Institut Superieur Des Etudes Technologi PDF

Institut Supérieur des Etudes
Technologiques de Nabeul
Département Génie Electrique
Réf : AII06/18
Parcours
Automatisme et informatique industriel
Rapport de stage de fin de parcours
Organisme d’accueil : SOTIPAPIER
Intitulé du rapport
Automatisation de système régénération adoucisseurs
Réalisé par : Encadré par :

Neffati Ameni Encadreur professionnel
Mme.BenMna Mariem
Encadreur académique
Mr. MeddebRidha
Année universitaire 2017 / 2018

Dédicaces
Je remercie avant tout ALLAH le tous puissants qui m’a donné les
capacités physiques et intellectuelles nécessaires à la réalisation de ce
projet de fin d’études.
A mes chers parents
En leurs exprimant mon amour, mes respect et mes vives gratitudes

pour leurs patiences, leurs amours et leurs prières qui m’a encouragé
toujours à la réussite tout le long de mes études, que Dieu les protège
et les bénisse.
Ames frères,
En témoignage de mes sincères reconnaissances pour les efforts qu’ils

ont consenti pour l’accomplissement de mes études.
je leurs souhaite une belle vie avec nos sincères gratitudes.
A toutes mes grandes familles
Tous mes chers amis
Tous ceux que j’aime et qui sont très chers.
Je dédie ce projet de fin d’études

Remerciements
Je tenais à exprimer toute ma profonde gratitude à Mr. RidhaMeddeb

non seulement pour son encadrement, mais aussi pour ses précieux
conseils et orientations, sa disponibilité et son dévouement.
Je témoigne mes sincères reconnaissances à Mme. Mariem Ben Mna
responsable cogénération pour son encadrement au sein de l’industrie
et son soutien qui m’a permis de mener à bien ce projet.
Mes sincères remerciements sont adressés à Mr. Hichem Jlassi le chef
service automatisme pour ses précieux conseils et la confiance qui m’a
accordée au cours de ce projet. Ses grandes qualités humaines, son
dynamisme et son enthousiasme imposent le respect et l’admiration.
Les travaux présentés n’auraient probablement pu aboutir sans la
collaboration des membres des services électriques, qualité et
production, les techniciens de maintenance, les teams leaders et les
opérateurs ainsi que les techniciens du laboratoire d’automatisme et
d’informatique au sein de l’institut supérieur des études technologiques
de Nabeul.
Merci pour vos encouragements et votre disponibilité.
Sommaire
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................. 1
CAHIER DES CHARGES ...................................................................................................................... 2
Chapitre I: présentation de l'entreprise & de station de traitement d'eau
Introduction ............................................................................................................................................. 4
I. Présentation de l’organisme ........................................................................................................ 4
1. Définition ................................................................................................................................ 4
2. Ces activités............................................................................................................................. 4
3. Historique de la Société ........................................................................................................... 4
4. Chaine de valeur de la SOTIPAPIER ...................................................................................... 5
5. La fabrication de papier ........................................................................................................... 6
6. Le processus de production ..................................................................................................... 6
7. Le système de cogénération .................................................................................................... 6
II. Station de traitement d’eau .............................................................................................................. 7
1. Chaudières ................................................................................................................................... 7
2. Caractéristique d’eau ................................................................................................................... 8
2.1. Potentiel Hydrogène ............................................................................................................ 9
2.2. Résistivité et conductivité électrique ................................................................................... 9
2.3. Dureté .................................................................................................................................. 9
2.4. Alcanité TA/TAC .............................................................................................................. 10
3. Sondage ..................................................................................................................................... 10
4. Filtrage ...................................................................................................................................... 11
5. Régénération adoucisseur [2] .................................................................................................... 12
5.1. Régénération...................................................................................................................... 12
5.2. Analyse fonctionnelSADT..................................................................................................... 13
5.3. Informations générales ...................................................................................................... 14
5.4. Etapes de la régénération d’un seul adoucisseur ............................................................... 14
5.5. Mesure du TH .................................................................................................................... 15
5.6. Grafcet de point de vue système ........................................................................................ 17
5.7. Grafcet de point de vue opérative ...................................................................................... 17
Conclusion............................................................................................................................................. 19
Chapitre II: Etude des matérielles
Introduction ........................................................................................................................................... 21
1. Choix de matérielles ...................................................................................................................... 21
1.1. L’automate programmable [3] ........................................................................................... 21
1.1.1. Choix de l’API............................................................................................................... 21
1.1.2. Présentation de l’automate S7-300 ................................................................................ 22
1.1.3. Le choix de la CPU ....................................................................................................... 23
1.1.4. Les blocs de code .......................................................................................................... 23
1.2. Les vannes ............................................................................................................................. 24
1.2.1. Vanne papillon pneumatique simple effet TOR [6] ...................................................... 25
1.2.2. Vanne à commande pneumatique a indicateur de position [7] ...................................... 27
1.2.3. Electrovanne .................................................................................................................. 28
1.3. Contrôleur de dureté .............................................................................................................. 30
1.4. Sonde de niveau à contact :......................................................................................................... 33
1.5.Quantités et prix ........................................................................................................................... 34
Conclusion............................................................................................................................................. 35
Chapitre III: Programmation & supervision
Introduction ........................................................................................................................................... 37
I. GEMMA [4] .................................................................................................................................. 37
1. Grafcet de conduite : ................................................................................................................. 39
2. Grafcet de sécurité :................................................................................................................... 40
3. Grafcet de mode manuelle :....................................................................................................... 41
4. Grafcet d’initialisation :............................................................................................................. 42
5. Grafcet de production normale .................................................................................................. 44
6. Les équations ............................................................................................................................. 48
II. Programmation .............................................................................................................................. 50
1. Les blocs utilisés ........................................................................................................................... 50
1.1. Structure du programme élaboré ........................................................................................... 51
2. Configurations matérielles ............................................................................................................ 52
3. Table de mnémoniques .............................................................................................................. 53
4. La programmation ......................................................................................................................... 55
III. Supervision : .............................................................................................................................. 57
1. Choix de pupitre ........................................................................................................................ 58
2. Description l’Interface Homme Machine .................................................................................. 58
IV. L’armoire électrique .................................................................................................................. 61
1. Relais ......................................................................................................................................... 61
2. Disjoncteurs ............................................................................................................................... 62
3. SITOP ........................................................................................................................................ 63
4. Câblages .................................................................................................................................... 63
a. Câblage des Entrées : ............................................................................................................ 63
b. Câblage des Sorties : ............................................................................................................. 64
Conclusion............................................................................................................................................. 64
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................ 66
Annexes
Liste des figures
Figure 1: système de cogénération 7

Figure 2 : les chaudières 7
Figure 3: cycle d'eau 8
Figure 4: pompe centrifuge de filtre 11
Figure 5: Les filtres 11
Figure 6:cycle de traitement d'eau brute 12
Figure 7: Adoucisseur 2 14
Figure 8: Adoucisseur 1 14
Figure 9: Réactif d'analyse 16
Figure 10: indice de TH=0°F 16
Figure 11: structure de programmation 21
Figure 12: S7-300 22
Figure 13: Vanne pneumatique TOR 26
Figure 15: Vanne pneumatique 27
Figure 14: Actionneur d'une vanne pneumatique TOR 27
Figure 16:Représentation schématique des entrées et sorties de positionneur 28
Figure 17: Electrovanne 29
Figure 18:Schéma de principe SV61 29
Figure 19:Montage de l'électrovanne 30
Figure 20: Contrôleur de dureté DUROMAT professionel 31
Figure 21: Sonde de niveau à contact 33
Figure 22: schéma de fonctionnement de sonde 34
Figure 23:Structure de GEMMA 38
Figure 24:Grafcet de conduite 39
Figure 25:Grafcet de sécurité 40
Figure 26:Grafcet de mode manuel 41
Figure 27:Grafcet d'initialisation 43
Figure 28:Grafcet d'initialisation 44
Figure 29: Grafcet de production normal 46
Figure 30: Pupitre de commande 47
Figure 31:Les Applications Offertes Par STEP7 50
Figure 32: les blocs de programme 50
Figure 34:Simulateur de fonctionnement de l’automate S7-PLCSIM 52
Figure 33: Configuration matériel 52
Figure 35:Tables de mnémoniques 54
Figure 36: pupitre MP 270 8" Touch 58
Figure 37: vue 1 choix de langue 58
Figure 38: home 59
Figure 39: paramètres de pupitre 59
Figure 40: vue de système 60
Figure 41: vue d'alarme 60
Figure 42: vue mode manu 61
Figure 43:Relais 61
Figure 44:Disjoncteur 2,5 - 4A 62
Figure 45:Disjoncteur sectionneur 10A 63
Figure 46:SITOP 63
Liste des tableaux
Tableau 1: caractéristique de pompe 10

