMDEC fonctionnelle

AMDEC produit

AMDEC process

AMDEC moyen de production

AMDEC flux

Avantages:

The following are advantages of the FMEA technique:

Is easily understood and performed.

Is relatively inexpensive to perform, yet provides meaningful results.

Provides rigor for focusing the analysis.

Provides a reliability prediction of the item being analyzed.

Has commercial software available to assist in the FMEA process.

Limitations:

The following are disadvantages of the FMEA technique:

1. Focuses on single failure modes rather than failure mode combinations.
2. Not designed to identify hazards unrelated to failure modes.
3. Provides limited examination of human error.
4. Provides limited examination of external influences and interfaces.
5. Requires expertise on the product or process under analysis.

Marouane ARROUB/EMI

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L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phnomnes dynamiques et les

combinaisons de dfaillances. La qualit d'une AMDEC est lie l'exhaustivit des
modes de dfaillance identifis.

Lanalyse des chanes de Markov

Avantages

The following are advantages of the MA (Markov Analysis) technique:

1. MA provides a precise model representation for special design complexities, such
as timing, sequencing, repair, redundancy, and fault tolerance.
2. MA is a good tool for modeling and understanding system operation, as well as
potential system failure states and repair.
3. MA can be applied to a system very early in development and thereby identify
safety issues early in the design process.
4. There are commercial software packages available to assist in MA modeling and
probability calculations.
Limites:

MA analysis has the following disadvantages:

1. MA does not identify system hazards; it only evaluates identified hazards in more
detail.
2. MA is not a root cause analysis tool. It is a tool for evaluating the most effective
methods for combining components together.
3. MA requires an experienced analyst to generate the graphical models and
probability calculations.
4. The MA model quickly becomes large and complex; thus it is more limited to small
systems or a high-level system abstraction.

HAZOP
Principes

The following are basic principles of HAZOP (Hazard and Operability Analysis)

Marouane ARROUB/EMI

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1.The primary purpose of HAZOP is to identify deviations from design intent that can
lead to the occurrence of an undesired event or hazard.
2. HAZOP analysis requires an experienced team leader in conjunction with an
appropriately selected team.
3. The use of design representation aids, such as functional block diagrams,
reliability block diagrams, context diagrams, and the like, greatly aids and simplifies
the HAZOP analysis process.

Avantages

The following are advantages of the HAZOP technique:

1. HAZOP analysis is easily learned and performed.
2. HAZOP analysis does not require considerable technical expertise for technique
application.
3. HAZOP analysis provides rigor for focusing on system elements and hazards.
4. HAZOP analysis is a team effort with many viewpoints.
5. Commercial software is available to assist in HAZOP analysis.
Limites

The following are disadvantages of the HAZOP technique:

1. HAZOP analysis focuses on single events rather than combinations of possible
events.
2. The HAZOP analysis focus on guide words allows it to overlook some hazards not
related to a guide word.
Marouane ARROUB/EMI

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3. HAZOP analysis training is essential for optimum results, especially for the
facilitator.
4. The HAZOP analysis can be time consuming and thus expensive.

Marouane ARROUB/EMI

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La maintenance
La pratique rvle que les fonctions de la maintenance touchent plusieurs domaines et sont
confrontes :

Des problmes sont multi dimensionnels et complexes

Des donnes disponibles, le sont en grandes quantits et peuvent tre contradictoires
Les consquences estimes ou prvues dun risque, dun incident, sont partielles
Les prfrences et les objectifs sont mal spcifis
Les taches de la maintenance sont soumises des contraintes temporelles, des contraintes
de ressources et des contraintes de disponibilit des pices de rechange.
Les problmes sont dynamiques avec un changement continuel des paramtres et de
lenvironnement
.

La fonction maintenance dans lentreprise

Le dpartement maintenance a des prrogatives telles que :
Planning and repairing equipment/facilities to acceptable standards
Performing preventive maintenance; more specifically, developing and
implementing a regularly scheduled work program for the purpose of
maintaining satisfactory equipment/facility operation as well as preventing
major problems
Preparing realistic budgets that detail maintenance personnel and material
needs
Managing inventory to ensure that parts/materials necessary to conduct
maintenance tasks are readily available
Keeping records on equipment, services, etc.
Developing effective approaches to monitor the activities of maintenance staff
Developing effective techniques for keeping operations personnel, upper-level
management, and other concerned groups aware of maintenance activities
Training maintenance staff and other concerned individuals to improve their
skills and perform effectively
Reviewing plans for new facilities, installation of new equipment, etc.
Implementing methods to improve workplace safety and developing safety
education-related programs for maintenance staff
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

