Chapitre 1

Matérialisation des systémes

a
automatisés

af
1.1 Introduction
1.1.1 E .N
Approche globale d’un système de production
Un système de production a pour but d’apporter une valeur ajoutée à la matière
IS .F
d’œuvre . Il élabore des produits qui peuvent être :
• Soit des produits finis, directement commercialisés.
• Soit des produits intermédiaires servant à la réalisation des produits finis.
r
Le système de production est également alimenté en énergies (électrique, pneumatique,hydraulique
. . . ).
D

Ainsi, le fonctionnement du système de production nécessite différentes interventions hu-

maines :
• Le personnel d’exploitation qui assure la surveillance, l’approvisionnement et participe
parfois au procédé de production.
• Le personnel de réglage qui procède aux interventions nécessaires pour obtenir la qualité
recherchée ou pour démarrer une campagne de production.
• Le personnel de maintenance qui intervient lorsque le système de production se trouve
en défaillance et procède aux opérations de maintenance préventive.

1.1.2 Objectifs de l’automatisation des productions

Les objectifs poursuivis par une automatisation peuvent être assez variés. On peut
retenir quelques uns :
• La recherche de coûts plus bas, par réduction des frais de main-d’œuvre, d’économie de
matière, d’économie d’énergie,. . .
• La suppression des travaux dangereux ou pénibles et l’amélioration des conditions de
travail.
• La réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement.
La compétitivité d’un produit final résulte essentiellement des résultats obtenus sur les
facteurs suivants : coût, qualité, innovation et disponibilité. En effet, l’automatisation des
équipements de production peut améliorer les coûts, la qualité et même la disponibilité
des produits. Il est cependant important de vérifier que le produit sur lequel s’applique
cette automatisation soit optimisé et réponde toujours aux besoins du marché.

1
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

L’expérience montre qu’une automatisation conduit souvent à remettre en cause le pro-

cessus de fabrication et donc le produit.

a
af
Figure 1.1 – Les objectfis de l’automatisation

E .N
1.2 Le cahier des charges

Définition 1.1 Le cahier des charges est un document où sont spécifiées toutes les
IS .F
fonctions, toutes les valeurs des grandeurs physiques et tous les modes d’utilisation
du matériel pour permettre la production du produit final.
r

1.2.1 Niveaux de description du matériel

D

1.2.1.1 Spécifications fonctionnelles

Correspond aux spécifications fonctionnelles qui décrivent l’automatisme indépendam-
ment de la technique utilisée (pneumatique,hydraulique , électrique). Ces spécifications
peuvent permettre au concepteur d’en comprendre le rôle, de définir les actions à réaliser
et leur enchaînement séquentiel.

1.2.1.2 Spécifications techniques ou opérationnelles

Les spécifications techniques énumèrent les caractéristiques physiques des capteurs et
des actionneurs, les conditions d’environnement et les conditions pour assurer la sécurité
de fonctionnement de l’automatisme. Les spécifications opérationnelles assurent l’optimi-
sation de l’exploitation du process (modes de marche et d’arrêt, maintenabilité, absence
de pannes dangereuses).

1.2.1.3 Documentation à propos de l’utilisation

il concerne (câblage, programmation), de l’entretien et du dépannage du matériel.
cette documentation doit être à jour.

1.2.1.4 Niveaux supérieurs

Ils concernent les clauses juridiques, le service après-vente, les garanties, les conditions
financières...

2
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
1.2.2 Architecture des systèmes de production
On distingue cinq mode d’architecture de production comme suit :

Machines autonomes

Chaque machine réalise une étape dans

l’élaboration du produit. La manutention entre
machine, les chargements et déchargements sont
nombreux, coûteux et longs. Ils sont le plus souvent
manuels

a
af
Machines associées en ligne

Le produit passe automatiquement

E .N
d’une machine à la suivante.
Dans ce cas simple, c’est le transfert du produit
lui-même qui assure la liaison entre les
machines.
IS .F
Cellule de production à Commande centralisée

La nécessité de coordonner l’action des machines a

d’abord conduit à centraliser leurs commandes, ce qui
r
par ailleurs a compliqué les interventions locales de
réglage et de dépannage.
D

Cellule à commande décentralisée et

coordonnée

Un retour aux commandes décentralisées s’est imposé,

mais avec une coordination entre machines ici assurée
par liaisons inter niveaux.

Cellule flexible à commande répartie et

hiérarchisée

Le besoin de flexibilité conduit à prévoir des transferts

libres de produits de machine à machine :
une machine donnée peut traiter ou non le produit
présenté.
Les liaisons iso-niveau complètent les liaisons inter-
niveaux qui assurent la communication avec la
supervision.

Figure 1.2 – L’architecture des systémes de production

3
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

1.3 La notion d’un système automatisé

1.3.1 Structure d’un système automatisé S.A
Chaque système automatisé comporte deux parties principales :
Une partie opérative (P.O) : procédant au traitement des matières d’œuvre afin d’éla-
borer la valeur ajoutée ; c’est la partie opérationnelle du système qui effectue les opéra-
tions. Elle est constituée d’actionneurs tels que vérins, moteurs. . . utilisant de l’énergie
électrique, pneumatique,hydraulique ...

a
af
E .N
Figure 1.3 – Le principe de base d’un systéme automatisé
Une partie commande (P.C.) : coordonnant la succession des actions sur la Partie
Opérative avec la finalité d’obtenir cette valeur ajoutée.
Une partie interface (P.I) : est la partie se trouvant entre les deux faces PO et PC
IS .F
Traduisant les ordres et les informations.
La structure simplifiée d’un ensemble automatisé peut se décomposer en trois parties
r
D

Figure 1.4 – La structure d’un systéme automatisé

essentielles :
Les entrées, parfois analogiques ou digitales, destinées à fournir des informations sur
l’état du processus : fin de course, détecteur de niveau, pressostat, thermostat, etc.
L’automate qui traite les différentes informations d’entrée afin d’élaborer les ordres.
Les sorties transmettant les ordres élaborés par l’automate , aux différents actionneurs
ou pré- actionneurs : voyants, distributeurs de vérins, contacteurs de moteur,. . . . . .
Selon sa complexité, la réalisation de la partie commande (PC) fait appel à diverses tech-
niques dont les plus couramment utilisées sont :
Logique câblée : qui inclut les relais électromécaniques, les relais statiques électroniques
et les relais pneumatiques.
Logique programmée : L’automate programmable et les cartes électroniques à base
d’un microcontrôleur.
A partir d’une certaine, complexité, les relais électromécaniques et les relais statiques
deviennent lourds à mettre en œuvre et le cout de l’automatisation est difficile à estimer.

