Technologies de mise en œuvre des composites

L’obtention d’une pièce en matériau composite résulte de la mise en oeuvre

simultanée et séquencée d’une résine thermodurcissable, la plupart du temps, et de
renforts fibreux de différentes natures et présentation. Presque tous les procédés font
appel à un moule dont la définition et la constitution sont fonction de la technique de
mise en oeuvre retenue. Il est assez délicat de procéder à un classement de toutes ces
méthodes de transformation. Cela dépend beaucoup des critères choisis:

- Taille des pièces

Obtention de grandes pièces: tous les procédés, en général lents, ne nécessitent pas
de presse et de moule onéreux. Ils exigent souvent un étuvage complémentaire:
- moulage au contact;
- moulage par projection;
- enroulement filamentaire;
- centrifugation,etc.
- Importance des séries:

- Petites séries: faibles moyens mis en oeuvre:

- moulage au contact,
- moulage par projection.

- Moyennes séries : intervention d’un outillage plus important et réduction des

temps de fabrication:
- moulage sous vide,
- injection de résine,
- moulage à froid sous presse.

- Grandes séries: outillage important et coûteux, grandes cadences:

- moulage à chaud par compression, par injection,
- stratification en continue,
- stratification en discontinue sur presse multiplateaux,
- estampage.
Composite manufacturing processes Target productivities for composite
manufacturing processes
 Temperature

Curing
Voie humide

Qualifie l'ensemble des procédés de fabrication de pièces composites dans lesquels

la résine est déposée sous forme liquide sur les renforts pendant le cycle de
fabrication.

Les procédés de fabrication basés sur le principe de la voie humide sont nombreux;
on peut citer par exemple :

• le moulage contact ;
• la projection simultanée ;
• le rotomoulage ;
• l'injection basse pression (R.T.M.) ;
• la pultrusion ;
• l'enroulement filamentaire en voie humide.

Certains procédés comme l'enroulement peuvent utiliser les deux principes.

Voie sèche
Qualifie l'ensemble des procédés de fabrication de pièces composites dans lesquels
la pièce est réalisée par dépôt et mise en forme de demi-produits préimprégnés.

Les procédés de fabrication basés sur le principe de la voie sèche sont nombreux ;
on peut citer par exemple :
¾ le drapage manuel ou automatique de plis de préimprégné avec cuisson en
étuve, autoclave ;
¾ la fabrication de pièces en SMC, TMC, BMC, ZMC, XMC, ... ;
¾ le bobinage et l'enroulement filamentaire en voie sèche.

Les renforts (tissus, nappes UD, mats, ou fibres courtes) sont imprégnés par le
fournisseur d'une résine thermodurcissable dont le processus de polymérisation
a été bloqué au stade B.

Le réamorçage de la polymérisation se fait par élévation de la température.

Pultrusion
 Pultrusion
Le vocable pultrusion est une contraction des termes anglo-saxons Pull (Tirer) et
extrusion.

Le procédé de pultrusion a pour objet la fabrication de profilés composites,

rectilignes ou courbes à section constante, hautement renforcés dans la direction
principale.
 Pultrusion

Revue du procédé
Une installation type comporte les éléments de base suivants :
- alimentation en renfort;
- dispositif d’imprégnation;
- préformage;
- filière chauffée;
- étuve de post-cuisson (en ligne ou non);
- systyème de traction;
- découpe.
 Pultrusion

Moulage par pultrusion

Le procédé de pultrusion consiste à tirer des fibres imprégnées de résine
thermodurcissable à travers un moule filière ou s’effectue la mise en forme et la
réticulation.
Pultrusion
 Pultrusion

Reinforcement Dispensing Resin Impregnation

Resin Impregnation

Clamp/Puller Curing Die Preforming Section

 Pultrusion

Curing Die
Cut-off Station
 Pultrusion
Matières premières
Matrices
Polyester
Vinyl ester
Epoxy

- Polyesters
Les résines polyesters insaturées (orthophtalique, isophtalique, vinylester) sont les plus
utilisées. La volatilité du styrène peut, parfois, présenter des inconvènients et l’emploi de
phtalate de diallyle comme monomère est alors souhaitable.

L’utilisation de compositions «low profile » contenant des résines de type acrylique se

développe actuellement en Europe afin d’améliorer les tolérances dimensionnelles des profiles
et leur aspect de surface.
 Pultrusion
Polyépoxydes

Les matrices époxydes les plus adaptées au moulage par pultrusion sont les résines de
diglycidylèther du bisphènol A (DGEBA) dont la réticulation est assurée par un
durcisseur de type anhydride accéléré par une amine tertiaire.

Les anhydrides présentent l’avantage de donner de faibles pics exothermiques et de

conférer au composite d’excellentes caractéristiques thermiques, en contrepartie, ils ont
tendance à favoriser l’adhérence au métal de la filière.
 Pultrusion
Renforts
Les fibres de verre, de carbone et d’aramide sont utilisées.
Les fils de verre ou d’aramide peuvent être incorporés aux mèches de carbone
pour fournir des matériaux hybrides.

La présentation des fibres, en particulier du verre, est très variée:

- stratifil, pour les joncs et profilés à teneur en renfort élevé;
- spun roving, pour les pièces pressentant des angles;
- tissus unidirectionnels;
- voile de surface (amélioration de l’aspect et des caractéristiques électriques
et/ou chimiques).
 Pultrusion

Continuous Strand Mat Surfacing Mats

Continuous roving Bulk Roving

 Pultrusion
Avantages et limites d’utilisation du procédé de pultrusion
Caracteristiques distinctives
- Pas de limitation en longueur
- Production continue
- Grande souplesse dans les variations
de caractéristiques mécaniques en
jouant sur le taux de renfort
- Réalisation de formes variées et
compliquées
Limite d’utilisation
- Investissements importants
- Limitation dans les variations
d’épaisseur des sections des
profilés
-Fabrication relativement lente
- Section constante
Les matériaux pultrudés

Bois Aluminium

Plus résistant, plus rigide, plus léger - Électriquement et thermiquement

et pas d'absorption d’eau non conducteur, meilleure résistance à

Matériau composite
l’impact
pultrudé

Métal

ne subit pas de corrosion et

d ’attaques chimiques
Pultrusion