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République Algérienne Démocratique et populaire

Ministère de l’enseignement supérieur


et de la recherche scientifique

Université Farhat Abbas- setif1


Faculté de technologie
Département de Génie civil

Préparé par : REZAGUI kawther


Groupe : k2 sg3

2015/2015
1-Introduction :
Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des
caractéristiques propres à chaque usage. Les granulats étant d’origines diverses, naturelle,
calcaire, éruptive, voire as industriels, provenant de sous-produit industriels, il est
nécessaire d’en établir les caractéristiques par différents essais de laboratoire. Dans cette
essai (détermination de la masse volumique absolue d’un gravier) on utilise deus
méthodes :

1. Méthode de l’éprouvette graduée.


2. Méthode de la mesure au pycnomètre.

2-Définition de la masse volumique absolue :


La masse volumique absolue (ρs) est la masse par unité de la volume de la matière qui
constitue le granulat, sons tenir compte des vides pouvant existe entre les grains.

3-But de l'essai :
Cet essai a pour but de permettre de connaitre la masse d’une fraction granulaire lorsque
par exemple on élabore une composition du béton. Ce paramètre permet, en particulier,
de déterminer la masse ou la volume des la différentes classe granulaires malaxées pour
l’obtenir d’un béton dont les caractéristiques sont imposées.

4-Détermination de la masse volumique absolue :


a)Procéder de 2 manières :

 méthode de l’éprouvette graduée.


 méthode pycnomètre.

b)Matériel nécessaire :

 1-Eprouvettes graduée en plastique


 2-Un pycnomètre
 3-Une pissette
 4-Une tige agitateur
 5-Un entonnoir pour le remplissage
 6-Un balance de précision 1/1000
 7-Bac en plastique pour effectuer les essais
C)Essai :

I-Méthode de l'éprouvette graduée


a)Méthode de travail :

Cette méthode est très simple et très rapide. Elle utilise du matériel très courant de
laboratoire. Toutefois sa précision est faible.

1- -Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau.

2- -Peser un échantillon sec M de granulats (environ 200 g) et l'introduire dans


l'éprouvette en prenant soin d'éliminer toutes les bulles d'air.

3-Le liquide monte dans l'éprouvette. Lire le nouveau volume V2

Fig. 1: Méthode de l'éprouvette

Remarque : Pour opérer dans de bonnes conditions, utiliser une éprouvette graduée en
verre de 500 cm3 de volume. La lecture des niveaux V1 et V2 doit se faire en bas du
ménisque formé par l'eau. En effet, celle-ci a tendance à remonter sur les bords de
l'éprouvette sur une hauteur de 1 à 2 mm, ce qui fausse bien sûr la lecture des volumes si
la lecture est effectuée en haut du ménisque.

b)Méthode de calcule :

V1 = 900 ml M = 636 g V2 = 1140ml

P = M / (V2- V1) = 636 / (1140-900) = 2.65 g/ml

• Le volume des Grains solide :

• Vs =v2 –v1

• ρ s = ( M/Vs) ==> Vs = M/ ρ s = 636/2.65=240 ml


Remarque : Il ne faut pas confondre la masse volumique absolue ρs avec la masse
volumique apparente ρ qui est la masse de matériau par unité de volume, celui-ci
intégrant à la fois les grains et les vides. Les masses volumiques s'expriment en t/m3, en
kg/dm3, ou en g/cm3.
II-Méthode de pycnomètre :

Le pycnomètre : est un petit ballon d’environ 50 à 100


cm3, fermé dans sa partie haute par un bouchon rodé, ce
qui permet d’isoler un volume d’eau caractéristique de
l’appareil, indique à chaque utilisation .il existe déférents
type de pycnomètre, certain étant munis d’un trait de
niveau qu’il faut respecter de manière très précisé,
d’autres étant conçu de telle manière que la fermeture du
bouchon isole de manière automatique et systématique le
même volume.

a)Méthode de travail :

Fig. 2: Méthode de l'éprouvette


b)Méthode de calcule :

 On a les mesures des masses :


M1= 802 g M2= 202g M3=927g
 Tel que : ρ W = 1g/cm3
M2
M3= (M1+M2) - ρW
ρs

M2
M3-(M1+M2) = - ρ W . ρ s= --- M2* ρ W
ρs M3-(M1+M2)

 ρ s = (202*1)/927 - (802+202)

 ρ s=2.62 g / cm3

 Le volume des Grains solide :


ρ s = (M2/Vs) ==> Vs = m2/ ρ s = 72.20 cm3

Vs=51.14cm3
Remarque :