 Developing contract specifications and inspecting work performed by

contractors to ensure compliance with contractual requirements
A nine-step approach for managing a maintenance program effectively is presented
below:
Identify existing deficiencies. This can be accomplished through interviews
with maintenance personnel and by examining in-house performance
indicators.
Set maintenance goals. These goals take into consideration existing
deficiencies and identify targets for improvement.
Establish priorities. List maintenance projects in order of savings or merit.
Establish performance measurement parameters. Develop a quantifiable
measurement for each set goal, for example, number of jobs completed per
week and percentage of cost on repair.
Establish short- and long-range plans. The short-range plan focuses on highpriority goals, usually within a one-year period. The long-range plan is more
strategic in nature and identifies important goals to be reached within three to
five years.
Document both long- and short-range plans and forward copies to all
concerned individuals.
Implement plan.
Report status. Preparing a brief report periodically, say semi-annually, and
forward it to all involved individuals. The report contains for each objective
identified in the short-range plan information on actual or potential slippage of
the schedule and associated causes.
Examine progress annually. Review progress at the end of each year with
respect to stated goals. Develop a new short-range plan for the following year
by considering the goals identified in the long-range plan and adjustments
made to the previous years planned schedule, resources, costs, and so on.

Dfinitions
Aprs chaque activit de maintenance prventive et/ou corrective, le systme est
restaur un tat de fonctionnement donn et correspond un degr de
restauration selon le type de maintenance mis en place. On dfinit alors :
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

 La maintenance parfaite restaure le systme un tat comme neuf dit As

Good As News . Aprs lactivit de maintenance, le taux de dfaillance et la

dure de vie du systme sont remis ltat initial.
La maintenance imparfaite restaure le systme un tat entre ltat As Good

As News et ltat As Bad As Old, c'est--dire quaprs lactivit de

maintenance, le taux de dfaillance et la dure de vie du systme sont dans
un tat intermdiaire
La rparation minimale remet le systme un tat o le taux dfaillance ne

change pas aprs lintervention, cet tat est appel As Bad As Old .

Les niveaux de dcision en gestion de la maintenance

Au mme titre que les niveaux dcisionnels en production, ces niveaux en

maintenance sont :
Stratgiques
Tactiques
Oprationnels

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Les diffrentes politiques de maintenance

Il existe deux principales politiques :
La maintenance prventive
La maintenance corrective.
La maintenance prventive (MP)

AFNOR 2001 : La maintenance prventive est excute des intervalles

prdtermins ou selon des critres prescrits et destine rduire la probabilit de
dfaillance ou la dgradation du fonctionnement d'un bien.
Une classification de la MP

De plus, la maintenance prventive a t mise en place par les industriels pour

augmenter la durabilit des quipements de production et pour amliorer leur
performance. Elle peut tre de trois types:
La maintenance systmatique est une maintenance prventive excute des
priodes prtablies ou selon un nombre dfini d'units d'usage, mais sans
contrle de l'tat du bien.
La maintenance conditionnelle est base sur le suivi du fonctionnement du bien
et/ou des paramtres significatifs de ce fonctionnement intgrant les fonctions
qui en dcoulent.
La maintenance prvisionnelle quant elle correspond une maintenance
conditionnelle excute en suivant les prvisions extrapoles de l'analyse et
de l'valuation de paramtres significatifs de la dgradation du bien.
Des mtriques de la MP

La MP peut se baser sur des mtriques telles que :

MEAN PREVENTIVE MAINTENANCE TIME (MPMT)
MEDIAN PREVENTIVE MAINTENANCE TIME (MDPMT)
MAXIMUM PREVENTIVE MAINTENANCE TIME (MXPMT)
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Elles peuvent tre dfinies comme suit :

Where :
m = total number of data points,
MPMTi = mean or average time needed to perform i th preventive
maintenance action, for i =1, 2, 3,,m
fi = frequency of i th preventive maintenance action in actions per operating
hour after adjustment for equipment duty cycle.
i = constant failure rate of element i of the item/equipment for which
maintainability is to be evaluated, adjusted.
y = value from table of normal distribution corresponding to the given
percentage value at which MXPMT is defined (e.g., y = 1.283 for the 90th
percentile and y = 1.645 for the 95th percentile).
If f(x) = Log(x), then, f -1(x) = AntiLog (x). Also, AntiLog (x) = 10x.
Un plan de la MP

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Ltablissement dun plan de maintenance prventive peut passer par plusieurs

tapes ; par exemple :

La maintenance corrective (MC)

AFNOR 2001 : La maintenance corrective est excute aprs dtection d'une panne
et destine remettre un bien dans un tat dans lequel il peut accomplir une fonction
requise.
La maintenance corrective est dite palliative si l'intervention donne lieu un
dpannage et une rparation provisoire, mais elle peut aussi tre curative si la
rparation restitue l'tat de fonctionnement nominal.

