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Cours de :
Alaeddine BRAHAM
A.U 2016 - 2017
ISET Kef Chapitre I : Introduction à la gestion de production
1. Introduction
Un système de production a pour mission d’être capable de transformer des produits dans un
niveau de qualité demandé, dans un délai prédéfini et au coût le plus faible.
2. Typologie de production
Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des produits qu’elle fabrique.
Cependant, on peut réaliser une classification des entreprises en fonction des critères suivants :
Quantités fabriquées et répétitivité ;
Organisation des flux des produits ;
Relation avec les clients.
Une typologie de production est fondamentale, car elle conditionne le choix des méthodes de
gestion de production qui sont le plus adaptées. En fait, toute entreprise est une juxtaposition des
différents types que nous décrirons et sera amenée à mettre en place divers modèles d’implantation
pour les différents flux.
2.1. Quantités fabriquées et répétitivité
Les quantités des produits lancées dans le système de production peuvent être :
- Production unitaire ;
- Petites ou moyennes séries ;
- Grandes séries ;
Notons que les nombres liés aux notions de petit, moyen et grand sont sensiblement différents
selon le produit concerné. Pour fixer les idées, indiquons un ordre de grandeur moyen : 100 pour les
petites séries, 1 000 pour les moyennes et 100 000 pour les grandes.
Pour chacune de ces quantités, les lancements peuvent être répétitifs ou non, ce qui agira
également sur la typologie de l’entreprise.
Chacun de ces types de production nécessite un type de gestion particulier et une implantation
adaptée des moyens de production. On peut donc établir le tableau croisé suivant :
Lorsqu’on observe le tableau 1, on s’aperçoit qu’il vaut mieux avoir à gérer des processus
continus plutôt que des processus discontinus. Ne peut-on pas transformer un processus discontinu en
un processus continu ?
On recherche, par exemple, à l’intérieur d’un atelier de mécanique (organisation discontinue)
toutes les pièces qui ont la même gamme (ou une gamme similaire). On regroupe ensuite les
machines en cellule de production dans laquelle on retrouve une organisation continue. On a bien
transformé un processus discontinu en un processus continu.
Tableau 1. Comparaison type continu et discontinu
Temps de production
t
O1 O2 O5
O6 O7 O8
O3 O4
Rmque : on est parfois appelé, si possible, à décomposer une opération en plusieurs opérations ou à
rassembler des opérations, comme il est fait sur l’exemple ci-dessus, pour résoudre le problème
d’équilibrage de ligne de production.
3.4. Implantation cellulaire
Une implantation en cellule, appelé aussi îlot de production est constituée de petits ateliers de
production, généralement deux à quatre machines, spécialisés pour réaliser une pièce ou un ensemble
de pièces. Ce type d’implantation permet de diminuer considérablement les stocks et les délais de
production.
L’ordre chronologique des opérations peut être le même pour les pièces de la même famille,
comme il peut être différent.
La figure 9 montre la différence que présente une production sans transport et enchaînée par
rapport à une production par lots avec transport. Bien que théorique, ce schéma montre clairement la
direction qu’il faut prendre : il faut fluidifier le trafic des pièces dans l’atelier.
Cela consiste à :
enchaîner les opérations ;
supprimer les stocks intermédiaires ;
réduire au strict minimum les opérations de manutention ;
simplifier le flux des pièces ;
faciliter le suivi de production.
3. Les méthodes d’analyse
3.1. Les documents à réunir
Un problème d’implantation est un problème complexe qui nécessite un grand nombre de
données. Les informations nécessaires sont souvent dispersées et la première étape consiste à réunir
l’ensemble dés informations.
En voici les éléments nécessaires :
les plans à l’échelle des locaux et des installations ;
le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise ;
les nomenclatures des produits ;
les gammes de fabrication des produits ;
le programme de fabrication de l’entreprise (quantités, cadences) ;
les caractéristiques des machines et des postes de fabrication ;
les caractéristiques des moyens de manutention.
La partie analyse d’un projet d’implantation consiste à mettre en évidence des informations pour
bien comprendre les différentes contraintes relatives au projet. Les méthodes décrites ci-après ont
toutes pour objectif de synthétiser les informations.
3.2. Le graphique de circulation
Ce graphique consiste à représenter sur un plan les différents flux par différentes couleurs.
Plusieurs versions de ce graphique peuvent être réalisées :
plan papier avec flux au crayon ;
plan mural avec flux représentés par des ficelles de différentes couleurs fixées par des
épingles ;
plan informatique CAO Multicouche ou logiciel spécifique à l’implantation.
Les deux dernières représentations sont préférables à la première en ceci qu’elles permettent de
modifier plus aisément les flux. Ce diagramme permet de visualiser :
la longueur des circuits ;
la complexité des flux ;
la logique de l’implantation ;
Elément Symbole
transport ou manutention
Contrôles
Un sixième élément peut apparaître, en combinant production de valeur ajoutée et contrôle pour
schématiser les opérations en autocontrôle.
1. Identifier parmi l’ensemble des moyens de production des îlots de production le plus
indépendants possible.
2. Implanter chaque îlot repéré, en suivant la démarche suivante :
– rechercher une implantation linéaire ;
– rapprocher les machines entre lesquelles circule un trafic important ;
– implanter l’îlot en section homogène.
4.2. Recherche des îlots de production
La recherche des îlots de production parmi l’ensemble des gammes de l’entreprise a suscité de
nombreux travaux dont notamment ceux de Kuziack et de King.
4.2.1. Méthode de Kuziack
Pour appliquer cette méthode, considérons les gammes d’un ensemble de pièces données par le
tableau 3.
Par exemple, la gamme de la pièce P1 est la suivante : Machine M2 puis Machine M5.
Étape 4 – On arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus d’éléments. Dans le tableau ci-
après, on ne regroupe pas M4 car cette machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces hors îlot.
Étape 2 – On ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal. En cas d’égalité,
on respecte l’ordre des machines. On obtient donc le tableau suivant :
Equivalent
Pièces
décimal
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
Poids
Poids Pièces
Equivalent décimal
Poids
On obtient l’ordre suivant M5, M2, M3, M4, M6, M1, M7.
On arrête le processus lorsqu’il n’y a plus d’inversion à faire. On retrouve ici le même regroupement
que celui donné par la méthode de Kuziack. Cependant, les regroupements occasionnés par les deux
méthodes ne sont pas toujours identiques.
4.3. Méthode de mise en ligne
Après avoir identifié les îlots de production indépendants, il faut procéder à l’implantation de
chaque îlot. L’implantation idéale doit suivre le plus possible la gamme de fabrication. C’est pour
cela que l’on cherchera autant que faire se peut à mettre en ligne les machines. Cela peut se faire de
multiples façons. Nous présenterons deux méthodes : la méthode des antériorités et la méthode des
rangs moyens.
4.3.1. Méthode des antériorités
Soit l’îlot de fabrication avec les gammes définies par le tableau 4.
Tableau 4. Gammes de fabrication
Étape 3 – La machine M5 n’a plus d’antériorité. On raye M5 et on place cette machine après M1
et M3.