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/ Technologie de béton

Notes de cours P.G.C.– Technologie de béton

1- Définitions- terminologie

Le Béton est un matériau composite fabriqué à partir de granulats (sable, graves)

agglomérés par un liant.

Le liant peut être « hydraulique » (car il fait prise par hydratation ; ce liant est
couramment appelé ciment) ; on obtient dans ce cas un béton de ciment. On peut aussi
utiliser un liant hydrocarboné (bitume), ce qui conduit à la fabrication du béton
bitumineux.

* Le coulis =mélange très fluide de ciment et d'eau.

* Mortier= liant hydraulique + sables.

Il est possible de modifier (accélérer ou, au contraire, retarder) la vitesse de prise en

incorporant au béton frais des adjuvants (additifs).

L'eau a un double rôle: d'hydratation et facilitateur de la mise en œuvre (ouvrabilité). En

l'absence d'adjuvant plastifiant, la quantité d'eau est déterminée par la condition de mise
en œuvre.

Remarque :

Maniabilité et résistance mécaniques sont deux (02) objectifs contraires:

- Eau en excès  bonne maniabilité mais mauvaise résistance.
- Granulats roulés  bonne maniabilité mais mauvaise résistance.
- Granulats concassés  mauvaise maniabilité et bonne résistance.
Quelques problèmes du béton (points négatifs)

 Corrosion.
 Attaque par les sulfates.
 Fissures (par retrait, fluage,..).
 Le Béton de ciment présente une excellente résistance à la compression, mais une
faible résistance à la traction (1/10), et donc aussi à la flexion.

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Le dosage du béton et du mortier

Pour le mortier, sauf si vous êtes actionnaires chez Lafarge, ne suivez pas les
recommandations écrites sur leurs sacs de ciment ! Utilisez un volume de ciment pour 3 à
4 volumes de sable.

Pour le béton "standard" tous usages : il faut le doser à 350 Kg de ciment par mètre cube
de béton. Ce dosage s'obtient très facilement par la règle des 1-2-3 : pour remplir la
bétonneuse, mettre 1 seau de ciment, 2 seaux de sable, 3 de graviers. Pour l’eau, mettre ½
seau.

Tableau 1 : Exemple de dosage de béton en volume en fonction de son utilisation

Produit volume volume de volume de volume

de ciment sable graviers d'eau

béton pour fondations, 1 2,5 3,5 1/2

scellement de piquets de
clôture ...

béton tous usages linteaux, 1 2 3 1/2

poteaux

mortier 1 4 0 1/2

Tableau 2 : Exemple de dosage de béton en masse en fonction de son utilisation

Produit masse de ciment masse de sable masse de

graviers
béton pour fondations, 300 Kg 720 Kg 1165 Kg
scellement de piquets de (6 sacs de 50 kg) (0,52 m³) (0,73 m³)
clôture ...

béton tous usages linteaux, 350 Kg 680 Kg 1175 Kg

poteaux (7 sacs) (0,49 m³) (0,74 m³)

mortier 400 Kg 1400 Kg 0

(8 sacs) (1 m³)

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Tableau 3: Exemple de dosage de béton en volume en fonction de son utilisation

Remarque importante : Le choix des proportions des constituants d'un béton afin
d'obtenir les propriétés mécaniques et de mise en œuvre souhaitées s'appelle la
formulation.

2- Fabrication du béton

2.1. Les centrales à béton

Elle est composée d’un ensemble d’installations regroupant tout le matériel nécessaire à
la fabrication du béton. Elle est constituée d’une ossature mécanique supportant
principalement une tourelle et flèche.

- Le skip d’alimentation avec ces glissières ;

- Le malaxeur ;
- Le système de pèse des matériaux ;
- L’armoire de commande et les différents moteurs ;
- Le ciment est stocké en vrac dans des silos alimentant la centrale par le bien de vis
à ciment.

Les granulats (sable et graviers) sont stockés à proximité immédiate de la centrale et sont
séparés les uns des autres.

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L’alimentation d’eau se fait par conduite directe ou à partir de réservoir de stockage.

La capacité de production de la centrale à béton varie de 10 m3/h jusqu’ plus de 100

m3/h.

Les centrales à béton sont classées comme suit :

 Centrale mobile moyenne 10 à 40 m3/h;

 Centrale mobile de grande production 40 à 100 m3/h ;
 Centrale fixe de plus de 100 m3/h.

Choix de la centrale à béton : il est lié à la nature, l’envergure et la durée des travaux. Le
choix porte essentiellement sur la capacité à utiliser sachant que les autres
caractéristiques sont variables d’un constructeur à un autre.

Figure 1 . Schéma de principe d’une centrale à béton

2.2 Malaxage du béton:

Malaxage: étape importante qui conditionnera la qualité et l’homogénéité du béton.