Marouane ARROUB/EMI

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Une classification de la MC

Des mtriques de la MC

La MC peut se baser sur des mtriques telles que :

MEAN CORRECTIVE MAINTENANCE TIME
MEDIAN ACTIVE CORRECTIVE MAINTENANCE TIME
MAXIMUM ACTIVE CORRECTIVE MAINTENANCE TIME
Elles peuvent tre dfinies comme suit :

where
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

 Tmcm= mean corrective maintenance time,

Tcmj= corrective maintenance time of the j th equipment/system element,
j= failure rate of the j th equipment/system element.
Tmed= median active corrective maintenance time.
Tcmax= maximum active corrective maintenance time,
mn= mean of the logarithms of Tcmj,
cm= standard deviation of the logarithms of the sample corrective
maintenance times,
z= standard deviation value corresponding to the percentile value specified for
Tcmax.
M= total number of corrective maintenance times
Un plan de la MC

Ltablissement dun plan de maintenance corrective peut passer par plusieurs

tapes ; par exemple :

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Les politiques de maintenance

Parmi les politiques de maintenance, nous citons :
Politique base sur lge

La politique base sur l'ge des units de production (ligne de production,

machine) est une politique de maintenance courante et rpandue dans le domaine
industriel ainsi quelle est largement tudie dans la littrature. Cette politique tend
remplacer une unit de production son ge T (T est une constante) ou lissue
dune panne, selon lvnement qui survient en premier.
Cette classe de politiques, base sur l'ge et ses extensions, dpend de l'ge des
units de production, ainsi une maintenance prventive est ralise titre prventif
un ge prdtermin T et une maintenance corrective est mise en place lorsque le
systme tombe en panne, et ce, jusqu' ce qu'une maintenance parfaite (prventive
ou corrective) soit effectue.
Politique base sur le temps

Dans une telle politique, une unit de production est maintenue titre prventif des
intervalles rguliers kT (k =1, 2) indpendant de lhistorique de dfaillance, et
rpare lors de la panne. Comme dans la politique prcdente, la maintenance
prventive ou corrective peut tre soit minimale, imparfaite, ou parfaite. Plusieurs
politiques ont t proposes dans ce contexte, titre dexemple, la politique de
remplacement priodique avec rparation minimale o la maintenance prventive
applique sur lunit de production est une maintenance imparfaite planifie
chaque T units de temps et la maintenance corrective est une rparation minimale
effectue aprs loccurrence des pannes. De plus, cette unit de production est
remplace chaque (O+1)T units de temps, avec O le nombre de maintenances
imparfaites dj ralises.
Politique base sur la dfaillance

Dans cette politique, la maintenance prventive est effectue seulement lorsque le

taux de dfaillance ou d'autres indices de fiabilit d'une unit de production
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

atteignent un niveau prdtermin et les actions correctives sont ralises lorsque

les units de production tombent en panne. Cette politique permet de rendre les
units maintenues dans un tat au dessus dun niveau minimal de fiabilit.
Politique squentielle de la maintenance prventive

Contrairement la politique priodique de la maintenance prventive, il est possible

quune unit soit maintenue titre prventif des intervalles de temps ingaux, il
sagit dans ce cas dune politique squentielle de la maintenance prventive.
Gnralement, les intervalles de temps deviennent de plus en plus courts au fur et
mesure que les units de production vieillissent, alors cette politique permet de
garantir une gestion efficace de la maintenance. Concernant cette politique
squentielle, l'intervalle pour lequel la maintenance prventive est prvue n'est pas le
mme aprs chaque maintenance prventive, mais dpend du temps restant.
Politique de remplacement par blocs

Les politiques de remplacement

par

blocs sopposent

aux politiques de

remplacement bases sur lge car la rgle de dcision pour un remplacement nest
pas rinitialise aprs un remplacement. La rgle de remplacement pour une
politique de remplacement par bloc est de remplacer le systme par un systme neuf
priodiquement, suivant un schma fix T, 2T, . . . . Si on observe une dfaillance, on
remplace immdiatement le systme mais le programme de remplacement prventif
reste inchang. Ainsi, on remplace toujours prventivement le systme lors dinstants
prdfinis sans regarder lge du systme. Les politiques de type bloc trouvent leur
intrt dans ltude de la maintenance pour des systmes forms de plusieurs
composants ou bien dans la mesure o la maintenance doit tre intgre dans un
schma de type ligne de production, gestion des stocks, . . . .
Politique base sur la dtection

Une approche classique est lutilisation des mthodes statistiques qui ont dabord t
dveloppes pour valuer les performances des procds de production avant dtre
utilises en maintenance.

