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MEC528 – Éléments de machines

Été 2017

Laboratoire 2
OPTIMISATION TOPOLOGIQUE D'UNE PIÈCE MÉCANIQUE

Table des matières


1. Liste des figures 2
2. Liste des tableaux 2
3. Introduction 3
4. Partie 1 : Optimisation topologique 3
4.1 Rotation de Pièce à 0° 4
4.2 Rotation de Pièce à 45° 4
4.3 Rotation de Pièce à 90° 5
4.4 Application combinée des 3 cas de chargement 5
4.5 Discussion 6
5. Partie 2 : Analyse de la performance en fatigue 7
5.1 Résultats 8
5.2 Discussion 9
5.3 Calcul du facteur de sécurité en fatigue 9
6. Conclusion 10
7. Références 12
8. Annexes 13
1
1. Liste des figures
Figure 1- ALCOA BRACKET pièce gagnante de igor Nikol Error! Bookmark not defined.

Figure 2 : Rotation de la pièce à 0°. 4

Figure 3 : Rotation de la pièce à 45°. 5

Figure 4:Rotation de la pièce à 90°. 5

Figure 5 : Chargement combiné. 6

Figure 6 : Identification des 4 points critique de la pièce 8

Figure 7: Évolution de la contrainte équivalente de VM durant un cycle 9

Figure 8: Diagramme de Goodman modifié pour les points critiques 10

Figure 9-Notre pièce optimisée Error! Bookmark not defined.

Figure 10- Pièce optimisée gagnante Error! Bookmark not defined.

2. Liste des tableaux


Tableau 1 : La masse pour chaque type de chargement 6

Tableau 2 : Contrainte maximale aux points critiques en fonction de l’angle de chargement 8

Tableau 3 : Récapitulatif des facteurs de sécurité aux différents points critiques 10

2
3. Introduction
En 1999, un chercheur nommé Ole Sigmund publia un article intitulé “A 99 line topology
optimization code written in Matlab” incluant un code de 99 lignes permettant de faire une
optimisation topologique numériquement. Cet article et d’autres qui ont suivi ont rendu
exploitable les théories mathématiques d’optimisations topologiques dans le domaine plus
précis et appliqué de l’ingénierie mécanique. L’optimisation topologique est une méthode qui
est de nos jours couramment utilisée lors du design de pièces. Elle permet d’optimiser la
quantité de matière en fonction d’une charge et des contraintes maximales.

Ce laboratoire porte sur l’application de


l’optimisation topologique sur une pièce
de support de train d’atterrissage d’un
avion. Ce cas a été tiré d’un concours1
d’ingénérie à l’hiver 2015 intitulé «
Airplane Bearing Bracket Challenge »
organisé par Alcoa Fastening Systems &
Rings et GrabCAD. Voici, sur la figure 1,
la pièce optimisée du gagnant de la
compétition, Igor Nikol, étudiant à la
« Kharkiv Aviation Institute ». Nous
pouvons voir la pièce en transparence
d’origine et toute la matière enlevée
Figure SEQ Figure \* ARABIC 1- ALCOA BRACKET
par l’optimisation topologique. pièce gagnante de igor Nikol

La première partie de ce rapport portera sur l’optimisation topologique à l’aide du logiciel


Inspire, en fonction du chargement donné et de l’objectif désiré. Nous essaierons alors de faire
un travail semblable à celui de Igor Nikol afin d’optimiser la pièce en retirant de la masse tout en
respectant les contraintes.

Dans la seconde partie nous ferons la vérification de la performance mécanique en fatigue d’une
géométrie optimisée grâce au logiciel Ansys Workbench.