Il dépend du matériel et du temps de malaxage.

Bétonnières = appareils qui assurent le mélange des constituants du béton par rotation de
la cuve.

Capacité = 50 à 100 litres et peut atteindre 1m3.

Vidange: par basculement ou inversion du sens de rotation.

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Figure 2. Exemple de bétonnière

Malaxeurs = assurent homogénéité supérieure à celle des bétonnières.

Paramètres de malaxage:

• Vitesse de rotation: 20 à 30 tours / min.

• Temps de malaxage: 1 à 2 min (peut être moins: 40 à 60 secondes avec certains

malaxeurs). Pour béton très ferme ou contenant des éléments fins, temps de 2 à 3
min.

3- Matériel de transport et mise en œuvre du béton

3.1. Matériel de transport.

Le transport du béton du lieu de fabrication au lieu d’utilisation ne doit pas modifier ses
propriétés et en particulier ne pas provoquer de ségrégation (séparation des constituants
suivant leur granulométrie). De même, le béton doit être protégé contre la dessiccation et
les intempéries, c’est pourquoi le temps de transport doit être le plus court possible. En
règle générale on considère qu’à 20 °C, le temps d’attente maximal entre la fabrication et
la fin de mise en place du béton est de 2 heures.

a- Transport sur courte distance

Le dumper de chantier est le moyen le plus approprié sur courte distance. Il a l’avantage
d’être rapide et maniable, et ne pose pas le problème de ségrégation. Le nombre de
dumpers et leur capacité doivent s’adapter à la capacité de la bétonnière ou de la centrale
à béton.

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Figure 3. Exemple de dumper utilisé pour le transport du béton

b- Transport sur longue distance

Le matériel approprié au transport du béton sur longue distance est le camion malaxeur
ou camion toupie. Il est composé d’un châssis, une cuve tournante portée à l’arrière et
entrainée en général par un moteur auxiliaire.

Remarques :

- L’axe de cette cuve est incliné de 13° à 18°par rapport à l’horizontal.

- Elle est animée de 2 vitesses : l’une lente pour le transport (2 à 3 tours par
minute), et l’autre rapide pour l’agitation avant vidange et les opérations de
dégraissage. A l’intérieur de la cuve se trouvent des palles hélicoïdales destinées à
assurer le malaxage du béton ;
- Le vidage s’effectue généralement par inversion du sens de rotation de la cuve à
l’aide de système de déchargement constitué par une goulotte verticale haut
déversement dirigé du béton ;
- Capacité de la cuve entre 2 et 10 m3.

Figure 4. Exemple de camion malaxeur (ou bien camion toupie)

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4- Mise en œuvre du béton

Le béton doit être « mis en place » et non « versé ». On ne doit pas s’attendre à ce que le
béton s’écoule de lui-même autour des éléments coffrés ou à la surface du sol. Il faut le
mettre en place à moins de 1 m de sa position finale afin de réduire au minimum le risque
de ségrégation entre la pâte et les agrégats.

Le béton mis en place dans des coffrages doit être tassé ou vibré pour que le produit soit
aussi dense que possible, qu’il soit le moins perméable possible et qu’il soit exempt de
poches d’air. On augmente de cette façon la résistance à la compression et la durabilité
du béton et on s’assure qu’il adhère bien à l’acier d’armature.

Procédés de mise en place du béton

Les coffrages adaptés et le bon entretien de ceux-ci permettent une réalisation correcte
et un bon état de surface du béton.
Les armatures doivent être situées à une distance minimale du coffrage appelée
"recouvrement « ou « Enrobage ».

Remarque:
• Pour des structures minces, et lorsque la vibration interne est impossible, on
effectue une vibration externe: des vibrateurs externes sont répartie sur le coffrage;
• En préfabrication, on utilise parfois des tables vibrantes;

4.1 Matériel de mise en œuvre

Le béton peut être versé directement par la benne du dumper ou la goulotte du camion
malaxeur au lieu d’utilisation, notamment lorsqu’il s’agit de fondation ou de dalles
situées au niveau du sol. Pour les travaux en élévation ou ne permettant pas l’accès au
dumper et au camion malaxeur, la mise en place du béton s’effectue suivant deux
possibilités :

 Benne à béton ;
 Pompe à béton

4.1.1 benne à béton

Le béton peut être versé directement dans une benne par le dumper ou la goulotte du
camion malaxeur. De même qu’il peut être versé sur une rampe permettant le chargement
de la benne. La benne une fois remplie est reprise par un moyen de manutention (grue à
tour, grue mobile,…) puis dirigée vers le lieu d’utilisation.