Tableau 2:caractéristique de CPU 22
Tableau 3: Caractéristique de vanne pneumatique TOR 26
Tableau 4: Caractéristque d'une vanne pneumatique a indicateur de position 27
Tableau 5: carctéristique de l'électrvanne 30
Tableau 6: caractéristique de contrôleur de dureté 32
Tableau 7:Tableau des variables 47
INTRODUCTION GENERALE
L’environnement actuel des entreprises est caractérisé par des marchés soumis à une forte
concurrence et sur lesquels les exigences et les attentes des clients deviennent de plus en plus
fortes en termes de qualité, de coûts et de délais de mise à disposition.
Dans un tel contexte, la performance de l’entreprise se construit selon deux dimensions : une
dimension technologique qui vise à développer les performances primaires des produits mis
sur le marché et une dimension organisationnelle qui vise à développer les performances en
termes de coûts, respect des dates de livraison prévues, gestion des stocks, etc.
La maîtrise de la qualité passe inévitablement par la maîtrise du système d’information lequel

devient de plus en plus sensible, vu l’évolution, la complexité et l’hétérogénéité des processus
physiques à contrôler. Pour y remédier, l’une des solutions consiste à l’automatiser.
De ce fait, l'automatisation constitue de nos jours le facteur clé de pérennité de plusieurs

entreprises essentiellement dans le cadre global de mise à niveau, afin de répondre aux
exigences de leurs clients.
C’est dans cet esprit, que la société « Sotipapier » s’est investie, et qu’elle a mis au point
des projets de rénovation et de mise à niveau des chaines de production. Dans ce projet, on
s’intéresse à l’automatisation d’un système de régénération adoucisseur.
Ce présent rapport de projet de fin d’études comporte trois parties. Tout d’abord, on
commencera dans une première partie, par présenter et examiner le système existant dans le
but d'avoir une idée sur le principe de fonctionnement. Dans une deuxième partie, on passera
à l’étude et le choix de la meilleure matérielle. On essayera, dans une troisième partie, au
développement des nouvelles solutions, c'est à dire la réalisation d'un nouveau système
automatisé. Ce travail sera clôturé par une conclusion générale.
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CAHIER DES CHARGES
Intitulé
Automatisation d’un système de régénération adoucisseur

Sujet :
Mise en place d’un système d’automatisation pour effectuer la régénération de deux

adoucisseurs d’une station de traitement d’eau d’alimentation chaudières
Données du problème :
Les adoucisseurs sont actuellement basés sur des vannes manuelles. En absence de
technicien et lorsque le TH augmente il y aura des problèmes au niveau de chaudière.
 Préparer une nouvelle installation à base des vannes automatique pneumatiques

 Contrôle de niveau d’eau sortie vers le stockage
 Concevoir un programme d’automatisation à base d’une automate programmable
Siemens en remplaçant toutes les commandes manuelles soit locale ou bien à distance.
 Choix d’API, des vannes, sonde de TH...…
 La simulation et la supervision
Travaux à faire :
- Etude bibliographique
- Se familiariser avec Simatic manager et wincc flexible

- Dossier de fabrication
- Etude et programmation et supervision
- Rapport
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Chapitre I :
Présentation de « sotipapier »
&
Station de traitement d’eau
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Introduction
Ce premier chapitre est consacré à la présentation générale de l’entreprise
« SOTIPAPIER » et la description de son processus de fonctionnement. Dans un premier
lieu, On va présenter le groupe de la société. Dans un second lieu, on passe à la description
de la station de traitement d’eau.
I. Présentation de l’organisme
1. Définition
La société SOTIPAPIER « Société Industrielle du Papier et du Carton » créée en 1981 est
spécialisée dans la production de papier Kraft et de papier Testliner et cannelure en
Tunisie. SOTIPAPIER est un acteur de référence sur le marché du papier en Tunisie. Aux
côtés de ses activités industrielles, SOTIPAPIER produit également de l’énergie à travers
un système de cogénération installée depuis 2007. A ce titre la société a été la première
unité industrielle en Tunisie à avoir mis en place un système de cogénération pour la
production d’électricité.
Implantée à Belli, tout près de Grombalia et employant plus de 277 salariés, la

SOTIPAPIER est un acteur de référence sur le marché du papier en Tunisie. Elle possède
une Capacité nominale de production de 60 000 tonnes par an.
2. Ces activités
 Fabrication de papier Kraft à partir principalement de pâte à papier destiné aux
sacheries pour la fabrication de sacs grande contenance, pour l’emballage du
ciment notamment et de papier Testliner et Cannelure destiné aux cartonneries
pour la production de carton ondulé
 Production d’électricité par le biais de la cogénération
 Recyclage des déchets en papier
3. Historique de la Société
La société a été créée en 1981 sous forme de société à Responsabilité limitée (SARL) par
Monsieur Abdelkader HAMROUNI,
 En 2008 : la SOTIPAPIER a signé le premier contrat de cogénération en tunisie

avec la STEG.
 En 2012 : Monsieur Abdelkader HAMROUNI a ouvert le capital de la
SOTIPAPIER à des sociétés gérées par le groupe SWICORP
 En 2013 : Monsieur Philipe LACOSTE a été nommé comme directeur Générale de
la SOTIPAPIER
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4. Chaine de valeur de la SOTIPAPIER
Ligne de
production
Fournisseurs Pâte à
étrangers papier
PM2 Clients
Papier Kraft
Collecteurs
ECRT
Indépendant
Vieux Achat
Groupement
de collecteur papiers
Co-générateur
Vente
Industriels
Ligne de
Autres production PM3
Autres
fournisseurs
consommables Clients
locaux TestLiner&
cannelure
FOURNISSEURS PROCESSUS DE PRODUCTION CLIENTS
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5. La fabrication de papier
Les produits de SOTIPAPIER sont :
 Bobine de papier kraft

 Bobine de papier pour cannelure
 Bobine de papier de couverture de test
6. Le processus de production
Une feuille de papier-carton est un support fabriqué à partir de fibres de cellulose (la pâte à
papier). Ces fibres sont principalement extraites de deux sources :
 Le bois (fibres vierges) provenant essentiellement des coupes pratiquées en forêt, ainsi
que des chutes de sciage du bois d’œuvre destiné à la menuiserie, l’ameublement ou la
construction….
 Papiers et carton recyclés (fibres de récupération) provenant de source industrielle
(chutes de transformation, emballages industriels et commerciaux, journaux invendus,
produits se bureaux...) et ménagère (vieux journaux, emballages ménagers…).
7. Le système de cogénération
Aux côtés de deux activités industrielles de production de papier (kraft et test liner), la
SOTIPAPIER dispose de revenus provenant de la vente d’énergie à la STEG.En effet, afin de
maitriser sa facture énergétique, la SOTIPAPIER a investi en 2007 environ 6MDT dans
l’installation de deux turbines à gaz de puissance totale 10 MW et de deux chaudières de
récupération de vapeur de capacité totale de 20 T/heure de vapeur saturé. A ce titre, la
SOTIPAPIER est la première société industrielle à avoir mis en place un système de
cogénération en Tunisie. L’objectif de cet investissement est de couvrir simultanément les
besoins énergétiques de l’usine, et diminuer les émissions de gaz à effet de serre.
L’investissement dans les deux unités garantit à la société une plus grande autonomie en
matière de production énergétique, et une réduction de la facture énergétique pour l’électricité
et le gaz comparativement à un approvisionnement classique intégral auprès de la STEG.
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Figure 1: système de cogénération
II. Station de traitement d’eau

On va décrire les étapes de traitement des eaux utilisées dans les chaudières pour les
transformer en vapeur afin de sécher les papiers produits par cette usine.
(Voir annexe 6 page 73)
1. Chaudières
Machine thermique qui permet d'élever la température de l'eau et de la transformer en eau
chaude ou en vapeur nécessaire pour sécher les papiers.
Figure 2 : les chaudières
La vapeur d'eau alimente un processeur et elle est condensée après utilisation (eaux de
retour de condensats).
Une partie de cette vapeur est perdue et il est donc nécessaire d’alimenter régulièrement la
chaudière en eau dite eau d’appoint.
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 Augmentation progressive de la salinité de l’eau dans la chaudière (concentration).
 Risques de précipitation de sels minéraux dans la chaudière.
 Nécessité de procéder à une purge de la chaudière encore appelée purge

déconcentration.
Figure 3: cycle d'eau
L’eau entrée à la chaudière doit avoir des caractéristiques spécifiques pour que les tubes
intérieurs de chaudière ne puissent pas être endommagés
2. Caractéristique d’eau
L’adaptation de l’eau à une utilisation (potabilisation, traitement pour un procédé, chaudière..)

nécessite de connaitre un certain nombre de caractéristiques.
Ce sont ces dernières qu’on va définir :
 pH
 Conductivité
 Dureté TH
 Alcalinité TA TAC
L'unité de base normalisée pour la chimie de l'eau est le milligramme par litre (mg/l).
On trouve aussi le ppm (partie par million), dans le cas de l'eau dont la masse volumique est
pratiquement égale à 1.
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2.1. Potentiel Hydrogène
C'est une échelle logarithmique qui varie de 0 à 14 et qui traduit l'acidité ou l'alcalinité d'une
solution, la neutralité étant à pH 7.
 Une solution relativement diluée de quelques grammes par litre d'un acide fort
comme l'acide chlorhydrique ou sulfurique a un pH voisin de 1.
 Les solutions d'acides faibles comme l'acide citrique ou acétique ont des pH
variantes entre 2 et 5.
Le pH des eaux naturelles varie entre 6,5 et 8,2 en moyenne
 Les solutions de bases faibles comme l'ammoniaque ont un pH variant entre 9

et 12.
 Les solutions de bases fortes comme la soude ont un pH variant entre 12 et 14.
2.2.Résistivité et conductivité électrique

Elle dépend de la concentration en sels dissous conducteurs.
Il est indispensable de préciser la température de référence à laquelle se rapporte la mesure, la

conductivité augmentant avec la température.
La conductivité est généralement mesurée en micro-Siemens par cm (µS/cm)

On a approximativement : (conductivité exprimée en µS/cm)=(salinité exprimée en mg/l)x1,2
Résistivité (ohms.cm) = 1 000 000 / conductivité (en µS/cm)
2.3.Dureté
Le TH indique la teneur globale en sels de calcium et de magnésium qui sont responsables de
la dureté de l'eau. Dans la plupart des eaux naturelles, le calcium contribue au TH dans la
proportion de 70 à 90 %.
L'unité de mesure du TH est le degré français (°f) : 1°f = 4 mg/l de calcium ou 2,4 mg/l de
magnésium, ou encore 10 mg/l de CaCO3 (carbonate de calcium ou plus communément
appelé « le tartre »). Pour fixer les idées on considère que :
- de 0 à 5 °f une eau est très douce.

