Direction Générale des Etudes Technologiques

République Tunisienne
Institut Supérieur des Etudes
Ministère de l’enseignement Supérieur et
Technologiques de Bizerte
de la recherche Scientifique
Département Génie Mécanique

Projet de Fin d’Etudes

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de licence appliquée en
Génie Mécanique
Spécialité : Construction et Fabrication Mécanique

Elaboré par :

Jaziri Moetaz
Tayechi Ahmed
Intitulé

Encadré par :
Mr : Encadreur universitaire (ISET)
Mr : Encadreur universitaire (ISET)
Mr : Encadreur industriel

Soutenu, le Juillet 2020 devant les membres du jury

Mr : Président
Mr : Rapporteur
Mr : Encadreur
Année universitaire : 2019-2020
Dép. Génie Mécanique
Référence A.U 2019-2020
N°
Titre du projet

Dédicace

Il nous est agréable de saisir cette occasion pour dédier ce travail à toute notre famille :

 Nos parents.

 Nos frères et sœurs.

 Tous nos amis (es) et tous ceux qui nous ont aidé de près ou de loin.

ISET BIZERTE MECANOPRECIS

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Remerciement

Je souhaite rendre un hommage tout particulier à mon encadreur Mr Lotfi Jaziri pour sa complète
disponibilité et ses précieux conseils qu’il m’a prodigué au cours de l’élaboration de ce travail.

Je tiens à remercie mon encadreur au sein de l’entreprise Mr Ismail Yeger pour sa disponibilité,
soutien et valables conseils qu’elle m’a donné.

J’adresse aussi un remerciement amical et sincère à ma famille et tous mes collègues et amis pour

leurs soutiens et encouragements.

ISET BIZERTE MECANOPRECIS

Titre du projet

Table des matières

ISET BIZERTE MECANOPRECIS

Titre du projet

Liste de figures

ISET BIZERTE MECANOPRECIS

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Liste des tableaux

ISET BIZERTE MECANOPRECIS

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Introduction générale

ISET BIZERTE 1 MECANOPRECIS

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Chapitre 1 : Présentation de la société

MECANOPRECIS

ISET BIZERTE 2 MECANOPRECIS

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Introduction :

Dans ce chapitre, nous présentons la société de notre rapport. Nous identifions, dans un premier
lieu, le profil de la société ainsi ses activités.

I-Présentation générale de la société MECANOPRECIS

Figure 1  : société MECANOPRECIS

Nom de la société : MECANOPRECIS.

Directeur Général : Mr JAZIRI Med.

Adresse : Route Menzel Bourguiba Km2 Bizerte.

Raison sociale : mécanique de précision

Date fondation : 01-02-1994

Effectif : 75

Forme juridique : société à responsabilité limitée (S.A.R.L)

Marché : partiellement exportatrice

Capital : 100000 DT

Téléphone : (+216) 72433847

Fax : (+216) 72430484

E-mail : mecanoprecis@planet.tn
ISET BIZERTE 3 MECANOPRECIS
Titre du projet

Surface : * Mécanique de précision = 2500 m²

* Chaudronnerie = 2000 m²

Mecanoprecis est une unité de fabrication de machines spéciales et de confection de pièces

mécaniques gérée par Mr JAZIRI Mohamed et destinées aux secteurs sidérurgiques cimentiers,
mines et carrières. Elle dispose aussi d’un atelier de fabrication de moules pour injection de
plastique.
Cette entreprise est entrée en production en 1994. Son personnel qualifié est à la base de son
développement et lui conféré le caractère d’atelier flexible. L’effectif total de l’entreprise est de 75
employés dont 7 cadres technique qui veillent à la bonne des ateliers de production.
Mecanoprecis dispose de son propre bureau d’étude et de méthode, ainsi que d’un laboratoire de
contrôle de qualité. Son chiffre d’affaire s’élevé à 1.500.000

II-Activités
La MECANOPRECIS s’est investi dans la maitrise de toutes les techniques d’usinage de
précision et de mécano-soudure. Ainsi dispose de son propre bureau d’études, de méthode et un
laboratoire de contrôle qualité. L’acquisition d’un grand parc de machines –outils a permis au
mécanoprécis de réaliser des performances dans le domaine de l’étude et la réalisation d’outillages,
des machines spéciales, et des prototypes tels que :

-Machine a ligaturé les couronnes

-Convoyeurs
-Confection des pièces mécanique

1-Matières consommables
Les matériaux utilisés pour la production des machines et des pièces de précision sont :
*Les alliages d’aluminium
*Alliages de cuivre (laiton, bronze)
*Acier (acier de construction, acier inoxydable)

2-Les marchés de Mecanoprecis

1-1-Marché local

ISET BIZERTE 4 MECANOPRECIS

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Secteur Sociétés

Sidérurgie ELFOULEDH, SIDNOR, SOFOMECA

Matériaux de construction CIMENT DE BIZERTE, CIMENTRIE

JBEL OUSET, CIMENTS OM KHLIL,
CIMENT GABES
Pétrole et gaz STIR, SOTULUB, SNDP, SOTRAPILE

Industriel pneumatique STIP Menzel Bourguiba, STIP Msaken

Tableau 1  :
tableau de marche local de mécanoprécis

1-2-Marché étranger
Les principaux clients de ce marché sont :
Pays Société
Algérie MITAL STEEL ANNABA
Libye LIBYAN IRON AND STEEL
Italie PRATO

Tableau2 : Tableau de marche étranger de Mecanoprecis

III-Potentiel de production
Pour assurer une production compétitive, MECANOPRECIS possède un potentiel de production
qui se résume en : Un atelier d’usinage avec 63 machines-outils et de 2000 m2 de superficie.
65 professionnels qualifiés : Son personnel qualifié est diversifié est à a la base de son
développement et lui confère le caractère d’atelier flexible.
L’effectif total de MECANOPRECIS est de 65 employés dont il est muni d’une équipe en
conception mécanique multi compétences : étude-conception d’ensemble, création des machines
spéciales et sous- ensemble suivi de prototypage, rédaction de dossiers technique dans tous les
domaines industriels...
Une salle de contrôle qualité. Un bureau d’étude et de méthodes : Etude et conception d’outillage
et de machines spéciales. Ce qui permet à MECANOPRECIS d’offrir à ses clients un service
complet d’étude et de réalisation.

ISET BIZERTE 5 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 2: Atelier de MECANOPRECIS

IV- Organigrammes de MECANOPRECIS

Direction generale

Direction administrative Direction direction technique

et financiere comerciale

responsab reponsable Responsable Responsable

contole chef atelier Responsale
le du approvision maintenance
qualité BE et BM
personel nement

Responsable Dessinateur/
magasin projecteur

ISET BIZERTE 6 MECANOPRECIS

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Chapitre 2 : Etude bibliographique

ISET BIZERTE 7 MECANOPRECIS

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Introduction

Dans ce premier chapitre on va faire une étude bibliographique sur la matière plastique et aussi sur
la méthode d’électroérosion qu’on va utiliser dans la fabrication des empreintes (pion)

I-Origine des matières plastiques

1-Généralités sur les matières plastiques
1-1-Introduction
Les matières plastiques font désormais partie de notre quotidien. Certains polymères ont été
découverts fortuitement. Une matière plastique ou en langage courant un plastique est un mélange
contenant une matière de base (un polymère) qui est susceptible d'être moulé, façonné, en général à
chaud et sous pression, afin de conduire à un semi-produit ou à un objet.
Les matières plastiques couvrent une gamme très étendue de matériaux polymères synthétiques ou
artificiels.
On peut observer aujourd'hui sur un même matériau des propriétés qui n'avaient jamais
auparavant été réunies, par exemple la transparence et la résistance aux chocs.
Généralement, les polymères industriels ne sont pas utilisés à l'état « pur », mais mélangés à des
substances miscibles ou non dans la matrice polymère.

1-2- Les Plastiques

Le terme « plastique » décrit une grande variété de composés organiques obtenus par synthèse
chimique. Produites essentiellement à partir du pétrole, les matières plastiques sont l’un des
symboles du XXe siècle, La bakélite (1909) est le plus ancien plastique entièrement synthétique.
Il existe également des plastiques naturels : poix, latex, bitume, brai, résines, laques, ambre, écaille,
corne, et des plastiques d’origine animale généralement extraite du lait et utilisé dans la fabrication
des produits médicales.
La matière plastique est composée principalement de polymères, qui a la propriété de se mettre en
forme facilement par moulage, extrusion, coulage après un chauffage modéré (100- 300 °C).
La formulation d’un polymère est l’action de lui ajouter des additifs, en quantité plus ou moins
grande, pour de multiples raisons telles que :
* protéger le polymère lors de sa mise en œuvre (par exemple avec un antioxydant),
*aider à sa mise en œuvre par modification des caractéristiques rhéologiques du mélange à l’état
visqueux (par exemple avec un plastifiant, ou un lubrifiant)
* conférer au produit fini certaines propriétés spécifiques (par exemple avec un principe actif, un
agent de conduction, etc.)
ISET BIZERTE 8 MECANOPRECIS
Titre du projet

1-2-1- Origine de la matière plastique

La matière plastique utilisée par les industrielles sous plusieurs nuances et noms elle est
constituée principalement d’un polymère, un adjuvent et un additif.
Ces différents composés sont introduits dans le polymère de base pour améliorer les propriétés
mécanique, physiques, chimiques et thermique (résistance aux chocs, résistance au courant
électrique, résistance au vieillissement, résistance aux hydrocarbures).
Les dosages des différents composants doivent être précis. L'action de la chaleur assure la
transformation vers la matière première définitive

1-3- Préparation des matières plastiques

1-3-1-Généralités
La qualité des pièces et objets réalisés en matière plastique dépend de leurs conditions de mise en
œuvre, les outillages de moulage peuvent être de très bonne qualités mais si la matière d’œuvre n’a
pas fait l’objet d’une bonne préparation le résultat obtenu ne sera pas conforme au cahier des
charges de client

1-3-2-Fabrication des granules

La majeure partie des pièces en thermoplastique proviennent de granules réalisés a partie de la
matière première colorée ou non.
Les granules sont réalisés par extrusion sous la forme d’un filament puis broyés dans un granulateur
Le filament est transformé en granules sous l’action d’un couteau anime d’un mouvement de
rotation.

Figure 3:Granulateur

ISET BIZERTE 9 MECANOPRECIS

Titre du projet

1-3-3-Broyage
Les pièces injectées défectueuses ainsi que les déchets de fabrication- Canaux, carottes –sont
broyés en granules afin d’être réutilisés à hauteur de 10 à 15% avec des granules neufs pour
l’injection des nouvelles pièces.
Seuls les thermoplastiques sont réutilisés ou recyclés

Figure 4:Broyeur

1-4-Coloration des matières plastiques

1-4-1 Généralités
Les matières plastiques sont colorées a différents stades de leur élaboration en fonction de la
couleur demande par le client.