4. Partie 1 : Optimisation topologique


Cette opération consiste à créer une nouvelle géométrie optimisée à partir de l’ancienne pièce
«Bearing bracket» en utilisant le logiciel Inspire, on donne comme entrée :

- une zone d’espace fonctionnel ou une conception existante,

- la matière utilisée voire même la méthode de fabrication

1
(https://grabcad.com/challenges/airplane-bearing-bracket-challenge).
3
- les différents cas de chargement en faisant varient la rotation de la pièce à 0°, 45° et 90° et

En appliquant une force varient de 5560 N et 11121 N

Les résultats obtenus en sortie :

La répartition de la matière qui est placée uniquement aux endroits nécessaires pour tenir les
exigences structurelles. Donc notre pièce est optimisée, allégée.

Le résultat est une forme organique qui respecte les contraintes mécaniques et l’optimisation
demandée, cette dernière va être utilisée pour la conception de notre pièce finale.

4.1 Rotation de la Pièce à 0°


La force est de 5560 N suivant l’axe x, nous avons obtenu une pièce optimisée dont la
masse est de 0.3374 Kg, les figures ci-dessous représentent la forme de la pièce obtenue

Figure 2 : Rotation de la pièce à 0°.

4.2 Rotation de la Pièce à 45°


La force est de 8340 N à 45°, nous avons obtenu une pièce optimisée dont la masse est de
0.4354 Kg. Les figures ci-dessous représentent la pièce obtenue :

4
Figure 3 : Rotation de la pièce à 45°.

4.3 Rotation de la Pièce à 90°


La force est de 11121 N à 90°, nous avons obtenu une pièce optimisée dont la masse est
de 0.3160 Kg. Les figures ci-dessous représentent la pièce obtenue

Figure 4: Rotation de la pièce à 90°.

4.4 Application combinée des 3 cas de chargement


Les forces appliquent dans les trois cas de rotation président sont applique en simultané
pour ce chargement donc respectivement 5560 selon l’axe x, est de 8340 N à 45°, 11121
selon l’axe nous avons obtenu une pièce optimisée dont la masse est de 0.3420 Kg. Les
figures ci-dessous représentent la pièce obtenue :

5
Figure 5 : Chargement combiné.

4.5 Discussion
Les résultats obtenus après optimisation sont regroupé dans le tableau ci-après :

Tableau 1 : La masse pour chaque type de chargement

Chargemen Masse initial (kg) Masse (kg) écart


t
0° 0,8509 0,3374 60%
45° 0,8509 0,4354 49%
90° 0,8509 0,316 63%
Combiné 0,8509 0,342 60%

Après, achèvement de l’analyse sous le logiciel inspire de la pièce «Bearing bracket» avec
différent type de chargement et finalement un chargement combiné, tout en respectant les
orientations de 0°à 90°

L’opération de l’optimisation topologique du logiciel Inspire a généré automatiquement la forme


optimisée de la pièce mécanique «Bearing bracket» d’une façon simple et plus rapide, ce qui
nous a permis d’avoir une pièce légère tout en respectant la résistance aux contraintes et aux
charges imposé initialement.

Les valeurs de masse obtenues en fonction des charges appliquée répertorient dans tableau1
permettent de certifier que plus le bras de levier est petit par rapport à un point de fixation et
son point de chargement, plus la masse nécessaire pour résister aux contraintes sera petite

6
comme il est possible de le remarquer avec la charge à 45°. En d’autres termes, le gradient de
moment de force selon la position de chargement est le facteur premier des contraintes
engendrées sur la pièce.

Aussi, d’après notre analyse, c’est la pièce optimisée avec le chargement combiné que l’on doit
considérer comme une pièce avec la bonne géométrie, car cette dernière satisfait les autres
types de chargement d’une part et d’autre part sa masse est réduite de 60% comparativement à
la masse initiale de la pièce.

Donc la stratégie parfaite à suivre en conception pour réduire la masse d’une pièce pour une
même charge donnée est de minimiser la distance de bras de levier qui engendre un gradient de
moment de force élevé. Pour réduire le bras de levier, il est possible de diminuer la distance
entre la charge appliquée et le point de fixation.