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Ces mthodes ont t utilises pour des procds industriels travers lapplication
de cartes de contrle et, plus gnralement, de la Matrise Statistique des Procds.
La Matrise Statistique des Procds peut tre utilise comme politique de
maintenance corrective seule, de manire dtecter la dfaillance au plus tt afin de
diminuer les cots engendrs par lindisponibilit du systme ou couple avec une
politique de maintenance prventive.
Autres:

Politique base sur linspection

Politique base sur linspection et des rgles de dcision

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Organisation de la Maintenance
Les ressources du service de maintenance sont principalement le personnel qualifi
pour les diffrentes interventions en plus de la documentation, des outils, outillages,
les consommables d'entretien, les pices de rechange, Il est alors important
dassurer la bonne gestion de lensemble de ces ressources pour satisfaire le plan
des activits de maintenance prventive dj planifies. La nature des diffrentes
ressources du systme de maintenance est interdpendante et leurs gestions
semblent compliques de lune lautre tant donn que ces ressources sont
htrognes et la ngligence dune ne peut permettre le bon droulement gnral
des activits de maintenance afin de conserver le fonctionnement des quipements
dans ltat nominal.
Les ressources humaines

AFNOR 2001 : la comptence est la mise en uvre, en situation professionnelle, de

capacits qui permettent d'exercer convenablement une fonction ou une activit.
Dans cette dfinition nous trouvons le terme capacit qui reprsente la possibilit de
russite dans l'excution d'une tche, ou l'exercice d'une profession. Elle peut tre
l'objet d'une valuation directe, sous rserve d'une volont de mise en uvre de la
part de celui dont on veut apprcier la capacit
Loutillage

Chaque intervention de la part des techniciens de la maintenance requiert des

ressources matrielles telles que loutillage. La possibilit dune intervention dpend
donc de leur disponibilit et ncessite dtre planifis.
Les pices de rechange

Une tche de maintenance ne peut tre ralise si le service de maintenance ne

possde pas les pices de rechange des diffrents composants de production.
Lapprovisionnement des pices de rechange auprs des fournisseurs doit tre
planifi, la gestion de stock des pices est vivement recommande pour le bon
droulement des activits de maintenance et pour viter les ruptures.
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

La documentation

Une bonne gestion de la maintenance passe par une gestion stricte de la base
documentaire en tenant compte des notices, manuels, supports et documentations
initialement fournis par les constructeurs mais galement lvolution de la base
documentaire (indice des documents, mise jour, ). La base documentaire peut
inclure galement des normes, des rglementations, des firmwares (en lectronique
ou en dveloppement informatique),
La codification, les gammes,

Au mme titre que la gestion de la production, la gestion de la maintenance

ncessite :
Lidentification

et

ltablissement

des

processus

et

procdures

de

maintenance
Ltablissement des gammes opratoires de maintenance
La dfinition des ressources, qualifications,
(voir le cours de gestion de la production)
Le plan directeur de la maintenance

Cest lquivalent du plan directeur de production en gestion de la production (voir

cours gestion de production)
La gestion des stocks

Les mmes mthodes de gestion de stock et de dimensionnement des lots en

gestion de la production peuvent tre appliques la gestion des pices de
rechanges, du consommables, (voir cours gestion de production)
Inventaire des anomalies :

tat de lquipement
Usure, jeu, frottements, vibrations, bruits anormaux, chauffements,
Pices dtriores ou blesses,
Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

 Dtriorations des protections, des chemins de cbles,

Fuites dhuile, dair comprim, de matire,
tat des groupes hydrauliques, fuites, qualit de lhuile, niveaux non respects ou
non visibles, propret,
Usure poulies, courroies, alignement.
Salissures
Encrassement de la machine et de son environnement par les poussires, les
matires, les copeaux ou les fluides utiliss,
Systmes de rcupration des dchets dfectueux, dtriors, inefficaces,
Pices, glissires, dtecteurs recouverts dhuile ou de dchets,
Parties de machine caches par des capots et envahies de salet,
Colmatage filtres de ventilation, daspiration dair ou de fluide,
Grilles daspiration et ventilateurs moteurs encrasss,
Non-optimisation des dbits de fluides darrosage ou de coupe,
Absence de moyens de nettoyage ou moyens inappropris.
Fixation
Desserrage des boulons, des organes de fixation
Pices mal fixes, mal positionnes,
Ttes de vis ou crous dtriors ou non standardiss,
Manque de pices,
Frottements des cbles ou des tuyauteries les uns sur les autres, sur les btis,
Lubrification
Qualit du plan de lubrification, respect du plan de lubrification,