- de 5 à 15 °f une eau est douce.
- de 15 à 25 °f une eau est moyennement dure.
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- de 25 à 35 °f une eau est dure.
- à plus de 35 °f une eau est très dure.
2.4.Alcanité TA/TAC
Ces deux valeurs permettent de connaître les concentrations en bicarbonates, carbonates et
éventuellement en hydroxydes (bases fortes) contenues dans l'eau.
Le TA dose la totalité des hydroxydes et la moitié des carbonates qui sont alors entièrement
transformés en bicarbonates à un pH de 8,3.
Le TAC correspond à la totalité des bicarbonates et des carbonates.
Le TA et le TAC s'expriment généralement en degré français (°f).
Titre Alcalimétrique (TA) et Titre Alcalimétrique Complet (TAC)
Les valeurs du TA et du TAC permettent de déterminer les teneurs en hydroxydes (OH-),

carbonates (CO3-) et bicarbonates (HCO3-).
3. Sondage
D’où vient l’eau ? Où est-il stocké ?
Cette usine utilise deux puits et deux sondages pour avoir de l’eau. Pour le stockage, des
cuviers sont réservés dont un cuvier qui couvre 500m3 lié avec 3 pompes en accord avec
l’usine et un autre de 1000m3 lié à deux pompes24 et 24’ l’un pour l’utilisation et l’autre
réserve pour passer au traitement : filtrage, adoucissement.
L’eau passe au traitement à l’aide d’une pompe centrifuge Caprari de type MEC A2/65CD
[1]
Tableau 1: caractéristique de pompe
Débit : Q 60 m3/h
Hauteur : H 45 m
Vitesse : N 3000 tr/mn
Puissance :P 18.5kw
Tension : U 400/690 V
Courant : I 33.9/18.5A
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Figure 4: pompe centrifuge de filtre
4. Filtrage
Cette station de traitement d’eau contient deux filtres avec sables. La filtration par le sable est
l'une des méthodes de traitement de l'eau les plus anciennes.
Un filtre à sable est constitué par une couche de sable de qualité adéquate, à travers laquelle
l'eau circule à vitesse relativement faible. Le filtre à sable purifie l'eau de trois manières
différentes :
 La filtration permet d’intercepter les dernières particules visibles à l’œil nu de

l'eau à traiter.
 Floculation pendant laquelle les substances se collent à la surface du sable et
viennent grossir la taille de ce dernier.
 Assimilation par des micro-organismes qui se nourrissent des polluants de l'eau
Figure 5: Les filtres
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5. Régénération adoucisseur [2]
Figure 6:cycle de traitement d'eau brute
Le but de l'adoucisseur est d'éliminer sinon de réduire significativement la présence de

calcaire dans l'eau. On parle dans ce cas de diminution de la dureté de l'eau. Pour y parvenir,
l'adoucisseur d'eau met en place un échange d'ions de calcium et de magnésium (éléments qui
constituent la dureté de l'eau) par des ions de sodium.
Cette opération est appelée échange ionique. Une action qui est rendue possible grâce à la
présence d'une résine chargée d'ions de sodium qui est contenue dans un récipient spécifique,
un bac à sel.
Cela étant, passé un certain laps de temps et au-delà d'un certain volume d'eau traitée, la
résine est dite "saturée". Dès lors, elle ne peut plus retenir le calcaire de l'eau. C'est à ce stade
qu'intervient l'opération appelée "régénération", qui est dans la plupart des cas automatique.
Le but est de recharger, de régénérer, la résine en sodium afin qu'elle puisse à nouveau
éliminer le calcaire.
 Elimination totale de la dureté de l'eau
5.1. Régénération
L’usine utilise un adoucisseur duplex c'est-à-dire constitué du 2 corps fonctionne en
alternance, un corps en service et l’autre en attente ou en régénération pour assurer la
continuité de production.
Chaque adoucisseur contient une quantité de sable et de résine
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5.2. Analyse fonctionnel SADT
Consigne Programme Réglage Alimentation
Eau dure
TH=40°F Diminuer la dureté de l’eau Eau
adoucieTH=0°F
Sels A-0 Rejet
Résine
Sable
Adoucisseurs
Programme Réglage Alimentation
Données de
contrôle de Gérer les
système informations
A1
Automate+ pupitre
Eau dure Eau adoucie

Régénérer l’eau
Sable
Résine A2 Rejet
Adoucisseurs
Aspirer le sel
Eau salée
Sels A3
Agitateur A0
Eau dure Régénérer l’eau Eau adoucie

A21 TH=0°F
TH=40°F
Adoucisseur 1
Régénérer l’eau
A22
Adoucisseur 2
A2
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5.3. Informations générales
Figure 8: Adoucisseur 1 Figure 7: Adoucisseur 2
 Vanne 1, vanne 1’ : injection d’eau

 Vanne 2, vanne 2’ : Entrée d’eau de haut
 Vanne 3, vanne 3’ : Entrée d’eau du bas
 Vanne 4, vanne 4’ : Sortie d’eau du haut
 Vanne 5, vanne 5’ : Sortie d’eau du bas
 Vanne 6, vanne 6’ : Sortie Principale
 Vanne 7, vanne 7’ : Remplissage de sel
(La vanne 6 et vanne 6’ doit être toujours fermée sauf, si on veut basculer sur l’autre
adoucisseur on l’ouvre)
5.4. Etapes de la régénération d’un seul adoucisseur

1. Rinçage (Contre Lavage) :
Fermez toutes les vannes avec vanne 3 ouverte à 30% et vanne 4 ouverte à 100%
Lorsque l’eau devient pure (à peu près 10 après 15 minutes)
2. Fermez les vannes 3 et 4 et ouvrez la vanne 5 à 100% ainsi que la vanne du
remplissage du sel et la vanne d’injection d’eau (Passage de l’eau du haut vers le bas à
peu près 30 minutes)
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3. Lorsque le cuvier (eau + (12 sacs sel=600KG sels)) se vide, fermez la vanne de la
conduite du sel, attente pendant 10 minutes après fermez la vanne 1 d’injection d’eau
et la vanne 5 à 30% et ouvrez la vanne 2 à 100%.
4. Mesurez le TH de l’eau lorsque le TH devient égal à 0, fermez la vanne 5 à 100%.
La régénération est ainsi terminée.
Videz 12 sacs de sel dans la citerne d’agitateur sel et remplissez-la avec de l’eau (Pour se faire
ouvrez la vanne de remplissage d’eau, une fois la citerne se remplie fermez la vanne).
5.5. Mesure du TH
Réactif d’analyse :
 Solution de EDTA N/50

 Solution PK 10
 Indicateur coloré : Noir Eriochrome T
1. Remplir l’éprouvette d’échantillon avec 10 ml d’eau adoucisseur.

2. Ajouter 2 gouttes de réactif n°1, fermer l’éprouvette et agiter.
3. Ajouter5 gouttes de réactif n°2, fermer l’éprouvette et agiter.
4. Si la couleur devient bleue donc la dureté TH=0°F.
Si l’eau prend une coloration rouge, il est nécessaire d’ajouter goutte à goutte et
d’agiter à intervalle régulier, la quantité nécessaire de réactif n°3, jusqu’à ce que la
couleur vire au bleu.
5. Chaque goutte de réactif n°3 ajoutée, équivaut à 1°F.
Pour des eaux avec une dureté supérieure à 50°F, il est conseillé de travailler avec un
volume de 5 ml.
Pour déterminer la valeur de dureté en °F, multiplier le nombre de gouttes obtenues
par deux.
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Figure 9: Réactif d'analyse
Figure 10: indice de TH=0°F
Cycle d’un adoucisseur :
- Volume de résine : 500 litres

- Dureté de l’eau à l’entrée de l’adoucisseur : 40 °f
- Dureté de l’eau à sortie de l’adoucisseur : 0°f
- Pouvoir d’échange de la résine : 5°F.m3/l
- Cycle = 500*5/50 = 250 m3
- Après 250 m3 d’eau l’adoucisseur se sature et la régénération s’impose.
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5.6. Grafcet de point de vue système
5.7. Grafcet de point de vue opérative
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Macro étape M0 :
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Macro étape M1 :
Conclusion
Dans ce chapitre j’ai étudié le principe de fonctionnement de régénération adoucisseur mais
comment faire l’automatisation ?
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Chapitre II :
E tu de
De
Matériels
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Introduction
Dans ce chapitre, on étudiera les différents composants du processus et les différents
logiciels utilisés. Dans un premier lieu, On va faire une présentation détailléesur les
composants utilisés.
1. Choix de matérielles
1.1.L’automate programmable [3]
Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée dans la
conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires.
Il exécute une suite d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme deprogramme, et
s’apparente par conséquent aux machines de traitement d’information.
Figure 11: structure de programmation
1.1.1. Choix de l’API