4
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
L’automate programmable évite de faire appel à l’ordinateur qui, lui a souvent des perfor-
mances trop élevées pour le problème à résoudre et demande un personnel spécialisé. Par-
ticulièrement bien adaptés aux problèmes de commande séquentielle et d’acquisition des
données, les API autorisent la réalisation aisée d’automatismes comprenant de quelques
dizaines jusqu’à plusieurs milliers d’entrées/sorties.

1.3.2 Les Eléments de la P.O. et de la P.C

Diagramme fonctionnel Exemples Commentaires

a
Les effecteurs sont multiples et variés et
Fraise, Foret,
sont souvent conçus spécialement pour
Mors d’étau,

af
s’adapter à l’opération qu’ils ont à réali-
pince de ro-
ser sur la Matière d’œuvre. Ils reçoivent
bot. . . .
leur énergie des actionneurs
Convertissent l’énergie qu’ils reçoivent

E .N Moteurs, vérins,
...
des pré-actionneurs en une autre éner-
gie utilisée par les effecteurs. Ils peuvent
être Pneumatiques, Hydrauliques ou Elec-
triques
IS .F
Distribuent l’énergie aux actionneurs à
Distributeurs,
partir des ordres émis par la PC. Il consti-
contacteurs,
tue l’interface entre l’actionneur et la par-
relais ...
tie de traitement.
r

Renseignent la PC sur l’état de la PO, Ils

D

peuvent détecter des positions, des pres-

Fin de course,
sions, des températures, des débits. . . Ils
température,
peuvent être électriques ou pneumatiques.
pression,...
Signaux du type TOR, Analogique ou Nu-
mérique.
Dans les systèmes modernes, l’API assure
de plus en plus cette fonction. Certains
API systèmes purement pneumatiques peuvent
être contrôlés par des séquenceurs ou des
fonctions logiques.
L’unité de dialogue permet à l’opérateur
HMI, afficheur, d’envoyer des consignes à l’unité de trai-
.... tement et de recevoir de celle-ci des infor-
mations sur le déroulement du processus.

1.4 Les technologies utilisées en automatisation

Dans un systéme automatisé, on utilise plusieurs technologies pour mesurer, détecter
et actionner. Ces technologies, au nombre de quatre, sont les suivantes :
Technologie pneumatique ;
Technologie hydraulique ;
Technologie électromécanique ;
Technologie électronique.

5
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

Chacune des technologies met en œuvre une grandeur physique que l’on peut commuter et
mesurer. Dans le cas des technologies pneumatique et hydraulique, la grandeur physique
sera une pression d’air ou d’huile. La technologie électromécanique utilise le courant
électrique. Enfin, la technologie électronique travaille avec une différence de potentiel
avec la masse. Ces grandeurs physiques sont utilisées de façon binaire ou analogique.
Dans le cas binaire, Il est assumé que le niveau logique est 0 en l’absence de grandeur
physique et 1 en présence de cette grandeur. La technique d’automatisation à base de la
norme DIN 19223 définit un automate comme un système artificiel qui, en combinant des
entrées aux divers états du système, prend des décisions en vue d’obtenir les résultats
précisément attendus. Les processus automatiques actuels nécessitent trois composants :

a
• Des capteurs pour la détection des états du système,
• Des actionneurs qui exécutent les instructions de commande,

af
• Des commandes qui gèrent le déroulement du programme et la prise de décision

E .N
IS .F
r
D

Figure 1.5 – La structure de base de l’automatisme

1.5 La Technologie pneumatique

Les technologies hydraulique et pneumatique ont des champs d’application qui dif-
fèrent par les propriétés du fluide sous pression qu’elles utilisent : un liquide pratiquement
incompressible pour l’hydraulique, un gaz très compressible pour la pneumatique . C’est
pourquoi ces deux techniques font l’objet d’études séparées. L’emploi de l’énergie pneu-
matique permet de réaliser des automatismes avec des composants simples et robustes,
notamment dans les milieux hostiles : hautes températures, milieux déflagrants, milieux
humides. . .

1.5.1 L’énergie pneumatique et hydraulique dans la chaîne fonc-

tionnelle d’un Système

Définition 1.2 Energie pneumatique c’est une energie à base de l’air comprimé et
dans certains cas de l’azote. La pression usuelle de l’air est comprise entre 3 et 8
bars (soit 3.105 à 8.105 pascals, l’unité de pression du système international SI).

L’air comprimé est utilisé comme fluide énergétique (air travail ou air moteur) pour
alimenter des actionneurs (vérins et moteurs pneumatiques). Il peut aussi intervenir dans

6
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
une chaîne de contrôle ou de mesure (air instrument). De plus, il peut être en contact
direct avec le produit dans un processus de fabrication ou avec les utilisateurs (air respi-
rable) avec des risques possibles de contamination et d’intoxication.
Exemples :
- Aération, brassage, pressurisation de cuves ; - Transport pneumatique de produits légers
ou pulvérulents ; - Refroidissement, pulvérisation, soufflage ; - Remplissage de bouteilles
de plongée, hôpitaux,. . . etc.

Définition 1.3 Dans ce cas, le fluide utilisé est une huile hydraulique minérale ou
difficilement inflammable (aqueux ou non). L’unité de pression est le Pascal, note
P : 1bar = 105P a ; 106 P a = 1M P a = 1N mm−2 . Le débit d’un fluide est noté q. Il

a
s’exprime en m3 /s.

af
1.5.2 Les composants d’un système de distribution pneuma-

1.5.2.1
tique
E .N
L’air comprimé
IS .F
L’air comprimé est obtenu avec un compresseur d’air entraîné avec un moteur élec-
trique. L’air est aspiré puis compressé dans une cuve sous pression. De ce réservoir partent
les canalisations pour la distribution. La pression d’air est exprimée en bar, elle est définie
par la pression exercée par une force de 1 daN (déca newton) sur une surface de 1cm2 , 1
r

bar = 1 daN cm−2 .