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

 Manque de lubrification ou graissage surabondant, systmes de graissage

centralis dtriors, tuyauteries crases, graisseurs peints ou non accessibles.
Non-respect des conditions nominales
Conditions nominales non dfinies,
Conditions nominales non respectes,
Modes de rglage non respects.
Visibilit/Accessibilit/Environnement
Difficult daccs pour nettoyer, contrler certains organes ou niveaux,
Manque de visibilit pour reconnatre les tuyauteries, tuyauteries inutiles
Non-reprage des valeurs nominales (manomtres, dbitmtres, niveaux, etc.),
des positions normales des vannes, de la nature et du sens de circulation des
fluides,
Non-reprage des boutons de commande sur les pupitres,
Difficult de dmontage des capots pour nettoyage ou contrle,
Mauvais rangement des outils, outillages, fournitures, appareils de mesure,
rcipients dhuile ou de graisse, des moyens de nettoyage ou de manutention,
Outillages dfectueux ou bricols ,
Mauvais stockage des matires premires et des pices finies,
Mauvaise implantation de certains organes.
Scurit
Dfauts de scurit,
Dtriorations protections,
Scurits shuntes
Problmes rcurrents

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

 Dfauts de cycle,
Dfaillances ou incidents rptitifs non rsolus,
Dfaillances chroniques.

Loptimisation de la maintenance
Loptimisation de la maintenance consiste trouver lquilibre optimal entre la
maintenance prventive et corrective tout en respectant les objectifs fixs. Il faut
alors dterminer les instants de maintenance et les actions effectuer de manire
optimiser un critre de dcision fix. Ce critre peut aussi bien reposer sur le cot,
par exemple le cot moyen de maintenance long terme ou le cot dopration par
unit de temps, que sur la disponibilit du systme ou encore la scurit.
Loptimisation de la maintenance passe galement par loptimisation des cots, des
ressources et leurs utilisations,
Les problmes spars de production et de maintenance

La ralit industrielle rvle que ces deux fonctions primordiales ont souvent t
ralises de manire spare et la maintenance a t toujours considre au second
degr aprs la production. Chaque problme est planifi, ordonnanc et optimis
indpendamment de lautre problme (voir le cours de gestion de production et
appliquer les mthodes aux 2 problmes sparment).
Les limites de la dmarche :
2 optimisations locales ne donnent pas gnralement une optimisation globale
Les ressources partages et les interactions entre les deux problmes ne sont
pas prises en compte
Les problmes conjoints de production et de maintenance

Le couplage de la production et de la maintenance peut savrer une solution qui

permettrait aux industriels de mieux grer ces deux fonctions primordiales. Il devient
capital de considrer linteraction entre la production et la maintenance tant donn
quelles sont complmentaires et agissent sur les mmes ressources.
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Maintenance Base sur la Fiabilit (MBF ou CRM)

En anglais : Reliability centered maintenance (RCM)
La RCM se base sur des principes :
elle se focalise sur un systme/Equipment.
elle est conduite par un souci de scurit et dconomie
elle est orient fonctions et fonctionnalits
elle reconnait les limitations du design.
elle est centre sur la fiabilit
une insatisfaction est une dfaillance en RCM
cest un systme vivant et volutif
les tches de la RCM doivent tre efficaces
la RCM utilise la logique pour superviser les tches de maintenance
les tches de la RCM doivent tre applicables

La RCM se base sur :

La maintenance prventive
La maintenance ractive
La maintenance proactive
La maintenance prdictive avec tests et inspections

Maintenance preventive

Preventive maintenance (PM), also called time-driven or interval-based maintenance,

is performed without regard to equipment condition. It consists of periodically
scheduled inspection, parts replacement, repair of components/items, adjustments,
calibration, lubrication, and cleaning. PM schedules regular inspection and
maintenance at set intervals to reduce failures for susceptible equipment. It is
important to note that, depending on the predefined intervals, practicing PM can lead
to a significant increase in inspections and routine maintenance. On the other hand, it
can help reduce the frequency and severity of unplanned failures. Preventive
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2011/2012

maintenance can be costly and ineffective if it is the only type of maintenance

practiced.
Maintenance ractive

This type of maintenance is also known as breakdown, fix-when-fail, run-to-failure, or

repair maintenance. When using this maintenance approach, equipment repair,
maintenance, or replacement takes place only when deterioration in the condition of
an item/equipment results in a functional failure. In this type of maintenance, it is
assumed there is an equally likely chance for the occurrence of a failure in any part,
component, or system. When reactive maintenance is practiced solely, a high
replacement of part inventories, poor use of maintenance effort, and high percentage
of unplanned maintenance activities are typical. Furthermore, an entirely reactive
maintenance

program

overlooks

opportunities

to

influence

equipment/item

survivability.
Reactive maintenance can be practiced effectively only if it is carried out as a
conscious decision, based on the conclusions of an RCM analysis that compares risk
and cost of failure with the cost of maintenance needed to mitigate that risk and
failure cost.
Inspection et tests predictifs

