Chapitre 2.

Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

CHAPITRE 2

ANALYSE SYSTEMIQUE D’UNE UNITE DE

FILATURE TEXTILE

— 36 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

2.1 Introduction.............................................................................................................. 38
2.2 Analyse fonctionnelle d’une Unité de Filature Textile à Bout Ouvert (UFTBO) ....... 40
2.2.1 Document A0 ................................................................................................... 41
2.2.2 Document A1 ................................................................................................... 42
2.2.3 Document A2 ................................................................................................... 43
2.2.4 Document A3 ................................................................................................... 44
2.2.5 Document A4 ................................................................................................... 45
2.2.6 Document A5 ................................................................................................... 45
2.3 Identification des paramètres de mesure de la qualité du produit ............................... 47
2.3.1 Les objectifs d’une certification ISO 9000 ........................................................ 47
2.3.2 Définition des paramètres de qualité ................................................................. 48
2.3.2.1 Définition du Numéro métrique et du Titre ................................................... 48
2.3.2.2 Variations de masse linéique ......................................................................... 49
2.3.2.2.1 Coefficient de variation Cv% ................................................................ 50
2.3.2.2.2 Limite théorique de l’irrégularité des filés ............................................. 51
2.3.2.2.3 l’Indice d’irrégularité ............................................................................ 51
2.3.2.3 Comptage des défauts fréquents du fil (Imperfections) .................................. 52
2.3.2.4 Détermination de la variation de masse périodique (Spectrogramme) ............ 53
2.3.2.5 Calcul des variations du numéro métrique..................................................... 54
2.3.2.5.1 Méthode gravimétrique ......................................................................... 54
2.3.2.5.2 Méthode capacitive de l’USTER TESTER III ....................................... 54
2.3.2.6 Détermination du pourcentage de fibre courte ( %FC)................................... 55
2.3.2.6.1 Définition de l'indice de pilosité H ........................................................ 55
2.3.2.6.2 Définition du %FC ................................................................................ 55
2.4 Corrélation entre les paramètres de qualité et la dégradation des équipements .......... 55
2.4.1 Localisation des défauts.................................................................................... 56
2.4.1.1 Analyse des défauts périodiques.................................................................... 56
2.4.1.2 Paramètres d’une carde ................................................................................. 56
2.4.1.3 Paramètres d’un banc d’étirage ..................................................................... 57
2.4.1.3.1 Effet sur le filé du train d'étirage............................................................ 58
2.4.1.3.2 Localisation de défauts dans les boîtes à pignons commandant les Trains
d’Etirages 60
2.4.1.4 Paramètres du continu à filer......................................................................... 61
2.4.2 Conclusion........................................................................................................ 63
2.5 Définition d’un modèle de surveillance multicritères UFTBO................................... 64
2.5.1 Description systémique d'une UFTBO .............................................................. 64
2.5.1.1 Document A0................................................................................................ 65
2.5.1.2 Document A1................................................................................................ 65
2.5.2 Principe général ................................................................................................ 67
2.5.3 Définition des indicateurs spécifique de qualité................................................. 68
2.5.4 Définition d’un indicateur global de qualité : l’Indice de Qualité (IQ)............... 69
2.6 Application à une UFTBO........................................................................................ 69
2.7 Conclusion ............................................................................................................... 70

— 37 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

CHAPITRE 2

ANALYSE SYSTEMIQUE D’UNE

UNITE DE FILATURE TEXTILE

2.1 Introduction

La notion de qualité est extrêmement générale et s’applique à tous les biens, les produits
naturels, manufacturiers, et les services.
Dans le langage, cette notion est vague et subjective. La qualité apparaît souvent à l’homme
de la rue comme une étiquette supplémentaire qui aide les commerçants à mieux vendre leurs
produits. Mais l’association de spécialistes en gestion de la qualité, les associations de
consommateurs, les instituts de normalisation se sont efforcés de trouver une définition
précise. La définition exacte retenue par l’ISO (International Standard Organisation) est : « La
qualité d’un produit ou d’un service est son aptitude à satisfaire les besoins des utilisateurs ».

Les besoins sont de deux types :

! soit un besoin défini par l’utilisateur dans un contrat ou une commande,

! soit un besoin latent chez un grand nombre d’utilisateurs potentiels.

Les exigences nécessitent la surveillance des produits fabriqués et du système de production.

Les méthodes et les outils de surveillances ont considérablement évolué avec le

développement des systèmes informatiques. Or, les normes en matière de qualité imposent de
nouvelles contraintes qui sont liées à l’évolution de l’environnement de production. Ces
contraintes exigent donc la conception de nouveaux outils de surveillance et supervision des
systèmes automatisés.
La filature est un procédé de fabrication de structures textiles linéiques appelées fils obtenus
par transformation d’éléments fibreux. Ces fils permettent ensuite la confection de structures
textiles surfaciques (tissus et tricots) destinées à l’habillement, l’ameublement et à certaines
applications techniques.

La Régularité Massique RM (dénommée également régularité de masse linéique ou régularité

du Titre ) des structures textiles linéaires (ruban, mèches et fils) représente un des critères
qualitatifs les plus important. En effet, elle demeure liée au toucher, élément essentiel
d’appréciation de la qualité et de la valeur commerciale des tissus et tricots.

— 38 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

D’une façon générale, le fil classique est défini comme une structure textile [CHE99] :

! linéaire et continue,

! composite, c’est à dire formé d’éléments structuraux eux même linéaires, soit
discontinus(fibres), soit continus(filament) ; d’où la distinction entres les « filés
fibreux » et les « filés continus ».

! orientée et tordue : La disposition spatiale idéale dans le cas d’éléments structuraux

fibreux, a été définie initialement dans le modèle de GEGAUFF-DOECHLIN
[GEG07],

! homogène quant à sa composition qualitative et quantitative,

! régulière : Ce concept de régularité peut, a priori, s’appliquer à l’ensemble des

caractéristiques physiques du fil. Mais, dans la pratique industrielle la régularité
massique (relative à la masse linéique appelée titre) de la structure linéaire constitue le
critère de qualité le plus important,

! propre, c’est à dire débarrassée de la majeure partie des impuretés solides

accompagnant le matériau textile brut.
Le passage d’une forme discontinue, désorientée, inhomogène, chargée d’impuretés diverses
et de plus fortement comprimée et enchevêtrée, (ceci découlant de la présentation
commerciale des fibres sous formes de «balles ») à un produit continu parfaitement structuré,
ne peut évidemment pas être réalisé industriellement en une seule opération.

Ainsi, dans la première partie de ce chapitre, nous présentons les procédés de filature et nous
développons une analyse systémique décrivant le fonctionnement d’une Unité de Filature
Textile à Bout Ouvert (UFTBO). Cette analyse fonctionnelle permettra de mettre en évidence
les activités et leurs sous activités dans l’objectif de maîtriser le procédé de fabrication.

Une identification des paramètres de qualité, exploitant d’une part, les objectifs et les valeurs
ajoutées des normes des systèmes qualités ISO 9000, et d’autre part une définition des
paramètres significatifs d’un point de vu qualité, sera élaborée dans la deuxième partie.

Dans la troisième partie, nous abordons les techniques de localisation et d’analyse des défauts
permettant d’estimer le degré de corrélation entre les paramètres de qualité et la dégradation
des équipements. La fonction diagnostic développée dans le chapitre 3 exploitera ces
résultats.

Après une description systémique élaborée d’un point de vu qualité, nous présentons, dans la
quatrième partie, un modèle de surveillance multicritères permettant le suivi d’évolution et la
détection dans l’objectif de définir une stratégie de maintenance à différents niveaux du
système de production.

Enfin dans la dernière partie nous développons l’approche dans un environnement de

production à savoir une unité de filature textile où nous définissons les paramètres les plus
significatifs.

— 39 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

2.2 Analyse fonctionnelle d’une Unité de Filature Textile à Bout Ouvert (UFTBO)

Dans une première approche du secteur, à travers la société UNIFIL, nous nous sommes
attachés à dégager une démarche type décrivant le processus qui conduit à la fabrication du
fil. Cette démarche varie en réalité d'une entreprise à une autre, notamment en fonction de la
taille de l'entreprise et du type de fil fabriqué (matière, diamètre, technique de fabrication,...).
C’est ainsi que l’on distingue d’une part les processus «Fibres Courtes » ou « Cotonniers » et
les processus «Fibres Longues » ou « Lainiers ». D’autre part, les procédés de fabrication du
fil comprennent deux techniques, l'une conventionnelle ou classique appelée également
processus de filature à « Anneaux » et l'autre rapide dite « Non Conventionnelle » parmi
laquelle le procédé de filature à bout ouvert "Open End à rotor" est le plus utilisé.
En filature fibres longues et courtes on retrouve les mêmes principes de filature (Préparation
au cardage, cardage, étirage, peignage, filage). La technologie des machines (Ex. La carde
coton est équipée de chapeaux alors que la carde laine est équipée de cylindres appelés
travailleurs) diffère par contre.