L’automate programmable utilisé est S7-300 qui appartient à la gamme SIMATIC S7 de
SIEMENS. Ce dernier est un automate modulaire extensible avec Possibilité de mise en
réseau par l’interface multipoint MPI.
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Figure 12: S7-300
1.1.2. Présentation de l’automate S7-300

Le S7-300 est un automate modulaire qui se compose des éléments suivants :
- CPU (computer processor unit),
- Un module d’alimentation
- Des modules d’Entrées/Sorties (TOR ou Analogique)
On utilise La CPU 315-2 DP car la CPU peut être utilisée avec sa 2ème interface (interface
PROFIBUS DP) soit Comme maître DP, comme esclave DP dans un réseau PROFIBUS DP.
Les principales caractéristiques techniques de la CPU315-2DP se résument dans le tableau ci-
dessous :
Tableau 2:caractéristique de CPU315-2DP
Mémoires
Mémoire de travaille intégrée uniquement 64Ko
Mémoire de chargement intégrée 96 Ko de RAM, 4MO d’EPROM
Mémentos
Nombre 2048 bits
Rémanence : réglable par défaut De MB 0 à MB 15
Mémentos décadence 8(1Ko de mémentos)
Bloc de données
Nombre Maximum 1024
Taille Maximum 16 Ko
Rémanence : réglable par défaut 8DB :max 4096 octets de données
Blocs
Bloc d’organisation (OB) 41, Taille : Maximum 64Ko
Bloc fonctionnelle (FB) 1024, Taille : Maximum 64Ko
Fonction (FC) 192, Taille : Maximum 16Ko
Temporisations/compteurs
Compteurs s7 64
Rémanence par défaut Z0 à Z7
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Plage de comptage 0 à 999
Temporisation s7 128
Rémanence par défaut Aucune temporisation permanente
Rémanence réglable T0 à T7
Plage de comptage 10ms à 9990s
Sauvegarde
Présent Oui (garantie par la micro-carte
mémoire sans maintenance)
Sans pile Oui (programme et données)
Après l’achèvement de fonctionnement, de programme d'étude et d'identifier les différents
Paramètres nécessaires, j’ai besoin de déterminer le nombre des entrées et des sorties
Nécessaire qui permet l’API de communiquer avec leurs déférentes parties de système
automatisé.
D’après ce système j’ai déterminé :
 38Entrées.
 14 Sorties.
A partir de ces nombres des entrées et des sorties qui on a dans ce système je vais choisir :
 2 Module de 16entrées /sorties TOR 24V/0.5A.
 1 Module de 8 entrées analogiques
 1 Module de 8 sorties analogiques
1.1.3. Le choix de la CPU

Le CPU Que j’ai choisi est la CPU 315-2DP de référence 6ES7 315-2AH14-0AB0
Avec les fonctionnalités dont j’ai besoin.
 Mémoire de travail 256 Ko ; 0,05ms/k inst ;
 Port MPI+ DP (maître ou esclave DP) ;
 Configuration multi rangée jusqu'à 32 modules ;
 Échange de données direct (émetteur et récepteur, équidistance, routage,
communication S7 (FB/FC chargeables) ;
 firmware V3.3.
1.1.4. Les blocs de code
Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation, il englobe :
- Les blocs de code (OB, FB, SFB, FC et SFC) qui contiennent les programmes,
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- Les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les
paramètres du programme.
 Les blocs d’organisation (OB)
Les OB sont appelés par le système d’exploitation, on distingue plusieurs types :
- Ceux qui gèrent le traitement de programmes cycliques

- Ceux qui sont déclenchés par un événement,
- Ceux qui gèrent le comportement à la mise en route de l’automate
programmable.
- Et en fin, ceux qui traitent les erreurs.
Le bloc OB1 est généré automatiquement lors de la création d’un projet. C’est le
programme cyclique appelé par le système d’exploitation.
 Les blocs fonctionnels (FB)
Les blocs fonctionnels sont des blocs de code à données statiques. Le FB disposant d’une
mémoire, il est possible d’accéder à ces paramètres depuis n’importe quelle position du
programme utilisateur.
 Les blocs fonctionnels (FC)
Les fonctions sont des blocs de codes sans mémoire. De ce fait, il faut que les valeurs
calculées soient traitées aussitôt après l’appel de la fonction.
 Les blocs de données (DB)
Ces blocs de données servent uniquement à stocker des informations et des données mais
pas d’instructions comme les blocs de code. Les données utilisateurs stockés seront utilisées
par la suite par d’autres blocs.
1.2. Les vannes

Dans ce projet je vais utiliser 2 types de vannes tels que DN150puisqu’ils sont compatibles
avec les tubes et le passage d’eau
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Principe de fonctionnement d’une vanne pneumatique simple effets [5]
Fonctionnement en simple effet : dans ce cas, le vérin pneumatique est équipé de ressorts de
compression du piston. Le signal pneumatique n’exécute qu’un seul des deux mouvements
d’ouverture ou de fermeture, le second étant opéré par la pression des ressorts. Ce type de
fonctionnement permet de prévoir une position de sécurité par manque de courant.
Domaines d’utilisation
Les vannes motorisées pneumatiques sont utilisées dans tous les secteurs d’activités
industrielles qui possèdent un réseau d’air comprimé : vanne pour le traitement des eaux,
vanne pour réseau de procès, vanne pour réseau de vapeur, vanne pour l’air comprimé, vannes
pour les réseaux de fluide caloporteur, eau chaude, eau froide, eau glycolée (réchauffage,
refroidissement, échangeur). Vannes pour réseaux d’incendie, réseaux de gaz, réseaux de
combustibles (fuel). On les retrouve dans les secteurs de l’énergie, des mines, de la chimie, de
la pétrochimie, du traitement des eaux, de la papeterie, de la blanchisserie, de l’agro-
alimentaire, de la cosmétique, de la pharmacie, etc.
1.2.1. Vanne papillon pneumatique simple effet TOR [6]

Le robinet à papillon 1145 est destinés à l’ouverture / fermeture automatique des
conduites de fluides où une bonne tenue à la corrosion et/ou à la température est nécessaire.
Le corps en deux parties du robinet est en fonte GS. De type « wafer » avec oreilles de
centrage, le montage se fait entre brides PN10/16 et ANSI 150. La platine ISO 5211 permet le
montage direct de l’actionneur. La motorisation pneumatique AP est disponible en double et
simple effet avec de nombreuses options
[Voir annexe 1 page 68]
La motorisation ALPHAIR proposée en standard s’entend pour :
 actionneur type piston-crémaillère en aluminium anodisé .

 coefficient de sécurité 1,3 minimum par rapport au couple nominal du robinet.
 L’ air moteur sec non lubrifié, pression 6 bar minimum.
 différence de pression amont / aval ΔP=10 bar max.
Le montage de l’actionneur est :
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-du type montage direct avec platine de motorisation en aluminium du DN 40 à DN 200 .
-du type arcade + entraîneur en inox selon norme EN 15081 du DN250 et DN 300.
Tableau 3: Caractéristique de vanne pneumatique TOR
Pression de fluide PS 16 bars de DN 150

Température de fluide -25°C/+200°C
Température ambiante -15°C / +80°C
Air comprimé moteur Mini 6bars / Max 10bars
Figure 13: Vanne pneumatique TOR
a) Caractéristique de l’actionneur pneumatique

L’actionneur ALPHAIR est un actionneur pneumatique 90° normalisé destiné à la
motorisation simple et double effet des vannes 1/4 de tour.
Fonctionnant sur la technologie piston-crémaillère, l’actionneur AP est construit avec corps et
flasques en aluminium. Le revêtement anodisé offre une bonne résistance à la corrosion. La
fiabilité de cet actionneur permet son utilisation sur plusieurs centaines de milliers de
manœuvres sans entretien. Indicateur de position en standard. Graissé au montage,
l’actionneur doit être alimenté par de l’air sec filtré, lubrifié ou non.
 Norme de construction :
Raccordement à la vanne selon ISO 5211/DIN 3337.
Raccordement de l’électro distributeur selon NAMUR.
Axe sortant selon VDI/VDE 3845.
 Limites d’emplois :
Pression minimum d’alimentation : 1 bar.
Pression maximum d’alimentation : 10 bar.
Température minimum extérieure : -20°C.
Température maximum extérieure : +80°C.
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Figure 14: Actionneur d'une vanne pneumatique
TOR
1.2.2.Vanne à commande pneumatique a indicateur de position [7]

Le robinet à tournant sphérique ADLER 720-770+AP est destiné à l’ouverture / fermeture
automatique des conduites de fluides industriels non chargés moyenne pression. De type «
wafer » passage intégral, le robinet 720-770 est homologué CE 97/23, ATEX et ISO
15848-1 pour les émissions fugitives. L’encombrement est normalisé selon EN 558-1
série 100. Le robinet dispose d’un système antistatique. La platine ISO 5211 permet le
montage direct de l’actionneur. La motorisation pneumatique AP est disponible en double
et simple effet avec de nombreuses options.
Tableau 4: Caractéristque d'une vanne pneumatique a indicateur de position
Pression du fluide : PS 40 bar (20°C) jusqu’au DN80