1-4-2-Colorants
Les colorants sont incorporés à la matière plastique sous forme de pigments
 Pigments minéraux : les pigments minéraux ont un pouvoir de coloration faible, leur couleur
sont parfois ternes, pas de migration à l’intérieur ou à l’extérieur du colorant
 Pigments organiques : les pigments organiques ont un pouvoir de dispersion important à
l’intérieur de la matière plastique, bonne migration
a l’intérieur du colorant
Les pigments organiques solubles sont mis en œuvre à une température de 150 à 250 °C

1-4-3- Préparation des colorants

 Colorants à sec : Les granules vierges sont mélangés dans un tambour avec colorant choisi
 Un lubrifiant peut-être ajoute pour faciliter l’écoulement de la matière dans le moule
 Colorant dans la masse : Les granules sont colorés a sec pour réaliser une bonne dispersion
de la couleur. Ensuite, ils sont extrudés en filaments puis broyés par granulation
 Inconvénients : La coloration possède un nombre d’inconvénients :
ISET BIZERTE 10 MECANOPRECIS
Titre du projet

- Dispersion irrégulière dans la matière

- Modification de l’opacité ou de la transparence de la matière

Figure 5:Machine à colorer

1-5-Les familles des matières plastiques

1-5-1-Thermoplastiques.
 C’est de loin la famille la plus utilisée : ils représentent près de 90 % des applications des
matières plastiques. Ils sont moins fragiles, plus faciles à fabriquer (machine à injecter et
cadences élevées) et permettent des formes plus complexes que les thermodurcissables.
 Ils existent sous forme rigide ou souple, compacte ou en faible épaisseur, sous forme de
feuille très mince (film…), de revêtement, expansé

Figure 6:Thermoplastique
Propriétés principales :

ISET BIZERTE 11 MECANOPRECIS

Titre du projet

*Ils ramollissent et se déforment sous l’action de la chaleur. Ils peuvent, en théorie, être
refondus et remodelés un grand nombre de fois tout en conservant leurs propriétés ; ils sont
comparables à la cire ou à la paraffine.
* Insensibles à l’humidité, aux parasites, aux moisissures (sauf polyamides) ils peuvent être
fabriqués dans une gamme de couleurs très étendue.
Inconvénients :
-Fluage élevé ;
-coefficient de dilatation linéaire élevé,
-Entraînant un retrait important au moment du moulage ;
-combustible ;
-Sensible aux ultraviolets

1-5-2- Les thermodurcissables

Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la chaleur. Une fois créée il n’est plus
possible de les remodeler par chauffage. Au moment de la mise en œuvre, ils ramollissent dans un
premier temps, puis durcissent de manière irréversible sous l’action prolongée de la chaleur.

1-5-3-Propriétés principales.
Ils présentent une bonne tenue aux températures élevées (> 200°C), aux attaques
Chimiques, une meilleure résistance au fluage que les thermoplastiques (conservent une meilleure
stabilité dimensionnelle dans le temps), une bonne rigidité pour un prix de matière première peu
élevé et faible retrait au moulage.
Inconvénients :
-Mise en œuvre moins pratique et plus lente que les thermoplastiques
- pas démoulage par injection et cadences de fabrication assez faibles

1-5-4- Les élastomères

Ces polymères présentent les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc. Un élastomère au repos
est constitué de longues chaînes moléculaires repliées sur elles- mêmes. A température ordinaire,
les macromolécules forment un réseau déformable. Elles peuvent sous l’effet d’une force de traction
extérieure se déplier. Elles présentent alors un allongement considérable. Ce phénomène appelé
haute élasticité est réversible. Sitôt relâché, le produit reprend ses dimensions primitives.

1-6-Les propriétés et comportement des matières plastiques :

Un polymère comme tout autre matériau, présente des performances et des qualités qui le rendent
très utilisé dans pratiquement tous les domaines. Ces qualités permettent aux constructeurs de faire
le choix du polymère à utiliser dans une structure donnée.
ISET BIZERTE 12 MECANOPRECIS
Titre du projet

1-6-1-Les propriétés mécaniques :

a- Résistance à la traction :
La résistance à la traction varie entre 10 et 80 MPA pour un plastique à l’état compact entre 200 et
800 MPa pour un plastique renforcé courant.

b-Résistance à la compression :
On atteint des valeurs de 50 à 100% plus élevées que la résistance à la traction.

c-Elasticité :
La résistance élastique (module) de plastique voisine de 3000Mpa, ce que situent ces matériaux
entre les bois et les caoutchoucs. Certaines charges peuvent amener quelques thermoplastiques à
160Gpa.

d-Allongement :
Voisin de 150% en générale, il peut atteindre 400 à 800% avant rupture pour certains produits
comme les fils ou les fibres synthétique

1-6-2-Les propriétés thermique et physique :

a-Inflammabilité :
C'est le plus gros défaut reproché aux plastiques. Certains produits s'enflamment effectivement très
vite et dégagent des fumées toxiques, d'autres ne brûlent que si la flamme est entretenue par une
source extérieure et ne dégagent pas de gaz toxiques

b-Résistance au feu :
Elle est déterminée par le temps pendant lequel un élément continue de jouer son rôle avant de
céder sous l'action des flammes. Les matériaux sont classés en trois catégories :

c-Résistance thermique :
La chaleur fait perdre aux matières plastiques leurs caractéristiques mécaniques jusqu'à les
décomposer par contre, le froid leur fait perdre leur souplesse

d-Isolation thermique :
Ce sont des mousses de matières plastiques qui possèdent les plus bas coefficients de transmission
de chaleur.

e-Légèreté :
La densité de la plupart des matières plastiques est comprise entre 0,9 (plus léger que l’eau) à 1,8
(plus lourde que l’eau). Le plus souvent 1 (aussi lourde que l’eau)

f-Transparence :

ISET BIZERTE 13 MECANOPRECIS

Titre du projet

Certains plastiques sont presque aussi transparents que le verre. Beaucoup sont translucides
(laissent passer la lumière, mais on ne peut voir à travers).

g-Esthétique :
Les couleurs sont variées. L’aspect lisse et fini du matériau donne un bel aspect aux objets.

h-Entretien :
Ils sont d’un entretien facile. Ils ne nécessitent aucun traitement de surface (peinture…). Ils résistent
à la corrosion et certains attirent la poussière.

i-Malléabilité :
(Possibilité de leur donner une forme) La mise en œuvre des thermoplastiques est aisée. Certains
sont malléables à froid, d’autres le deviennent à une température de 60°C.

1-7- Mise en forme des matières plastiques

1-7-1- Injection des matières plastiques

a-Defintion
Le procédé d’injection est un procédé de mise en forme des thermoplastiques par moulage
permettant la production de pièces minces jusqu’à quelques millimètres d’épaisseur. Ce procédé est
très répandu pour les productions de grandes séries comme l’automobile, l’électroménager ou
l’électricité

b- Principe
L’injection permet de fabriquer des pièces de géométrie complexe en grande série, suivant un
principe simple de fonctionnement. En effet, le polymère thermoplastique est chauffé afin de lui
donner de cohésion d’un liquide visqueux. Ce liquide est ensuite injecté dans un moule, réalisé en
plusieurs parties. Le polymère se refroidit jusqu’à l’état solide à la suite de quoi la pièce est extraite
après ouverture de l’outillage. Une nouvelle injection est réalisée quand l’outillage est à nouveau
fermé

c- Principe de fonctionnement d’une unité d’injection

ISET BIZERTE 14 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 7:unité d’injection

c-1-Unité d’injection
Cette partie de la presse, comporte le groupe injecteur, et c’est là, que se produit la plastification,
qui se résume dans, le dosage, injection/purge.
Le dispositif vis-piston remplit les deux fonctions de plastification et d’injection en un seul
mécanisme.
 Phase de plastification :
La vis tourne pour faire fondre et homogénéiser les granulés qui viennent de la
Trémie. Elle achemine la matière plastique faire l’avant de la vis par intermédiaire du clapet pour la
stocker.
A fur et à mesure que l’on stocke la matière, la vis recule.
 Phase d’injection :
La vis avance, le clapet se plaque sur son siège. La matière ne peut plus refluer
Vers l’arrière. La matière est injectée dans le moule.

c-2-Unité de fermeture
Ce système assure les fonctions, fermeture, verrouillage, ouverture et démoulage. Le dispositif de
manœuvre des plateaux porte-moule doit assurer l’ouverture, la fermeture et le verrouillage du
moule avec une force suffisante pour s’opposer à l’ouverture du moule pendant l’injection.
Ce groupe comprend deux plateaux : l’un est mobile, l’autre est fixe. La force de fermeture est la
force nécessaire pour maintenir les deux parties du moule fermées pendant son remplissage sous
haute pression. Ces fonctions importantes peuvent être assurées de différentes manières soit
mécanique, hydraulique ou mixte.

c-3-Le moule
La matière plastifiée par une vis dans un cylindre chauffé est injectée sous pression dans un moule,
au contact du métal froid, elle se solidifie et conserve les formes de l’empreinte, le moule joue un
rôle essentiel dans l’injection, c’est lui qui assure la mise en forme de la matière, la partie fixe du
moule comporte une plaque porte empreinte femelle, quatre colonnes de guidage, une plaque
semelle, une buse d’injection, et une bague de centrage, quant à la partie mobile elle comporte une
plaque porte empreinte male, des bagues de guidage ,des colonnes, des tasseaux, une batterie
d’éjection composée de deux plaque et d’éjecteurs cylindrique, et enfin, une plaque semelle.

ISET BIZERTE 15 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 8:Moule

d-Différentes presses d’injection

Il existe plusieurs presses d’injection plastique, mais on distingue deux configurations

d-1-Presse horizontale
Ce type de presse permet de réaliser l’injection des thermoplastiques et des thermodurcissables, Les
défauts de ces types sont :

 L’installation de moule est plutôt difficile,

 L’insertion de pièce peut inclinée où faire tomber le moule,
 La surface d’occupation de sol est plutôt grande.
A présent, de nombreuses machines de moulage par injection sur le marché utilisent cette forme.

Figure 9:Presse d’injection horizontale

d-2-Presse verticale
Les presses verticales sont souvent utilisées pour réaliser des opérations de surmoulage avec inserts

ISET BIZERTE 16 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 10:Presse d’injection verticale

d-3- Presse avec injection dans le plan de joint

Ce type de presse peut être équipe de plusieurs unités d’injection pour réaliser des surmoulages
avec plusieurs couleurs

Figure 11:Presse avec injection dans le plan de joint

e- Pression et force de verrouillage réelles  :

e-1- Verrouillage hydraulique 

 Vérin de genouillère : Le vérin de genouillère est un vérin de petite section qui permet la
fermeture ou l’ouverture du moule, il sert de sécurité au moule
Le vérin de genouillère est alimenté en basse pression – Pression du réseau de l’ordre 2MPa
 Vérin de verrouillage : Ce vérin agit après que l’alignement des genouillères soit assuré,
lorsque rien ne s’oppose à la mise en œuvre de la presse d’injection

ISET BIZERTE 17 MECANOPRECIS

Titre du projet

Pressions régulièrement utilises 0 à 14 MPa

Figure 12:Verrouillage hydraulique

e-2- Réglage de la pression de verrouillage

Pour réaliser des pièces, un opérateur a une pression de 500 kN à sa disposition, il n’est pas
nécessaire d’utiliser les 500 Kn en permanence, il suffit de régler l’effort de verrouillage en fonction
des besoins

ISET BIZERTE 18 MECANOPRECIS

Titre du projet

ISET BIZERTE 19 MECANOPRECIS

Titre du projet

ISET BIZERTE 20 MECANOPRECIS

Titre du projet

ISET BIZERTE 21 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 13:Variation de pression