D

1.5.2.2 Réseau de distribution

Il comporte différent élément pour permettre d’avoir de l’air comprimé : Filtrer, as-
sécher, graisser, réguler (pression stable et réglable).

1.5.2.3 Stockage et alimentation en énergie

Pour obtenir de l’énergie pneumatique , on utilise un compresseur. L’énergie hydrau-

lique est obtenue grâce à des pompes. Les pompes ou les compresseurs sont actionnés par
un moteur électrique ou thermique. Dans les systèmes pneumatiques, la circulation d’air
se fait généralement en circuit ouvert. Dans le cas des systèmes hydrauliques, le fluide est
en circuit fermé. Cela impose des conditions sur les constituants des réseaux.

1.5.2.4 Systèmes de conditionnement

Il est nécessaire de conditionner le fluide avant de la faire circuler dans le circuit.

Dans le cas de l’énergie pneumatique , il est indispensable de s’assurer de la pureté de
l’air ainsi que d’un faible taux d’humidité. Pour cela on utilise d’une part des filtres
permettant de filtrer l’air entrant dans le réseau en amont et en aval du compresseur. Il
est aussi nécessaire d’utiliser d’un refroidisseur assécheur permettant de réduire le taux
d’humidité. Dans le cas d’un système hydraulique, le fluide est filtrée afin d’éliminer les
impuretés.

7
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

1.5.2.5 Systèmes de sécurité

Afin de maîtriser la pression dans les conduites, on peut avoir recours à des mano-
mètres afin d’avoir une information sur la pression. Les régulateurs de pression permettent
quant à eux d’évacuer l’air du système lorsque la pression est trop grande. Les limiteurs
de débit permettent de maitriser le débit de fluide. Les systèmes de clapet anti-retour
permettent d’imposer le sens de circulation d’un fluide.

1.5.2.6 Actionneurs pneumatiques

a
Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique en
énergie mécanique de translation, de rotation ou d’aspiration. Leurs principales caracté-

af
ristiques sont : la course, la force et la vitesse. Parmi les actionneurs pneumatiques, on
retrouve principalement les vérins, les moteurs et les ventouses.

1.5.3
E .N
Les Convertisseurs d’énergie : les distributeurs

Définition 1.4 Les distributeurs ont pour fonction essentielle de distribuer l’air sous
IS .F
pression aux différents orifices des actionneurs pneumatiques. Comme le contacteur
est associé à un moteur électrique, le distributeur est le préactionneur associé à un
vérin pneumatique .
r
D

Figure 1.6 – Distributeur 3/2 à commande manuelle avec fonction d’arrêt et distributeur
4/2 monostable avec commande manuelle auxiliaire

1.5.3.1 Constituants d’un distributeur

On peut comparer un distributeur à un robinet que l’on ouvre et on le ferme via

ordres donnés par une certaine commande Il est constitué d’une partie fixe (le corps) et
d’une partie mobile (le tiroir) qui peut se déplacer à l’intérieur de la partie fixe selon un
ordre directe (manuelle) ou indirecte (provenant de la PC). Le tiroir est doté de conduites
permettant le passage de l’air entre les différents orifices de la partie fixe.

Figure 1.7 – Le principe de base de fonctionnement d’un Distributeur 2/2

8
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
1.5.3.2 Les cacatéristiques d’un distributeur pneumatique
Un distributeur est caractérisé :
• Par son nombre d’orifices : c’est à dire le nombre de liaisons qu’il peut avoir avec
son environnement (arrivée, sortie(s) et échappement de la pression) ;
• Par son nombre de positions : que peut occuper le tiroir Le nom et la représentation
d’un distributeur découlent de ces deux caractéristiques. Chaque position est symbolisée
par un carré dans lequel figurent les voies de passage de l’air comprimé.
Il existe de différents types de distributeurs en fonction de nombre d’orifices de branche-
ment. On les identifie par le nombre d’orifice et de position.

a
af
1.5.3.3
E .N
Figure 1.8 – Exemple d’un distributeur 3/2 : on a 3 orifices et 2 positions

Principe de la symbolisation
IS .F
Pour symboliser une un distributeur dans un schéma de puissance pneumatique , on
doit respecter les régles suivantes :
• Nombre de cases : il représente le nombre de positions de commutation possibles,
une case par position. S’il existe une position intermédiaire, la case est délimitée par des
r

traits pointillés.
• Flèches : dans chaque case ou position, les voies sont figurées par des flèches indiquant
D

le sens de circulation du fluide entre les orifices.

• T : les orifices non utilisés dans une position sont symboliquement obturés par un T
droit ou inversé. Le nombre des orifices est déterminé pour une position et est égal pour
toutes les positions.
• Source de pression : elle est indiquée par un cercle noirci en hydraulique, clair en
pneumatique .
• Echappement : il est symbolisé par un triangle noirci en hydraulique, clair en pneu-
matique
• Position initiale : les lignes de raccordement entre réseau et distributeur aboutissent
toujours à la case symbolisant la position initiale ou repos ; cette case est placée à droite
pour les distributeurs à deux positions, au centre pour ceux à trois positions.
Distributeur 3/2

• En position de repos, l’orifice d’alimen-

tation du vérin est relié à l’orifce d’écha-
pement : la tige est maintenaue donc ren-
trée ;

• En position travail, provoquée par un

ordre de la PC, l’orifice d’alimentation du
vérin est mis en liaison avec la source d’air
comprimé. Par conséquent, la tige sort.