Predictive testing and inspections (PTI) is sometimes called condition monitoring or

predictive maintenance. To assess item/equipment condition, it uses performance
data, nonintrusive testing techniques, and visual inspection. PTI replaces arbitrarily
timed maintenance tasks with maintenance that is performed as warranted by the
item/equipment condition. Analysis of item/equipment condition-monitoring data on a
continuous basis is useful for planning and scheduling maintenance/repair in
advance of catastrophic or functional failure.
The collected PTI data are used to determine the equipment condition and to
highlight the precursors of failure in several ways, including pattern recognition, trend
analysis, correlation of multiple technologies, data comparison, statistical process
analysis, and tests against limits and ranges. PTI should not be the only type of

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maintenance practiced, because it does not lend itself to all types of items/equipment
or possible modes of failure.
Maintenance proactive

This type of maintenance helps improve maintenance through actions such as better
design, workmanship, installation, scheduling, and maintenance procedures. The
characteristics of proactive maintenance include practicing a continuous process of
improvement, using feedback and communications to ensure that changes in
design/procedures are efficiently made available to item designers/management,
ensuring that nothing affecting maintenance occurs in total isolation, with the ultimate
goal of correcting the concerned equipment forever, optimizing and tailoring
maintenance methods and technologies to each application. It performs root-cause
failure analysis and predictive analysis to enhance maintenance effectiveness,
conducts periodic evaluation of the technical content and performance interval of
maintenance tasks, integrates functions with support maintenance into maintenance
program planning, and uses a life cycle view of maintenance and supporting
functions.

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Cots, budget de la Maintenance et Life Cycle Cost

Des cots

The total labor cost

TLCCem N
Cem LR1 BRTAH
Where :
TLC

total labor cost,

number of employees

Cem

cost per employee,

LR

hourly labor rate,

BR

benefit ratio,

TAH total number of annual hours.

-

The cost per standard hour produced is defined by

Csh=PD FBF / (PHP EPHP)

Where:

cost per standard hour produced,

PD

payroll dollars per period,

PHP

planned hours produced,

EPHP equivalent planned hours produced,

FBF

fringe benefit factor.

The repair cost

RC 1 RSFCum
Where :
RC

repair cost with respect to manpower,

Cum

unit repair cost with respect to manpower,

RSF

repairable shrinkage factor due to loss, damage, etc. Its values vary from 0 to 0.1375.

number of repairable units failing over the system lifespan.

-

The unit repair cost with respect to manpower

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CumMCHAMHPRMUF
Where:
MCH

manpower cost per hour including overhead,

AMHPR

average number of man-hours per repair action,

MUF

manpower use factor. The tabulated values vary from 1.04 to 3.

The annual labor cost of corrective maintenance

CMal=SOH LCH MTTR/MTBF

Where:
CMal

annual corrective maintenance labor cost,

LCH

corrective maintenance labor cost per hour,

SOH

annual scheduled operating hours

The total cost of stock or stores at the time of repair

TCS = PDC IC WI PDC0.01 T PDC0.1 PDC

PDC w PP 1 LS Lu SM
WI= PDC 1 in
IC=FSC B/(K R)

Where:
TCS

total cost of stock or stores at the time of repair,

PDC present value of the inventory item cost including purchase price and delivery cost,
WI

worth of the inventory item after n periods,

IC

inventory cost per item,

time, expressed in months, the stock item is in inventory

PP

purchase price of material per unit; more specifically, the delivered price,

Lu

losses generated by the unused stock returned to inventory

weight/other unit of quantity of material used,

SM

unit price of material salvaged,

LS

losses due to scrap, skeletons, chips, etc.,

interest rate for a specified period,

number of interest periods,

FSC

annual floor space cost per square foot,

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bin size expressed in square feet,

reciprocal of years item normally spends in inventory,

average number of items stored in bin.

-

The cost of maintenance equipment

CME RDC UPC

Where :

CME maintenance equipment cost,

RDC research and development cost associated with the maintenance equipment,

total number of maintenance equipment,

UPC maintenance equipment unit procurement cost

Des ratios

MAINTENANCE COST RATIO

Rmc=TMC/TCS
Where :
Rmc

maintenance cost ratio,

TMC total maintenance cost,

TCS
-

total cost of sales

MAINTENANCE LABOR COST TO MATERIAL COST RATIO

Rlm=TMCl/TMCm
Where:
TMCl total maintenance cost associated with labor,
TMCm total maintenance cost associated with materials.
-

MAINTENANCE COST TO TOTAL OUTPUT RATIO

Rmo=TMC/TO
where
total output usually expressed in units such as megawatts, tons, gallons,

TO
-

MAINTENANCE COST TO TOTAL MANUFACTURING COST RATIO

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Rmm=TMC/Ctm100
Where:
Rmm

ratio (percentage) of total maintenance cost to total manufacturing cost,

Ctm

total manufacturing cost.