ISET BIZERTE 22 MECANOPRECIS

Titre du projet

1-8-Liason Moule-Presse

1-8-1-Paramètres compatibles avec la presse

a-Parametre géométrique
Exemple : Presse Billion 90-50

 Diamètre de centrage : du moule sur les plateaux

Exemple : Ø 100 H 7
 Passage entre colonnes : La largeur de l’outillage doit être inferieure a la distance
horizontale entre les colonnes de la presse dans le cas où le moule est monté verticalement
Exemple : Cotes maxi 280*280 ou Ø 375
 Fixation sur plateaux : Prévoir dès le début de la conception du moule la fixation de celui-ci
sur les plateaux par bridage ou vis dans les plateaux
Exemple : Diamètre des trous lisses ou taraudes
- Trou Ø14 profondeur 39
- Trou Ø 12profondeur 35
 Rayon de portée de la buse : de presse et son diamètre de passage de la matière plastique : si
nécessaire, adapter les équipements

Figure 14:Plateau fixe et plateau mobile

b-Paramètres de la course

ISET BIZERTE 23 MECANOPRECIS

Titre du projet

Chaque presse possède des limites maximum et minimum de déplacement et de réglage du

plateau mobile, cela influence le choix de l’épaisseur du moule et sa course d’ouverture
Course d’éjection : Contrôler que la course d’éjection des pièces moulées est compatible avec
elle avec celle de la presse
Mécanisme d’éjection : Vérifier que le montage du mécanisme d’éjection est compatible en
particulier au niveau de la queue d’éjection

Figure 15:Course de presse

1-8-2-Mise en place d’un outillage sur une presse

Le montage d’un outillage sur une presse est toujours une opération délicate et doit être confie
à un opérateur confirmé
Cette opération nécessite la connaissance :
 Des caractéristiques de l’outillage
 Du réglage de l’épaisseur du moule, du verrouillage, de la course d’ouverture et d’éjection
 De la sécurité outillage
Précautions :
La fixation du moule sur les plateaux demande quelques attentions :
 Tenir compte lors de l’ouverture de la presse, de la force de démoulage
 Veiller au nombre et à l’implantation des vis de fixation (J=1.5d)
 Monter la moule ferme à l’aide de la barre de sécurité munie d’un anneau de lavage

ISET BIZERTE 24 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 16:Mise en place d’un outillage sur une presse

1-8-3-Buse de presse
Rôle : Les presses à injecter les matières plastiques thermoplastiques sont munies du niveau
de nez de presse d’une buse qui canalise la matière à l’état visqueux plastifie sous pression
vers la buse du moule.

ISET BIZERTE 25 MECANOPRECIS

Titre du projet

Buse ouverte Buse à aiguille

Buse à seuil capillaire Buse à torpille

Tableau 3:Buses avec déchets

 Buses sans déchets

Figure 17:Buse plongeante

Caractéristique

ISET BIZERTE 26 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 18:Buse pour presse

1-8-4-Buse du moule
a-Principe
Le canal d’entrée du moule qui reçoit le passage permanent de la matière plastique chaude
travaille dans des mauvaises conditions, il est soumis à des chocs thermiques.
La buse mis en place est munie d’un canal qui conduit la matière vers les carneaux prévus
dans le plan de joint.
Le conduit de la buse a une forme tronconique de section croissante (1 à 2 %)

Figure 19:Montage d’une buse

b-Types de buse

ISET BIZERTE 27 MECANOPRECIS

Titre du projet

b-1- Buse classique

Les buses classiques peuvent être livrées percées ou non par les fabricants d’élément
standards, la conicité du conduit est de l’ordre de 1 à 1.5 ° pour faciliter l’extraction de la
carotte.

Figure 20:Buse classique

b-2-Buse avec régulation thermique

La température de la buse est régulée par circulation d’un fluide, afin de la maintenir à
une température constante.

Figure 21:Buse avec régulation thermique

1-8-5-Liaison buse de la presse avec la buse du moule

L’injection de la matière demande que la liaison entre le moule et la presse soit la plus
étanche possible
La forme de la buse du moule est en fonction de l’équipement du nez de presse
Le contact entre les formes doit être correcte pour éviter tout risque de bavure qui
provoquerait une impossibilité d’extraction de la carotte
Les critères de choix du type de liaison sont :
- Réalisation simple des formes de presse
- Dimensions de la buse de presse
- Sécurité des personnels contre les risques de fuites matière plastique chaude

ISET BIZERTE 28 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 22:Différents contacts

1-9-Canaux d’alimentation

1-9-1- Principe
Le réseau de canaux d’alimentation doit être largement dimensionne le diamètre ou le
profil du canal principale d’alimentation doit être proportionnelle en fonction de
l’épaisseur de la pièce a mouler.
Les canaux doivent être aussi courts que possible, dans le cas de canaux de grandes
longueurs prévoir la construction d’un moule a canaux chauds.

1-9-2-Formes de canaux
a-Forme circulaire  :
- La section circulaire des canaux est la section idéale, elle présente un bon rapport entre la
section de passage et la surface périphérique.

Figure 23:Forme circulaire

b-Forme semi- circulaire
- La section semi-circulaire est la plus facile à usiner, elle permet un bon rapport entre la

ISET BIZERTE 29 MECANOPRECIS

Titre du projet

section de passage et la surface périphérique

Figure 24:Forme semi-circulaire

1- 9-3- Section trapézoïdale

-La section trapézoïdale est plus difficile à usiner, elle présente un rapport moyen

Figure 25:Forme trapézoïdale

1-9-4- Section
rectangulaire
- La section rectangulaire est plus difficile à usiner, elle présente un bon rapport

Figure 26:Forme rectangulaire

1-9-5-Système des
canaux
- Dans les moules à plusieurs empreintes alimentes par un canal principale et des canaux
secondaires, le canal principale doit se prolonger au-delà au point de dérivation du canal
secondaire.
Il faut réduire au minimum la longueur des canaux pour diminuer les pertes de charge.

ISET BIZERTE 30 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 27:Disposition des empreintes

1-9-6-Implantation des canaux

a-Principe
L’implantation des canaux se fait en fonction du nombre d’empreintes, de leurs formes et du
nombre des pièces produire par la moule

b-Moules cylindriques

Figure 28:Moules cylindriques

c-Moules prismatiques

Figure 29:Empreintes équilibrées dans un moule rectangulaire ou carré

ISET BIZERTE 31 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 30:Répartition pour 16 empreintes

Figure 31:Moule à 8 empreintes

1-9-7-Seuils d’injection
a-Principe
Lors de l’injection de la matière plastique, il faut positionner les seuils en tenant compte des
remarques suivantes :
 L’emploi d’un seuil dirige vers un obstacle pour garantir que le jet de matière heurte la paroi
de l’empreinte ou du noyau du moule
 Le seuil doit être dispose de manière à chasser l’air vers les évents pour éviter qu’il ne soit
emprisonné dans l’empreinte

ISET BIZERTE 32 MECANOPRECIS

Titre du projet

 Le seuil doit alimenter les sections épaisses de la pièce avant les sections minces
 L’emplacement du seuil doit conduire à réduire au minimum les lignes de soudure
 Il faut éviter de placer le seuil dans des zones de la pièce soumise à des chocs
 Pour les pièces épaisses, prévoir une injection directe par la carotte (suppression de seuil)

b- Seuil capillaire 
Les seuils de ce type peuvent s’utiliser dans un moulage sans carotte (canaux chauds) a buse
directe ou encore a distribution dans un moule a trois plaques
Pour les matières plastiques non renforcés, le diamètre de l’entrée du moule a trois plaques doit
être compris entre 0.8et 2 mm
Pour les matières plastiques renforces, le diamètre d’entrée doit être compris entre 1 et 2 mm

Figure 32:seuil capillaire

1-9-8-Events
a-Principe
Pendant l’injection de la matière, l’air emprisonné doit être chassé, des évents permettent de
réaliser cette opération

b-Types des évents

b-1-Event dans le plan de joint

Pour les pièces de faibles épaisseurs, les évents d’une profondeur de 0.02 à 0.5 mm sont
places dans le plan de joint tous les 40 à 50 mm du côté oppose à l’injection

ISET BIZERTE 33 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 33:Event dans le plan de joint

b-2-Event supplémentaire
Apres réalisation de quelque pièces d’essais, si des défauts sont apparents sur les pièces il faut
réaliser quelques évents supplémentaires qui sont de profondeur de 0.015 à 0.04 mm d’une
largeur maximum de 6mm, ils sont ajoutes dans le plan de joint

Figure 34:Event supplémentaire

1-10- Démoulage des pièces

1-10-1-Ejection des pièces

a-Genralites
L’éjection des pièces après refroidissement et ouverture du moule doit être facilement
réalisable, sans rupture de la pièce ou déformation permanente avant le refroidissement définitif

b-Probleme du démoulage
- L’ouverture du moule ne doit pas exiger d’efforts importants, l’éjection de la pièce ou de la
grappe des pièces doit être réalisée avec le minimum d’efforts sans déformations de celle-ci
- L’origine des problèmes rencontres :

 Défauts dans la conception du moule

ISET BIZERTE 34 MECANOPRECIS
Titre du projet

 Pression résiduelle provenant d’une pression d’injection trop importante

 Contre-Dépouille mal évalues

1-10-2-Types d’éjections
a- Ejection côté bloc mobile
Sous l’effet du retrait, les pièces moulées se contractent sur les formes moulantes
Les noyaux sont montés du côté mobile du moule
Les éjecteurs sous l’action de la batterie d’éjection, éjectent la pièce

Figure 35:Ejection côté bloc mobile

b-Ejection côté bloc fixe

Suivant la position du point d’injection, l’éjection par plaque de dévêtissage peut être reporte
sur la plaque fixe
Ce procédé est également appelle éjection inverse
La plaque de dévêtissage agit sur toute la périphérie de la pièce moulée

Figure 36:Ejection côté bloc fixe

c-Ejection par dévêtissage

Les pièces avec des noyaux profonds places du côté mobile sont éjectés par une plaque de
dévêtissage

ISET BIZERTE 35 MECANOPRECIS

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Le retrait peut bloquer la pièce dans le moule par serrage sur le noyau

Figure 37:Ejection par dévêtissage

d-Ejection annulaire
Pour réaliser l’éjection des pièces comprenant des encastrements de petites dimensions réalises
par une broche de forme.
Le diapositif d’éjection par plaque de dévêtissage peut être accompagne d’un éjecteur annulaire.

Figure 38:Ejection annulaire

e- Ejection de contre-
dépouilles
Les formes en contre-dépouilles sont places
de préférence du côté bloc mobile.
Les tiroirs animes d’un mouvement de translation sous l’action des doigts de démoulage
dégagent les formes en contre-dépouilles.

ISET BIZERTE 36 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 39:Ejection de contre-dépouilles

f-Ejection par soupape

Les pièces profondes peu rigides sont souvent éjectées par le fond à l’aide d’une soupape a air
associe avec une plaque de dévêtissage.

Figure 40:Ejection par soupape

1-10-3-choix des éjecteurs

Les éjecteurs sont généralement des éléments standard du commerce réalisé par des fabricants
spécialises.
Leurs longueurs sont adaptées par usinage aux caractéristiques des outillages

a-Ejecteur latéral cylindrique

Dans le cas d’une éjection latérale, les dimensions des éjecteurs doivent être déterminées en
fonction de l’épaisseur e
Si e ¿0.5 , éjecteur Ø 3
e = 3 , éjecteur Ø 5
e¿ 3 , éjecteur Ø 10

ISET BIZERTE 37 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 41:Ejecteur latéral cylindrique

b- Ejecteur latéral à lame

Les lames usinées ou rapportes permettent d’éjecter des pièces peu épaisses.
Les éjecteurs a lames doivent être guides pour éviter les risques de flambage ou de flexion
sous la pousse de la batterie d’éjection.