9
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

Distributeur 5/2

Suivant la position occupée, l’air com-

primé est verrouillé vers l’un des deux ori-
fices d’alimentation du vérin tandis que
l’autre est à l’échapement.

a
1.5.3.4 Principe du repérage des orifices

af
Le repérage des orifices par des chiffres et des pilotages par des nombres est normalisé :
- Repère 1 pour l’orifice d’alimentation en air comprimé,
- Repères 2 et 4 pour les orifices d’utilisation,
-
-
-
-
E .N
Repères 3 et 5 pour les orifices d’échappement,
Repère 12 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-2 en pression,
Repère 14 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-4 en pression,
Repère 10 pour l’orifice de pilotage ne mettant aucune voie en pression.
IS .F
1.5.3.5 Désignation des distributeurs
• Distributeur normalement fermé (NF) : lorsqu’il n’y a pas de circulation
r

du fluide à travers le distributeur en position repos (ou initiale), le distributeur est dit
D

normalement fermé.
• Distributeur normalement ouvert (NO) : c’est l’inverse du cas précédent ; au
repos, il y a circulation du fluide à travers le distributeur .
• Distributeur monostable : distributeur ayant une seule position stable. Dans ce
type de construction, un ressort de rappel ramène systématiquement le dispositif dans sa
position initiale, ou repos, dès que le signal de commande ou d’activation est interrompu.
• Distributeur bistable : admet deux positions stables ou d’équilibre. Pour passer de
l’une à l’autre, une impulsion de commande est nécessaire. Le maintien en position est
assuré par adhérence ou par aimantation. Leur fonctionnement peut être comparé à celui
d’une mémoire à deux états : 0 ou 1, oui ou non.
• Centre fermé, pour 4/3 ou 5/3 : en position neutre ou repos à centre fermé, le fluide
ne peut pas circuler entre les chambres et les échappements, ce qui bloque la tige ou l’arbre
moteur. Il est intéressant pour un redémarrage sous charge (ex : charges suspendues, etc.).
• Centre ouvert, pour un 4/3 ou un 5/3 : en position neutre, à centre ouvert, le
fluide peut circuler librement. La purge des chambres et la libre circulation de la tige (libre
rotation de l’arbre moteur) sont ainsi possibles. Ce cas est intéressant pour supprimer
les efforts développés et faire des réglages. Il existe d’autres types de centre pour ces
distributeurs. Le tableau suivant reprend les principaux types de distributeurs :

1.5.3.6 Symbolisation de la commande ou du pilotage

La commande du changement de position est obtenue par déplacement du tiroir ou
du ou des clapets, éléments mobiles essentiels des distributeurs. Ce pilotage peut être
simple ou double. Le simple pilotage est associé à un rappel par ressort. Le dispositif

10
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
de pilotage doit être indiqué pour chaque position du distributeur et apparaître dans la
symbolisation.
En général, la commande du distributeur peut être électromagnétique, pneumatique ,
électropneumatique ou manuelle. Pour la symbolisation, la commande du distributeur
est représentée par un rectangle accolé à la case qu’elle commute et complétée par un ou
plusieurs symboles schématisant la technologie utilisée.
Le pilotage ou la commande des distributeurs peut s’effectuer par différentes façons :
• Pilote pneumatique : recommandé pour une atmosphère explosive, humide ou agres-
sive. Ce type de pilotage est possible même avec une partie commande électrique, grâce
à des interfaces électropneumatiques déportées et en armoire protégée.

a
• Pilote électropneumatique : le déplacement du tiroir du distributeur est assuré par
l’air comprimé, mais celui-ci est admis par l’intermédiaire d’une mini-électrovanne à cla-

af
pet. Ce type de pilotage est le plus répandu car il est adapté aux parties commandes
électriques tout en assurant une consommation électrique minimale.
• Pilote électrique : le déplacement du clapet du distributeur est assuré directement
par un électro-aimant. Ces pilotes sont généralement réservés aux mini-vérins, ventouses

Symbole
E .N
et interfaces électropneumatiques.
Table 1.1 – Exemple de quelques commandes usuelles
Type de commande Fonctionnement
IS .F
pneumatique Elle est réalisée par l’air comprimé.
Elle est réalisée par une bobine (le principe
Electrique
de l’éléctro-aimant).
r

Manuelle Elle est réalisée par un tournevis.

D

Mécanique Elle est réalisée par un ressort.

Remarque 1.1 Si le choix entre les trois technologies reste possible, il convient de
vérifier les temps de commutation lorsque cette caractéristique est importante. On
peut associer plusieurs types de commande.

Exemple 1.1 Commande electropneumatique et manuelle.

Solution. Le schéma de la commande est donné comme suit :

Exemple 1.2 Déterminer le type de distributeur suivant et les modes de commande

utilisée :

11
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

a
Solution. Distributeur 5/2 à commande électropneumatique avec rappel par res-
sort.

af
1.5.3.7 Choix de la taille du distributeur

du vérin . E .N
Ce choix dépend la régularité de déplacement, la vitesse maximale et le remplissage

La méthode la plus simple pour les cylindrées inférieures ou égales à 10 litres et des vi-
tesses inférieures ou égales à 0,1 m/s avec un taux de charge de 0,5 ou moins, consiste
IS .F
à choisir un distributeur dont les orifices de raccordement sont égaux ou immédiatement
inférieurs à ceux du vérin à alimenter.
r

Exemple 1.3 - Pour un vérin de 40 mm de diamètre, les orifices sont prévus pour
D

des raccords de 1/4", le distributeur adapté aura des raccords de 1/4" ou 1/8".

1.5.4 Les actionneurs pneumatiques

Un actionneur pneumatique est un dispositif qui transforme l’énergie de l’air com-
primé en travail mécanique. Parmi les actionneurs pneumatiques les plus utilisés dans les
systèmes automatisés on trouve :
• Le vérin pneumatique ;
• Le générateur de vide Venturi.

1.5.4.1 Les vérins

Ce sont les actionneurs qui réalisent des mouvements généralement linéaires à l’endroit
même où on a besoin d’une force.
Exemple - perceuse, porte autobus, presse ...etc.

1.5.4.2 Constitution et principe de fonctionnement

Un vérin est constitué d’un cylindre, fermé aux deux extrémités, à l’intérieur duquel
se déplace librement un piston muni d’une tige, sous l’effet des forces dues à la pression
de l’air comprimé. Pour faire sortir la tige, on applique la pression sur la face arrière du
piston et pour la faire rentrer, on applique la pression sur la face avant.