 Cette méthode est déterminer des masse volumique est très précisé à condition de
prendre un certain nombre de précaution.
 Le pycnomètre doit être utilisé de telle manière que son bouchon soit fermé très
soigneusement, afin que le volume contenu soit strictement le même d’une manipulation
à l’autre.
 Il faut veiller éliminé tout bulle d’aire à l’intérieur du pycnomètre. Ceci peut être
obtenu de manière correcte en utilisant de l’eau désaéré

Conclusion générale :
 D’après les deux essais trouve que la méthode de pycnomètre très précise que la
méthode de l’éprouvette graduée.
République Algérienne Démocratique et populaire
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Département de Génie civil

Préparer par : REZAGUI kawther

Groupe : k2 sg3

2016/2017
INTRODUCTION
L’analyse granulométrique d’un sol est l’étude des dimensions des diamètres des
grains, leur distribution, de différencier les sols entre eux, roche, gravier, argile…etc.
La détermination de la distribution de la taille des particules, ou en composition
granulométrique du sol, est appelée analyse granulométrique d’un sol
Les sols sont classés en fonction de leurs grosseurs déterminées par tamisage sur des
tamis ou passoirs

LES TAMIS
Un tamis est constitué d'une toile métallique ou d'une
tôle perforée définissant des mailles de trous carrés. Les tamis
sont désignés par la longueur du côté de ces carrés c‘est à dire
par la taille des mailles
Les mailles du plus petit tamis ont une dimension de
0,08mm. La taille des mailles des tamis est normalisée. Cette
taille correspond aux termes d'une suite géométrique de raison 1,259. Chaque dimension de
maille d‘un tamis correspond donc à la dimension du précédent multipliée par1,259. Le plus
grand tamis a une dimension de 80mm.
Les tamis sont également repérés par un numéro d'ordre appelé module. Le
premier tamis, 0,08 a comme module le numéro 20, le suivant le module 21 et ainsi de suite
selon une progression arithmétique de raison

Principe de l’essai analyse granulométrique:


L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant un
série des tamis, emboîtées les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures
sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie
supérieur des tamis et le classement des grains s’obtient par vibration de la colonne
de tamis.

Le module de finesse
Le module de finesse Mf est une caractéristique importante surtout en ce qui concerne les
sables .un bon sable à béton doit avoir un module de finesse Mf compris entre 2,2 et
2,8 :au-dessous, le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une
augmentation du dosage en eau : au-dessus, le manque de fines et béton y perd en
ouvrabilité.
1
Mf= 100∑refus cumulé en % sur la série des tamis
 Pour 1,8<Mf<2,2 sable fin : risque de retrait et fissuration.
 Pour 2.2<Mf<2.8 sable préférentiel pour le béton bon qualité.
 Pour 2.8<Mf<3.2 sable grossier donne une bonne résistance mais
d'ouvrabilité difficile.
 Pour Mf >3,2 le sable est à rejeter
DEFINITIONS :
Les Granulat : On appelle granulat un ensemble de grains minéraux, de
dimensions comprises entre 0 et 125 mm, de provenance naturelle ou artificielle,
destinés à la confection :
• des mortiers, des bétons,
• des couches de fondation, des couches de base et de roulement des chaussées,
• et des assises et des ballasts de voies ferrées.
Les granulats sont appelés fillers, sablons, sables, gravillons, graves ou ballast suivant
leurs dimensions.

Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d
et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101):
• Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,
• Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
• Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
• Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80mm,
• Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,
Le granulat est dit de classe d/D lorsqu’il satisfait aux conditions suivantes :
Le refus sur le tamis D est compris entre :
• 1 et 15% si D> 1.56 d,
• 1 et 20% si D ≤1.56 d
Le tamisa au tamis d est compris entre :
• 1 et 15% si D> 1.56 d,
• 1 et 20% si D ≤ 1.56 d
Le refus sur le tamis 1.56 D est nul,
Le tamisa au tamis 0.63 d < 3%; toutefois pour D≤ 5 mm, cette limite est portée à 5%.