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4.1.2 Pompe à béton

La pompe à béton peut être sur un châssis à essieux sur roues, ou directement sur un
camion porteur. Le béton est déversé dans une trémie d’alimentation qui le répartie dans
un corps de pompe ; la pompe à son tour le refoule dans des canalisations cylindriques
(tuyaux) constituées par des éléments de faibles longueurs assemblés par des joints
étanches se démentant et se remontant facilement et rapidement. On peut donc rallonger
ou raccourcir à volonté la conduite de distribution. Il peut comporter également des
parties verticales.

4.2 Vibration du béton.

Le béton doit être compact et étanche. Pour cela, il doit être serré au maximum dans les
coffrages.

Rôle de la vibration du béton

 Remplissage des moules

 Enrobage des armatures

 Réduction du volume d’air  augmenter compacité, et durabilité

Figure 5. Différentes zones crées dans un béton soumis à l’action d’une aiguille vibrante

Paramètres de vibration

 Fréquence: basse (10 000 vib/min) pour les gros granulats, et haute (20 000
vib/min) pour les éléments fins

 Durée: si petite, pas d’effet, sinon risque de ségrégation.

 5 secondes pour béton mous, 20 s pour béton plastique et 1 min pour béton ferme

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Tableau 4. Rayon d’action d’une aiguille vibrante selon son diamètre

Diamètre aiguille (mm) Rayon d’action (cm)

25 10
50 25
75 40
100 50

Le procédé le plus courant est la vibration par l’intermédiaire d’un vibrateur ou aiguille
vibrante.

Le vibrateur est plongé à l’intérieur de la masse de béton. Sa dimension est choisie en

fonction de l’encombrement et de la maille de l’armature. Son rayon d’action est de
l’ordre de 50 cm.

Les vibrateurs fonctionnent généralement à l’air comprimé, néanmoins il existe des

vibrateurs autonomes à moteur à essence ou moteur électrique.

5- Béton pompé

Rapide, efficace et économique dans:

 Galeries.
 Grandes superstructures.
 Béton immergé.
 Béton projeté
Avantages béton pompé:

 Le pompage est une méthode de contrôle de qualité

 Béton est mis en place directement au lieu voulu.
 Mise en place facilitée lorsqu’on a un problème d’accès (centre ville,…)
 Béton protégé lors du transport
 Demande moins d’ouvriers (3 à 4 suffisent)
 Vitesse de mise en place maintenue constante pour bâtiments élevés sans couts
supplémentaires
 Économique par diminution de temps de construction
 Chantier propre et béton de bonne apparence
Inconvénients :

 Pompe doit être lubrifiée avant utilisation

 Composition spéciale de béton

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 Demande une organisation de chantier rigoureuse (retards peuvent donner des

blocages et réduire efficacité jusqu’à 50 %)
 Demande plus d’équipement de coffrage et de vibration vu la cadence rapide des
travaux.
Problème rencontré lors du pompage:

Le problème majeur est la formation de bouchon, détectée par une augmentation de

pression dans le manomètre.

Solution

- Prendre des précautions au début (formulation correcte, étanchéité conduite,…).

- Il faut arrêter immédiatement le pompage et localiser le blocage.

Facteurs influençant le pompage:

 Rapport E/C.
 Longueur de la conduite.
 Nombre de coudes ou courbes dans la conduite
 Dmax granulats (D gros élément <1/4 conduite)
 Utilisation d’adjuvants
Remarques divers:

 Informer fabriquant que le béton est pour pompes

 Contrôle régulier de l’affaissement (70 à 100 mm)

Remarques générales sur le contrôle du béton par écrasement des éprouvettes

 Réaliser les éprouvettes suivant la norme, à partir du béton de l’élément à

contrôler, et mettre une étiquette avec cachet et signature ;
 Mettre l’éprouvette dans un bassin d’eau afin d’assurer une bonne cure ;
 Écraser les éprouvettes selon le mode opératoire.
 En cas où vous représentez un organisme de contrôle, mentionner que les
éprouvettes ont été confectionnées et ramenées par l’entrepreneur.
 N’utilisez pas les néoprènes infiniment (contrôler leur durée de vie influence sur
les résultats).
 Il faut exiger le nombre suffisant d’éprouvettes pour chaque coulage.

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6- Le bétonnage par temps de froid

Propriétés :
 les rendements sont diminués,
 les ouvriers doivent se protéger,
 Il ralentit également les réactions d’hydratation du ciment, allant jusqu’à les
arrêter si la T° < 0° C.
 Les résistances à court terme sont alors faibles  Augmentation des délais de
décoffrage.
L’action du froid peut affecter de manière irréversible les caractéristiques physiques et
mécaniques du béton, tant sur le béton frais (avant la prise), que sur le béton jeune (après
la prise).