Ouvraison

Cardage
Processus cardé Processus peigné

1à3
Etirage
passages

Peignage

1à3 1à3
Etirage passages Etirage passages

Frotteur à Banc à Frotteur à Banc à

manchon broche manchon broche

Continu à Open End Continu à Continu à

Filer (filage et bobinage) Filer Filer

Figure 2. 1 : Plan de la filature de fibre courte ou cotonnière

— 40 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Le plan de la filature de fibre courte ou cotonnière est représenté à la figure 2.1 [CHE99].

L'analyse fonctionnelle que nous présentons est donc une analyse globale où nous abordons
dans nos travaux la technique "Open End" pour les fibres courtes. Ce procédé de fabrication
comprend quatre phases principales :

La préparation de la matière première (grosse préparation) à savoir l'opération de brisage et

d'ouverture, le cardage, l'étirage, le filage et le bobinage par la technique " Open End ".

Ces quatre phases sont en fait composées de nombreuses activités en ligne, qui mettent en jeu
des éléments et des services divers.

La description du processus nécessite une analyse structurée et modulaire. Nous avons donc
choisi la méthode d'analyse fonctionnelle SADT (Structured Analysis and Design Technique),
qui est bien adaptée à la description et l'analyse fonctionnelle de structures complexes
(Annexe2)[PAR 92].

2.2.1 Document A0
L’activité Produire consiste à fournir, à partir de fibres naturelles ou synthétiques
caractérisées essentiellement par leur finesse, des fils réguliers en titre. Ainsi, plus une fibre
est fine, plus elle permet de filer un fil fin et régulier. En effet la régularité conditionne
l'aspect du produit fini (tissu ou tricot) donc la valeur commerciale.

La fonction globale réalisée par le système de fabrication (figure 2.2) est "Produire" un fil.
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UTILISATION PROJET: FILATURE Date 15-10-98 RECOMMANDE CONTEXTE
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T°, H, P Diamètre
Eléments Finesse
Tolérance
extérieurs

Matière première
en balles Déchets
Pots
Bobine vide PRODUIRE Fils
A0

Personnels

Machines Energie

NŒUD A0 TITRE PRODUIRE NUMERO : 1

Figure 2.2 : Actigramme A0

Par ailleurs, les contraintes peuvent être technologiques. Il y a lieu de veiller à :

! Une température correcte T et au degré d'humidité relative H dans le local de travail,

! La vitesse de fonctionnement des éléments des machines (ni) et celle de la production
(Vp), qui conditionnent la productivité, la qualité et la disponibilité du procédé.

— 41 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Les contraintes peuvent aussi être économiques. L’on prend alors en considération :

! La tendance du marché et la concurrence,

! La sauvegarde des éléments propres à l'entreprise : image de marque, notoriété,

gamme de produit déjà existant, méthode de fabrication,

! La clientèle : ses exigences.

Ces contraintes sont soient des paramètres sur lesquels on peut agir ( T, H, ni, Vp, etc.), soient
des paramètres subis ( Climat, saison, clientèle, etc.).

2.2.2 Document A1

Du point de vu production, les fonctions, composant le processus global, peuvent être

réparties en quatre activités de base qui sont : Préparer, Carder, Etirer et Filer (Figure
2.3).

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Auteur: NABLI LOTFI
UTILISATION PROJET: FILATURE Date 15-10-98 RECOMMANDE Contexte
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Environnement
Environnement Environnement Environnement
Épaisseur Épaisseur Épaisseur
T°, H,P T°, H,P T°, H,P Épaisseur T°, H,P
Vitesse
Vitesse Vitesse Vitesse
Déchets
Rebut Rebut

Fibres en
balles
PREPARER CARDER ETIRER FILER
Nappe
Ruban Mèche Fils
01 Continue 02 03 04 Bobinés

Pots Poussière Poussière

ENERGIE Bobine vide
Pièces de ENERGIE Pièces de Pièces de Pièces de
rechange rechange ENERGIE rechange rechange
ENERGIE

OUVREUSE Autocoro
BRISE Cardeuse Etireuse 1,2
Balle OPEN END

NŒUD A1 TITRE PRODUIRE NUMERO : 2

Figure 2. 3 : Actigramme A1

Préparer la matière première au cardage (grosse préparation) : Elle est réalisée par les
activités briser et ouvrir. Au cours de cette étape, le matériau fibreux de départ sera brisé,
ouvert, épuré, mélangé, homogénéisé puis transformé en nappe continue formée de flocons
fibreux. Cette activité met en œuvre des moyens mécaniques et pneumatiques.

— 42 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Carder : L'activité comprend d'une part un nettoyage intensif réalisé par un segment de pré-
cardage et une hotte d'aspiration avec un couteau séparateur, et d'autre part un démêlage
poussé des flocons fibreux en vue d’obtenir un voile formé de fibres individualisées plus ou
moins croisées. Il pourra être condensé sous forme de ruban continu dans un dispositif de
formation et du stockage du ruban.

Etirer : Au cours de cette activité qui permet de passer du ruban non tordu à une mèche
tordue, on procédera en premier lieu à une mise en parallèle progressive des fibres par
étirages mécaniques successifs. Dans un deuxième temps, on réalise une homogénéisation
(mélange) et une régularisation du flux fibreux par juxtaposition (doublage) des éléments
linéaires (ruban) avec étirage. Ainsi, on assure une compensation statistique des irrégularités
massiques ponctuelles de ces éléments.

Filer: Lors de l’étape de filage on procède d’abord à la transformation de la mèche en filé ; à

cette fin le flux fibreux sera d’une part affiné par un nouvel étirage mécanique (dispersion
longitudinale des éléments fibreux) et d’autre part tordu (consolidation par torsion et figeage
de la structure textile). Le fil est ensuite enroulé sur un support (bobine ou cops) dont les
caractéristiques géométriques seront adaptées aux opérations de transformation ultérieures
(Bobinage, retordage, tissage, tricotage…).

2.2.3 Document A2

Le document A2 présente l’activité Préparer qui consiste à prélever les flocons de fibre des
balles et les mettre sous forme de nappes continues (figure 2.4 ).

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Environnement
Environnement
Environnement
T°, H,P Épaisseur Finesse T°, H,P Épaisseur
T°, H,P
Vitesse Vitesse Vitesse
Déchets Déchets
Rebu
Fibres
en balle
BRISER NETTOYER OUVRIR Nappe
continue
Nappe
Fibres 012 épurée
011 013
Bisées

Couteau Poussière
ENERGIE séparateur
Pièces de Pièces de
rechange Pièces de rechange
Hotte rechange ENERGIE
BRISE Balle Segment ENERGIE OUVREUSE

NŒUD A2 TITRE
PREPARER NUMERO : 3

Figure 2. 4 : Actigramme A2

Les actions composant l’activité Préparer, sont réparties en trois fonctions de base :

— 43 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

! Briser : cette activité consiste à ouvrir les paquets de fibres, au préalable déposés sur
la table d'alimentation, tout en mélangeant les flocons de fibres.

! Nettoyer : étant prévus pour le travail de fibre naturel du type coton, un nettoyeur très
efficace fait partie de l'équipement.

! Ouvrir : cette activité, en plus de l'activité Briser, permet d'ouvrir des pièces
résiduelles de ruban de carde ou d'étirage puisque à la fin de la table d'alimentation on
prévoit un rouleau étoilé et un détacheur.

2.2.4 Document A3

Les actions composant l’activité Carder sont réparties en quatre activités de base (figure
2.5) :

! Epurer : Cette activité correspond à un nettoyage fin des restes éventuels d’impuretés
dans la matière,
! Démêler: Cette activité correspond à l’ouverture de la nappe de fibres pour obtenir un
voile,
! Former : Cette activité correspond à la formation du ruban à partir d’un voile régulier,
! Stocker.