16 bar (20°C) DN100 à 200
Température du fluide : TS acier : - 20°C / +180°C
inox : -30°C / +180°C
Température ambiante -20°C / +80°C
Air comprimé moteur mini 6 bar / maxi 10 bar
Figure 15: Vanne pneumatique
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La motorisation ALPHAIR proposée en standard s’entend pour :
 actionneur type piston

 crémaillère en aluminium anodisé,
 coefficient de sécurité 1,3 minimum par rapport au couple nominal du robinet
 air moteur sec non lubrifié, pression 6 bar minimum,
 différence de pression amont / aval ΔP=10 bar max.
Le montage de l’actionneur est du type arcade + entraîneur en inox selon norme EN 15081.(
voir annexe 2 page 69)
Conditions
 Monte sur la vanne.
 Alimentation d’air de max. 6 bars raccordée.
 Alimentation électrique de 24V DC raccordée.
 Le signal de consigne ne doit pas être raccorde.
.
Figure 16:Boitier fin de course
1.2.3. Electrovanne
Une électrovanne est un dispositif commandé électriquement, permettant d’autoriser
oud’interrompre par une action mécanique, la circulation de fluide dans un circuit.
C’est un actionneur électromagnétique TOR, appelé souvent bobine ou solénoïde.
Les électrovannes dites tout ou rien ont deux états possibles :
- Entièrement ouvertes
- Entièrement fermées
L’état change suivant qu’elles soient alimentées électriquement ou non. Il existe deux sortes
d’électrovannes tout ou rien :
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- Les électrovannes dites normalement ouvertes qui sont entièrement ouvertes en
l’absence d’alimentation électrique (absence de tension) et qui se ferment lorsqu’elles
sont alimentées électriquement.
- Les électrovannes dites normalement fermées qui sont entièrement fermées en
l’absence d’alimentation électrique et qui s’ouvrent lorsqu’elles sont alimentées.
Figure 17: Electrovanne
Structures de l’électrovanne :
L’électrovanne est constituée principalement d’un corps de vanne où circule le fluide et d’une
bobine alimentée électriquement qui fournit une force magnétique déplaçant le noyau mobile
qui agit sur l’orifice de passage permettant ainsi, ou non le passage du fluide. La bobine doit
être alimentée d’une manière continue pour maintenir le noyau attiré.
L’électrovanne choisie est :
 Electrovanne 5/2 pour systèmes pneumatiques
Figure 18:Schéma de principe SV61
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Montage :
Sur un actionneur pneumatique simple effet :
- Insérer la plaque d’adaptation 3/2 entre l’actionneur pneumatique et l’électrovanne de

manière à obstruer l’orifice 2
- Visser le tout sur la zone de fixation de l’actionneur pneumatique
- Alimenter l’électrovanne à la tension indiquée sur son carter (voir annexe 8 page 75)
-
Figure 19:Montage de l'électrovanne
Tableau 5: carctéristique de l'électrvanne
Tension de service 24 V DC
Puissance nominale 0.8 W
Temps de réponse [ms] Mesuré selon ISO 12238 <10ms
Ouverture / Fermeture
Raccordement électrique Connecteur DIN 1/2”
Pression de service mini 2 bar / maxi 8 bar (suivant
caractéristiques de la vanne pneumatique)
1.3.Contrôleur de dureté
Je vais choisir un contrôleur de dureté pour l’installer au niveau de sortie d’eau adoucie ce qui
permet la permutation à l’autre adoucisseur quand le TH augmente
Le DUROMAT Professional mesure automatiquement par titration la dureté de l'eau. C'est

l'outil idéal pour le suivi de la qualité de l'eau.
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Figure 20: Contrôleur de dureté DUROMAT professionel
Le Duromat Professional comporte plusieurs possibilités de communication :

 2 x entrées relais pour Start/Stop
 4 x sorties relais pour Alarme 1, Alarme 2, erreur système, analyse en cours
 1 x sortie analogique
 1 x CAN BUS : données de fonctionnement et mesures
 1 x SD : mises à jour et déstockage de l'enregistrement des résultats
 Les indicateurs proposés vont de 0,04-0,21°f à 5,36 - 53,57°f.
Une version simplifiée, le DUROMAT XII mesure la dureté de l'eau et avertit l'utilisateur par
une alarme simple et efficace, réglable de 0,05 à 18,0°f.
Caractéristiques :
- affichage par LEDs : eau douce, eau dure, analyse en cours, indicateur d'alarme, erreur
système
- fonctions simplifiées pour une utilisation efficace
- pas d'étalonnage nécessaire
- déclenchement de la mesure : manuellement ou temps définis (5, 10, 20 ou 30 minutes)
C’est un Analyseur multifonctionnel avec microprocesseur pour l’analyse de la dureté de
l’eau avec une étendue de mesure comprise entre :
 Frence degree: 0,04 à 53,57 °f
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 ppm: 53,4 – 534ppm
 mg/l: 53,4 – 534 mg/l
 mmol/l: 0,004 – 5,3 mmol/l
Exemple d’utilisation: traitement dans salles de chaudière sans présence humaine

permanente (72 heures).
Il est possible de programmer deux valeurs de consigne d’alarme (deux valeurs maximales ou
une minimale et une maximale). (voir annexe 7 page 74)
Tableau 6: caractéristique de contrôleur de dureté
230V 50-60 Hz (exactement : 85-264V, 47-63 Hz)

Raccordement au réseau :
24V 50-60 Hz
Consommation électricité : 25 VA
Indice de protection avec support : IP 43
Indice de protection avec boîte de montage : IP 54
Poids avec installation sur une plaque : 2,5 kg
Poids avec boîte de montage : 3,0 kg

Largeur x hauteurs x profondeurs 280 x 250 x140
Dimensions avec installation sur plaque :
mm
Dimensions avec installation dans boîte montage Largeur x hauteurs x profondeurs 300 x 300 x190
: mm
Qualité de l'eau à analyser :
Température : 5° - 40° C
Transparente, sens couleur, sans substances en
À l’inspection visuelle :
suspension, sans bulles d’air et CO₂
pH 4 –10.5, fer <3ppm, cuivre<0.2ppm
Chimiquement : Aluminium<0.1ppm, manganèse <0.2ppm
Capacité acide K S4.3 <5mmol/l
Pression de l’eau : 0,2-6 bar (2x104 – 6x105 Pa)
Évacuation : Sans pression (entonnoir)
Raccordement eau entrant/ évacuation : Conduite flexible 6 mm diamètre extérieur
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1.4. Sonde de niveau à contact :
Il s’agit d’un interrupteur à flotteur, en nylon, totalement étanche et neutre pour nos
aquariums.
Le flotteur est constitué d’un cylindre, qui coulisse librement le long de la tige principale.
Par un jeu d’aimants, la position de ce cylindre permet d’ouvrir ou de fermer le circuit
électrique enfermé dans la tige principale.
En butée contre la tête du capteur, le courant passe. Dès que le flotteur s’éloigne de la tête, le
courant ne passe plus.
Figure 21: Sonde de niveau à contact
Ce type de capteur s’installe verticalement, de manière fixe, dans la cuve que l’on souhaite
piloter. La position « tête en haut » ou « tête en bas », permet de choisir le mode de
fonctionnement « normalement ouvert » ou « normalement fermé ».
La sensibilité lors des mouvements, est tout à fait adaptée à nos besoins. Un léger clapotis en
surface, n’entraîne pas un cycle d’ouverture / fermeture intempestif.
De plus, la marge de débattement du cylindre autour de la tige, permet également son
utilisation en aquarium d’eau de mer. Dans une certaine mesure, l’accumulation de sels ne
bloquera pas le cylindre, mais un entretien régulier reste indispensable.
L’ingrédient de base : l’interrupteur électrique, piloté en fonction du niveau d’eau.

Cependant, il convient de prendre certaines précautions en matière d’électricité.
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Figure 22: schéma de fonctionnement de sonde
Il existe de très nombreux modèles de relais de ce type.

Le principe de base est toujours le même : il s’agit d’un interrupteur, piloté par une tension de
commande.
Le but est de commander le passage d’un courant fort, à partir d’une faible tension.
Par la suite, je verrai que malgré leur mode de fonctionnement très basique, les relais peuvent
également être combinés entre eux, pour donner naissance à de véritables circuits logiques.
Ce type de relais a une entrée de commande en 12 V de tension continue, et permet de piloter
un appareil électrique en 220 V jusqu’à 300 W de puissance.
1.5. Quantités et prix
Type de vannes Quantité Prix de l’unité Prix total

Vanne TOR 12 1993,38€ 23920.56 €=71861.73DT
Vanne à position 2 3987,90 € 7975,8€=23849,64 DT
Contrôleur de dureté 1 1000 DT 1000DT
Sonde de niveau 1 17€ 50.64DT
Electrovanne 14 35.00 € 490 €=1470.40DT
=98 232,41DT
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Conclusion
Le choix des composants était difficile, puisque la station et déjà existe et il faut faire le bon
choix des vannes nécessaires pour l’utiliser dans ce projet.
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Chapitre III
Programmation
&
Supervision
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Introduction
La programmation est un moyen pour automatiser des opérations des machines et des
installations. Après la configuration matérielle et avec l'exploitation de la table des
mnémoniques, la programmation sous STEP 7 est la troisième étape à réaliser pour créer un
programme S7. La compilation et le diagnostic des programmes réalisés sont effectuées après
le chargement dans la CPU pour chercher les erreurs dans le programme.
La simulation est un moyen final pour contrôler un programme en produisant un
environnement réel avant son implantation dans le processus de fabrication.
Dans ce présent chapitre, on va dans un premier temps faire le gemma de système. Ensuite,
faire la programmation et finalement on va créer une interface Homme-Machine (IHM) pour
la supervision du système.
I. GEMMA [4]
(Acronyme de : Guide d’Étude des Modes de Marche-Arrêt.)