-

MAINTENANCE COST TO VALUE OF FACILITY RATIO

Rmv=TMC/TCI
Where:
TCI
-

total cost of investment in plant and equipment.

MAINTENANCE COST TO TOTAL MAN-HOURS WORKED RATIO

Rmh=TMC/TMH
Where:
TMH total man-hours worked.
-

PREVENTIVE MAINTENANCE COST TO TOTAL BREAKDOWN COST

RATIO

Rmb=TPMC1000TBC
Where:
TPMC total preventive maintenance cost including production losses,
TBC total breakdown cost.
Life Cycle Cost (LCC)

Le Life Cycle Cost (LCC) dun quipement comprend :

le cot dinvestissement (qui intgre tous les cots affrents celui ci, y
compris le cot ventuel de dmantlement),
les cots de production ou dutilisation,
le cot global de maintenance (cots de maintenance + cots de dfaillance +
cots de possession des stocks de pices de rechange).
Le LCC intgre toujours la dure de vie prvisionnelle de lquipement, celle-ci peut
tre fixe en fonction de prvisions concernant :
la dure de vie du produit fabriqu,
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 la dure de vie technologique de lquipement,

sa dure de vie technique (dgradation).

Maintenance Productive Totale (TPM)

La TPM est un concept global a pour objectif damliorer lutilisation des ressources
humaines et du systme de production. Elle sappuie sur de nouvelles exigences :
ne plus accepter de pannes et de conflits structurels entre Production et
Maintenance
supprimer lide de fatalit,
ne plus accepter l-peu-prs dans la propret et ltat des quipements,
rechercher la cause premire des problmes,
avoir en permanence le souci damlioration.
La TPM redonne conscience lensemble du personnel (des oprateurs la
direction) de limportance des quipements dans la performance industrielle. Ce qui
exige :
le respect par la production des conditions normales dexploitation,
le respect des conditions normales de maintenance (graissage, qualit des
rparations, refus de lapproximatif, absence de laxisme, analyse des pannes,
maintenance prventive approprie et optimise, ...),
les moyens ncessaires (temps et argent) dgags par la direction pour
raliser les oprations de nettoyage et de maintenance, la remise niveau
des

quipements

et

les

amliorations

(simplification

des

conditions

dexploitation, amlioration des conditions de travail, de la performance des

quipements, des mthodes de travail, ).
La TPM agit galement sur :
la suppression des causes spciales : suppression des dgradations forces,
respect des conditions dexploitation des quipements (savoir-faire, efficacit,
rigueur production et maintenance) mais aussi erreurs humaines,
la diminution de la dispersion cre par les causes alatoires : fiabilisation et
amlioration des quipements,
la conception des produits et des quipements tenant compte des exigences
clients et des capabilits machines.
Indicateurs :
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Overall equipment effectiveness (OEE):

Where:

Taux de Rendement Synthtique

Il est symbolis par TRS (selon dfinition AFNOR TR1130-13 A)

Tableaux de bord Maintenance

Il existe une srie dindices, de ratios et dindicateurs de performance qui dpendent
du secteur dactivit, du service de lentreprise, du niveau de dcision dans
lentreprise, Parmi les ratios et les indicateurs, nous pouvons citer :
-

Indicator I

I1= TMC/TS
Where :
TMC total maintenance cost,
TS total sales,
-

Indicator II

I2=TMC/TO
where
TO total output expressed in gallons, tons, megawatts,
-

Indicator III

I3=TMC/TIPE
Where:
TIPE total investment in plant and equipment.
-

Indicator IV

I4=TTPM/TTEM
Where :
TTPM total time spent in performing preventive maintenance,

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TTEP total time spent for the entire maintenance function.