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Environnement
Environnement Environnement Environnement
Finesse Finesse Finesse
T°, H,P T°, H,P Finesse T°, H,P T°, H,P
Vitesse
Déchets Vitesse Vitesse Vitesse

Nappe Rebut Rebut

continue FORMER
EPURER DEMELER LE RUBAN STOCKER
Nappe voile Ruban Ruban
021 épurée 022 023 024

Couteau Poussière Poussière

séparateur ENERGIE
Pièces de Couteau
Pièces de
Cylindre
Pièces de
Pots
Hotte rechange séparateur d’alimentation ENERGIE
rechange rechange
Segment 2 Hottes ENERGIE Emporteur
ENERGIE Rouleau écraseur
Segment

NŒUD A2 TITRE CARDER NUMERO : 4

Figure 2. 5 : Actigramme A3

— 44 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

2.2.5 Document A4

Le document 4 représente l’activité Etirer qui s’effectue en deux étapes, 1er et 2ème étirage,
selon les contraintes de production.
Les activités composant les fonctions Etirer 1 et / ou 2 sont réparties en 4 fonctions de base
(figure 2.6) :

! Paralléliser : Cette activité correspond à une mise en parallèle des fibres issues de 8
nappes à fin d’obtenir une nappe,
! Régulariser : Cette activité permet d’uniformiser la nappe de fibres,
! Affiner : Cette activité correspond à une réduction de la finesse du ruban jusqu’à
obtention de la mèche,
! Stocker.

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Auteur: NABLI LOTFI
UTILISATION PROJET: FILATURE Date 15-10-98 RECOMMANDE Contexte
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Nbr de Pot
Environnement Environnement Environnement
Finesse Finesse Finesse Finesse
T°, H,P T°, H,P T°, H,P T°, H,P
Vitesse
Vitesse Vitesse Vitesse

Rebut
Ruban Ruban Ruban Mèche
uniforme affiné
PARALLELISER REGULARISER AFFINER STOCKER
Ruban
031 parallèle 032
033 034

Poussière
Pots
Banc Pièces de Tablier ENERGIE Pots
d’étirage Pièces de ameneur
rechange rechange Pièces de ENERGIE
rechange ENERGIE Pièces de Personnel
Nettoyage Banc d’étirage rechange
ENERGIE 1 et 2
Banc
Signalisation Rouleau écraseur d’étirage

NŒUD A2 TITRE ETIRER NUMERO : 5

Figure 2. 6 : Actigramme de A4

2.2.6 Document A5

Au cours de l’activité Filer, on procède, à partir des informations techniques concernant les
caractéristiques du fil et les matières premières disponibles, à la réalisation de bobines
destinées à la commercialisation (figure 2.7).

L'activité Filer par la technique de filature à bout ouvert est étroitement liée à l’activité
bobiner par le support technologique. Elle se compose des fonctions :

— 45 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

! Alimenter : Cette activité correspond à la présentation de 8 mèches de fibres au

boîtier de filage,
! Former : Cette activité correspond à la formation du fil,
! Rattacher : Après rupture de la nappe ou du fil cette activité permet de le nouer,
! Bobiner : Cette activité correspond à la formation de la bobine de fil sortant de la tête
de filage.

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Auteur: NABLI LOTFI
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Priorité Vitesse Finesse Priorité Vitesse Finesse

Ruban Ruban Fil

noué RATTACHER coupé noué RATTACHER
RUBAN FIL
034 035
Fil coupé

Bras Pièces de Bras Pièces de

manipulateur rechange ENERGIE manipulateur rechange ENERGIE
Nbr de Pot
T°, H,P Finesse Environnement
Environnement
Vitesse T°, H,P Finesse T°, H,P
Vitesse Vitesse Finesse
Fil

ALIMENTER FORMER BOBINER

Mèche Fil
031 032 Bobine
Ruban 033 finie

Poussière
Opérateurs Bobines
Pièces de Tablier ENERGIE
Pièces de ameneur
rechange Pièces de
rechange ENERGIE
rechange
Tête de filage ENERGIE Tête de filage Tête de
bobinage

NŒUD A2 6
TITRE
FILER NUMERO :

Figure 2. 7 :Actigramme A5

Dans la partie suivante nous nous proposons, d’une part de mettre en évidence les principaux
points de mesure des paramètres de qualité du ruban ou du fil, et d’autre part les problèmes
rencontrés et contribuant à une diminution perceptible de la disponibilité opérationnelle du
système de production.

L’aspect qualité des produits est générateur de plusieurs événements dans le cadre du
comportement des systèmes de production. Il s’agit de modéliser la gamme opératoire des
produits circulant dans la chaîne de fabrication avec leurs contraintes associées.

Ici, la méthode SADT, particulièrement indiquée, permet en plus de l’expression des flux (
Fibres, Nappes, Rubans, Mèches, Fils ) et des activités ( préparer, carder, étirer, filer), de
décrire sur quel(s) ressource(s) l’opération est réalisée (expression de support développé dans
le paragraphe 2.4) et quelle application la gère (expression du contrôle à savoir les paramètres
de qualité des produits définis dans 2.5).

— 46 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Par ailleurs, cette analyse fonctionnelle et structurelle permet de distinguer les différentes
fonctionnalités du procédé, puis de les décomposer afin de posséder une structure cohérente
du système aidant à la surveillance du procédé de fabrication.

2.3 Identification des paramètres de mesure de la qualité du produit

Les fibres textiles utilisées en filature sont excessivement variées. En nombre relativement
faible il y a quelques années, à l’époque de la filature manuelle, ces types de fibres se
comptent aujourd’hui par centaines.
Les paramètres fondamentaux et caractéristiques pour le reste de nos travaux sont :

• la longueur (un minimum de longueur est exigé),

• la finesse (plus une fibre est fine plus elle permet de filer des fils fins et
réguliers),
• la densité (poids spécifiques ou masse volumique),
• l’élasticité,
• la reprise d’humidité,

C’est l’ensemble des qualités ou des prédominances de certaines d’entre elles qui sont
déterminantes pour le choix de telle ou telle fibre ou d’un mélange de fibres. En résumé, on
ne fabrique pas n’importe quel article avec n’importe quelle fibre et avant d’entreprendre la
fabrication d’un article quelconque, il est indispensable de bien choisir la fibre qui convient le
mieux. L’apport considérable des fibres artificielles rend ce choix beaucoup plus aisé
qu’autrefois étant donné qu’il est possible de fabriquer aujourd’hui ‘’des fibres sur mesure ’’.

2.3.1 Les objectifs d’une certification ISO 9000

Obtenir la certification, c’est donner confiance aux clients et leur assurer la livraison de
produits de qualité constante.

La certification peut être considérée comme un label international ( Annexe 3) délivré par un
organisme certificateur aux entreprises prouvant leur capacité à maîtriser leur système qualité.

La certification n’est pas une exigence dans la mise en place des normes, mais peut être
exigée par certains clients. La décision concernant la certification peut être aussi influencée
par la concurrence ou par des exigences légales ou réglementaires.

L’assurance qualité, la qualité et la certification ISO 9000 rencontrent un intérêt croissant

auprès des entreprises, donneurs d’ordres ou fournisseurs.
Dans la mise en œuvre d’un processus de certification, les motivations des entreprises sont
différentes suivant leur maturité dans la démarche de maîtrise globale de la qualité et leurs
objectifs principaux.

L’obtention de la certification ISO 9000 est une étape nécessaire mais n’est pas suffisante
pour satisfaire les clients et améliorer le fonctionnement de l’entreprise d’une manière
durable. L’importance de la qualité en tant que facteur de réussite sur le marché, ne cesse
donc de croître.

— 47 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Pour faire face à la concurrence nationale et surtout internationale, le personnel d’une

entreprise doit prendre conscience de l’intérêt d’un travail bien fait à tous les niveaux, et des
conséquences de résultats médiocres sur les autres activités, sur la satisfaction du client, les
coûts de fabrication, les coûts des arrêts de production, les coûts de maintenance, la
compétitivité, la réactivité et la prospérité du système de production.

2.3.2 Définition des paramètres de qualité

Pour assurer un niveau de qualité correct, il est recommandé de considérer comme candidats
possibles pour la collecte d’informations, le plus grand nombre possible de paramètres
accessibles avec les capteurs existants ou susceptibles d’être enregistrés, s’ils jouent un rôle
significatif quant au processus physique (UFTBO) mis en œuvre dans le système.

Cette recherche permet de sélectionner, ultérieurement dans chaque cadre spécifique, les
paramètres qui offrent, le meilleur niveau de qualité, le meilleur potentiel d’utilité en vue
d’assurer la surveillance, compte tenu de contraintes opérationnelles, économiques ou de
toutes autres priorités.