Le gemma utilisé dans ce systéme est composé de 4 grafcets :
 Grafcet de production normale : elle décrit le cycle de régénération adoucisseur
-régénération adoucisseur 1
-capteur de sonde de mesure de dureté
-régénération adoucisseur 2
Et le cycle continue comme ça
 Grafcet de sécurité : lorsque on appuie sur le boutton d’arrêt d’urgence le systéme
s’arrêt dans leur état puis il continue le déroulement de systéme
 Grafcet d’initialisation : elle permet de rendre tous les vanne à l’état initiales
(fermetures de tous les vannes)
 Grafcet mode manuel : pour la vérification de l’état de la vanne (fermeture /ouverture)

après la défaillance avec des bouttons poussoirs .
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Figure 23:Structure de GEMMA
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1. Grafcet de conduite :
0 ‘A5’
INIT
1 ‘A6’
CI
2 ‘A1’
Auto.Dcy MANU
3 ‘F1’ 4 ‘F4’
ARRET AUTO
5 ‘A2’
CI
Figure 24:Grafcet de conduite
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2. Grafcet de sécurité :
50
AU
51 G10{} G60{} G0{} G200{}
AU
52 G10{*} G60{60} G0{0} G200{200}
X0.X60.X200
Figure 25:Grafcet de sécurité
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3. Grafcet de mode manuelle :
60
X4 BS10 BS11
61 OV1 FV1
BS20 BS21
OV2 FV2
BS30 BS31
OV3 FV3
BS40 BS41
OV4 FV4
BS50 BS11
OV5 FV5
BS60 BS61
OV6 FV6
BS70 BS71
OV7 FV7
X4
Figure 26:Grafcet de mode manuel .
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4. Grafcet d’initialisation :
O : Ouverture F : Fermeture
FV1 Fermeture vanne 1 de add 1
FV6 Fermeture vanne 6 de add1
FV7 Fermeture vanne 7 de add1
FV1’ Fermeture vanne 1 de add 2
FV2’ Fermeture vanne 2 de add2
OV1 Ouverture vanne 1 de add 1
OV1’ Ouverture vanne 1 de add 2
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200
X1
201 FV1 203 FV2 205 FV3 207 FV4 209 FV5 211 FV6 213 FV7 215 FV1' 217 FV2' 219 FV3' 221 FV4'
e11 e21 e31 e41 e511 e61 e71 e13 e23 e33 e43
202 204 206 208 210 212 214 216 218 220 222
Figure 27:Grafcet d'initialisation
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5. Grafcet de production normale
10
X3
11 OV2' OV6' FV2
E22.E62.E21
12 OV3
E30
13 OV4
E40
14
t1/X14/900S
15 FV3 FV4
E31.E41
16 OV5
E510
17 OV1 OV7
E10.E70
18
E80
19 FV7
E71
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20
T2/X20/300S
21 FV1
E11
22 FV51
E512
23 OV2
E20
24
T3/X24/1200S
25
CTR
26 FV5
E511
27
Cpth
28 OV6 FV6' FV2'
E60.E63.E23
29 OV3'
E32
30 OV4'
E42
31
T4/X31/900S
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32 FV3' FV4'
.
E33.E43
33 OV5'
E520
34 OV1' OV7'
E12.E72
35
E80
36 FV7'
E73
37
T5/X37/300s
38 FV1'
E13
39 FV51'
E522
Figure 29: Grafcet de production normal
40 OV2'
E22
41
t6/X41/1200S
42
CTR
43 FV5'
E521
44
Cpth Page 46 sur 104

Tableau 7:Tableau des variables
Première Adoucisseur Capteur ouverture Capteur fermeture

Vanne 1 E10 E11
Vanne 2 E20 E21
Vanne 3 E30 E31
Vanne 4 E40 E41
Vanne 5 E50 E511(100%)
E512(30%)
Vanne 6 E60 E61
Vanne 7 E70 E71
Deuxième Adoucisseur Capteur ouverture Capteur fermeture
Vanne 1’ E12 E13
Vanne 2’ E22 E23
Vanne 3’ E32 E33
Vanne 4’ E42 E43
Vanne 5’ E52 E521(100%)
E522(30%)
Vanne 6’ E62 E63
Vanne 7’ E72 E73
CTR Bouton de control après le test de TH
Cpth Capteur de sonde de mesure de th
Figure 30: Pupitre de commande
J’ai réalisé ce gemma et le pupitre de commande à l’aide de logiciel Automgen 8.102
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6. Les équations
XI=Ca (condition d’activation) + Cd (condition de désactivation)
 X10=X44.Cpth+X11. X13
 X11=AUTO.DCY+X12 .X11
 X12=X11 .E11 .E21.E31 .E41 .E511.E61.E71.E22.E62+X13. X12
 X13= X12.E30+X14. X13
 X14=X13.E40+X15.X14
 X15=X14.T1+X16.X15
 X16=X15.E31.E41+X17.X16
 X17=X16.E50+X18.X17
 X18=X17.E10.E70+X19.X18
 X19=X18.E80+X20.X19
 X20=X19.E71+X21.X20
 X21=X20.T2+X22.X21
 X22=X21.E11+X23.X22
 X23=X22.E512+X24.X23
 X24=X23.E20+X25.X24
 X25=X24.T3+X26.X25
 X26=X25.CTR+X27.X26
 X27=X26.E511+X28.X27
 X28=X27.Cpth+X29.X28
 X29=X28.E13.E23.E33.E43.E521.E63.E73.E20.E60+X30.X29
 X30=X29.E32+X31.X30
 X31=X30.E42+X32.X31
 X32=X31.T4+X33.X32
 X33=X32.E33.E43+X34.X33
 X34=X33.E520+X35.X34
 X35=X34.E12.E72+X36.X35
 X36=X35.E80+X37.X36
 X37=X36.E73+X38.X37
 X38=X37.T5+X39.X38
 X39=X38.E13+X40.X39
Page 48 sur 104

 X40=X39.E522+X41.X40
 X41=X40 .E22+X42.X41
 X42=X41.T6+X43.X42
 X43=X42.CTR+X44.X43
 X44=X43.E521+X10.X44
Les équations des sorties :
 X11= OV2’ .OV6’.FV1.FV2.FV3.FV4.FV5.FV6.FV7+AU

 X12=OV3+AU
 X13=OV4+AU
 X15=FV4.FV3+AU
 X16=OV5+AU
 X17=OV1.OV7+AU
 X19=FV7+AU
 X21=FV1+AU
 X22=FV5+AU
 X23=OV2+AU
 X26=FV5+AU
 X28= OV2 .OV6.FV1’.FV2’.FV3’.FV4’.FV5’.FV6’.FV7’+AU
 X29=OV3’+AU
 X30=OV4’+AU
 X32=FV4’.FV3’+AU
 X33=OV5’+AU
 X34=OV1’.OV7+AU
 X36=FV7’+AU
 X38=FV1’+AU
 X39=FV5’+AU
 X40=OV2’+AU
 X43=FV5’+AU
Page 49 sur 104

II. Programmation
STEP7 fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC. C’est le logiciel de base pour la
configuration et la programmation du système d’automatisation SIEMENS. Le logiciel met à
disposition les applications suivantes :
 Le gestionnaire de projet
 La configuration du matériel
 L’éditeur de mnémonique
 L’éditeur de programmes CONT, LOG, LIST
Figure 31:Les Applications Offertes Par STEP7
1. Les blocs utilisés
La figure ci-dessous représente les blocs du programme S7 que j’ai réalisé, qui permet
d’avoir une commande isolé pour l’unité de traitement d’eau adoucie.
Figure 32: les blocs de programme
Page 50 sur 104

1.1.Structure du programme élaboré
Le programme comporte essentiellement

- Un seul OB1 (Bloc d’Organisation)
- 2 fonctions FB qui contient des instructions, des affectations et des ordres pour les
actionneurs.
- 2 fonctions FC.
 Les blocs d’organisation :
Ils constituent l’interface entre le système d’exploitation et le programme utilisateur. Ils sont
appelés par le système d’exploitation et gèrent le traitement de programme cyclique et
déclenché les alarmes.
Dans ma programmation j’ai utilisé un bloc d’organisation OB1, généré automatiquement lors
de la création d’un projet, il représente le programme principal, qui faisait l’appel de tous les
blocs fonctions du programme (FC) ce bloc est appelé cycliquement par le système
d’exploitation.
 Les blocs fonctionnels :
Un bloc fonctionnel (FB) est un bloc de code qui contient des données statiques, (exemple
programmation de graphe SFC dérivé du grafcet)
Chaque bloc fonctionnel contient la programmation de régénération adoucisseur

FB1 : régénération adoucisseur 1
FB2 : régénération adoucisseur 2
 Les fonctions :
La Fonction est comme le bloc fonctionnel subordonnée au bloc d‘organisation. Afin qu‘elle
puisse être traitée par la CPU. Il faut également l‘appeler dans le bloc supérieur. A l‘opposé
du bloc fonctionnel, elle n‘a pas besoin de bloc de données.
Les FC que mon programme comprend sont :
FC1 : pour l’initialisation
FC2 : pour le mode manuel
Page 51 sur 104

2. Configurations matérielles
Figure 33: Configuration matériel
L'application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d'exécuter et de tester le

programme dans un API qu’on simule sur un ordinateur ou dans une console de
programmation. La simulation étant complètement réalisée au sein du logiciel STEP7, il n'est
pas nécessaire qu'une liaison soit établie avec un matériel S7 quelconque (CPU ou module de
signaux).
Figure 34:Simulateur de fonctionnement de l’automate S7-PLCSIM
Page 52 sur 104