Le logiciel d’optimisation topologique Inspire permet de calculer l’ensemble des charges


appliquées, à ce stade, un découpage symétrique du modèle a été réalisé pour supprimer les
parties ou les charges ne s’appliquent pas. Pour la suite de la conception et afin d’obtenir la
géométrie finale du modèle on doit traiter le modèle obtenu avec le logiciel inspire ou un autre
logiciel de conception pour applique un lissage du modèle.

La fabrication additive ou l’impression 3D, contrairement aux techniques d’usinage


traditionnelles, permet de réaliser des pièces aux géométries complexes dont le « poids total »
peut être optimisé à l’aide d’une méthode numérique « optimisation topologique », cette
technique consiste littéralement à « supprimer » la matière là où les efforts ne transitent pas.

«Trois industries ont été pionnières dans le développement et l’utilisation de la fabrication


additive : le secteur aéronautique, l’automobile et l’industrie médicale. Après l’analyse du
secteur médical, publiée dans A3DM Magazine n° 4 »2

5. Partie 2 : Analyse de la performance en fatigue


Le but de cette partie est d’évaluer le facteur de sécurité en fatigue du point le plus sollicité de
la pièce, en combinant l’analyse des contraintes par éléments finis (Ansys Workbench) et
l’utilisation de la théorie de Goodman modifiée. Plusieurs points critiques ont été retrouvés en
variant l’angle de la force (0° à 90° par intervalle de 15°). Pour bien localiser ces points, où la
contrainte est maximale, un maillage assez fin est imposé à ces endroits pour s’assurer de la
crédibilité de nos résultats. La figure 5 représente l’endroit des 4 points critiques de la pièce.

2
http://www.a3dm-magazine.fr/attachez-vos-ceintures-la-fabrication-additive-senvole/

7
A

Figure 6 : Identification des 4 points critique de la pièce

5.1 Résultats
Les résultats obtenus après chaque chargement sont regroupés dans le tableau 2.
Tableau 2 : Contrainte maximale aux points critiques en fonction de l’angle de chargement

La figure 6 représente l’évolution de la contrainte équivalente de Von-Mises durant un cycle


(Force varie entre 0° à 90°) pour les points A, B, C et D.

8
Figure 7: Évolution de la contrainte équivalente de VM durant un cycle

5.2 Discussion
On remarque bien que la contrainte maximale se produise au point A, du début de cycle
jusqu‘environ 30° puis elle décroit pour le reste du cycle. Au début, la majorité du chargement
est supportée par les point A et B, entre 0° et 45°, à partir de cette position, l’intensité du
chargement commence à se ressentir par les point B et C.

Cette variation des contraintes durant un cycle peut modifier les propriétés locales de la pièce et
entraîner des ruptures par la suite. Ce qui nous pousse à considérer un facteur de sécurité en
fatigue dans nos calculs.

5.3 Calcul du facteur de sécurité en fatigue


La contrainte moyenne n’est pas nulle pour tous les chargements, donc, ce sont des contraintes
non compétemment renversées. Les facteurs de sécurité Selon la théorie de Goodman modifiée
sont représentés dans le tableau 3 en utilisant les formules suivantes.
𝜎𝜎𝜎𝜎+ 𝜎𝜎𝜎𝜎 𝜎𝜎𝜎𝜎− 𝜎𝜎𝜎𝜎 1 𝜎𝜎 𝜎𝜎
𝜎𝜎 = 𝜎𝜎 = = +
2 2 𝜎𝜎 𝜎𝜎 𝜎𝜎

On a Sy= 1200MPa et Sut= 1466 MPa, avec une durée de vie de N = 50000 cycles (25000 vols et 2
cycles par vole)

Donc, la limite d’endurance est Se= 455 MPa et la limite de fatigue Sf se calcule par la formule
suivante
(0.9𝜎𝜎𝜎)2 1 𝜎𝜎𝜎
𝜎𝜎 = 𝜎 𝜎𝜎 𝜎𝜎𝜎𝜎 𝜎 = = 3826 𝜎𝜎 𝜎 = − 𝜎𝜎𝜎 (0.9 ) = −0.1541
𝜎𝜎 3 𝜎𝜎
Alors Sf = 722 MPa