Figure 42:Ejecteur latéral à lame

c-Ejecteur à lame HASCO

La lame est guidée sur toute sa longueur pour éviter tout risque de flexion pendant l’opération
d’éjection.

Figure 43:Ejecteur à lame HASCO

d-Ejecteur tubulaire
L’éjecteur tubulaire associe avec une broche est employé pour les pièces qui présentent un
encastrement assez profond.
La broche permet de réaliser des trous cylindriques ou prismatiques
ISET BIZERTE 38 MECANOPRECIS
Titre du projet

Figure 44:Ejecteur tubulaire

e-Rallonges d’éjecteur
Dans le cas d’utilisation d’éjecteurs minces et de faibles sections qui risquent de casser ou de
se déformer, un doigt de prolongation de gros section peut être utile

Figure 45:Rallonges d’éjecteur

1-10-4-Ejection des carottes

Au cours de l’éjection, la carotte accroche aux canaux d’alimentation doit être dégagée de la
buse du moule, elle a tendance à adhérer au conduit conique.
La solution retenue le plus souvent consiste à laisser la carotte sur la grappe avec les canaux.

a-Type d’arrache-carotte
La carotte tronconique est extraite de la buse en même temps que les canaux
 Poussée de la carotte et des canaux
 Pousse de la carotte après son extraction du conduit, La retenue est assurée par coin
 Arrachement de la carotte de la buse, La retenue est assurée par queue d’aronde

ISET BIZERTE 39 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 46: Arrache-carotte

1-10-5-Démoulage par déformation

a-Genralites  :
Le démoulage des pièces à l’aide seulement des éjecteurs est la solution la plus simple. Dans
la majorité des cas, il faut mettre en œuvre des éléments complémentaires pour dégager les
formes en contre-dépouilles avant de pouvoir les éjecter.

b-Exemples
Dans le cas où les pièces moulées ont de faibles valeurs de contre-dépouilles et que la matière
plastique est dotée d’un allongement suffisant avec rupture, il est possible de réaliser le
démoulage par déformation.
A : Ejection de la contre-dépouille à l’aide d’une plaque de dévêtissage.

Figure 47:Ejection de la contre-dépouille à l’aide

d’une plaque de dévêtissage

B : Ejection à l’aide d’un noyau coulissant qui dégage la pièce de l’empreinte dès l’ouverture du
moule, puis action de l’éjecteur centrale.

ISET BIZERTE 40 MECANOPRECIS

Titre du projet

Figure 48:Ejection à l’aide d’un noyau coulissant

C : Ejection par éjecteur annulaire et éjecteurs cylindriques après retrait de broche
La matière plastique se déforme vers l’intérieur.

Figure 49:Ejection par éjecteur annulaire et éjecteurs cylindriques

après retrait de broche

D : Ejection par éjecteur annulaire et éjecteurs

cylindriques, l’éjection se réalise de deux
étapes, extraction de la pièce de l’empreinte par l’action des éjecteurs cylindriques et de
l’éjecteur annulaire, la broche se déplace en même temps , puis poursuite de l’éjection , la
broche reste en place .
La matière plastique se déforme vers l’extérieur.

ISET BIZERTE 41 MECANOPRECIS

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Figure 50:Ejection par éjecteur annulaire et éjecteurs cylindriques

1-10-6-Démoulage par
tiroirs
a-Definition
Les tiroirs sont des blocs d’acier places dans le moule qui se déplace en translation, ils
permettent de réaliser des formes en contre-dépouilles.

b-Tiroirs latéraux
- Bossage extérieur : Le tiroir recule pendant l’ouverture du moule sous l’action du doigt de
démoulage.
- Orifice latérale : La broche
associe à un tiroir recule pour
permettre l’éjection de la pièce.

Figure 51:Tiroirs latéraux

c-Commande de tiroir
Le doigt de démoulage déplace le tiroir en translation au moment de l’ouverture ou de
fermeture de la moule.
Le verrou bloque le tiroir en position avant l’injection, celui-ci supporte les efforts latéraux lie
a la pression de la matière dans le moule.
Le doigt de démoulage ne supporte pas les efforts internes du moule pendant l’injection

ISET BIZERTE 42 MECANOPRECIS

Titre du projet

La longueur du doigt de démoulage est choisie en fonction de déplacement demande de tiroir.

Figure 52:commande de tiroir

d-Recule du tiroir
- Ouverture classique : Le recul est calculé en fonction de l’angle d’inclinaison α du doigt de
démoulage et de la hauteur de tiroir.
Le diamètre de l’alésage réalisé dans le tiroir qui reçoit le dois de démoulage est légèrement
supérieur au diamètre de celui-ci.
-Ouverture retardé :
A : tiroir verrouille
B : 1er ouverture du moule : le tiroir reste en place
C : 2ème ouverture du moule : me tiroir recule, les deux ouvertures se réalisent à la suite
sans arrêt dans le cycle.
Dans ce cas, l’alésage réalisé dans le tiroir est plus grand que le diamètre du doigt de
démoulage.

Figure 53:Ouverture classique

Figure 54:Ouverture retardé

e-Verrous

ISET BIZERTE 43 MECANOPRECIS

Titre du projet

Les verrous de verrouillage des tiroirs supportent les efforts latéraux dus à la pression
d’injection de la matière. Ils doivent résister au matage.
Les verrous sont généralement encastrés par tenon pour éviter la rupture des vis d’assemblage
par cisaillement
Une plaque de pression peut être ajoutée

Figure 55:Verrous

1-10-7-Refroidissement des moules

Pendant le cycle d’injection, la matière plastique pour remplir convenablement l’empreinte
doit rester fluide.
La température de la matière plastique doit rester stable de la sortie de la buse de la presse
jusqu’à l’empreinte du moule.
Apres l’injection, la matière plastique mise en forme dans l’empreinte du moule à chaud, ne
peut être démoulé e avant que la pièce conformée dans l’empreinte ne soit suffisamment rigide,
pour résister aux efforts d’éjection, il faut donc procéder au refroidissement des zones qui
entourent l’empreinte.

ISET BIZERTE 44 MECANOPRECIS

 Titre du projet

Figure 56:Conduits pour empreintes

Figure 57:Pièces plates

1-10-8-Matériaux de construction des moules d’injection

Choix des matériaux de construction des moules d’injection et de compression

Eléments Matériaux de Résistance ou
Etat Remarques
des moules construction dureté
Pièces de structures
C 35 C45 800 à 900 MPA Plaques pré-usinées
Plaques C 38 C48 sur programme
Tasseaux C65 1000 à 1100 MPa fabricant
Traité
Traitement éventuel
des plaques du plan de
joint
Visserie C 38 Traité 800 MPa Visserie courante CHC
35 Ni Cr 6 Traité 1100 MPa Visserie pour serrage
35 Ni Cr Mo 12 Traité 1400 MPa énergique

Pièces mobiles
Doigt de 16 Ni Cr 6 Cémenté 1800 MPa Pièces du commerce
démoulage 100 Cr 6-35 Ni Cr Mo 4 Traité
X 40 Cr Si Mo 10 Non Pièces du commerce
Ejecteurs 45 Si Cr Mo 6 Traité Nitruré
100 Cr 6-42 Cr Mo 4 Traité
Bagues de 40 Ni Cr 17 Traité 1800 MPa Pièces du commerce
guidage 35 Ni Cr 6 Traité -Nitruré
16 Ni Cr 6 Traité -Carbonitruration
Colonnes
90 Mn Cr V 8 Traité 60 HRC Pièces du commerce
de guidage
80 Mn 8 Traité Ou acier sulfurisé
Tiroirs
55 Ni Cr 7 Pré traité
Parties moulantes
Buses 40 Ni Cr 15 Traité 60 HRC Pièces du commerce
d’injection 30 Ni Cr 11 Traité 60 HRC
Noyaux X 200 Cr 13 Traité 1800 Mpa
ISET BIZERTE 45 MECANOPRECIS
Titre du projet

Pistons de 80 Mn 8 Traité 1600 Mpa Pour outillage de

transfert X 200 Cr 13 Traité 1800 Mpa compression
Empreintes C 10 C18 Traité 750 à Cémentation
10 Ni 8 10 Ni Cr 6 Traité 1000 MPa
X 30 Cr 13 Traité 800 MPa Livre pré-traité
C 65 Traité 600 MPa
30 Cr Mo V 12 Traité 900 MPa
Empreintes X 30 Cr 13 Traité 1100 MPa 1500 MPa après
pour X 200 Cr 13 finition
matières 80 Mn 8
corrosives 40 Ni Cr Mo 15 Traité Acier auto-trempant

Tableau 4:Normalisation des matériaux

ISET BIZERTE 46 MECANOPRECIS

Titre du projet

II-Electroérosion
1-Principe

En usinage par électroérosion, le métal est enlevé par des étincelles électriques éclatant entre
une électrode outil et la pièce à usiner qui sont immergées dans un liquide diélectrique. La
forme de l’électrode est progressivement reproduite négativement dans la pièce.

2- Types d'usinage par électroérosion :

1. L’électroérosion par enfonçage, dans laquelle une électrode de forme complémentaire à la

forme à usiner s'enfonce dans la pièce
2. L’électroérosion par fil, où un fil conducteur animé d'un mouvement plan et angulaire
découpe une pièce suivant une surface réglée ;
3. Le perçage rapide, qui utilise une électrode tubulaire pour percer les matériaux très durs.

3-Applications
 Usinage des métaux durs ou trempés : carbures
 Usinage de pièces délicates préalablement traitées, évite les déformations, suppression des
efforts de bridage (la pièce n'étant jamais en contact avec l'outil)
 Obtention de formes quelconques
 Extraction d'outils cassés (forets, tarauds)
 Usinage de formes spéciales (trous de section carrée, triangulaire, en hélice, gravures
complexes).

ISET BIZERTE 47 MECANOPRECIS

Titre du projet

1- Pièce
2- Electrode,
3- Bain
4- Résistance,
5- Condensateur,
6- Etincelle

4-Les étapes de l’électroérosion

Le processus d'étincelage comprend 6 phases :

1) Approche de l'électrode vers la pièce. Les deux éléments sont sous tension
2) Concentration du champ électrique vers la point la plus faible

3) Création d’un canal ionise entre l’électrode et la pièce

ISET BIZERTE 48 MECANOPRECIS

Titre du projet

4) Claquage de l’étincelle, la matière de la pièce fusionne localement, l’électrode subit une faible
usure

5) Coupure du courant, impulsion de

6) Evacuation des particules métalliques par un arrosage diélectrique

5-Conditions d’usinage
Les conditions d’usinage par électroérosion sont définies par de nombreux paramètres concernant
:

- L’étincelle : durée, nombre par unité de temps (200 10× 5 étincelles), différence de potentielle (20
à 300v), énergie dissipé par étincelle (0.1 à 20J), gap (0.02 à 0.35mm).
ISET BIZERTE 49 MECANOPRECIS
Titre du projet

-L’électrode-outil : température de vaporisation (1500°C pour laiton, 4830°C pour graphite),

résistivité électrique (1.7µΩcm cm 2 / pour cuivre, 1000µΩcm cm 2 / pour graphite), facilité de
mise en forme.