12
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
Figure 1.9 – La structure mécanique d’un vérin

1.5.4.3 Types usuels des vérins

a.Vérin simple effet

Les vérins à simple effet ne sont alimentés en air comprimé que d’un seul côté. Ils ne

a
comportent donc qu’un raccord pneumatique d’alimentation et peuvent fonctionner uni-
quement dans un sens. L’air doit s’échapper de la chambre du vérin pour qu’il puisse

af
revenir à sa position initiale. La tige du piston peut alors rentrer dans le vérin , sous l’ef-
fet d’un ressort incorporé ou d’une force extérieure. L’échappement s’effectue à travers
un alésage au niveau de la culasse.

E .N
IS .F
r

Figure 1.10 – image réelle, dessin en coupe et symbole d’un vérin à simple effet
D

b.Vérin double effet

Les vérins à double effet sont alimentés en air comprimé des deux côtés. Ils peuvent donc
fonctionner dans les deux sens. La force transmise à la tige de piston pour l’aller est sensi-
blement supérieure à celle du retour, puisque la surface exposée à l’air comprimé du côté
du piston est plus grande que du côté de la tige de piston. Sur les vérins à double effet,
chaque chambre de pression comporte un raccord. L’inversion du mouvement suppose
donc l’échappement de l’air qui se trouve dans la chambre correspondante (côté piston
ou côté tige de piston).

Figure 1.11 – Image réelle, dessin en coupe et symbole d’un vérin à double effet

Exemple 1.4 Mise en œuvre d’une commande de vérin . On désire comman-

der un vérin double effet avec un distributeur 5/2 avec commande pneumatique
.

13
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

a
1.5.4.4 Vérins spéciaux

af
i. Le vérin sans tige est à peine plus long que sa course, tandis que le vérin avec
tige de piston est au minimum deux fois plus long que sa course lorsqu’il est déployé. Par

E .N
ailleurs, ces entraînements sont généralement équipés de guidages de grande qualité.
IS .F
Figure 1.12 – ii. Vérin sans tige
r

iii. Les vireurs pneumatiques ou les vérin rotatifs trouvent place dans les applica-
D

tions qui nécessitent un mouvement tournant ou oscillant.

iv. Les pinces à commande pneumatique servent à manipuler des pièces et se

Figure 1.13 – Vireurs pneumatique

situent généralement à l’outil terminal d’un robot.

Figure 1.14 – Pinces pneumatiques

1.5.4.5 Le générateur de vide ou venturi

Un générateur de vide ou venturi est un actionneur pneumatique dont le rôle est de
transformer l’énergie pneumatique en surpression en une énergie pneumatique en dépres-
sion. Un venturi est composé d’un éjecteur muni d’une conduite d’air plus étroite du côté
de l’entrée et d’un orifice, perpendiculaire à la conduite, servant à connecter la ventouse.

14
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
Le passage de l’air comprimé dans le conduit provoque une dépression et entraîne avec
lui l’air présent dans l’orifice perpendiculaire.
Par conséquent, une aspiration se produit au niveau de la ventouse.

a
Figure 1.15 – Image réelle, dessin en coupe et symbole d’une ventouse

af
1.5.4.6 Limiteur de débit
Un limiteur de débit se caractérise par la variation progressive de la section de passage.

E .N
L’effet de réduction du débit volumique est identique dans les deux sens.L’apport d’air
est réduit par un limiteur de débit unidirectionnel. La vitesse ainsi réglée ne s’applique
qu’à la course aller. Lors de la course de retour, le débit volumique transite par le clapet
anti-retour.
IS .F
r
D

Figure 1.16 – Le limiteur de vitesse

Exemple 1.5 On désire commander un vérin double effet avec un distributeur 5/2
avec commande pneumatique .

Solution.

t1 = réglable, t2 = constant (non réglable).

Exemple 1.6 Commande par clapet à isolement alterné- (fonctionnant en montage

sélecteur de circuit)
Il est demandé de pouvoir commander le mouvement d’un vérin à partir de deux
endroits différents à commande manuelle.

15
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

Solution.

a
af
Exemple 1.7 a. Représenter le circuit de puissance d’un vérin pneumatique double-

E .N
effet piloté par un distributeur 5/2 monostable à commande électrique.
b. Modifier le schéma de câblage de manière à pouvoir régler la vitesse de translation
en rentrée de tige du vérin .
c. Modifier le schéma de câblage en insérant un bloqueur permettant d’arrêter la
IS .F
sortie de tige du vérin lors d’une coupure d’énergie pneumatique .

Solution.
r
D

1.5.4.7 Application : presse pneumatique

Dans une presse pneumatique on a le cycle suivant :
* Un appui sur un bouton poussoir (Bp1) : descente de la tige du vérin
* Un appui sur un bouton poussoir (Bp2) : rentrée de la tige du vérin
Le schéma ci-dessus montre le câblage du vérin pneumatique de la presse avec le distri-
buteur bistable 5/2 :

1.6 Technologie hydraulique

La technologie hydraulique est basée sur la pression de l’huile. L’élément de base est
le distributeur , qui fonctionne exactement comme dans le cas pneumatique .

16
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
a
af
Figure 1.17 – Exemple de la presse pneumatique
Les capteurs hydrauliques sont simplement des détecteurs de présence mécanique. Les

E .N
détecteurs de proximité impliqueraient d’envoyer de l’huile à une pression de quelques
milliers de ψ dans l’environnement, ce qui n’est pas vraiment logique. Les actionneurs
hydrauliques sont principalement des vérins et des moteurs hydrauliques. Les ventouses
ne s’appliquent pas ici. Il suffit donc de lire les parties pertinentes de la section 1-1
IS .F
en remplaçant le mot air par le mot huile. Les fonctions logiques sont obtenues par le
branchement des distributeurs entre eux, puisque les modules logiques mentionnés dans
la section précédente n’existent pas en hydraulique.
r

1.7 Technologie électrique

D

La majorité des installations industrielles sont constituées par deux types de circuits :
le circuit de commande et le circuit de puissance.

1.7.1 Circuit de commande

Il comporte l’appareillage nécessaire à la commande des récepteurs de puissance. On
trouve :
* La source d’alimentation.
* Un appareil d’isolement (sectionneur).
* Une protection du circuit.
* Un appareil de commande ou de contrôle (bouton poussoir, détecteur de grandeur phy-
sique).
* Organes de commande (bobine du contacteur ).
* La source d’alimentation et l’appareillage du circuit de commande ne sont pas néces-
sairement celle du circuit de puissance, elle dépend des caractéristiques de la bobine.