Pour les filatures textiles les paramètres de qualité les plus significatifs sont :

! la variation de masse linéique,

! le nombre de défauts fréquents du fil,

! la détermination de la variation de masse périodique,

! le calcul des variations du numéro métrique.

2.3.2.1 Définition du Numéro métrique et du Titre

L’analyse de l’irrégularité des structures textiles linéaires est fondée sur l’étude des propriétés
probabilistes relative à la masse linéique (le Titre) d’éléments linéaires finis et de longueur
variable extrait des structures textiles linéaires idéales et réelles.
Le rapport masse et longueur peut s'exprimer de deux manières : soit longueur sur masse ou
masse sur longueur [CHE 99].

Longueur sur masse : On détermine la longueur de fibres ou de filé correspondant à une

masse fixe donnée, on parlera de numéro et on dira que l'unité est indirecte (plus le fil est gros
plus le numéro est faible).

Numéro :
L(longueur )
N=
m(masse)

Numéro métrique :
L(m ) L(Km )
Nm = =
m(g ) m(Kg )

— 48 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Masse sur longueur : On parlera ici d'unité directe. Il s'agit du titre. La multiplicité des unités
de longueur et de masse, utilisées dans les différents pays et fonction de différentes matières,
a donné naissance à un grand nombre de systèmes de mesure. C’est pourquoi il a été crée un
système international à caractère universel appelé "Tex". Dans cette catégorie le chiffre
désignant le titre indique le nombre d'unité de la masse que pèse l'unité de longueur.

Le titre :
m(masse )
T=
L(longueur )
Le titre en Tex :
1000 × m(g )
TTex =
L (m )

2.3.2.2 Variations de masse linéique

Le premier et le plus important paramètre de qualité qu’on puisse définir pour la qualité d’une
structure textile linéaire est la variation de masse linéique. Généralement le système de
mesure (figure 2.8) est basé sur un condensateur qui peut mettre en évidence de petites
variations de masse autour de la moyenne et tracer cette variation en fonction du temps (figure
2.9).

Amplificateur V
Enregistreur
Organe de mesure M

Figure 2. 8 : Synoptique d’un système de mesure de la variation de masse

Xi a

−
X t

Figure 2. 9 : Représentation graphique de la variation de masse

Considérons les notations suivantes :

Xi : Valeur instantanée de la masse.

X : Moyenne de Xi.

— 49 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

a : surface définissant l’écart entre Xi et X .

L’irrégularité U est proportionnelle à l’amplitude des variations de la masse du fil Xi autour

de la moyenne X .

Elle est définie mathématiquement par :

T
100 100 * a
U=
X *T
∫ Xi − X dt =
0 X *T
(2.1)

2.3.2.2.1 Coefficient de variation Cv%

Dans le cas d’un filé homogène on peut considérer les variations de masse comme étant
distribuées à peu prés de façon normale. Comme mesure pour l’amplitude des variations de
masse, on utilise l’écart type σ .

Graphiquement le coefficient de variation est représenté à la figure 2. 10.

Xi

−
X
σ t

Figure 2. 10 : Variation du Cv

Xi : valeur instantanée de la masse,

X : moyenne de Xi,
σ : écart type,
On définit le coefficient de variation Cv % par :
σ
Cv % = 100 * (2.2)
X

Mathématiquement le coefficient de variation Cv est définit par :

100 1 T
Cv% =
X T 0
( 2
∫ Xi − X dt ) (2.3)

Comme le montre le modèle mathématique du coefficient de variation Cv%, les grands écarts
par rapport à la moyenne ont une influence accrue (élévation au carré de l’expression Xi- X ).

— 50 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Les appareils Uster Tester déterminent le coefficient de variation.

2.3.2.2.2 Limite théorique de l’irrégularité des filés

L’obtention d’un fil régulier à partir de fibres non continues est limitée par certaines lois
naturelles. Pour obtenir un tel fil, il faudrait avoir sur chaque section de fil un même nombre
de fibres d’épaisseur toujours égale. Cela signifierait qu’à chaque bout de fibre viendrait se
joindre sans intervalle, le début de la fibre suivante. Mais aucun procédé n’est capable de
produire un tel assemblage de fibres.

[MAR45], [HUB47], [HOF80], ont étudié la théorie de cette régularité limite et ont montré
que, pour des fibres du type coton, le CV TL pour le modèle de ruban idéal est donné par la
formule de MARTINDALE [MAR50] :
100
Cv TL
%= (2.4)
ns

T
ns =
t
ns : nombre de fibres à la section droite de fil,
T: titre de ruban, il représente la masse linéique du ruban et est mesuré en tex.
t : titre de fibre.
Pour une structure textile linéaire réelle le CvTL est donné par la formule mathématique
suivante :

100 * k
Cv TL
%= (2.5)
ns

avec k une constante caractéristique du type de fibre.

On adopte généralement pour k les valeurs suivantes :

Coton : k=1,06.
Laine : k = 1,12.
Fibre synthétique : k = 1 à 1,03.

2.3.2.2.3 l’Indice d’irrégularité

La relation de MARTINDALE reste la référence la plus utilisée en filature pour comparer les
filées réel aux modèles idéaux associés. De plus on considère que la formule de
MARTINDALE reste valable pour les structures textiles linéaires tordues (ruban, mèche, fils,
retors et câble…), ce qui est fondé puisque la torsion ne provoque pas de glissement relatif
appréciable des fibres dans le sens axial [CHE 99].
L’irrégularité effectivement mesurée est toujours supérieure à l’irrégularité limite théorique
d’un filé. Toutefois comme l’irrégularité limite représente «le cas idéal », on a avantage à
l’utiliser comme grandeur de référence pour l’appréciation de l’irrégularité effective. En
formant le rapport des deux grandeurs on obtient ce qu’on appelle l’Indice d’irrégularité noté :

— 51 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

I=
CV eff
(2.6)
%
CVTL
Au cours du procédé de fabrication, chaque passage sur une machine défectueuse contribue à
une part déterminée de l’irrégularité du fil. Le raisonnement consiste à utiliser la loi
d’addition quadratique des irrégularités pour calculer l’irrégularité provoquée sur une
structure textile linéaire par une machine de filature. En effet, l’irrégularité d’un passage A et
celle du passage B suivant s’additionne dans le filé. Les irrégularités A et B s’additionnent
pour former l’irrégularité totale C selon la formule suivante [UST91]:

CV C = CV A + CV B
2 2
(2.7)

2.3.2.3 Nombre des défauts fréquents du fil (Imperfections)

Les filés de fibres discontinues présentent des imperfections pouvant être réparties en trois
groupes : Points Minces, Points Gros et Boutons ou Neps.

Ces défauts sont dus soit à la matière première, soit à un passage de fabrication ne travaillant
pas de façon optimale. Une analyse des ‘’imperfections’’ permet donc d’obtenir un réglage
optimal du procédé de fabrication.
On peut par ailleurs en tirer des conclusions quant à la qualité de la matière première utilisée.

Un contrôle de qualité industriel doit non seulement surveiller et maintenir les critères de
qualité fixés pour les entreprises, mais aussi permettre une comparaison aux produits
concurrents. Cependant, les informations nécessaires ne sont pas toujours faciles à obtenir et
bien souvent on ne dispose pas des indications nécessaires à une vue d’ensemble du marché.

Pour cette raison les statistiques Uster [UST91] proposent une vue d’ensemble de la qualité de
filés du monde entier par études statistiques des critères suivants :

! L’irrégularité de ruban, mèches et fils.

! La fréquence des points minces, des points gros et des boutons.

! La fréquence des défauts rares du fil.

En plus des comparaisons aux Uster statistiques, il faut tracer les résultats obtenus sur des
intervalles de temps significatifs afin de surveiller leurs évolutions.

Nos travaux traitent exclusivement les défauts fréquents appelés «imperfections ». Ils sont
identifiés par la présence de pics appelés cheminées, au niveau du spectrogramme. Une
cheminée de longueur d’onde donnée correspondant à une défaillance d’un ou plusieurs
éléments du procédé de fabrication. Ainsi, le contrôle de qualité exige une surveillance à long
terme de la qualité du fil. Dans cet objectif, il est possible de surveiller sur de longs intervalles
de temps (jours, semaines et mois) les variations des imperfections dans le cadre d’une
filature ou dans celui de plusieurs unités et d’observer ainsi les tendances et leurs
modifications.