- L’électrode-pièce : température de vaporisation (jusqu’à 2400°C dans le cas de carbure de

tungstène) résistivité électrique (1.7µΩcm cm 2 / pour cuivre, 70µΩcm cm 2 / pour carbures), et
dureté.

-Le liquide diélectrique : stabilité chimique, viscosité, ininflammabilité, température (ambiante).

Ces paramètres interviennent d’une façon complexe sur les résultats obtenus

6-Les diélectriques

Le liquide dans lequel s’effectue l’usinage d’une pièce par électroérosion a un triple but :

D’abord, comme son nom l’indique il joue le rôle de diélectrique, c'est-à-dire qu’il ne laisse passer
le courant qu’à partir d’une certaine valeur (courant de claquage U0) correspondant à l’étincelle
recherchée. Il refroidi les électrodes (outils et pièce) par évacuation de la chaleur. Il assure
également l’évacuation des particules de métal en fusion (copeaux).

7-Avantages et inconvénients de l’électroérosion :

 Avantages
- Possibilité d’usiner des formes complexes dans des matériaux à caractéristiques mécaniques
élevées, sans engendrer des bavures.

- L’usinage s’effectue sans efforts.

- La précision obtenue est bien meilleur (0.01 mm).

- Usinage des matériaux très durs.

 Inconvénients
- Il ne permet que l’usinage de matériaux conducteurs d’électricité.

- L’outil s’use cela mène à remplacer fréquemment l’électrode-outil dans le cas de l’usinage en
série

Conclusion :

ISET BIZERTE 50 MECANOPRECIS

Titre du projet

Dans ce chapitre, on a conclu que les matières plastiques sont des matériaux très utilisés
dans divers domaines, et cela à cause de leurs propriétés (physiques, chimiques et mécaniques)
qui répondent aux différentes exigences, telles que leurs poids très légers, leurs états de surface
et leurs coûts de revient

ISET BIZERTE 51 MECANOPRECIS

Titre du projet

Chapitre3 : Analyse fonctionnelle

ISET BIZERTE 52 MECANOPRECIS

Titre du projet

I) Introduction
L’objectif de ce chapitre est d’apporter une définition explicite du produit des points de vue
utilisateur : Analyse fonctionnelle de besoin(AFB) et de point de vue concepteur : Analyse
fonctionnelle technique(AFT).
Les résultats attendus à travers cette étude sont :
- Un recensement des éléments d’environnement, des relations et une caractérisation du point
de vue utilisation.
- Un cahier des charges fonctionnel du produit.
-Une description technologique (FAST).
La méthodologie adoptée est la suivante :
* représentation des relations produit-environnement sous forme d’un diagramme
Pieuvre.
* Etablissement du FAST descriptif.

II) Modélisation du système

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à analyser un produit de manière
systématique en étudiant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur pour présenter des solutions
et choisir par suite la solution la plus adéquate au besoin.
La modélisation d’un outil pour une machine d’injection, dont la principale fonction est de
mettre en forme la matière plastique à l’état pâteux, est présentée par la figure suivante :

Opérateur Réglage Partie commande

Energie

Opérateur
Mettre en forme
Plastique à
l’état la pâte en plastique Pion
pâteux

Moule d’injection

ISET BIZERTE 53 MECANOPRECIS

Titre du projet

III) Analyse fonctionnelle de besoin AFB 

L’AFB consiste à analyser le produit d’une manière systématique en l’examinant de

l’extérieur ce qui conduit à identifier les finalités du produit. Il s’agit de recenser les relations
que ce dernier établit avec et entre les éléments de son environnement. Ces relations sont
nommées fonctions de services. L’AFB permet donc d’identifier, exprimer, valider, caractériser
et hiérarchiser les fonctions de services.

1) Définition du besoin :
Nous allons définir le besoin auquel répond le système pour aboutir de manière structurée à la
solution, donc il est nécessaire au premier lieu d’exprimer les exigences qui justifient le
lancement de ce projet, pour cela nous avons recours à poser les trois questions suivantes :
* A qui, à quoi le produit rend-il service ?
L’outil rend service à l’entreprise : Mécano-précis
* Sur qui, sur quoi agit-il ?
L’outil agit sur la pâte de Plastique
* Dans quel but ?
Pour donner une forme souhaitée (pion)
La modélisation de ces trois questions fondamentales est effectuée par le diagramme bête à
corne.
Sur quoi agit-il?
A qui rend-il service ?

Pâte en plastique
MECANOPRECIS

Outil de fabrication de
pion

Dans quel but?

Produire un pion de forme

bien déterminée
Fig :Diagramme béti à corne

ISET BIZERTE 54 MECANOPRECIS

Titre du projet

2) Les éléments de l’environnement :

Il s’agit dans cette étape d’identifier les différents constituants qui interagissent avec notre
produit afin de définir les fonctions requises.

Séquences d’utilisation Séquences hors utilisation

Operateur Intervenants et outillages

Matières plastiques Pièces de rechange
Technologie de commande

Cout

Presse d’injection

Milieu

Normes spécifiques

sécurité

Tableau 5:les éléments d’environnement

3) Analyse de la séquence d’utilisation et les fonctions de services associées :

3-1- diagramme PIEUVRE

Le diagramme PIEUVRE identifie les fonctions de notre outil, recherche les fonctions
attendues et leurs relations dans l’analyse fonctionnelle du besoin.

ISET BIZERTE 55 MECANOPRECIS

Titre du projet

Matière plastique

Opérateur

FC2 FC1

FP1

FC8
Technologie Presse
de commande Outil de fabrication de
pion FC3

FC7 FC4 Norme

FC6 FC5
Cout

Milieu Sécurité

Fig. Le diagramme Pieuvre

3-2- fonctions de service :

FP1 : Permettre à l’opérateur d’obtenir la forme désirée (Pion) à partir de la matière plastique.
FC1 : Résister aux attaques de l’adjuvant ajouté à la matière plastique
FC2 : Assurer et garantir un bon écoulement et refroidissement de la matière plastique
FC3 : Respecter les spécifications techniques de la presse.
FC4 : Respecter les normes.
FC5 : Conserver l’intégrité de l’opérateur.
FC6 : Résister aux conditions environnementales.
FC7 : Avoir le cout le plus favorable.
FC8 : Avoir une technologie de commande adéquate

4) Analyse de la séquence hors utilisation et les fonctions de service associées :

4-1- Diagramme PIEUVRE

ISET BIZERTE 56 MECANOPRECIS

Titre du projet

Intervenant et FP2
outillage

Outil de
fabrication de
pion
Pièce de rechange
FC9

4-2- identification des fonctions de services hors utilisation.

FP2 : Permettre à l’intervenant d’accéder facilement aux organes de mécanisme.
FC9 : Utiliser des composants standards.

5) validation des fonctions de service.

La validation des fonctions de service est testée par les questions suivantes :
Q1 : Dans quel but la fonction existe elle ?
Q2 : Pour quelle raison la fonction existe elle ?
Q3 : Qu’est ce qui pourrait la faire disparaitre ? Ou la faire évoluer ?
Q4 : Quelle est la probabilité de disparition ? Ou d’évolution de la fonction ?
FP1 : Permettre à l’opérateur d’obtenir la forme désirée (Pion) à partir de la matière
plastique.
R1 : Pour permettre de transformer la matière plastique fusionnée en solide.
R2 : Parce que la matière plastique ne se forme que par moulage.
R3 : L’utilisation d’un autre procédé plus évolué.
R4 : Nulle.
FP1 est validée (impérative)

FC1 : Résister aux agressions de l’adjuvant ajouté à la matière plastique

R1 : Pour résister durant son cycle de vie aux agressions
R2 : Parce que l’interaction entre le support et la matière plastique peut compromettre son
fonctionnement.

ISET BIZERTE 57 MECANOPRECIS

Titre du projet

R3 : Prévoir un milieu adéquat sans aucune agression environnementale possible.

R4 : Très faible.
FC1 est validée (négociable)

FC2 : Assurer et garantir un bon écoulement et refroidissement de la matière plastique

R1 : Assurer une meilleure qualité de produit fini.
R2 : Parce qu’un mauvais écoulement et refroidissement engendre un produit fini non conforme.
R3 : L’existence d’une technologie très évoluée.
R4 : Nulle.
FC2 est validée (impérative)

FC3 : Respecter les spécifications techniques de la presse.

R1 : Pour que le moule remplis les fonctions requises.
R2 : Par ce que les dimensions et les performances d’un moule est en fonction des
caractéristiques techniques de la presse.
R3 : L’évolution dans le domaine d’injection plastique.
R4 : Faible.
FC3 est validée (impérative)

FC4 : Respecter les normes.

R1 : Pour garantir la prise en compte des contraintes et les définitions spécifiques à ce type de
produit.
R2 : Parce que le non-respect des normes engendre des risques.
R3 : Evolution des normes ou l’utilisation d’un système qui ne présente pas des risques
d’accident.
R4 : Nulle.
FC4 est validée (impérative)

FC5 : Conserver l’intégrité de l’opérateur.

R1 : pour éviter tout danger d’accident.
R2 : parce que le non-respect de ces règles engendre des risques.
R3 : l’utilisation d’un outillage qui ne présente pas des risques d’accidents.
R4 : Très faible.
FC5 est validée (négociable)

ISET BIZERTE 58 MECANOPRECIS

Titre du projet

FC6 : Résister aux conditions environnementales.

R1 : Pour résister à la dégradation de la matière vis-à-vis de l’environnement.
R2 : Parce que les éléments d’ambiance interagissent chimiquement et physiquement avec le
produit.
R3 : La variation des conditions environnementales.
R4 : Nulle.
FC6 est validée (impérative)

FC7 : Avoir le cout le plus favorable.

R1 : Pour garantir un cout adéquat en fonction de la cadence.
R2 : Parce que le critère économique est souvent déterminent lors de la réalisation.
R3 : L’évolution des critères de la prise de décision.
R4 : Faible
FC7 est validée (impérative)

FC8 : Avoir une technologie de commande adéquate.

R1 : Pour traduire le programme préétabli.
R2 : Parce que l’opérateur a besoin d’échanger les informations avec le système.
R3 : L’existence de technologies diversifiées.
R4 : Très faible
FC8 est validée (peu négociable)
FP2 : Permettre à l’intervenant d’accéder facilement aux organes du mécanisme.
R1 : Pour que l’intervenant puisse réparer en cas de panne.
R2 : Car le moule nécessite des opérations de maintenance pour assurer le bon fonctionnement.
R3 : Avoir un outillage sophistiqué.
R4 : Tres faible.
FP2 est validée (impérative)

FC9 : Utiliser des composants standards.

R1 : Pour éviter au maximum le recours aux pièces usinées et faciliter la réparation.
R2 : Car le prix de ces pièces est plus faible et la précision est garantie.
R3 : Avoir des pièces fabriquées plus disponibles et moins chères.

ISET BIZERTE 59 MECANOPRECIS

Titre du projet

R4 : Faible.
FC9 est validée (impérative)

6) Caractérisation qualitative des fonctions :

Nous commençons par définir ce que nous appelons classe de flexibilité et limites
d’acceptation des fonctions de service.