1.7.2 Circuit de puissance

Il comporte l’appareillage nécessaire au fonctionnement des récepteurs de puissance
suivant un automatisme bien défini. On trouve :
* Une source de puissance (généralement réseau triphasé).
* Un appareil d’isolement (sectionneur).

17
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

* Un appareil de protection (fusible, relais thermique).

* Appareil de commande (les contacts de puissance du contacteur ).
* Des récepteurs de puissance (moteurs).

1.7.3 Les composants des circuits electrique

1.7.3.1 Disjoncteur

C’est un appareil de protection qui comporte deux relais : relais magnétique qui

a
protège contre les courts circuits et un relais thermique qui protège contre les surcharges.

af
E .N
IS .F
Figure 1.18 – Le Disjoncteur

1.7.3.2 Sectionneur
r

C’est un appareil qui permet la consignation d’une installation. Il se manoeuvre à

D

vide (installation éteinte). Il n’a pas de pouvoir de coupure, ce n’est pas un interrupteur,
ce sont les fusibles qui coupent en cas de court-circuit. Les fusibles ont un type aM, un
calibre et une taille adaptée au sectionneur.

Figure 1.19 – Le Sectionneur

1.7.3.3 Interrupteur sectionneur

Il a un pouvoir de coupure, il peut être manipulé en charge.

Figure 1.20 – L’interrupteur-Sectionneurr

1.7.3.4 Relais Thermique

Le relais thermique assure la protection du moteur contre les surcharges électriques.

Cet appareil s’échauffe légèrement par le courant du moteur (effet joules sur 3 bilames).
Au-delà d’une valeur préréglé, un contact interne s’ouvre et coupe la bobine du contacteur
tripolaire.

18
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
Figure 1.21 – Le Relais Thermique
1.7.3.5 Contacteur
Il assure la fonction de commutation. Il permet de fermer ou d’ouvrir un circuit
électrique de puissance en charge et à distance. Lorsque la bobine du contacteur est
alimenté les contacts de la partie puissance et ceux de la partie commande changent

a
d’état simultanément. L’ouverture et la fermeture des contacts s’effectuent grâce à un
circuit électromagnétique.

af
1.7.3.6
E .N Figure 1.22 – Le Contacteur
Bloc auxiliaire temporisé (ou temporisateur)
IS .F
Les blocs auxiliaires temporisés servent à retarder l’action action d’un contacteur (lors
de la mise sous tension ou lors de son arrêt). Il contient deux contacts 1NC et 1NO : le
premier est normalement ouvert et le second et normalement fermé. Dans ce type de
r

temporisateur, le basculement des contacts est retardé par rapport à la mise sous tension
D

de la bobine.

Figure 1.23 – Bloc auxiliaire temporisé (ou temporisateur)

1.7.3.7 Fusible
Il comporte un fil conducteur grâce à sa fusion.il interrompe le circuit électrique lors-
qu’il est soumis à une intensité du courant qui dépasse la valeur maximale supportée par
le fil. Il existe plusieurs types de fusibles :
• aM : ce sont des cartouches à usage industriel, pour l’accompagnement moteur, com-
mence à réagir à partir de 4*In (In est le courant prescrit sur le fusible), protège unique-
ment contre les courts- circuits. Il est souvent utilisé pour les moteurs, les transforma-
teurs...
• gG : ce sont des fusibles à usage industriel protège contre les faibles et les fortes sur-
charges et les courts circuits. Il est utilisé pour l’éclairage, les fours, la ligne d’alimenta-
tion...
• gF : ce sont des fusibles à usage domestique, il assure la protection contre les surcharges
et les courts circuits

19
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

Figure 1.24 – Le fusible

1.7.3.8 Lampes de signalisation ou voyants
Ils servent à donner une information sur l’état du système.

a
af
Figure 1.25 – Les voyants

1.7.3.9 Boutons poussoirs

E .N
Il en existe deux types : Les boutons poussoirs à fermeture et les boutons poussoirs
à ouverture. Ils servent à ouvrir ou fermer un circuit électrique. Dès qu’on relâche ils
reviennent dans leur position initiale. Le bouton poussoir est composé de deux parties
IS .F
différentes le corps et la tête. La tête s’emboite dans le corps grâce à un clip. Le corps
qui par sa référence indiquera si c’est un bouton poussoir NO ou NC.
r
D

Figure 1.26 – Les Boutons poussoirs

Exemple 1.8 On veut réaliser la commande d’un moteur asynchrone triphasé à un
seul sens de marche à partir de deux endroits : S0 et S1 pour l’arrêt, et S2 et S3
pour la mise en marche.

Solution.

20
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
1.8 Capteurs
Les capteurs servent à détecter des informations et à les transmettre au module de
traitement des signaux sous une forme exploitable. Ils ont des usages très variés dans le
domaine technique, se déclinent en plusieurs modèles et utilisent différents principes de
fonctionnement. Il est donc important de les caractériser. Les capteurs peuvent notam-
ment être classés en fonction des critères suivants :
• principe de fonctionnement (optique, inductif, mécanique, fluidique, . . . ) ;
• valeur mesurée (course, pression, distance, température, valeur de pH, intensité lumi-
neuse, présence d’objets, . . . ) ;

a
• signal de sortie (analogique, numérique, binaire, . . . ).
La technique d’automatisation fait principalement appel à des capteurs avec sortie numé-

af
rique, car ces derniers sont beaucoup moins sensibles aux perturbations que les capteurs
avec sortie analogique. En outre, les commandes numériques peuvent traiter directement
ces signaux, sans avoir à les convertir d’abord en signaux numériques par le biais d’un
convertisseur analogique-numérique, comme c’est le cas avec les signaux analogiques.