— 52 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

A cet effet, les résultats de mesure sont représentés sur un graphique en fonction du temps. Il
est muni des limites admissibles pour chaque type de fil. Ces limites peuvent être par exemple
fixées à deux fois l’écart type (2* σ ) d’un bon lot de fil.

D’une façon générale nous pouvons distinguer pour les tendances, des variations à l’aide des
valeurs moyenne et des écarts types [PER 80]. Trois cas peuvent être distingués :

Cas 1 : Il correspond à une dérive continue de la Moyenne X . L’écart type σ reste constant.
Ce cas caractérise l’usure des machines.

Cas 2 : L’écart type est variable tandis que la moyenne reste constante. Il correspond donc à
un système de production dont les ressources sont bien entretenues. Les variations de l’écart
type caractérisent des variations de la qualité de la matière première.

Cas 3 : On a une variation de la moyenne et de l’écart type. Ce cas illustre donc à la fois une
usure des ressources de production et une variation de la qualité de la matière première.

2.3.2.4 Détermination de la variation de masse périodique (Spectrogramme)

La variation de masse périodique, représentée sur un spectrogramme, engendre un pic dans le

spectre de fréquences de variation de masse (figure 2.11). Ce type de défaut est très fréquent
en préparation et dans les fils. En effet, des garnitures défectueuses, des cylindres excentrés
dans les trains d’étirage, des manchons défectueux, etc. engendrent toujours des variations de
masse périodique. Du fait des limites d’exploitation des diagrammes, dans la plus part des
cas, pour la détection de ce type de défauts, on a recours à l’exploitation des spectrogrammes.

Amplitude

Défaut périodique

Section
nominale

λ1 λ1 Amplitude
Longueur d’onde λ

λ1

Figure 2. 11: Représentation de la variation de masse périodique

Dans le spectrogramme les variations de masse sont représentées en fonction de la fréquence,

tandis que dans le diagramme, on a une représentation en fonction du temps (figure 2.12).
Pour les études textiles, le spectre est généralement représenté en fonction de la longueur
d’onde plutôt que de la fréquence. La longueur d’onde de défaut (figure 2.12) indique
directement le défaut périodique.
Les avantages du spectrogramme par rapport au diagramme apparaissent d’une part lorsqu’il
s’agit de mettre en évidence deux ou plusieurs défauts périodiques dans le même filé. En

— 53 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

effet, il est possible de détecter sur le diagramme différent types de défauts périodiques, mais
une telle analyse est bien plus laborieuse que pour le spectrogramme.
Par ailleurs, dans de nombreux cas il est nécessaire de réduire sensiblement la vitesse de
mesure pour pouvoir y détecter des défauts périodiques, tandis que le spectrogramme peut
enregistrer même à la vitesse la plus élevée.

Amplitude Amplitude

Diagramme des variations de Spectrogramme des variations de

masse masse

Temps t Fréquence f

f1

Figure 2. 12 : Défaut périodique et spectre des longueurs d’onde

2.3.2.5 Calcul des variations du numéro métrique

Les méthodes de détermination de la masse linéique du fil sont soit capacitive soit
gravimétrique.

2.3.2.5.1 Méthode gravimétrique

La méthode usuelle de détermination de la masse linéique consiste à dérouler une longueur

prescrite d’un fil, d’une mèche ou d’un ruban, et à peser l’échantillon ainsi déroulé. La masse
et la longueur d’un fil permettent de calculer la masse linéique de l’unité désirée.

Cette méthode de mesure est conforme à toutes les normes actuelles en vigueur.

2.3.2.5.2 Méthode capacitive de l’USTER TESTER III

La méthode est basée sur le fait qu’il y a un rapport linéaire entre la masse de fibre dans la
fente de mesure et le signal électrique engendré par l’organe de mesure. USTER imprime un
chiffre nommé AF (Average value Factor). La valeur AF = 100 correspond à la masse linéaire
mesurée au début du premier échantillon de la série d’essais.
Ainsi par exemple, lorsque la masse du 2ème échantillon est de 5% inférieur à celle du 1er
échantillon la valeur affichée de AF = 95. Des comparaisons relatives de masse linéique de ce
genre ne peuvent se faire que pour une même matière et un même étage de fabrication.

Cette méthode de mesure s’applique principalement dans les cas suivants :

Etude de variations de masse linéique pour des longueurs d’échantillon ne correspondant pas
aux normes usuelles.

— 54 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Etude de variations de masse linéique sur mèches et rubans et pour des longueur d’échantillon
ne pouvant pas être mesurées par la méthode gravimétrique en raison du volume de matière.

Mise en évidence de variations de la masse linéique à l’intérieur d’une bobine de filament

continu.

2.3.2.6 Détermination du pourcentage de fibre courte ( %FC)

En examinant un filé de fibres, on remarque qu'un certain nombre de celle-ci échappent au

processus de cohésion et émergent de la structure linéaire ; ceci caractérise le phénomène de
pilosité.
HATTENSCHWILER et EBERLE [HAT 87] ont fait un parallèle entre les neps et la pilosité.
Ils ont étudié leurs causes et leurs conséquences au stade du tissage et du tricotage. Ces deux
types de défauts s'avèrent gênants dans le produit final uniquement lorsqu'ils apparaissent en
très grand nombre. BERELLA et al [BAR 91] dans le cadre de leur étude relative à l'influence
des propriétés des fibres sur la tendance à l'usure et au pilling des filés de coton, ont trouvé un
coefficient de corrélation de 0.52 entre le nombre de poils au mètre (mesuré sur pilosimètre
Shirley) et le poids des fibres tombant du fil pendant le test d'usure (exécuter sur abrasimètre)
et exprimé en pourcentage de la masse du fil testé.

2.3.2.6.1 Définition de l'indice de pilosité H

Zellweger Uster a conçu l'unité de mesure de façon à ce que l'intensité de la lumière mesurée
au niveau du récepteur photoélectrique du pilosimètre soit proportionnelle à la longueur totale
des fibres émergentes du filé ; l'indice de pilosité H ( Hairiness) correspond à la longueur
totale des fibres émergentes sur un échantillon de 1 cm de longueur. Un indice de pilosité H
de 4 par exemple correspond à une longueur totale de fibres émergentes de 4 cm pour une
longueur de fil de 1 cm.

2.3.2.6.2 Définition du %FC

La variation de l'indice de pilosité est quantifiée par le calcul de la variance et l'écart type σH (
détermination automatique sur l'UT 3). Ce dernier paramètre est indépendant de la valeur
moyenne de l'indice de pilosité H.
Il est courant, dans l'industrie textile, de calculer le coefficient de variation de la pilosité noté
%FC qui a pour expression :

%FC = 100* σH /H

2.4 Corrélation entre les paramètres de qualité et la dégradation des équipements

Les défauts périodiques et pseudo périodiques sont engendrés par des cylindres excentrés ou
ovales, par leurs organes de commandes encrassés ou par des paliers défectueux ou usés de
pièces rotatives. Les défauts périodiques sont localisés par la présence, pour une longueur
d'onde d’une cheminée sur un histogramme issu d'une analyse de qualité.

— 55 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

2.4.1 Localisation des défauts

2.4.1.1 Analyse des défauts périodiques

Afin de localiser ces défauts, on se propose de se baser sur la vitesse de production et la

vitesse de rotation des éléments constituant leur chaîne cinématique. Ainsi, la longueur
d’onde λ (en m), du défaut périodique, est obtenue théoriquement en multipliant la
circonférence (Cp) de la pièce rotative, de diamètre d (en m) et de vitesse de rotation n (en
tours/mn), par le taux d’étirage (τp ) pour une vitesse de production Vp(en m/mn).

λ = C p *τ p avec C p
= d *π (2.8)
VP VP
et τ p
= =
C p × n d ×π × n
(2.9)

Vp
D’où λ= (2.10)
n
Ainsi, il est possible d’estimer les longueurs d’onde et gammes de longueurs d’onde
d’éventuels défauts périodiques tels qu’ils apparaissent dans une unité de filature en " Open
End ", au niveau de la carde, du banc d’étirage et du continu à filer.

Il est à noter que cette étude a été faite pour l'unité de filature en "Open End" à la société
UNIFIL et par conséquent, toutes les caractéristiques des machines lui sont spécifiques.

2.4.1.2 Paramètres d’une carde

La chaîne cinématique d’une carde représentée à la figure 2.13 montre les éléments critiques
de la carde.