9
Tableau 3 : Récapitulatif des facteurs de sécurité aux différents points critiques

Figure 8: Diagramme de Goodman modifié pour les points critiques

En analysant le diagramme de Goodman modifié présenté à la figure 8, on remarque que le


point A est sur la frontière de la zone, alors et que les points B et D sont très proches de 1. Le
point C a un facteur de sécurité un peu plus supérieur vu qu’il est proche de la base de la pièce.
L’optimisation topologique de la pièce n’est pas parfaite, il faut renforcer les zones des points A,
B, C et D pour avoir un facteur de sécurité plus important.

6. Conclusion
La première partie du laboratoire nous a permis d’optimiser la topologie de la pièce en enlevant
de la matière tout en respectant les contraintes. Sur les figures suivantes, nous voyons que
notre pièce optimisée a une forme similaire à celle de l’équipe gagnante du concours pour la
10
partie près du roulement à bille, mais bien différente pour le reste. Ce qui démontre qu’il y a
une partie du design que les logiciels tel qu’Inspirent ne fait pas automatiquement et qui met en
valeur l’expérience et le travail de l’ingénieur.

Figure SEQ Figure \* ARABIC 9-Notre pièce Figure SEQ Figure \* ARABIC 10-
optimisée Pièce optimisée gagnante

La deuxième partie du rapport vérification de la performance mécanique en fatigue nous a


démontré que les variations de contraintes peuvent modifier les propriétés locales de la pièce et
entrainer des ruptures d’où l’importance de la considération du facteur de sécurité. Nous
pouvons alors avec un logiciel tel que Ansys, connaitre la localisation des points critique afin de
les renforcer.

Enfin, en janvier 2017, une équipe de recherche du MIT3 ont réussi à produire un matériau 10
fois plus résistant que l’acier en étant beaucoup plus léger. Ils ont réussi à produire de nouveaux
modèle topologique 3D au niveau atomique et leur conclusion serait que la géométrie joue un
rôle beaucoup plus important que le matériel “the crucial aspect of the new 3-D forms has more
to do with their unusual geometrical configuration than with the material itself”4. Ces modèles
simulées en combinaison avec les nouvelles technologies d’imprimerie 3D ouvrent la porte à
une multitude de nouvelles méthodes de design utilisant les notions de d’optimisation
topologiques.

3
David L. Chandler (January 6, 2017). Researchers design one of the strongest, lightest materials known.
Page consultée le 5 juillet 2017 http://news.mit.edu/2017/3-d-graphene-strongest-lightest-materials-
0106
4
Idem 3
11
7. Références
● V. Brailovski « MEC528 Éléments de machines – Recueil des diapositives », 2016.
● Richard G. Budynas, J. Keith Nisbe « Shigley’s Mechanical Engineering Design », 10 th Ed
.,McGraw Hill, 2015.
● Méthode des éléments finis. (2017, mai 29). Wikipédia, l'encyclopédie libre. Page
consultée le 1 juin 2017 à partir
de http://fr.wikipedia.org/w/index.php?title=M%C3%A9thode_des_%C3%A9l%C3%A9m
ents_finis&oldid=137753475.
● Sigmund, Ole. "A 99 line topology optimization code written in Matlab." Structural and
multidisciplinary optimization 21.2 (2001): 120-127. Page consultée le 5 juillet 2017 à
partir de http://www.topopt.dtu.dk/files/matlab.pdf
● David L. Chandler (January 6, 2017). Researchers design one of the strongest, lightest
materials known. Page consultée le 5 juillet 2017 http://news.mit.edu/2017/3-d-
graphene-strongest-lightest-materials-0106

12
8. Annexes

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