E .N
En matière d’automatisation industrielle, les capteurs les plus fréquemment utilisés sont
les capteurs dits de proximité, qui servent à détecter la présence (ou l’approche) d’une
pièce.
IS .F
1.8.1 Capteurs magnétiques
Les capteurs à contact Reed sont des capteurs de proximité à commande magnétique.
r
Ils se composent de deux languettes de contact situées dans un petit tube de verre rempli
de gaz protecteur. Un aimant permet de former un contact entre les deux languettes pour
D

que le courant puisse circuler. Dans le cas des capteurs à contact Reed à ouverture, les
languettes de contact sont précontraintes par de petits aimants. Cette précontrainte est
surmontée par les aimants de commande, qui sont nettement plus puissants.
Les capteurs à contact Reed se caractérisent par leur grande longévité et leur durée de
commutation réduite (0,2 ms environ). Ils ne nécessitent pas de maintenance mais ne
peuvent pas être utilisés dans les zones soumises à des champs magnétiques intenses (par
ex. à proximité des machines de soudage par résistance ou des tomographes numériques).

Figure 1.27 – Capteur à contact Reed (à fermeture) – schéma de principe et symbole

1.8.2 Capteurs électroniques

Les capteurs de proximité inductifs, optiques et capacitifs comptent tous parmi les
capteurs électroniques. Ils comportent généralement trois raccordements :
• le raccordement de la tension d’alimentation,

21
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

• le raccordement de la masse,
• le raccordement du signal de sortie.
Les capteurs électroniques sont dépourvus de contact mobile. C’est la sortie électrique
qui est soit reliée à la tension d’alimentation, soit mise à la masse (tension de sortie = 0
V).
On distingue deux modèles de cadpteurs de proximité électroniques, en fonction de la
polarité du signal de sortie :
• Dans le cas des capteurs électroniques à commutation positive, la tension de sortie est
nulle (ARRÊT) en l’absence de pièce dans la zone de détection. L’approche d’une pièce
fait basculer la sortie (MARCHE), qui passe alors sur la tension d’alimentation.

a
• Dans le cas de capteurs à commutation négative, la sortie relaie la tension d’alimentation
en l’absence de pièce dans la zone de détection. À l’approche d’une pièce, la sortie bascule

af
et passe sur une tension de 0 V.

1.8.3

E .N
Capteurs de proximité
Les capteurs de proximité fonctionnent sans contact et ne nécessitent pas d’action
action mécanique extérieure. Ils se caractérisent donc par leur grande longévité et leur
fiabilité élevée. On distingue les types suivants :
IS .F
• Capteurs avec contact de commutation mécanique Capteurs à contact Reed
• Capteurs avec sortie de commande électronique
• Capteurs de proximité inductifs
r
• Capteurs de proximité capacitifs
• Capteurs de proximité optiques
D

1.8.3.1 Capteurs de proximité inductifs

Un capteur de proximité inductif est composé d’un circuit électrique oscillant (1),
d’une bascule (2) et d’un amplificateur (3) . En présence de tension au niveau des rac-
cords, le circuit oscillant génère un champ magnétique alternatif (haute fréquence) au
niveau de la face du capteur .
L’arrivée d’un conducteur électrique dans le champ alternatif provoque une atténuation
du circuit oscillant. Le circuit électronique situé en aval, composé de la bascule et de l’am-
plificateur, analyse les réactions du circuit oscillant et actionne la sortie en conséquence.
Les capteurs de proximité inductifs peuvent détecter tous les matériaux conducteurs,
comme les métaux ou le graphite.

Figure 1.28 – Capteur de proximité inductif – principe, fonction, symbole et illustration

22
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
1.8.3.2 Capteurs de proximité capacitifs
Un capteur de proximité capacitif est composé d’une résistance électrique (R) et d’un
condensateur (C) qui forment un circuit oscillant RC, ainsi que d’un circuit électronique
d’analyse de l’oscillation. Un champ électrostatique s’établit entre l’électrode active et
l’électrode de masse du condensateur. Un champ de dispersion se forme à la surface du
capteur . Dès qu’un objet est amené dans ce champ de dispersion, il modifie la capacité
du condensateur. L’atténuation du circuit oscillant provoque la commutation de la sortie
sous l’action action du circuit électronique situé en aval.

a
af
E .N
Figure 1.29 – Capteur de proximité capacitif– principe, fonction, symbole
Les capteurs de proximité capacitifs ne réagissent pas seulement à la présence de ma-
IS .F
tériaux fortement conducteurs (comme les métaux) mais également à celle de tous les
isolants dont la constante diélectrique est importante, tels que les matières plastiques, le
verre, la céramique, les fluides et le bois.
r

1.8.3.3 Capteurs de proximité optiques

D

Les capteurs de proximité optiques comportent systématiquement un émetteur et un

récepteur. Ils mettent en oeuvre des éléments optiques (lumière rouge ou infrarouge)
ainsi que des composants et des modules électroniques pour détecter tout objet situé
entre l’émetteur et le récepteur.
Les diodes électroluminescentes (LED) semi-conductrices sont des émetteurs de lumière
rouge et infrarouge particulièrement fiables. Elles sont petites, robustes, compétitives,
durables et faciles à installer dans des systèmes techniques. La lumière rouge présente
l’avantage de pouvoir être vue sans équipement auxiliaire lors de l’alignement (ajuste-
ment) des axes optiques des capteurs de proximité.
Les éléments récepteurs des capteurs de proximité optiques sont généralement des pho-
todiodes ou des phototransistors. On distingue trois types de capteurs de proximité op-
tiques :
• Barrière à transmission,
• Barrière à réflexion,
• Détecteur à réflexion.

a. Barrière à transmission
La barrière à transmission se caractérise par des unités d’émission et de réception répar-
ties dans l’espace. Les composants sont agencés de telle sorte que la lumière de l’émetteur
est directement orientée vers le récepteur (par ex. phototransistor) .
Dès lors qu’un objet, une pièce ou même une personnes’intercale entre l’émetteur et le

récepteur, le faisceau lumineux est coupé et un signal se déclenche, provoquant la com-

23
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

Figure 1.30 – b. Barrière à transmission – schéma de principe et symbole

a
mutation de la sortie (MARCHE/ARRÊT).
c. Barrière à réflexion

af
Dans le cas d’une barrière à réflexion, l’émetteur et le récepteur sont agencés l’un à côté
de l’autre dans un boîtier. Le réflecteur répercute la lumière de l’émetteur sur le récep-
teur. Il est monté de manière à réfléchir presque intégralement le faisceau lumineux de

E .N
l’émetteur vers le récepteur. Dès lors qu’un objet, une pièce ou même une personne s’in-
tercale entre l’émetteur et le réflecteur, le faisceau lumineux est coupé et un signal se
déclenche, provoquant la commutation de la sortie (MARCHE/ARRÊT).
IS .F
r
D