La carde coton classique se compose d’un briseur, d’un grand tambour, d’une série de
chapeaux, d’un peigneur ainsi qu’un dispositif détacheur de voile. Le voile sera condensé en
un ruban puis déposé et enroulé dans un pot.
Chapeaux

λ D
Tambour
n

Cylindres
calandreur Cylindre Cylindre
peigneur briseur

Figure 2. 13 : Chaîne cinématique d’une carde

— 56 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Le cylindre d’alimentation : Il a pour rôle d’introduire la nappe de flocons dans la carde

pour la présenter au briseur.

Le briseur : Les fonctions principales du briseur sont le nettoyage, l’ouverture de la nappe de

fibres, de redresser sommairement les fibres et de les amener au grand tambour. Les fibres
seront retenues par les dents de scie du briseur et les impuretés et les fibres courtes seront
éliminées.

Le grand tambour : Il est le «cœur » de la carde. Toutes les autres parties sont construites et
réglées par rapport à lui.

Les chapeaux : Ils forment la deuxième surface cardante par rapport à la carde.

Le peigneur : Son rôle est de collecter les fibres du grand tambour et de les mettre sous forme
d’un voile régulier.

L’usure d’une garniture ou un montage excentré d’un de ces composants de la carde

engendrent un défaut périodique au niveau du ruban.
Pour la localisation des organes défectueux, il suffit de comparer la longueur d’onde mesurée
du défaut avec les longueurs d’ondes théoriques calculées en tenant compte des vitesses de
rotation de chaque cylindre.

Nous présentons dans Tab2.1, le tableau des gammes de longueurs d’ondes pour une vitesse
de production Vp= 135 m/mn.

Cause du défaut d (mm) n (tours/mn ) λ(cm)

Cylindre d’alimentation 100 150 90

Briseur 250 Coton 900 à 950 14,2 à 15
Fibres chimiques 600 à 630 21,4 à 22,5
Grand tambour 1290 Coton 360 à 560 24,1 à 37,5
Fibres chimiques 260 à 360 37,5 à 51,9
Peigneur 700 96 140
Chapeau en travail 30 188 à 360 37.5 à 71.8
Cylindre calandreur 68 20 à 60 225 à 675

Tab 2. 1 : Gammes de longueurs d’ondes de la carde pour les machine UNIFIL

2.4.1.3 Paramètres d’un banc d’étirage

Il est constitué principalement de :

! Cylindre délivreur 1.
! Cylindre délivreur 2.
! Cylindre intermédiaire 3.
! Cylindres intermédiaires 4 et 5.
! Cylindre arrière 6.

— 57 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

! Cylindre arrière 7.

La chaîne cinématique d’un banc d’étirage est représentée à la figure 2.14. Elle est
caractérisée d’une part par le diamètre de chaque cylindre, et d’autre part par les distances
inter cylindres. Parmi ces distances on distingue notamment :
! l’écartement entre les cylindres n° 1 et n° 3 (premier écartement 1°),
! l’écartement entre les cylindres n° 3 et n° 6 (deuxième écartement 2°),
! la distance A qui caractérise la distance entre les tangentes aux cylindres n° 2 et n° 4,
! la distance B qui caractérise la distance entre les tangentes aux cylindres n° 5 et n° 7.

Ces différentes distances sont fixées par le réglage du banc d’étirage en fonction de la nature
des fibres traitées.

1° 2°

3 6
1

2 4 5 7
A B

Figure 2. 14 : Chaîne cinématique d’un banc d’étirage

Le processus d’étirage est mis en œuvre en trois étapes. Dans un premier temps le ruban
entrant dans la machine subit un étirage préliminaire E1 réalisé par la paire des cylindres
n° 1 et n° 2. Ensuite le ruban subit un étirage principal E2 mis en œuvre par l’action
conjuguée des cylindres n° 3, n° 4 et n° 5. Enfin, à la sortie de la machine les cylindres n° 6
et n° 7 permettent d’obtenir un étirage total noté Et.

On effectue l’analyse du spectrogramme pour déterminer la longueur d’onde du défaut

périodique. Cette longueur d’onde correspond au produit de la conférence d’un cylindre par
l’étirage qui dérive du même cylindre, à la sortie de la machine.

2.4.1.3.1 Effet sur le filé du train d'étirage

Pour des fibres 100% Acrylique, le réglage du banc d’étirage est défini par les valeurs
suivantes :

Premier écartement 1° = 45 mm
Deuxième écartement 2° = 52 mm
La distance A = 13 mm
La distance B = 19 mm

— 58 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Le processus d’étirage d’un ruban en filé peut être réalisé par plusieurs passages (1 à 3
passages) sur un ou plusieurs bancs d’étirage. Pour les bancs d'étirage correspondant au
premier et deuxième passages, on effectue un doublage du nombre de rubans traités
simultanément. On traite 8 rubans (D=8) au lieu de 4. D’autre part, les réglages des distances
inter cylindres permettent d’obtenir les valeurs suivantes pour les paramètres d’étirage :

Un étirage total à la sortie du banc d’étirage ( cylindre 6 et 7): Et = 8.2

Un étirage préliminaire à l’entrée ( cylindre 1 et 2) : E1 = 1.73
Un étirage principal au niveau des cylindres 3, 4 et 5 : E2 = 4.73

Ces différents paramètres et la connaissance des diamètres de chaque cylindre permettent de

calculer la longueur d’onde sur le spectrogramme des défauts d’étirage engendrés par un
cylindre (Tab 2.2.).

Cause du défaut d (mm) Calcul de la longueur d'onde λ en cm

Cylindre délivreur 1 38 λ1 = d1 * π * E1 λ1 = 20.64

Cylindre délivreur 2 28 λ2 = d2 * π* E1 λ2 = 15.05

Cylindre 45 λ3 = d3 * π * E2 λ3 = 66.8
intermédiaire 3
Cylindre λ4,5 = d4 * π * E2 λ4,5 = 32.6
intermédiaire 4 et 5 22
Cylindre arrière 6 45 λ6 = d6 * π * Et λ6 = 115.9

Cylindre arrière 7 32 λ7 = d7 * π * Et λ7 = 82.43

Tab 2. 2 : Gamme de longueurs d’ondes du banc d’étirage

Les défauts d’étirage sont dus à trois types d’erreurs :

! Un cylindre excentré du train d'étirage ou ovale a pour effet que la force avec laquelle
il agit sur le cylindre superposé n'est pas constante. Elle a alors une variation de forme
sinusoïdale. Il en résulte un faux étirage sinusoïdal.

! Des cylindres endommagés localement engendrent un bref faux étirage durant une
fraction de la rotation entière du cylindre en question. Il en résulte un faux étirage sous
forme d'impulsion.

! Un réglage non optimal de la distance entre les cylindres du train d'étirage ou une
fausse charge des cages engendrent des ondes d'étirage.

— 59 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

2.4.1.3.2 Localisation de défauts dans les boîtes à pignons commandant les Trains
d’Etirages

Afin de localiser avec succès l’origine d’un défaut au niveau des boites à pignons
commandant les trains d’étirages [UST94], il faut connaître le plan des engrenages
(figure 2.15).

∀i є { 1, 7}, nous désignons par Zi les pignons du train d’étirage et l’on considère Hz, Mz, Vz
comme étant :
Hz : Cylindre arrière de diamètre dHz = 25,4 mm
Mz : Cylindre moyen de diamètre dMz = 23 mm
Vz : Cylindre délivreur de diamètre dVz = 25,4 mm

τ1 et τ2 représentent respectivement l’étirage à l’entrée et à la sortie du train d’étirage.

Z5=32
Hz
Z4 = 90
τ1 = 1,115 Z6 = 26
Z3=30
Mz Z2=121

τ2 = 29,6
Z1 = 11
Vz Z7=26

Direction du mouvement de la matière

Figure 2. 15 : Schéma d’un train d’étirage

Analysons l’effet de défectuosités et d'encrassement sur le ruban.

Une défectuosité ou un encrassement du pignon Z1 se fait sentir une fois par révolution du
cylindre Vz du train d’étirage soit :
λ1 = dVz * π = 25.4 * π = 8 cm

Lorsque le pignon Z2 est défectueux, il faut tenir compte du rapport des dents de Z1 et de Z2.
λ2 = λ1 * (Z2/Z1) = 8 * (121/11) = 88 cm

L’effet se fait sentir chaque fois que le cylindre délivreur fait 11 révolutions.