Granularité: Distribution dimensionnelle des grains (état). Granulométrie: Etude


de la granularité.
Tamisât (ou passant): Partie de l'échantillon passé a travers les mailles du tamis.
Refus: Partie de l'échantillon qui n'est pas passée à travers les mailles
du tamis.
Refus cumulé: C'est la somme de tous les refus, celui du tamis lui-même
Plus tous les refus des tamis de maille plus grande. Il peut être exprimé en
gramme ou en % de refus cumulés
Mode opératoire
1.Commencer par dresser la colonne des tamis.
Les ouvertures des tamis doivent être croissantes de
bas en haut. En affermer que rien n’existe dans la série
de tamis. Les tamis à prendre en compte sont N’oubliez
pas le fond et le couvercle des tamis
2. Prendre deux kilogramme de sol. La pesée de l’échantillon de sol

3. Verser le sol sur le tamis supérieur puis fermer la colonne par le couvercle.
4. Placer la colonne des tamis sur le vibreur.
5. Procéder à l’agitation pendant 5 min.
6. Procéder à la pesée cumulée des refus des en commençant par le tamis supérieur.

Attention :
· Vous pouvez procéder à une agitation manuelle de la colonne des cas, vous pouvez
utiliser la colonne complète des tamis.
· Vous pouvez aussi procéder à une agitation mécanique de la colonne des tamis en
utilisant le vibreur mécanique. Dans ce cas, vous êtes obligé de diviser la colonne en
deux : vous comme fond de tamis de cette série est versé dans le tamis supérieur de la
deuxième série.
les calcules

*On a : M=2433g

Tamis Refus Refus Refus Cumulé Tamisât


(Mm) Partiel (g) Cumulé (g) (%) (%)

5 5.4 5.4 0.22 99.78


4 4.8 10.2 0.41 99.59
2,5 9.3 19.5 0.80 99.2
2 167.3 186.8 9.67 90.33
1.6 335 521.8 21.45 78.46
1 549.8 1071.6 44.04 55.96
0.125 1320 2391.6 98.3 1.7
0,08 21 2412.6 99.16 0.84
Fond 5 2417.6 100 0

Calculer des refus cumulés en% :


%REFUS= (poids refus cumulé/poids d’échantillon) *100
Calcule le %des tamisât cumulés :
%tamisa = 100% - % refus
Calcule module de finees
Mf =
0.2+0.41+0.8+9.67+21.45+44.04+98.3+99.16
Mf= 100
Mf =2.7405<2.8 sable préférentiel pour le béton bon qualité.

coefficient de permettant (l’uniformité) Cu :


On a D10=0.315 , D30=0.8 , D60=2
Cu= D60/D10  Cu=2/0.315= 6.3  Cu=6.3
Donc Cu >2  granulométrique étalée (cantine tous les type de grain)
coefficient de courbure Cc :
Cc=(D30)2/(D10*D60) Cc=(1.25)2/(0.315*2)= 2.48  Cc=2.48
Donc 1 < Cc < 3  courbe continue (bien graduée).
Tracé de la courbe granulométrique :
Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisas ou des différents refus
cumulés sur une feuille semi-logarithmique :
 en abscisse : les dimensions des mailles, échelle logarithmique
 en ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
La courbe doit être tracée de manière continue et peut ne pas passer par tous les points
La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte les renseignements suivants :
• Les dimensions d et D du granulat,
• La plus ou moins grande proportion d'éléments fins,
• La continuité ou la discontinuité de la granularité.
conclusion

Après cet essai on déduire facilement le type du sol


c'est-à-dire que l’analyse granulométrique l’un des essais
pour déterminer facilement le type du sol.
L’analyse granulométrique, ces résultats sont donnés
sous forme d’une courbe dite courbe granulométrique et
construire en emportant sur une graphique.
République Algérienne Démocratique et populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et la
Recherche scientifique
Université Ferhat Abbes SETIF
Département Génie civil

Réalisée par : REZAGUI kawther


Groupe : k2 sg3

Année universitaire
2015-2016
Introduction :
Le granulat est constitué d’un ensemble de grains minéraux qui selon sa dimension (comprise
entre 0 et 125 mm) se situe dans l’une des 7 familles suivantes :
 Fillers.
 sablons.
 sables.
 graves.
 gravillons.
 ballast.
 enrochements.

Définition des granulats :


Les granulats sont obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine
alluvionnaire terrestre ou marine, en concassant des roches massives (calcaires ou éruptives) ou encore
par le recyclage de produits tels que les matériaux de démolition. Leur nature, leur forme et leurs
caractéristiques varient en fonction des gisements et des techniques de production.

La nature minérale des granulats est un critère fondamental pour son emploi, chaque roche
possédant
Des caractéristiques spécifiques en termes de résistance mécanique, de tenue au gel et des
propriétés physico-chimiques. Les granulats les plus usuels pour la fabrication des mortiers et des
bétons sont élaborés à partir de roches d’origine alluvionnaire (granulats roulés ou semi-concassés) ou
à partir de roches massives (granulats concassés).
La taille d’un granulat répond à des critères granulométriques précis. Les granulats sont classés en
fonction de leur granularité (distribution dimensionnelle des grains) déterminée par analyse
granulométrique à l’aide de tamis.
Le granulat est désigné par le couple d/D avec :
 d: dimension inférieure du granulat.
 D: dimension supérieure du granulat.