Deuxièmement, je vais charger mon programme dans l’automate en cliquant sur l’automate
ci-dessous :
Charger
Ensuite on clique sur RUN-P pour mettre en marche le programme.
3. Table de mnémoniques
Page 53 sur 104

Figure 35:Tables de mnémoniques
Page 54 sur 104

4. La programmation
Voici un extrait du programme (programme principal OB1) : pour le reste de
programme voir annexes page 85.
Page 55 sur 104

Page 56 sur 104
III. Supervision :
En informatique industrielle, la supervision des procédés peut être une application de
surveillance, de contrôle-commande évolué, de diagnostic.
Un logiciel de supervision fonctionne généralement sur un ordinateur en communication, via

un réseau local ou distant industriel, avec un ou plusieurs équipements : Automate
Programmable Industriel, ordinateur, carte spécialisée.
Un logiciel de supervision est composé d’un ensemble de pages (d’écrans), dont l’interface
opérateur est présentée très souvent sous la forme d’un synoptique.
Ce système assure aussi un rôle : de gestionnaire d’alarmes, d’événements déclenchés par des
dépassements de seuils (pour attirer l’attention de l’opérateur et d’enregistrement d’historique
de défauts), de temps de fonctionnement (TRS : taux de rendement synthétique), de recettes
de fabrication
Wincc Flexible est un logiciel IHM (Interface Homme Machine) dédié à la supervision d’une
installation, à travers des moyens d’ingénierie efficaces, simples, de concepts
d’automatisation évolutifs, au niveau machine.
Wincc Flexible réunit les avantages suivants :
 La simplicité
 La flexibilité
 Une librairie riche et développée permettant la présentation complète de

n’importe quel synoptique d’un process.
 Création des courbes possibles avec Wincc flexible, un système de journalisation
et diagnostique des défauts.
 Il contient des fonctions permettant la simplification des tâches de réalisation des
fonctionnalités attendues.
Page 57 sur 104

1. Choix de pupitre
Figure 36: pupitre MP 270 8" Touch
2. Description l’Interface Homme Machine

Mon pupitre se compose d’un ensemble de vues à travers lesquelles on voit l’évolution de
l’automate tout au long du cycle de production.
La première vue est réservé pour le choix de la langue durant le reste des vues
Figure 37: vue 1 choix de langue
Page 58 sur 104

La deuxième est la vue générale qui contient des informations supplémentaires sur le projet
nom de société, cadre de projet
Figure 38: home
 On met aussi cette vue pour l’augmentation et la diminution du contraste de pupitre

aussi pour le nettoyage des alarmes
Figure 39: paramètres de pupitre
La vue prochaine est consacrée pour la visualisation et suivie d’étapes de système
Page 59 sur 104
Figure 40: vue de système
Figure 41: vue d'alarme
La vue de mode-manu permet de vérifier l’état des vannes après la maintenance s’il y’a
panne on vérifie avec des boutons l’ouverture et la fermeture des vannes.
Page 60 sur 104

Figure 42: vue mode manu
IV. L’armoire électrique

L’armoire de ce projet est composée de :
1. Relais
Un relais électronique est un interrupteur qui se commande avec une tension continue de
faible puissance. La partie interruptrice sert à piloter des charges secteur de forte puissance
(jusqu'à 10A couramment).
Les relais qu’on va utiliser maximum ils vont consommer chaque relais 60mA
Figure 43:Relais
Page 61 sur 104

2. Disjoncteurs :
Un disjoncteur est un dispositif électromécanique, voire électronique, de protection dont la

fonction est d'interrompre le courant électrique en cas d'incident sur un circuit électrique. Il
est capable d'interrompre un courant de surcharge ou un courant de court-circuit dans une
installation. Suivant sa conception, il peut surveiller un ou plusieurs paramètres d'une ligne
électrique. Sa principale caractéristique par rapport au fusible est qu'il est réparable.
Le choix des disjoncteurs est lié au courant consommé par les différents relais de commande
et la consommation de l'automate.
Le schéma électrique comprend :
- Une alimentation 230V
- Q1 : disjoncteur magnétothermique 2,5-4A (recommandé par le constructeur)
Figure 44:Disjoncteur 2,5 - 4A
On fait le choix de disjoncteur courant selon la consommation des relais

60* 28=1680 mA= 1.68A
Donc on a choisi disjoncteur 10A c’est largement suffisant pour ce système aussi s’ils peuvent
ajouter une autre station prés de ce système ils n’ont pas besoin de faire une autre armoire
- Q2 : disjoncteur-sectionneur courant continu 10 A, 2 p, 500V-DC
- Q3 : disjoncteur-sectionneur courant continu 1 A, 1p, 250 V-DC
- Q4, Q5 : disjoncteur-sectionneur continu 3 A, 1p, 250 V-DC
- F1 : sectionneur porte fusible 1A.
Bloc de jonction d'alimentation pour distribution 0 V
Page 62 sur 104

Figure 45:Disjoncteur sectionneur 10A
3. SITOP
C’est un composant qui remplace un transformateur
Le SITOP utilisé est le PSU200M 10 A Alimentation stabilisée Entrée : 120/230-500 V CA

Sortie : 24 V CC/10 A
Alimentation modulaire avec entrées monophasées et biphasées à large plage pour une
utilisation globale ; avec sortie sélectionnable
Caractéristiques : extension fonctionnelle possible en utilisant des modules supplémentaires
Figure 46:SITOP
4. Câblages
a. Câblage des Entrées :
Les entrées de l’automate programmable doivent recevoir l’information sous forme de

potentiel électrique, dans notre cas 24V. Une fois que la sortie ait reçu les 24V, elle s’active.
Page 63 sur 104

Par ailleurs, l’activation d’une ou de plusieurs entrées peut déclencher une tâche à exécuter au
niveau du programme.
b. Câblage des Sorties :
Chaque sortie de l’automate est constituée d’un relais dont la fermeture du contact est
commandée par la consigne opérative élaborée par le programme. La fermeture du contact va
permettre l’alimentation de la bobine du pré-actionneur en établissant un circuit électrique
avec l’alimentation extérieure.
Pour les schémas électriques
 Câblage de l’armoire
 Câblage de modules d’entrés
 Câblage de modules de sorties
(Voir annexe pages 70-71-72)
Conclusion
Wincc flexible est la nouvelle génération de supervision industrielle, ces avantages de
programmation graphique pour le développement, acquisition, contrôle et enregistrement des
données. Ainsi c’est un outil très puissant pour communiquer aux contrôleurs logiques
programmables (PLC) et les automates programmables industriel (API).de plus il offre des
moyens pour la gestion des bases de données, gestion des alarmes et des événements, et de
créer des interfaces homme-machine (IHM).
Page 64 sur 104

CONCLUSION GENERALE
La réalisation de ce projet de fin d’études au sein de la l’entreprise « SOTIPAPIER »

m’a permis de connaître de près l’environnement industriel et sa complexité. En effet, tout
au long de cette période, j’étais face à de nombreux problèmes. Les difficultés majeures
étant la compréhension du système et l’établissement des séquences de son fonctionnement
suivant une démarche de résolution adéquate et aussi durant le choix de matérielles.
Il a fallu assurer un fonctionnement nominal tout en tenant compte des critères de fiabilité et
de disponibilité, être précis et efficace lors de chaque étape du projet en vérifiant les
documents et les séquences élaborées et par la maîtrise des logiciels de programmation des
automatismes et des interfaces de supervision. Un travail minutieux a été fait, ce qui m’a
permis d’apprendre une certaine méthodologie d’analyse, une réactivité plus accrue et un
sens de déduction plus affuté.
Ce projet m’a permis d’améliorer mes connaissances théoriques en ce qui concerne

l’informatique industrielle et m’a offert l’occasion de se familiariser avec les systèmes de
commande des processus industriels de la famille SIEMENS. Je pouvais s’instruire en
faisant face aux différentes difficultés rencontrées au cours de la réalisation de ce projet et
s’initier de plus en plus du milieu de travail.
Rien n’est pas parfait, beaucoup de travail reste à faire pour améliorer la solution proposée et
faire évoluer la réalisation pratique sur le terrain et mettre en place la supervision du système
automatisé.
Page 65 sur 104

BIBLIOGRAPHIE
[1]http://www.arrosage-distribution.fr/serie-mec-a.html
[2]http://uae.fr/le-traitement-de-leau-de-a-a-z/techniques-de-traitement/traitement-de-leau-
adoucisseur/
[3] Automates programmables S7-300 caractéristiques électriques techniques des CPU

SIMATIC 2001.
[4]http://philippe.berger2.free.fr/automatique/cours/gemma/le_gemma.htm
WinCCflexible-GettingStarted-Options.pdf
[5]http://www.sectoriel.fr/vdoc/easysite/sectoriel/fr/informations-generales/vannes-
motorisees-pneumatiques
[6]http://www.sectoriel.fr/vdoc/easysite/sectoriel/fr/catalogue/produit?codePro=26054501700
8&family=72%2FSQ%2FBM5&root=true
[7]http://www.sectoriel.fr/vdoc/easysite/sectoriel/fr/catalogue/produit?codePro=27370101700
6&family=72%2FSK%2F8C&root=true
Page 66 sur 104