Figure 1.31 – Barrière à réflexion – schéma de principe et symbole

d. Détecteur à réflexion
L’émetteur et le récepteur du détecteur à réflexion sont situés l’un à côté de l’autre au
sein d’un même composant. À la différence de la barrière à réflexion, le détecteur à ré-
flexion est dépourvu de réflecteur distinct. Il utilise le pouvoir de réflexion de l’objet ou
de la pièce qui arrive dans la plage d’émission.
Lorsque la lumière parvient sur un support réfléchissant, elle est déviée vers le récepteur
et la sortie du détecteur est commutée. Du fait de son principe de fonctionnement, un
détecteur à réflexion ne peut être utilisé que si la pièce ou l’organe de la machine à dé-
tecter présente un haut pouvoir de réflexion (surface métallique, couleur claire).

Figure 1.32 – détecteur à réflexion – schéma de principe et symbole

24
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
1.8.4 Capteurs de pression
Les capteurs de pression se déclinent en divers types :
• Manocontacts mécaniques avec signal de sortie binaire,
• Manocontacts électroniques avec signal de sortie binaire,
• Capteurs de pression électroniques avec signal de sortie analogique

i. Manocontacts mécaniques avec signal de sortie binaire

Dans le cas d’un manocontact mécanique, la pression agit à la surface du piston. Si la
force exercée par la pression est supérieure à la force du ressort, le piston se déplace et
actionne les contacts des éléments de commutation.

a
af
E .N
IS .F
Figure 1.33 – Manocontact à piston – schéma de principe et symbole

ii. Manocontacts électroniques avec signal de sortie binaire

Parmi les exemples types, citons les manocontacts à membrane, qui ne sont pas basés sur
r
la commande mécanique d’un contact, mais sur la commutation électronique d’une sortie.
À cet effet, la membrane est dotée de capteurs sensibles à la pression ou aux forces. Le
D

signal du capteur est analysé par un circuit électronique. Dès que la pression dépasse un
seuil prédéfini, la sortie est commutée.

Figure 1.34 – manocontact électronique et symbole

1.8.5 Les capteurs de fin de course

Le capteur de fin de course (ou butée de fin de course) est un capteur qui possède
un dispositif mécanique et deux contacts 1NO et 1NC. Il permet de couper ou établir un
circuit lorsqu’il est actionné par un mobile.

Figure 1.35 – Les capteurs

25
MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS

1.9 Classification des systèmes automatisés

On peut alors distinguer les systèmes automatisés suivants :
• Système automatisé à logique combinatoire - un signal logique (ou une combi-
naison de signaux logiques) conduit toujours à un unique état de la sortie du système.
Dans ces systèmes, l’information logique est traitée de manière instantanée.
• Système automatisé séquentiel (ou à événements discrets) - la sortie du système
est élaborée à partir d’un ensemble de signaux logiques d’entrée mais prend également
en compte la chronologie des événements logiques.
• Système automatisé asservis- les signaux traités sont analogiques ou numériques et

a
leurs valeurs ne peuvent pas être prédéterminées. Une mesure du signal de sortie est en
permanence réalisée (par un capteur ) et la valeur est comparée à l’entrée, puis corrigée.

af
La distinction système asservi numérique ou analogique tient compte du type de partie
commande utilisée.

1.10 Exercices
1.10.1 E .N
pneumatique
IS .F
Exercice 1.1

Réglage de la vitesse des vérins à simple effet. Considérer que les vitesses de sortie
et de rappel du piston d’un vérin à simple effet doit être réglable séparément.
r
D

Exercice 1.2

Commande avec sélecteur à double clapet.

La tige du piston d’un vérin à simple effet ne doit sortir que quand on actionne
deux distributeurs 3/2.

Exercice 1.3

Sortie de tige commandée à partir de deux point distincts.

La tige de piston à double effet doit sortir lorsque le bouton poussoir d’un distribu-
teur ( ou la pédale de commande d’un autre distributeur ) est actionné . Dés que
la tige a atteint sa fin de course avant, elle doit revenir sur sa position initiale.

Exercice 1.4

Automatisation de l’ouverture de d’une porte coulissante.

Une porte coulissante doit être actionnée par un vérin pneumatique . De chaque
côté de la porte se trouvent un bouton pour ouvrir la porte et un second pour
la fermer. Les vitesses du vérin doivent pouvoir être réglées. La commande de la
porte peut uniquement s’effectuer par un personnel autorisé et ne nécessite pas un
dispositif de sécurité.
Dessiner le schéma pneumatique de cette application.

26
 MATÉRIALISATION DES SYSTÉMES AUTOMATISÉS
1.10.2 Electromécanique
Exercice 1.5

Démarrage directe semi-automatique à un seul sens de marche de deux

endroits.
On veut démarrer un moteur asynchrone triphasé dans un seul sens de marche de
deux endroits. L’arrêt s’effectue en appuyant sur le bouton poussoir S0 ou S1 et la
mise en marche sur un bouton poussoir S2 ou S3.
- Identifiez les différents composants du circuit de puissance.
- Déterminer le circuit de commande.

a
af
Exercice 1.6

Démarrage directe semi-automatique à deux sens de marche.

On veut démarrer un moteur asynchrone triphasé dans deux sens de rotation.

E .N
L’arrêt s’effectue en appuyant sur un bouton poussoir S0 et la mise en marche dans
le sens 1 s’effectue en appuyant sur un bouton poussoir S1 et dans le sens 2 en
appuyant sur un bouton poussoir S2. Donner le circuit de commande.
IS .F
Exercice 1.7

Démarrage étoile-triangle semi-automatique à un sens de marche.

On veut démarrer un moteur asynchrone triphasée en étoile-triangle dans un sens
r

de rotation en appuyant sur un bouton poussoir S1 et l’arrêt s’effectue en appuyant

D

sur un bouton poussoir S0. Pour se faire, le démarrage s’effectue en deux temps.
Pour le démarrage, il faut donc utiliser un moteur normalement couplé en triangle
∆ et dont toutes les extrémités d’enroulement sont sorties sur la plaque à bornes.

27