Propriété des granulats :

Les impuretés peuvent perturber l’hydratation du ciment ou entraîner des défauts d’adhérence
granulats- pâte, ce qui peut avoir une incidence sur la résistance du béton. La propreté traduit
l’absence d’éléments fins indésirables dans les granulats. Elle désigne essentiellement la teneur en fines
argileuses, dont la valeur doit être limitée.
Dans le cas des gravillons, elle est donnée par le pourcentage de passant au tamis de 0,5 mm
(tamisage effectué sous eau).
Dans le cas des sables, la propreté (SE) est fournie par l’essai appelé « équivalent de sable » qui
permet de mesurer la fraction argileuse du matériau.
L’essai consiste à séparer le sable des matières argileuses ou fines, qui remontent par floculation à
la partie supérieure de l’éprouvette où l’on a effectué le lavage (plus la valeur de SE est grande, plus le
sable est propre).
3
Caractéristiques physiques et mécaniques :
Les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats sont déterminées par des essais visant à
reproduire certaines sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats. Elles sont donc
spécifiées en fonction de leur emploi.

Porosité :

La porosité représente le rapport du volume des vides contenus dans les grains au volume des
grains, exprimé en pourcentage. La porosité des granulats courants est en général très faible. Elle est
importante dans le cas des granulats légers.

Résistance à la fragmentation des gravillons :


La résistance à la fragmentation est déterminée par le coefficient Los Angeles. Le principe de cet
essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs et à l’usure par frottements
réciproques.
L’essai consiste à faire tourner les granulats dans un tambour fermé contenant des boulets
métalliques.

Équivalent de sable :

L’équivalent de sable est un indicateur, utilisé en géotechnique, caractérisant la propreté


d’un sable ou d'un grave. Il indique la teneur en éléments fins, d’origine
essentiellement argileuse, végétale ou organique à la surface des grains. Ce terme désigne
également l’essai qui permet de déterminer cet indicateur. On parle d’ « essai d’équivalent de
sable piston » ou, plus simplement, d’ « essai d’équivalent de sable ».

Le but de l’essai

Cet essai, est utilisé de manière courante pour évaluer la propreté du sable utilisés pour la
composition du béton. L’essai consiste à séparer les particules fines contenues dans le sol des éléments
sableux plus grossiers, une procédure normalisée permet de définir un coefficient d’équivalent de
sable qui quantifie la propreté du sable.
Principe de la méthode :

 L’essai s’effectue sur la fraction des sols passant au tamis de 5mm.


On lave l’échantillon et on laisse reposer le tour pendant 20mn, et on mesure les éléments suivant :
On déduit l équivalente de sable ES= (H2/H1)100
Equivalente de sable : ES
Hauteur H1 : sable propre +éléments fins
Hauteur H1 : sable propre
Selon que la hauteur H2 est mesurés visuellement ou à l’aide du piston en détermine :
ESV (visuel) et ESP (par piston)

Matériel utilisé
 Tamis de 0.4mm d'ouverture de mailles avec fond.
 Balance de précision 1/1000
 Un flacon de 5L muni d’un tube laveur.
 Deux éprouvettes cylindriques, transparentes, en matière plastique, portant deux traits de repère.
 Deux bouchons de caoutchouc.
 Un piston taré.
 Un entonnoir a large ouverture.
 Une machine d'agitation.
 Un chronomètre.
 Un réglet métallique gradué en mm
Mode opératoire

1 2 3

On met, dans une Verser dans l’éprouvette Après boucher l’éprouvette, la


éprouvette solution lavant une prise d’essai maintenir horizontalement
jusqu'au premier trait correspondant à 120±1g de entre les 2 mains de l’agitateur
repère. Inferieur sol sec à l’aide d’un et lui faire subir 90 (aller -retour)
entonnoir en 30 s