6-1- Classe de flexibilité

Elle permet de préciser le degré de négociabilité ou d’impérativité du niveau auquel elle est
affectée. Nous distinguons quatre classes de flexibilité :
Flexibilité Classe de flexibilité Niveau de flexibilité
Nulle F0 Impérative
Faible F1 Peu négociable
Bonne F2 Négociable
Forte F3 Tres négociable

Tableau 6:classes de flexibilité

6-2- limites d’acceptation

Ce sont les bonnes qui encadrent la valeur nominale du niveau concerné en dehors desquelles
le besoin est jugé non satisfait. En aucun cas nous ne devons pas les confondre avec l’intervalle
de tolérance rattaché à la valeur nominale du niveau de flexibilité.
Le cahier des charges fonctionnelles du moule pour la ligne d’injection de plastique est
représenté dans le tableau 7 avec ses différentes caractéristiques qualitatives de chaque fonction
du mécanisme :

Fonction Critères Niveau Classe de flexibilité

d’appréciation
FP1 : Permettre à Pression 100 bars F0
l’opérateur
d’obtenir la forme Fiabilité 5 ans

désirée à partir de
la matière
plastique
FC1 : Résister aux Nature de Chlorure F2
agressions de l’adjuvant
ISET BIZERTE 60 MECANOPRECIS
Titre du projet

l’adjuvant ajouté à Pourcentage de 1 à 3%

la matière l’adjuvant dans la
plastique matière plastique

FC2 : Assurer et Température de 100°C F0

garantir un bon solidification
Écoulement et
refroidissement de
la matière
plastique
FC3 : Respecter Force de 100tonnes F0
les spécifications fermeture
Passage entre les
techniques de la
colonnes
presse.
Dimension des
plateaux
Volume
injectable
FC4 : Respecter Normes française F0
les normes. AFNOR

FC5 : Conserver Température de 35°C F2

l’intégrité de surfaces
l’opérateur. extérieures des
outillages
FC6 : Résister aux Résistance à la matériaux F0
conditions corrosion
Fuites Qf < f limite
environnementales
.

FC7 : Avoir le cout Cout en fonction F0

le plus favorable. de la cadence

FC8 : Avoir une Commande F1

technologie de adaptable
commande
adéquate.
ISET BIZERTE 61 MECANOPRECIS
Titre du projet

FP2 : Permettre à Type d’outillage Standard F1

l’intervenant
d’accéder Simplifier la Ingénieur

facilement aux conception

organes du
mécanisme.
FC9 : Utiliser des Catalogues F1
composants
standards.

Tableau 7:caractéristiques des fonctions

6-3- Hiérarchisation des fonctions.

Cette étape permet de mettre en valeur les fonctions qui ont plus d’importance afin
d’optimiser le choix technologique et d’agir sur le cout du projet.
Pour établir un ordre d’importance pour les fonctions de service, l’une par rapport à l’autre,
nous évaluons leurs degrés d’importance en donnant à chacune une note, et ceci selon le tableau
suivant :

Note Degré d’importance

0 Equivalent
1 légèrement
2 Moyennement
3 Nettement
Tableau 8:classification des degrés d’importance
On va maintenant comparer les différentes fonctions de service par la méthode de tri croisé
afin de dégager les fonctions les plus importantes.

FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 Points %
FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 17 22.97
1 1 2 2 2 1 2 2 3 1
FP2 FP2 FC2 FC3 FC4 FP2 FC6 FP2 FP2 FC9 5 6.76
1 2 1 1 1 2 2 1 1
FC1 FC2 FC1 FC4 FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 7 9.46
1 2 1 1 1 1 1 1
FC2 FC2 FC2 FC2 FC2 FC7 FC2 FC9 12 16.22

ISET BIZERTE 62 MECANOPRECIS

Titre du projet

2 2 2 2 1 1 1
FC3 FC4 FC5 FC6 FC3 FC3 FC9 3 4.06
2 1 2 1 1 1
FC4 FC4 FC6 FC4 FC4 FC9 8 10.81
2 1 1 1 1
FC5 FC6 FC7 FC5 FC9 2 2.7
1 1 1 1
FC6 FC6 FC6 FC6 9 12.16
1 1 1
FC7 FC7 FC7 4 5 .4
1 1
FC8 FC9 0 0
2
FC9 7 9.46

total 74 100

Tableau 9:hiérarchisation des fonctions de service

Interprétations :

Nous remarquons que la fonction de service FP1 « Permettre à l’opérateur d’obtenir la forme
désirée de la matière plastique » présente le pourcentage le plus élevée. En effet, ceci est vrai
puisque la fonction traduit bien la finalité du mécanisme.
La fonction de service FC2 « Assurer et garantir un bon écoulement et refroidissement de la
matière plastique » a un pourcentage élevé donc il faut prendre en considération la qualité
d’écoulement et le système de refroidissement lors du choix entre les solutions possibles.
On remarque aussi que la fonction de service FC8 « Avoir la technologie de commande
adéquate » présente un total nul, ce qui signifie qu’elle est jugée moins importante et non inutile
puisqu’ ‘elle a été validée précédemment.
Lors de l’élaboration du produit, il faut donner une très grande importance à la fonction de
service qui présente un pourcentage assez important sans négliger les autres fonctions.
Dans cette partie de l’étude de besoin, nous avons pu classer les différentes fonctions de
services qui caractérisent le produit à obtenir en se basant sur ses éléments d’environnement et
les réactions entre ces derniers.

ISET BIZERTE 63 MECANOPRECIS

Titre du projet

IV) Cahier des charges fonctionnelle CdCF :

Le cahier des charges fonctionnelle est un document visant à définir exhaustivement les
spécifications de base des moules à réaliser, il décrit aussi ses modalités d’exécution.
En interne, le CdCF sert à formaliser les besoins et à les expliquer aux différents acteurs pour
s’assurer que tout le monde est d’accord. Déplus, il permit à sélectionner le prestataire et à
organiser la relation tout au long du projet. Le cahier des charges est considéré comme un
référentiel contractuel partagé par le prestataire et l’équipe interne, ce qui est en fait un outil
fondamental de communication du chef de projet.
Notre CdCF comprend les fonctionnalités suivantes :
* force de fermeture : 100 tonnes.
* passage entre les colonnes :
* Masse injectable :
* Les étanchéités interne et externe doivent être garanties.
* Les matériaux constitutifs doivent être résistants à la corrosion.
*Economie à l’achat et à l’entretien.
* Interchangeabilité et conformité aux normes en vigueur.
* Facilité de mise en place et de maintenance.
* Fiabilité du moule : maintenir les performances annoncées durant une période minimale de
5 ans.

V) Analyse fonctionnelle technique (AFT).

Lorsque le besoin est déjà identifié, le concepteur doit chercher une solution technique qui lui
permet de satisfaire ce besoin.
Pour atteindre cette finalité, il faut procéder à une démarche rationnelle qui se traduit par une
analyse descendante en convertissant les fonctions de service en fonctions techniques de plus en
plus élémentaires, et ceci en se basant sur le diagramme FAST.
On présente ci-après les différents diagrammes relatifs aux fonctions de services

1-Diagramme FAST de la fonction FP1 :

FP1 : Permettre à Injecter la
l’operateur En nappe
matière
d’obtenir la forme dosée
désirée à partir de
la matière En masse
plastique
ISET BIZERTE 64 MECANOPRECIS
Titre du projet

Sous-marine

Repartir la Canaux chauds

matière
plastique
Canaux froids

Démouler Ejecteur

Plaque
d’éjection

Refroidir
Eau

2-Diagramme FAST de la fonction FC1.

FC1 : Résister
Résister à Traitement
aux agressions
la corrosion thermique
de l’adjuvant
ajouté à la pate (revêtement)

Matériaux à
Résister au bonnes
grand propriétés
chargement mécaniques

Structures rigide

Stabilité Matériau à grande

thermique température de
transformation

Canal de
refroidissement
ISET BIZERTE 65 MECANOPRECIS
 Titre du projet

3- diagramme FAST de la fonction FC2

Etat de surface
FC2 : Assurer et Délivrer un débit
Garantir un de système
garantir un bon constant
bon d’alimentation
écoulement et
écoulement
refroidissement
du fluide Assurer une Forme de
de PVC
bonne répartition révolution du
du polymère système
d’alimentation
Eliminer les
Tissu
impuretés dans la
métallique
pâte en PVC-C

Assurer le
Echanger la Circuit d’eau
refroidisse
chaleur
ment du
PVC

4-diagramme FAST de la fonction FC4

Assurer le
FC4 : Se protéger contre Système de
ISET BIZERTE
verrouillage en cas
66 MECANOPRECIS
Respecter les aléas de la blocage
de coupure de
les normes commande et du courant, d’eau ou
fonctionnement d’air
Titre du projet

5- diagramme FAST de la fonction FC5

FC5 :
Isoler les Isolateurs
Conserver
composants thermiques
l’intégrité de
l’operateur

6- diagramme FAST de la fonction FC6

FC6 : Résister aux Système de

Limiter la
conditions chauffage, système
température
environnementales de refroidissement

Résister à Traitements de
l’oxydation surfaces

7-diagramme FAST de la fonction FP2

FP2 :
Permettre à Faciliter le
l’intervenant montage et Construction
d’accéder le modulaire
facilement démontage
aux organes des pièces
du Liaisons
mécanisme
observables
en surface

ISET BIZERTE 67 MECANOPRECIS

Faciliter les
opérations de Utiliser des
maintenance composants
préventive
Titre du projet

Vis de fixation,
Ecrous

Conclusion :

A partir de ce chapitre, on a étudié tous les solutions possibles et à la fin on a choisi les bonnes
solutions qui nous permet de fabriquer une moule d’injection le plus approprie.

ISET BIZERTE 68 MECANOPRECIS

Titre du projet

Chapitre 4 : Procédure de fabrication

Introduction
Dans ce chapitre, on va expliquer la méthode qu’on va utiliser pour fabriquer tous les composants
de la moule d’injection

I-Usinage des électrodes

Les propriétés extraordinaires du graphite en font le matériau parfait pour les électrodes. Le
graphite est largement utilisé pour l’usinage par électro-érosion dans la production et d’autres
applications comme la fabrication de moules industriels, la mécanique générale

 Usinage facile et rapide sans ébavurage

 Taux d’enlèvement du métal supérieur et résistance à l’usure plus élevée en comparaison
avec le cuivre
 Un poids léger avec une densité quatre fois plus faible que celle du cuivre
 Grande stabilité thermique et résistance aux chocs thermiques

1-Commande numérique

ISET BIZERTE 69 MECANOPRECIS

Titre du projet

Programme
%0000
(NOM PIECE : PION )
N1 G40 G90 G80
N3 G92 S4000 M43
N9 M06 T1 D1
N11 G97 S295 M04
N13 G00 X16.34 Z4.114 M08
N15 G96 S295
N17 G95 F.2
N19 G01 X13.5 Z2.7
N21 G01 X13.5 Z-27.441
N23 G01 X15.4 Z-28.386
N25 G01 X15.4 Z-30.8
N27 G01 X18 Z-29.386
N29 G00 X18 Z4.114
N31 G00 X14.45 Z4.114
N33 G01 X11.6 Z2.7
N35 G01 X11.6 Z-26.497
N37 G01 X14 Z-27.641
N39 G01 X16.7 Z-26.227
N41 G00 X16.7 Z4.114
N43 G00 X12.5 Z4.114
N45 G01 X10 Z2.7
N47 G01 X10 Z-3.828
N49 G03 X10.4 Z-5.8 R6.
N51 G01 X10.4 Z-24.257
N53 G03 X10 Z-26.381 R6.
N55 G01 X12 Z-26.697
N57 G01 X14.85 Z-25.283