-

Indicator V

I5=TAMC/TBMC
Where :
TAMC total actual maintenance cost,
TBMC total budgeted maintenance cost.
-

Indicator VI

I6=TMAC/TMC
where
TMAC total maintenance administration cost.
-

Indicator VII

I7=PJCED/TPJ
Where :
PJCED total number of planned jobs completed by established due dates,
TPJ total number of planned jobs.
-

Indicator VIII

I8=TPJAM/TPJ
Where:
TPJAM total number of planned jobs awaiting material.
-

Indicator IX

I9=MHEUJ/TMMH
Where :
MHEUJ man-hours of emergency and unscheduled jobs,
TMMH total maintenance man-hours worked.
-

Indicator X

I10=DTCB/TDT
Where :
DTCB downtime caused by breakdowns,
TDT total downtime.
-

Indicator XI

I11=NJI/TIC
Where :

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NJI number of jobs resulting from inspections,

TIC total number of inspections completed.
-

Indicator XII

I12=TMLC/TMMC
Where :
TMLC total maintenance labor cost,
TMMC total maintenance materials cost.
-

Indicator XIII

I13=TMC/TMFC
Where :
TMFC total manufacturing cost.
-

Indicator XIV

I14= TMC/TNMW
Where :
TNMW total number of man-hours worked.
-

Indicator XV

I15=PMMSJ/MCPP
Where :
PMMSJ

percentage of maintenance man-hours spent on scheduled jobs,

MCPP

maintenance cost per unit of production.

Indicator

Retour dexprience et exploitation

Il permet travers une dmarche participative et lavis dexperts et des utilisateurs
de :
Capitaliser sur les connaissances et lexprience
Mieux cerner les process
Amliorer les process et mener des plans daction
Exploiter les connaissances en phase de conception, dveloppement, pour
les nouveaux produits ou projets

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GMAO ou EAM
En anglais EAM (Enterprise Asset Management).
Type de logiciels :

Plusieurs logiciels ou modules de GMAO (gestion de la maintenance assiste par

ordinateur) existent sur le march dont :
Certains sont ddis ou intgrent la Perfective maintenance ; bas sur les
indicateurs de performance
Dautres ddis ou intgrent la Adaptive maintenance ; tient compte des
changements
Dautres ddis ou intgrent la Corrective maintenance

Exemple de logiciels GMAO du commerce : CORIM, INFOR, LAWSON M3,
Les ERP en GMAO

LERP est soit complmentaire soit intgre un ou plusieurs des modules de GMAO.
Lorsquil est complmentaire, il peut sinterfacer avec un outil, une application ou
de GMAO.
Lorsquil intgre un module de gestion de la maintenance, lERP permet
daccompagner le service de maintenance dans ses missions : tracer, archiver,
analyser et faciliter la prise de dcisions. Les fonctions de ce module se limitent
linventaire et la localisation des actifs de production, la gestion de la maintenance
prventive et corrective, la planification des activits de maintenance et des
ressources, la gestion des stocks et des achats, etc. Par exemple : SAP travers
les modules : Module MM (Material Management), Module QM (Quality
Management), Module PM (Plant Maintenance).
Cependant, il savre que les ERP conduisent une grande complexit de
coordination dans la rsolution des problmes.
Exemple dERP du commerce : SAP, CEGID, SAGE,
Les APS en GMAO

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LAPS (Advanced Planning and Schedulig ou Advanced Planning System) est

complmentaire de la GMAO. Il peut sinterfacer avec un ou plusieurs modules de
GMAO et daffichage de rsultats. LAPS est galement complmentaire des ERP et
peut sinterfacer avec des ERP.
Un APS est un logiciel ddi rsoudre des problmes doptimisation de la
production avec diffrentes variantes dans un domaine dapplication.
La majorit des APS permettent de traiter les problmes spars de la production et
de la maintenance. A notre connaissance, il ny a pas dAPS pour traiter les
problmes conjoints.
Malgr lAPS, la maintenance est toujours assiste par un systme informatique qui
a pour objectif la gestion et le pilotage de cette fonction.
Exemple dAPS du commerce : ORTEMS, PREACTOR, LAWSON M3,
Des applicatifs spcifiques intgrant des fonctionnalits GMAO

Ils dpendent du secteur dactivit dune entreprise. Dautres applicatifs ddies pour
complter ou enrichir la GMAO tels que :
GLPI : Solution open-source de gestion de parc informatique et de service
desk
SHARPE GUI: graphical user interface dedicated to modeling description
techniques for reliability engineering: fault trees, Markov chains, reliability
block diagrams, reliability graphs, ...
Delmia QUEST: outil de simulation 3D avec possibilit de crer et dintgrer
des dfaillances et des interruptions
Teamviewer, VNC, SSH, : en informatique pour le-maintenance et
lassistance distance avec prise du contrle du PC ou serveur ou
Bancs de tests et logiciels de simulations et de tests pour acclrer les tests,
grer le cycle de vie,
Outils CAO/DAO et les calculateurs et les modles numriques pour calculer
les fatigues, les ruptures, .
Les logiciels de calcul et/ou danalyse de la performance

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Annexes

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2011/2012

Marouane ARROUB/EMI

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2011/2012

Marouane ARROUB/EMI

67

2011/2012

Marouane ARROUB/EMI

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Transformes de Laplace

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