Annexes
Page 67 sur 104

ANNEXE 1 : Vanne pneumatique TOR
Page 68 sur 104

ANNEXE 2
Page 69 sur 104

L2 PE
nRelais démo
nRelais démo
elais démo
elais démo
A B C D E F G H I J K L M N O P Q
elais démo
elais démo
elais démo 1 ph
elais démo
N
1 3
Q1
3 2,5-4A
2 4
1.5mm²
4
WinRelais démo
ph N
3AC 400V-500V
WinRelais démo
5 SITOP INPUT
WinRelais démo WinRelais démo
WinRelais démo
24V
OUTPUT Q3 Q4 Q5
DC24V-10A
6 OK
1A 3A 3A
L+ M M - Adjust +
1 3
Q2 2.5mm²
7 24V 24V 24V
10A
01-L9 01-M9
01-K7
2 4
8
Alimentation entrés
Alimentation sorties
Alimentation CPU+ Module de sortie
9
0V vers bloc de jonction d'alimentation
1
ANNEXE 3 : Câblage de l’armoire
F1
10
2
X1
WinRelais démo
11 X2
Présence 24V
SOTIPAPIER Armoire de l'adoucisseurs Dessiné le : 25/05/2018 01

Modifié le : DATE MODIF
BELLI
Schéma électrique de l'armoire Par : Neffati Ameni 01
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01-K9
1
1 11
L+ L+
WinRelais démo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
2
Capteur OV1
Capteur FV1
Capteur FV2
Capteur FV3
Capteur FV4
Capteur FV7
Capteur OV2
Capteur OV4
Capteur FV6
Capteur OV3
Capteur OV5
Capteur OV6
Capteur OV7
S7-300
Capteur FV5 30%

Capteur FV5 100%
3 Siemens
6ES7 322-1BH01-0AA0 E0.0 E0.1 E0.4 E0.5 E1.0 E1.1 E1.4 E1.5 E2.0 E2.1 E2.5 E2.6 E2.7 E3.2 E3.3
1M 10 2 3 4 5 6 7 8 9 12 13 14 15 16 17 18 19 2M20
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 KA1 KA2 KA3 KA4 KA5 KA6 KA7 KA8 KA9 KA10 KA11 KA12 KA13 KA14 KA15
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
01-L9
7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
8 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11 FC12 FC13 FC14 FC15
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9 K10 K11 K12 K13 K14 K15
10
ANNEXE 4 : Câblages des entrés
0V
11
SOTIPAPIER CABLAGE DES MODULES D'ENTRES Dessiné le : 25/05/2018 01

12
BELLI
DESCRIPTION FOLIO Par : Neffati 01
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01-K7
1
1 11
L+ L+
2 WinRelais démo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Vanne 1
Vanne 2
Vanne 3
Vanne 4
Vanne 5
Vanne 6
Vanne 55
Vanne 66
Vanne 77
Vanne 7
Vanne 11
Vanne 44
Vanne 22
Vanne 33
S7-300
Siemens
6ES7 322-1BH01-0AA0 A0.0 A0.1 A0.2 A0.3 A0.4 A0.5 A0.6 A0.7 A1.0 A1.1 A1.2 A1.3 A1.4 A1.5 A1.6 A1.7
1M 10 2 3 4 5 6 7 8 9 12 13 14 15 16 17 18 19 2M 20
4
5 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9 K10 K11 K12 K13 K14
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
6
0V
01-9M
7
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
KA1 KA2 KA3 KA4 KA5 KA6 KA7 KA8 KA9 KA10 KA11 KA12 KA13 KA14
8
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
9 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
EV1 EV2 EV3 EV4 EV5 EV6 EV7 EV8 EV9 EV10 EV11 EV12 EV13 EV14
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
ANNEXE 5 : Câblages des sorties
10
0V
11
SOTIPAPIER Câblage modules de sorties Dessiné le : 25/05/2018 01

12
BELLI
DESCRIPTION FOLIO Par : NOM DESSINATEUR 01
Page 72 sur 104

ANNEXE 6 : Station de traitement d’eau
Page 73 sur 104

ANNEXE 7 : Analyseur de dureté
Page 74 sur 104

ANNEXE 8 : Electrovanne
Page 75 sur 104

ANNEXE 9
Page 76 sur 104

Page 77 sur 104
Page 78 sur 104
Page 79 sur 104
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Page 93 sur 104
Page 94 sur 104
Résumé
Dans le contexte du marché actuel, notamment pour le cas de la production de papier et du

carton, il est important que les réponses industrielles soient aussi agiles qu’efficaces.
Dans cette perspective, ce projet de fin d’études, réalisé au sein de la société SOTIPAPIER
belli, a comme principal objectif d’optimiser la station de traitement d’eau puisque l’usine est
essentiellement basée sur l’eau.
Pour aborder ce projet j’ai commencé par la compréhension de système de régénération
adoucisseurs. Ensuite, j’ai essayé de choisir la meilleure solution pour rendre ce système
automatisé et de faire le bon choix des matérielles. J’ai entamé après, la supervision de la
station.
Abstract
In the current market environment, especially in the case of paper and paperboard production,
it is important that industrial responses are as agile as they are effective.
In this perspective, my graduation project, carried out within the SOTIPAPIER belli
company, has as main objective to optimize the water treatment station since the plant is
essentially based on water.
To approach this project I started with the understanding of softener regeneration system.
Then I tried to choose the best solution to make this system automated and make the right
choice of materials. I started after, the supervision of the station.
‫الملخص‬
‫ من المهم أن تكون االستجابة الصناعية مرنة بقدر‬، ‫ خاصة في حالة إنتاج الورق والورق المقوى‬، ‫في بيئة السوق الحالية‬
.‫فعاليتها‬
‫ فإن مشروع التخرج الذي أجريه داخل"سوتيبابيي" ببلي يهدف بشكل أساسي إلى تحسين‬، ‫محطة معالجة من هذا المنظور‬
.‫سا على الماء‬
ً ‫المياه ألن المحطة تعتمد أسا‬
‫ ثم حاولت اختيار الحل األفضل لجعل هذا النظام آليًا واتخاذ‬.‫للتعامل مع هذا المشروع بدأت بفهم نظام تجديد المنقي‬
.‫ إشراف المحطة‬،‫ بدأت بعد‬.‫االختيار الصحيح للمواد‬
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Institut Supérieur des Etudes

Département Génie Electrique

Rapport de stage de fin de parcours

Organisme d’accueil : SOTIPAPIER

Réalisé par : Encadré par :

Année universitaire 2017 / 2018

A mes chers parents

En leurs exprimant mon amour, mes respect et mes vives gratitudes

En témoignage de mes sincères reconnaissances pour les efforts qu’ils

je leurs souhaite une belle vie avec nos sincères gratitudes.

A toutes mes grandes familles

Tous mes chers amis

Tous ceux que j’aime et qui sont très chers.

Je dédie ce projet de fin d’études

Je tenais à exprimer toute ma profonde gratitude à Mr. RidhaMeddeb

Figure 1: système de cogénération 7

Tableau 1: caractéristique de pompe 10

La maîtrise de la qualité passe inévitablement par la maîtrise du système d’information lequel

De ce fait, l'automatisation constitue de nos jours le facteur clé de pérennité de plusieurs

Page 1 sur 104

Automatisation d’un système de régénération adoucisseur

Mise en place d’un système d’automatisation pour effectuer la régénération de deux

 Préparer une nouvelle installation à base des vannes automatique pneumatiques

- Se familiariser avec Simatic manager et wincc flexible

Page 2 sur 104

Page 3 sur 104

Implantée à Belli, tout près de Grombalia et employant plus de 277 salariés, la

 En 2008 : la SOTIPAPIER a signé le premier contrat de cogénération en tunisie

Page 4 sur 104

FOURNISSEURS PROCESSUS DE PRODUCTION CLIENTS

Page 5 sur 104

Les produits de SOTIPAPIER sont :

 Bobine de papier kraft

Page 6 sur 104

II. Station de traitement d’eau

(Voir annexe 6 page 73)

Figure 2 : les chaudières

Page 7 sur 104

 Risques de précipitation de sels minéraux dans la chaudière.

 Nécessité de procéder à une purge de la chaudière encore appelée purge

Figure 3: cycle d'eau

L’adaptation de l’eau à une utilisation (potabilisation, traitement pour un procédé, chaudière..)

Ce sont ces dernières qu’on va définir :

Page 8 sur 104

Le pH des eaux naturelles varie entre 6,5 et 8,2 en moyenne

 Les solutions de bases faibles comme l'ammoniaque ont un pH variant entre 9

2.2.Résistivité et conductivité électrique

Il est indispensable de préciser la température de référence à laquelle se rapporte la mesure, la

La conductivité est généralement mesurée en micro-Siemens par cm (µS/cm)

Résistivité (ohms.cm) = 1 000 000 / conductivité (en µS/cm)

- de 0 à 5 °f une eau est très douce.

Page 9 sur 104

Le TAC correspond à la totalité des bicarbonates et des carbonates.

Le TA et le TAC s'expriment généralement en degré français (°f).

Titre Alcalimétrique (TA) et Titre Alcalimétrique Complet (TAC)

Les valeurs du TA et du TAC permettent de déterminer les teneurs en hydroxydes (OH-),

Tableau 1: caractéristique de pompe

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 La filtration permet d’intercepter les dernières particules visibles à l’œil nu de

Figure 5: Les filtres

Page 11 sur 104

Figure 6:cycle de traitement d'eau brute

Le but de l'adoucisseur est d'éliminer sinon de réduire significativement la présence de