Une défectuosité du pignon Z3 a le même effet qu’une défectuosité du peignon Z2 puisque les
deux se trouvent sur le même axe.

— 60 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Lorsqu’il y a défectuosité du peignon Z4, il faut multiplier λ1 par le rapport des dents des deux
paires de pignons :

λ3 = λ1*( Z2/ Z1)*( Z4/ Z3) = 8*(121/11)*(90/30)= 8*33 = 264 cm = 2,64 m.

La défectuosité du pignon Z4 se fait sentir chaque fois que le cylindre délivreur a fait 33
révolutions. Toutefois, une défectuosité du pignon Z4 agit aussi directement sur le cylindre
arrière Hz puisque le pignon se trouve sur le même axe.
L’influence sur le cylindre arrière, multipliée par l’étirage total, se traduit par la même
longueur d’onde que l’influence de Z4 sur le cylindre délivreur.
La circonférence du cylindre arrière CHz = dHz*π = 2.54*π = 8 cm.

Et la longueur d’onde (λ4 ) à la sortie du train d’étirage pour un étirage total (τtot) égale à 33
est :
λ4 = CHz * τtot = 8 * 33 = 264 cm = 2.64 m

Une défectuosité du pignon Z4 a l’effet suivant sur le cylindre moyen Mz (Z4 et Z5 se trouvent
sur le même axe) :
λ'5= CMz * (Z6/ Z7) * (Z5/ Z6) = 2.3 * π * (26/26) * (32/26) = 8.89 cm

La longueur d’onde à la sortie du train d’étirage est :

λs= τ2 * λ’5 = 29.6 * 8.89 = 262 cm = 2.63 m

2.4.1.4 Paramètres du continu à filer

On rappelle que la machine à filer est constituée de cinq parties principales :

! Le boîtier de filage et l’entraînement de ses différents éléments,

! La tête de bobinage et l’entraînement de ses différents éléments,
! Le chariot rattacheur,
! Le système de contrôle de la production,
! Le système d’aspiration.

Le boîtier de filage

Le boîtier de filage contient tous les éléments qui permettent la formation du fil à partir du
ruban, c’est à dire :

! Le condenseur qui condense le ruban, grâce à son canal rectangulaire.

! Le cylindre alimentaire assure une alimentation constante et réglable.
! Le briseur est un cylindre garni qui a pour rôle de briser et de créer un flux de fibres
individualisées à partir du ruban.
! Le canal d’alimentation permet de guider le flux de fibres créé par le briseur vers le
rotor.
! Le rotor dans lequel le fil est formé.
! La buse de sortie, qui permet l’évacuation du fil.

— 61 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

La tête de bobinage

Son rôle est de créer une bobine à partir du fil qui sort de la tête de filage. Il contient les
éléments suivants :
! Le tambour de bobinage : Il entraîne la bobine en rotation par friction. Ce système
permet de garder la vitesse de remplissage constante tout au long de la formation de la
bobine.
! Le compensateur de pression : Il permet de garder une pression constante sur la bobine,
ceci grâce à un ressort ; une pression va être soumise au début de la formation de la
bobine, puis cette pression va diminuer au fur et à mesure de sa formation.
! Le guide fil : Il a un mouvement alternatif de droite à gauche, ainsi il permet la
distribution du fil tout au long de la bobine.
! Le casse fil : Il permet de vérifier la présence du fil à la sortie de la tête de filage. En cas
de rupture de fil, l’alimentation du ruban est arrêtée, et la tête de filage appelle le chariot
rattacheur.

Le chariot rattacheur

Le chariot rattacheur circule sur des rails situés au dessus de la machine. Il peut ainsi atteindre
toutes les têtes de filages et effectuer les rattaches lors d’une rupture de fil ou bien lors d’un
changement de bobine. Il est constitué de deux sous ensembles : le dispositif rattacheur,
l’unité de nettoyage.

Une rattache se déroule de la manière suivante :

! Le chariot rattacheur arrive, l’unité de nettoyage ouvre la boîte de filage et nettoie le rotor,
le cylindre alimentaire, la buse de sortie et la table d’alimentation.
! La vitesse du rotor diminue jusqu'à atteindre la vitesse optimale de rattache.
! La bobine tourne en arrière, afin que la tuyère d’aspiration puisse aspirer le fil.
! Le fil est coupé et apporté jusqu’au dispositif d’effilage.
! Le fil est introduit dans la sortie du boîtier de filage.
! On commande l’alimentation en fibres.
! La vitesse du rotor, de l’alimentation en fibres et de la sortie du fil croissent
proportionnellement jusqu’à atteindre la vitesse de production normale.
! Le contrôleur de rattache vérifie le diamètre de la rattache ( qui est en général 1,4 fois plus
grand que la grosseur du fil lui-même ). Si cette rattache est trop grosse, l’alimentation se
coupe et on recommence à nouveau la rattache. Après trois essais infructueux, la tête de
filage est mise en dérangement.

Les systèmes de contrôle de la production

Ce système vérifie le fil lors de sa sortie des têtes de filage. Ainsi, pour chaque tête de filage,
on a un capteur optique, qui vérifie le titrage du fil. Ce système permet d'obtenir des
informations sur :

La quantité du fil produit.

L'état des têtes de filage.

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Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Ainsi on peut détecter une tête de filage sale ou en mauvais état en comparant la qualité du fil
qu’elle a produit ou le taux de rupture de ce fil par rapport aux même indicateurs rapportés au
autres têtes de filage.

Le système d’aspiration

Il est nécessaire de disposer d’un système d’aspiration d’air. En effet, plusieurs opérations
nécessitent des flux d’air :

! Nettoyage des têtes de filages.

! Filage proprement dit (existence d’une pression d’air dans le rotor et le boîtier de filage).

! Rattache (prise du fil par le bras,…)

Pour la machine à filer « Open End », on travaille avec les données suivantes:
Etirage total : Et = 167
Diamètre de la turbine d1 = 6.5 cm

Le tableau de gamme de longueurs d’ondes est donné dans Tab 2.3.

Cause du défaut Calcul de la gamme de longueur d'onde λ

Encrassement de la λ1 = d1 * π = 6.5 * π = 20 cm
turbine

Briseur λ2 = 40 cm …4 m

Commande de λ3 inférieur à 3 m environ

turbine

Tab 2. 3 : Gamme de longueurs d’ondes du continu à filer

2.4.2 Conclusion
Nous venons de présenter une méthode d'analyse, de l’unité de filature à bout ouvert, basée
sur la structure et les paramètres de fonctionnement de ces éléments critiques. L’étude a
permis de faire apparaître les longueurs d’ondes des défauts périodiques relatifs aux éléments
critiques du système.

A partir de là, il est important de :

! Etablir la liste des points critiques,

! Implanter des systèmes de surveillance,

! Proposer des améliorations,

! Prévoir les pièces de rechanges,

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Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

! Etablir des opérations de maintenance correctives (Localisation de la défaillance

Réparation Contrôle) ou préventives (Estimation des taux de défaillances, Degré, Nature
de l’intervention et Durée de l’intervention).

L’exploitation de ces résultats permettra la mise en place d’un modèle de diagnostic à partir
de mesures expérimentales. Ce modèle sera présenté dans le chapitre 3.

2.5 Définition d’un modèle de surveillance multicritères UFTBO

La notion de disponibilité opérationnelle, introduite dans le chapitre 1, et exploité dans un

contexte de normalisation, doit permettre d’assurer la productivité et l’assurance qualité dans
les SAP. L’amélioration des performances et de la sûreté de fonctionnement correspond à des
anomalies, insuffisances ou dysfonctionnements qui ont des causes qu’il faut identifier. Les
indicateurs de qualité quantifiés permettent d’identifier indirectement ces divers types
d’anomalies et de dysfonctionnement à différents niveaux. Ils constituent une solution
possible pour évaluer la qualité des produits à partir de la recherche d’objectifs quantifiables.
Un indicateur, est une donnée exprimée en quantité, mesurant l’efficacité de tout ou partie
d’un processus ou d’un système par rapport à une norme, un plan ou un objectif qui aura été
déterminé et accepté dans le cadre d’une démarche d’ensemble [BON 93]. Il existe des
indicateurs de résultat (la quantité produite comme le nombre de pièces finies, l’état de
surface, etc.) et des indicateurs de processus (la façon dont la quantité et la qualité ont été
produites comme le nombre de pannes, arrêts, dégradations, etc.) [SAS 98]. C’est avec les
politiques de qualité totale, d’élimination des gaspillages, d’amélioration du niveau de la
sûreté de fonctionnement (disponibilité opérationnelle, etc.) et les politiques de maintenance
que les indicateurs de processus sont devenus nécessaires.