ISET BIZERTE 70 MECANOPRECIS

Titre du projet

N59 G00 X14.85 Z4.114

N61 G00 X10.6 Z4.114
N63 G01 X8 Z2.7
N65 G01 X8 Z-2.099
N67 G03 X10 Z-4.542 R6.
N69 G01 X13 Z-3.128
N71 G00 X13 Z4.114
N73 G00 X8.8 Z4.114
N75 G01 X6 Z2.7
N77 G01 X6 Z-1.139
N79 G03 X8.2 Z-2.369 R6.
N81 G01 X11 Z-.955
N83 G00 X11 Z4.114
N85 G00 X7 Z4.114
N87 G01 X4 Z2.7
N89 G01 X4 Z-.511
N91 G03 X6.2 Z-1.308 R6.
N93 G01 X9 Z.106
N95 G00 X9 Z4.114
N97 G00 X5 Z4.114
N99 G01 X2 Z2.7
N101 G01 X2 Z-.105
N103 G03 X4.4 Z-.623 R6.
N105 G01 X7.2 Z.791
N107 G00 X7.2 Z4.114
N109 G00 X3 Z4.114
N111 G01 X0.3 Z2.7
N113 G01 X0.3 Z.125
N115 G03 X2.4 Z-.175 R6.
N117 G01 X5.2 Z1.239

ISET BIZERTE 71 MECANOPRECIS

Titre du projet

N119 G00 X5.2 Z4.114

N121 G00 X1.2 Z4.114
N123 G01 X-1.6 Z2.7
N125 G01 X-1.6 Z.2
N127 G03 X0.6 Z.09 R6.
N129 G01 X3.4 Z1.504
N131 G00 X10.9 Z1.504
N133 G00 X12.6 Z1.504
N135 G00 X12.6 Z-4.386
N137 G01 X10.4 Z-5.8
N139 G03 X8.8 Z-8.795 R6. F.1
N141 G01 X8.8 Z-22.925 F.2
N143 G03 X10.8 Z-24.78 R6.
N145 G01 X12.6 Z-23.365
N147 G00 X12.6 Z-7.004
N149 G00 X12 Z-7.004
N151 G01 X9 Z-8.418
N153 G03 X7 Z-9.882 R6. F.1
N155 G01 X7 Z-22.096 F.2
N157 G03 X9 Z-23.192 R6.
N159 G01 X12 Z-21.778
N161 G00 X12 Z-8.241
N163 G00 X10.4 Z-8.241
N165 G01 X6.4 Z-9.655
N167 G03 X6 Z-10.383 R6. F.1
N169 G01 X4.7 Z-11.346
N171 G01 X4.7 Z-21.8 F.2
N173 G01 X6.48 Z-21.8
N175 G01 X7 Z-22.028
N177 G03 X6.4 Z-22.274 R6.

ISET BIZERTE 72 MECANOPRECIS

Titre du projet

N179 G01 X10.4 Z-20.86

N181 G00 X10.4 Z-9.233
N183 G00 X8.8 Z-9.233
N185 G01 X6 Z-10.647
N187 G01 X4.8 Z-11.31 F.1
N189 G02 X4 Z-17.194 R21.967 F.2
N191 G02 X4 Z-18.21 R21.967
N193 G02 X4.2 Z-21.8 R15.92
N195 G01 X3 Z-21.8
N197 G01 X8.8 Z-20.386
N199 G00 X13.9 Z-20.386
N201 G00 X13.9 Z0.
N203 G00 X-6 Z0.
N205 G01 X-1.6 Z0.
N207 G03 X10 Z-5.8 R5.8
N209 G03 X6 Z-10.269 R5.8
N211 G02 X2 Z-17.097 R22.021
N213 G02 X2 Z-19.34 R22.021
N215 G02 X5 Z-22. R15.645
N217 G01 X6 Z-22.
N219 G01 X6.8 Z-22.183
N221 G03 X11 Z-26.467 R5.8
N223 G01 X15 Z-28.469
N225 G01 X15 Z-30.
N227 G01 X17 Z-28.586
N229 G00 X150.
N231 Z100 M09
N237 M5
N239 M2

ISET BIZERTE 73 MECANOPRECIS

Titre du projet

2-Outil de forme
Les outils de forme sont tout simplement des formes prédéfinies, ce sont autrement dit des formes
géométriques.

II- Usinage de la porte électrode

III- Montage
des électrodes

IV- Usinage
des plaques
1-Ebauche des plaques (Dressage)
Travail en 4 mors indépendants

ISET BIZERTE 74 MECANOPRECIS

Titre du projet

Ce mandrin comporte 4 mors ayant un déplacement indépendant entre eux

Les mors peuvent être mis à l’endroit où l’envers en fonction de la configuration de la pièce, de
l’usinage à réaliser

- On va dresser les plaques suivantes :

Porte plaquette fixe (1) / porte plaquette mobile (2) / batterie (3)(4) / plaque porte empreinte fixe (6)
/ Plaque porte empreinte mobile (7)

2- Surfaçage des surfaces latérales (fraisage de profil)

- On va réaliser le surfaçage des plaques suivants :

Porte plaquette fixe (1) / porte plaquette mobile (2) / batterie (3)(4) / plaque porte empreinte fixe
(6) / Plaque porte empreinte mobile (7)

3- Rectification plane

ISET BIZERTE 75 MECANOPRECIS

Titre du projet

On va rectifier les plaques suivantes :

Porte plaquette fixe (1) / porte plaquette mobile (2) / batterie (3)(4) / plaque porte empreinte fixe
(6) / Plaque porte empreinte mobile (7)

4- Perçage et lamage
4-1- Bloc mobile

Ordre chronologiques des opérations :

1) Centrage : Foret à centrer ∅5

2) perçage : foret ∅10

3) Lamage : Fraise a lamer ∅ 18

ISET BIZERTE 76 MECANOPRECIS

Titre du projet

4) taraudage : Taraud M10

4-2-Bloc fixe

Ordre chronologiques des opérations

1)Centrage : Foret à centrer ∅5

2)perçage : foret ∅ 10
3)Lamage : Fraise a lamer ∅16
4)taraudage : Taraud M10

ISET BIZERTE 77 MECANOPRECIS

Titre du projet

5- Colonage

6- Usinage des empreintes

- Plaque porte empreinte fixe

- P
l
a
q
u
e

porte empreinte mobile

ISET BIZERTE 78 MECANOPRECIS

Titre du projet

Conclusion :
Dans ce chapitre, on a expliqué tous les étapes de la fabrication du moule d’injection

ISET BIZERTE 79 MECANOPRECIS

Titre du projet

Chapitre 5 : Calcul et vérification

Introduction.
ISET BIZERTE 80 MECANOPRECIS
Titre du projet

Lors de la conception d’un moule, il convient de passer par des opérations de calcul, pour
déterminer les pressions à manipuler, ainsi que les efforts, la quantité de matière plastique injectable
dans le but de choisir la presse. On détermine aussi le nombre des empreintes et on choisit les autres
paramètres pour bien concevoir le moule.

I-Choix de la machine
Le choix de la presse est déterminé à partir de plusieurs facteurs tels que :

 Capacité d’injection
 Force de fermeture
 Puissance de plastification
 Distance entre colonnes
 Épaisseur minimale du moule.

1-La capacité d’injection

La capacité d’injection dépend du poids de la pièce multipliée par le nombre d’empreintes. Les
différentes machines et leur capacité d’injection sont représentées dans le tableau Capacité
d’injection .

Machi Capacité d’injection (g)

ne
Pour Pour PS et
PE ABS
25 T 36 45

75 T 83 100

150 T 180 230

220 T 350 450

350 T 680 850

550 T 1080 1360

650 T 2290 2590

Tableau : Capacité d’injection [11]

1-1-Masse de la pièce

ISET BIZERTE 81 MECANOPRECIS

Titre du projet

Le poids de notre pièce est donné par le logiciel de conception SolidWorks, en sachant
que la masse volumique de l’ABS est de 1.05 g/cm3. Son poids est de 1.67 g.

Figure 61 : pion

M = 1.67g

1-2-La masse de la carotte

Le poids de cette carotte est de M = 5,89g

1-3-La masse de la moulée (M) Figure 62 : carotte

Puisque notre moule produit dans chaque cycle deux pièces et une carotte, donc la
machine doit pouvoir injecter une quantité suffisante (M).

M = (1.67 ∗ 8) + 5.89 = 19.25 g

Du tableau (04), on constate que les machines qui peuvent injecter cette quantité de matières

sont : 25T, 75T, 150T, 220T, 350T, 550T,650T

2-Calcul de la force de fermeture

L’injection de matière à l’intérieur du moule provoque de grandes pressions engendrant des forces
qui ont tendance à ouvrir le moule (force de verrouillage), et pour faire face à ces efforts la presse
doit appliquer une force de fermeture supérieure.

2-1-La force de verrouillage (tonnes /cm2)

Fϑ=ρ∗S

Avec :

Fϑ : la force de verrouillage (tonnes).

ρ : la pression moyenne d’injection ; ρ =0,6 tonnes /cm 2 [voir le tableau suivant].

ISET BIZERTE 82 MECANOPRECIS

Titre du projet

S :la surface projeté (cm²) ; S= 15*25 = 3,75 cm 2 S= 3,75 *8 = 30 cm2

A.N Fϑ=ρ∗S=0,5∗30=15 T

Matière Pression intérieure Grand parcours de

moyenne fluctuation

(dans la normalité) (forme compliquée)

PE, PP 0.3 à 0.4 0.4 à 0.5
HIS, PA6 0.35 à 0.45 0.45 à 0.55
PS, AS, ABS 0.4 à 0.5 0.5 à 0.6
Tableau 5 ͗ La pression d’injection (Tonnes/cm2)[11]

2-2-La force de fermeture

F=Fϑ∗K
Avec :

Fϑ: force de verrouillage.

K : Coefficient de sécurité ; 1.5 ≤ K ≤ 2

A.N.

F=Fϑ∗K =15∗1,5=22,5 T

On a besoin de 19,25 g de l’ABS (le poids de la carotte inclut) et une force de fermeture de
22,5 tonne ; il en résulte que la presse devant être de 25T.

3-La puissance de plastification (C)

Même si la machine 25T peut injecter 19,25 g, on doit vérifier sa capacité de plastification (la
quantité de matière plastifiée par heure) qui est en fonction du poids de la grappe et du temps de
cycle.

Le temps de cycle est égal à 36s (voir le résultat à la page 78 ). D’où : notre machine doit
plastifier :

19,25∗3600
C= =1,925 Kg/h
36

ISET BIZERTE 83 MECANOPRECIS

Titre du projet

Cette condition est vérifiée puisque notre machine plastifie 1,925 kg/h (voir le tableau : les
caractéristiques de la presse 25T).

4-La distance entre colonnes

La presse possède quatre colonnes de guidages des plateaux sur lesquels le moule sera fixé. Pour ce
faire, l’une des dimensions transversales du moule doit être inférieure à la distance entre colonnes.

Les dimensions de notre moule sont :

 Largeur 250 mm
 Hauteur 40 mm.