4 5

6
Oter le bouchon et rincer le au- Descendre ensuite le piston Au bout de ce temps
dessus de l’éprouvette avec la délicatement jusqu’à ce qu’il repose mesurer à l’aide de régler
solution lavant descendre le sur le sédiment bloquer le manchon le niveau > de floculat par
tube lavant dans l’éprouvette coulissant sur la tige du piston rapport au fond de
pour rincer les parois avec le
Mesurer la distance (h’2) séparent l’éprouvette (h1) ainsi
surveille l’augmentation la
ème la face > du manchon de la face < de que la hauteur (h2) du
solution lavant jusqu’au 2
la tête de piston cette distance niveau > de la partie
trait repère supérieur puis laisser
reposer 20 minute représente la hauteur de sédiment. grossière.
L’opérateur remplit chacun des deux éprouvette de forme
cylindriques gradués d’une solution lavant, jusqu'au trait repère
inférieur figurant sur le cylindre. Il verse une éprouvette de
matériau dans chaque cylindre à l’aide d’un entonnoir, puis
laisse reposer pendant 10 min pour humidifier l'éprouvette.
Après avoir fermé le cylindre, il le dispose ensuite sur une
machine d'agitation et procède à l’agitation de chaque cylindre
pendant 30 secondes.
Le tube laveur est ensuite descendu dans le cylindre de
façon à ce qu'il traverse le sédiment au fond du cylindre. Le cylindre étant maintenu en position
verticale, l’opérateur irrigue le sable avec la solution lavant, ce qui favorise la remontée des fines et
des éléments argileux. Tout en faisant subir au cylindre un lent mouvement de rotation, l’opérateur
remonte lentement le tube laveur.
Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le cylindre, relever lentement
le tube laveur et réguler le flux de façon à maintenir le liquide au niveau du trait repère supérieur
jusqu'à ce que le tube soit complètement retiré et le flux interrompu.
Chaque cylindre est laissé ensuite au repos pendant 20 min.

Mesurages et résultats :

Après repos, la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre
gradué est mesurée. Le piston est ensuite abaissé dans le cylindre jusqu'à ce que l'embase repose sur
le sédiment, ce qui permet de mesurer la hauteur h2, distance entre la face inférieure de la tête du
Piston et la face supérieure du manchon.
𝒉𝟐
L’équivalent de sable est donné par la formule : 𝑺𝑬 = 𝟏𝟎𝟎.
𝒉𝟏
Ce calcul est fait pour chacun des cylindres. Si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus de 4, le
mode opératoire d'essai doit être répété.
L'équivalent de sable (SE) de l’échantillon testé est la moyenne des valeurs obtenues pour chaque
cylindre, arrondie au nombre entier le plus proche.

Préconisation :
Les préconisations en matière de propreté pour les sables utilisés dans les bétons sont les
suivantes:
ES à vue ES au piston Nature et qualité du sable

Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement. Sable à rejeter pour des


ES< 65% ES<60%
bétons de qualité.

Sable légèrement argileux de propreté admissible pour les bétons de qualité


65%≤ES<75% 60%≤ES<70% courante quand le retrait n’a pas de conséquence notable sur la qualité du
béton.

Sable propre à faible proportion de fines argileuses convenant parfaitement


75%≤ES<85% 70%≤ES<80%
pour les bétons de haute qualité.

Sable très propre. L’absence presque totale de fines argileuses risque


ES≥85% ES≥80% d’entraîner un défaut de plasticité du béton qu’il faudra compenser par
une augmentation du dosage en eau.

Résultats obtenues :

1-L’équivalent de sable visuel :


 1er éprouvette :
 H1= 12.3; H2=8.8
𝐻2 𝟖.𝟖
 ESv1 = = ×100 =71.54%
𝐻1 𝟏𝟐.𝟑
 2ème éprouvette :
 H1= 12 ; H2= 8.4
𝐻2 𝟖.𝟒
 ESv2 = = ×100 = 70%
𝐻1 𝟏𝟐

 ESv moy =77.77%

2-L’équivalent de sable au piston :


 1er éprouvette :
 H2’= 8.2
𝐻2′ 8.2
 ESp1= = ×100 =66.67%
𝐻1 12.3
 2ème éprouvette :
 H2’= 8.2
𝐻2′ 8.4
 ESp 2 = = ×100 = 70%
𝐻1 12

 ESp moy =68.34%

L’échantillon de sable que nous utilisons : 65%≤ESv<75% et 60%≤ESp<70%


Qualité du sable : Sable légèrement argileux de propreté admissible pour les bétons de
qualité courante quand le retrait n’a pas de conséquence notable sur la qualité du béton.
Conclusion

Le sable est un élément qui joue un rôle très important dans la


composition des différent types de béton, pour ça il est conseillé d’être sélectif
concernant la qualité du sable qui va avec le béton, et qui repend aux caractéristiques
requises, pour cela on doit déterminer l’équivalent de chaque type de sable dans les
laboratoires avant l’utilisation aux chantiers.