Précautions au stade de la fabrication

 Utiliser un ciment à durcissement rapide

 Diminuer E/C
 Employer accélérateurs de prise et / ou réducteur d’eau
 Eliminer neige et glace sur stocks de granulats
 Préchauffer eau jusqu’à 70 °C Max.
Au stade de Mise en œuvre

• Eliminer la neige et la glace des coffrages et des armatures;

• Injection de vapeur d’eau dans les stocks de granulats
• Utiliser des coffrages calorifugés (par résistances éclectiques ou liquide chaud en
circulation) et éventuellement réchauffées;
Remarques

• Ecart de T° entre différents point de l’élément < 10°C pendant les 10 ers heures
après fin de bétonnage et <20 °C au-delà.

• Résistance à long terme du béton traité < béton non traité.

A - Conséquences sur le béton frais

• Un allongement du temps de durcissement,

• Une transformation de l’eau contenue dans le béton, en glace, ce qui conduit.
- à une augmentation du volume de l’ordre de 10%,
- à la création de fortes pressions sur les coffrages.
A NOTER : Pour une même formulation, les résistances en compression à 2 jours seront
de l’ordre de 2MPa si la température extérieure est proche de 5°C, contre 18 MPa environ
si la température est de 20°C.

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B - Conséquences sur le béton jeune

• Un ralentissement du processus de durcissement,

• Une transformation de l’eau contenue dans le béton, en glace, ce qui conduit :
- à de fortes pressions à l’intérieur de la structure en béton,
- à l’apparition d’une fissuration interne au moment du dégel (liée au gel antérieur
de l’eau libre contenue dans le béton)
A NOTER : Pour une température extérieure de 5°C, le temps de prise sera de l’ordre de
10 heures contre 2 heures 30 minutes à 20°C.

7- Le bétonnage par temps chauds

Caractéristiques du climat chaud à prendre en compte

 Température de l’air,
 Vitesse du Vent;
 Humidité relative de l’air,
 Rayonnement solaire (intensité et durée)
Effets sur le béton

 Perte d’ouvrabilité,
 Accélère la prise du ciment (pour T 20 à 40 °C, temps début prise est divisé par 2),
 Chaleur dégagée plus tôt, intensité plus grande
 Retrait accéléré danger de fissuration
Mesures à prendre au stade de la fabrication

 Utiliser ciment à prise lente et à faible chaleur d’hydratation

 Utilisation d’adjuvants (retardateur de prise + réducteur d’eau)
 Protéger les constituants de la chaleur / arroser voir réfrigérer les granulats
 Utiliser eau froide / glace pilée
Mesure à prendre au stade de la mise en œuvre

 Refroidir par arrosage coffrage, armatures et matériel.

 Eviter coffrages métalliques et camions de transport de couleur sombre
 Pour béton de masse (barrage poids,..), placer des serpentins à l’intérieur du béton
et faire circuler eau réfrigérée,
 Assurer une bonne cure du béton (limitation de l’évaporation d’eau nécessaire à
l’hydratation)
 Travailler la nuit (T° plus faible)

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8- Le bétonnage sous l’eau

8.1.Domaine d’application

 Travaux maritimes (quais,…)

 Travaux hydrauliques (piles, canaux,.)
Difficultés

 Risque de délavage
 Perte d’homogénéité
8.2.Techniques employés

 Principe: à l’exception du premier béton mis en place, le béton déversé ne doit pas
rentrer en contact avec l’eau

Alimentation en béton

Niveau d'eau Niveau d'eau

Alimentation en béton
Béton en contact avec
l'eau

Béton en contact avec

l'eau
Niveau d'eau

(a) (b)

Figure 6: Techniques de bétonnage sous l’eau : (a) talus coulant; (b) à la goulotte

Le talus coulant

 Utilisable pour faible profondeur d’eau (<80 cm) + régime calme;

 Principe: déverser une première quantité de béton qui émerge puis à alimenter le
talus à partir de sa partie visible. Le nouveau béton pousse les flancs du talus en
contact avec l’eau

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A la goulotte (ou tube plongeur)

 Plus courante, et meilleurs résultats;

 Principe:
- tube métallique (25 à 45 cm) obturé à sa base est plongé dans l’eau.

- Introduire le béton qui par son poids pousse le bouchon et forme une bulbe en pied qui
s’alimente continuellement.

NB: pied du tube doit rester immerger dans masse de béton pour limiter action de l’eau
sur les seules faces latérales.

8.3. Caractéristiques des bétons coulés sous l’eau:

 Béton non vibré  consistance (affaissement) 14 à 16 cm.

 Fines (< 80 microns) doit être > 400 kg/m3 du béton pour s’opposer au délavage
et augmenter l’ouvrabilité.
 Utilisation de réducteurs d’eau + retardateurs de prise.
 Le chantier doit être équipé en vue d’un bétonnage continu et rapide.
Remarque: La qualité du ciment à employer doit être compatible avec la qualité des
eaux environnantes (exemple utilisation ciment résistant aux sulfates en présence de
pourcentage élevé de sulfates dans l’eau.)

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