Figure 63 : Schéma d’un plateau

d’une presse 25T [].

5-Épaisseur minimale du moule

Les caractéristiques dimensionnelles de la presse 25T sont :

• La distance entre plateaux 550 mm,

• La course maximale du piston 100 mm/kN

À partir de là, on voit que l’épaisseur minimale du moule doit être supérieure à 200 mm [notre
moule a une épaisseur de 250 mm].

6-Caractéristiques techniques de la presse 25T

Symbole d’injection i33
Symbole du cylindre A
Pression d’injection 3000 Kg/cm²
Taux de plastification max 1.5 g/s
Capacité d’injection ABS 45g
Diamètre de la vis 14  mm
ISET BIZERTE 84 MECANOPRECIS
Titre du projet

Puissance de plastification ABS 290 Kg/h

Force de serrage 25 Tonnes
Course/Force d’ouverture 350/25mm/KN
Course de la vis 90 mm
Distance maxi entre les plateaux 550mm
Distance Maxi entre les colonnes 320x270 mm
Course / Force de l’éjecteur 100/26.4mm/K
N
Epaisseur Mini du moule 200 mm
Volume d’injection théorique 13.9cm3
Force de foulage (hydraulique) 20 Tonnes
Course de foulage 180 mm
Poids net ( Sans huile) 170 Litres
Alimentation électrique 16 / 45 KVA
Puissance de chauffage cylindre 2.9 KW
Dimension de la machine 3.3 x 1.25 x 1.9
m
Poids net ( sans huile) 2.5 Tonnes
Figure 64 : Caractéristiques dimensionnelles de la presse 25T [].

II-Étude thermique du moule

Le principe de cette étude est d’établir un bilan thermique de l’ensemble du moule ; puis déduire
les caractéristiques qui nous intéressent en l’occurrence la longueur du circuit de refroidissement en
passant par le calcul de certaines caractéristiques physiques ou dynamiques.

La chaleur se transmet du produit, initialement portée à une température élevée par conduction à
travers le matériau du moule et par convection libre dans l’air ambiant qui entoure le moule.

1-Principe de refroidissement
Les réfrigérants tels que l’eau, l’huile et l’air circulent dans des circuits de refroidissements. Le
refroidissement par air est assez lent, c’est pour cette raison qu’on utilise l’eau.

Et puisque la température du moule est toujours en fonction de la matière plastique moulée, voici
le tableau qui illustre ces différentes températures.

Matières Temperatures du moule

[°C]
Polystyrène normal 50 à 80
Polystyrène-choc 60 à 70
Styrène 60 à 90
Polyéthylène 50 à 80
Polychlorure de vinyle 70

ISET BIZERTE 85 MECANOPRECIS

Titre du projet

Polyamides rilsan 40
Tableau 7 : Les températures régulées [11]

2-Temps de refroidissement 
Le temps de cycle est donné par la relation suivante (annexe 1) :

4 × R2 T −T m
tr=
23.14 × D [
ln 0.692 i
T e −T m ]
Avec :
R : Rayon de la pièce ; e =7
D : Diffusivité du polymère de ABS ; D = 11∗10−2 mm−2 s−1 (Voir Annexe 3 )

Te : Température d’éjection ; Te= 85℃

Tm : Température du moule ; Tm = 60℃
Ti : Température d’injection ; Ti = 240℃

4 ×72 240−60
tr=
23.14∗11∗10 −2 [ (
ln 0.692
240−85
=16 s)]

3-Temps de cycle [3]

Le temps de cycle de presse à l’injection ne se résume pas uniquement au temps de
refroidissement de la pièce moulée. Mais il comporte aussi :
ti∶ Temps d’injection ; ti=2s
tm ∶ Temps de maintien en pression ; 1 ≤ tp ≤ 5, tp=5s
te∶ Temps d’éjection ;te=5s
To ∶ Temps d’ouverture du moule, to=5s (Valeur estimé par l’entreprise)
Tf ∶ Temps fermeture du moule, Tf=30 ou 50% fu tr ⟹Tf=6,6 s (Valeur estimé par l’entreprise)
Tr∶ Temps de refroidissement ; tr=16 s
Tc=ti+tm+tr+ ¿+tf
=2+5+16+5+5+6,6
Tc=30s

ISET BIZERTE 86 MECANOPRECIS

Titre du projet

4-Calcul de la quantité de chaleur à extraite de la pièce [1]

QH =M . N . ¿ ¿
Avec :
M : masse de la matière plastique ; M=19.25g
N : nombre de cycle de refroidissement horaire
∆H : enthalpie de moulage et de démoulage
∆H = Hi - He
Ti = 250°C Hi=110 Kcal/Kg (Valeur estimé par l’entreprise)
Te= 85°C He=25 Kcal (Valeur estimé par l’entreprise)
A.N:

19.25∗10−3∗3600∗85
QH = =184 Kcal / h
32
Cette énergie fournie par le polymère doit être absorbée par le caloporteur.

Figure 65 : Graphe des enthalpies en fonction de la température

IV-Détermination de la consommation horaire de liquide

QH
G H=
C F .(T s−T ee )

Avec :
ISET BIZERTE 87 MECANOPRECIS
Titre du projet

G H : consommation horaire de liquide en Kg/h.

Q H : quantité de chaleur à évacuer en Kcal/h.

C F : capacité calorifique du fluide de refroidissement en Kcal/Kg.

Tee : Température d’entrée d’eau ; Te=15°C (Valeur estimé par l’entreprise)

Ts : Température de sortie d’eau ; Ts = 25°C (Valeur estimé par l’entreprise)

184
G H= =18,4 Kg/h
1.( 25−15)

1-Détermination de la longueur totale de refroidissement [1]

Ce paramètre se calcule à partir de la surface active des canaux, fonction du diamètre, qui est
nécessaire à l’évacuation de chaleur :

QH
Lc=
h . π . d .(T c −T f )

Avec :Lc : longueur totale des canaux.

Q H : quantité horaire de chaleur à évacuer.

h : coefficient de transfert thermique.

d : diamètre des canaux.
T c : température des parois des canaux.

T f : température du fluide au centre du canal.

ISET BIZERTE 88 MECANOPRECIS

Titre du projet

Tableau 8 : valeurs du diamètre du canal de refroidissement [06]

2-Calcul du coefficient de transfert thermique [1]

Le coefficient de transfert thermique h est en fonction du régime d’écoulement :
V f .d
ℜ=
v
Avec :
V f : vitesse du fluide ; V f =5400 m/h (Valeur estimé par l’entreprise)
ℜ : nombre de Reynolds

d: diamètre du canal ; d=12.5mm

N : viscosité cinématique de l’eau à la température du film T f ;

v=0.0658 x 10−5 m ²/ s (Annexe 2)

T m +T p 20+60
Tf= = =40 ℃
2 2

T m: la température moyenne du fluide entre l’entrée et la sortie du tube

T p : température des parois des canaux du moule.

V f .. d 5400.10−3
ℜ= = =2277.96
v 0,0658∗10−5∗3600

ISET BIZERTE 89 MECANOPRECIS

Titre du projet

Re >2000 Régime turbulent, d’où :

λ
h=0,04.(ℜ. Pr)−0.5 .
d

Pr : nombre de Prandtl, Pr = 4,34

λ : Conductivité de l’eau ; λ = 0.540 Kcal/h. m. °C

Les valeurs de Pr et de λ dépendent de la température du fluide, et elles sont prises à la température

du film. (Annexe 2)

0,54
h=0,04 ( 227∗4,34 )0,5 .
12.5 ×10−3

h=303,86 Kcal/h m 2 ℃
QH 184
Lc= = =0.77 m
h . π . d .(T c −T f ) 303,86∗3,14∗12,5 ×10−3 (60−40)

V-Résistance des matériaux :

1-Résistance du plan de joint au matage :
F
Spj ≥
0.2∗ℜ

F : force de frottement du moule est de

25T = 250 000 N

Re = 880N/mm² (pour les aciers faiblement alliés).

Spj : surface du plan de joint

Figure 66 : porte empreinte coté fixe

ISET BIZERTE 90 MECANOPRECIS

Titre du projet

F 250 000
Spj ≥ = =1420,45 mm2
0.2∗ℜ 0,2∗880

Spj est la surface minimale que pourra supporter la force de fermeture, dans notre cas la surface
de contact entre les deux portes empreintes est de 50000 mm² largement supérieure.

a-Résistance des colonnes de guidages au cisaillement :

La porte empreinte fixe est centrée sur la semelle à l’aide de quatre colonnes qui doivent
supporter le poids de la porte empreinte fixe et l’ensemble des pièces qui le compose.

Condition de résistance

T
≤ [ τ ]cis
n∗S
δe 2
[ τ ] cis= 0,8=520 N /mm
k
Avec :
δ e : limite élastique du matériau ; δ e=1300 N/mm2 (Valeur étudié)
Figure 67 : Schéma de la partie fixe
k: coefficient de sécurité ; on prend k=2.

T : effort normal (poids du porte empreinte), F=181.91 N

S : section de la colonne (mm²)

n : le nombre de sections cisaillées.

π . D 2 3,14∗222 2
S= = =380 mm
4 4

181.91
AN : τ = =¿0,11N/mm2
4 × 380

2-Vérification des colonnes de guidages de la batterie d’éjection au cisaillement

Les colonnes de guidage des plaques électrice sont soumises au cisaillement cause par le poids P de
la batterie d’éjection.

ISET BIZERTE 91 MECANOPRECIS

Titre du projet

La condition de résistance :

T
τ= ≤ [ τ ]cis
n∗S
δe
0,8=134 N /mm Avec :
2
[ τ ] cis=
k
T : poids de la batterie éjectrice ; F=101 N

n : le nombre de sections cisaillées ; n=4

D : diamètre de la colonne ; d=22 mm

S : section cisaillée.

k : coefficient de sécurité ; on prend k=2.

π . D 2 3,14 ×222 2
S= = =380 mm
4 4
A.N :
101
τ= =0. 07 N /mm2 < [ τ ] cis
4 × 380

3-Vérification des vis de fixation du porte empreinte mobile et des tasseaux au

cisaillement :
La condition de résistance :

F
τ= ≤ [ τ ] cis
n∗S
Avec :
N : poids de la porte empreinte et de ces composantes ; N=363,8 N
n : le nombre de vis ; n=4
d : diamètre de vis d=10mm
S : section d’une vis

π . D 2 3,14 ×102 2
S= = =78,5 mm
4 4

ISET BIZERTE 92 MECANOPRECIS

Titre du projet

AN :
363.8
τ= =1.15 N /mm 2< [ τ ] cis
78.5 × 4

Conclusion :
Dans ce chapitre, on a pu déterminer les différents dimensionnements de différentes composantes
de moule d’injection et aussi on a vérifié la capacité de résistance des composants standard de la
moule

Bibliographie
[1] : BIANCHI Ana Maria : Transfert thermique/ ISBN 2-88074-496-2, 2004.

[2] : Memotech : Procédés de mise en forme des matériaux C.Corbet

[3] : Technique de l’ingénieur / Moules pour l'injection des thermoplastiques-Généralités

et périphériques / Mise à jour 2012. Edition : Thomas MUNCH.

[04] : CHEVALIER. A : Guide pratique du dessin technique/ Edition : Hachette

ISET BIZERTE 93 MECANOPRECIS

Titre du projet

technique 2004

ISET BIZERTE 94 MECANOPRECIS