En pratique, on mesure des performances électriques, mécaniques, des taux de défauts, des
proportions de défaillance, des fréquences de panne, mais on ne mesure pas la qualité. La
qualité s’exprime à vrai dire, par un ensemble de caractéristiques mesurées que l’on peut
comparer avec un autre ensemble de caractéristiques prévues dans la définition du produit.
La mise en place de modèles d’assurance qualité en production et contrôles et essais finaux
selon les normes ISO9002 et ISO9003 est assurée par l’exploitation et l’analyse des différents
paramètres de qualités aux différentes étapes de production.

2.5.1 Description systémique d'une UFTBO

Nous présentons dans ce qui suit les aspects caractéristiques de l'industrie de filature. Nous
analysons, d’un point de vu qualité, dans cette première phase les différentes étapes
aboutissant à la fabrication industrielle de fil du type coton. Dans une deuxième phase, liée au
modèle de surveillance en ligne, nous dégagerons les paramètres de qualité du modèle de
surveillance.
Dans une première approche du secteur, à travers la société UNIFIL, développé au paragraphe
2.2, nous nous sommes attachés à dégager une démarche type décrivant le processus qui
conduit à la fabrication du fil.

L'analyse fonctionnelle que nous présentons est élaborée d’un point de vu qualité. L’étape de
préparation présentant une nappe de fibre dont l’évaluation de la qualité est insignifiante sera

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Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

associée à l’activité carder dans cette analyse. Ainsi le procédé de filature vue d’un point vu
qualité, comprend trois phases principales :

! Le cardage.
! L'étirage.
! Le filage et le bobinage.

Ces trois phases sont en fait composées de nombreuses activités en ligne, qui mettent en jeu
des éléments et des services divers.

2.5.1.1 Document A0

L’analyse systémique entreprise ici est réalisée d’un point de vue qualité.

L’action « Produire » réalisée par le système de production est présentée à la figure2.16. D’un
point de vue qualité, cette activité est caractérisée en sortie par les cinq indicateurs de qualité
définis au &2.3 : CV, NPM, NPG, NEPS, %FC.

TRAVAIL LECTEUR DATE

Auteur: NABLI LOTFI
UTILISATION PROJET: FILATURE Date :15-12-98 RECOMMANDE CONTEXTE
NOTE/ 12345678910 REV : 15-04-99
PUBLICATION

T°, H, P
Finesse Diamètre
Eléments Tolérance
extérieurs

CV, NPM, NPG,NPS, %FC

Paramètres de
qualité de la
Matière première
en balles
PRODUIRE
A0

Personnels

Machines Energie

NŒUD A0 TITRE PRODUIRE NUMERO : 1

Figure 2. 16 : Actigramme A0

2.5.1.2 Document A1

Vu d’un objectif qualité, les activités composant le processus global peuvent être réparties en
trois fonctions de base :

Transformer : la transformation des fibres en ruban continu permet d’avoir une première
appréciation du produit en cours de fabrication. En effet, les fibres fournie en flocons dans des
balles ont des caractéristiques physiques données par le fournisseur et supposées fiables dans

— 65 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

notre cas d’étude. Les fibres en nappe obtenues après la phase de préparation, développé dans
le paragraphe 2.2.3 document A1, ne peuvent fournir aucune indication quantifiable quant à
leur qualité. Ce n’est qu’après l’activité de cardage que l’on peut mesurer le coefficient de
variation du ruban afin de valider cette étape de fabrication et passer à l’étape suivante. La
mesure de ce paramètre de qualité, correspond à un indice de qualité intermédiaire de
dimension 1 ( IQ = CVruban). L’évaluation de cet indice est nécessaire pour que l’équipe de
production procède aux ajustements nécessaires de la vitesse de production, des écartements
admissibles des cylindres 1,3 et 6, des doublages nécessaires ( 7 ou 8 rubans) et des différents
étirages, définis dans le paragraphe 2.4.1.3, au niveau du banc d’étirage.

Etirer : cette activité consiste à former, au niveau du premier banc d'étirage, une mèche à
partir de fibre issu de 7 à 8 rubans provenant de l'activité précédente. A partir de données
techniques concernant en particulier la finesse, le diamètre et la vitesse d'écoulement de la
fibre, les rubans issus du premier banc d'étirage sont à nouveau étirer par lots de 7 à 8 rubans
avec un contrôle régulier de la quantité de matière rentrante (20 à 50 g/m par tête) et du
numéro sortant (2.5 à 6 g/m) afin d'obtenir un ruban ayant un coefficient de variation
homogène répondant à la norme en vigueur. Ainsi, le deuxième indice de qualité
intermédiaire est défini. Il permet de valider l’étape de fabrication et de justifier la nécessité
de réaliser un deuxième voir un troisième étirage.

Filer : Au cours de cette activité, on procède à la fabrication du fil à partir d’un assemblage de
7 à 8 mèches issues de l’activité Etirer. Ainsi, à l’issue du filage ( donc en phase finale du
procédé ), un indice de qualité global de dimension 5, relatif au produit fini, est construit sur
la base des grandeurs significatives suivantes : le coefficient de variation (CV), le Nombre de
Points Minces (NPM), le Nombre de Points Gros (NPG), le Nombre de Boutons ou Neps
(NEPS) et le pourcentage de Fibre Courte (%FC).

L’actigramme A1 est représenté à la figure 2.17.

TRAVAIL LECTEUR DATE

Auteur: NABLI LOTFI
UTILISATION PROJET: FILATURE Date 15-12-98 RECOMMANDE contexte
NOTE/ 12345678910 REV : 15-04-99
PUBLICATION

Environnement Environnement Environnement

T°, H,P Épaisseur T°, H,P Épaisseur T°, H,P Épaisseur
Vitesse Vitesse Vitesse
Paramètres de
qualité de la CV, NPM, NPS
Matière prmière NPG %FC
en balles CV CV
TRANSFORMER ETIRER FILER
01 02 03

Autocoro
CARDEUSE Pièces de Étireuse 1,2 Énergie Énergie
BRISE OPEN END
Balle Cs rechange Pièces de Pièces de
OUVREUSE ENERGIE rechange
rechange

NŒUD A1 TITRE
PRODUIRE NUMERO : 2

Figure 2. 17 : Actigramme A1

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Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

Cette analyse réalisée d’un point de vue qualité, nous a permis de dégager les principaux
points de mesure des paramètres de qualité du fil dans l’objectif d’augmenter la disponibilité
opérationnelle du système de production par la mise en place d'une politique de maintenance
prévisionnelle, faisant appel à un modèle de Surveillance multicritères que l’on se propose de
développer.

2.5.2 Principe général

En exploitant les outils d’analyse fonctionnelle, on a définit les paramètres de qualité qui
mesure la qualité du produit aux différentes étapes de production. A partir de ces paramètres
on définit des indicateurs exprimés en quantité et comparés à des seuils critiques afin de
valider le passage d’une étape à une autre et (ou) de détecter une dégradation de la qualité du
produit d’une part et du procédé de fabrication d’autre part.

Ainsi, l’approche qualité proposée est assurée par la mise en place d’une démarche globale de
construction des indicateurs de qualité résumée dans à la figure 2. 18.

Analyse Fonctionnelle
Recherche des activités du système dont on doit améliorer la
performance en terme de qualité dans le cadre des objectifs globaux

Identification des variables significatives

Recensement des facteurs qui influent sur les performances et la
disponibilité opérationnelle de l’activité

Les indicateurs spécifiques de qualité

Définition des indicateurs, relatifs à chaque variable mesurée, avec un
label, un mode de calcul, une unité de mesure, un espace de
représentation, une limite admissible et un objectif.

Les indicateurs globaux de qualité

Définition des indicateurs globaux avec un label, une technique de
calcul, une unité de mesure, un espace de représentation, une limite
admissible et un objectif

Figure 2. 18 : Démarche globale de construction des indicateurs de qualité

— 67 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

L’objectif de construction de ces indicateurs est d’avoir des valeurs significatives permettant
d’analyser l’impact de la qualité sur les éléments du procédé de fabrication d’une part, et de
décider les actions (détections, prédictions, diagnostics, etc.) à mener par le service
maintenance d’autre part.
La mise en place d’un modèle de surveillance multicritères en ligne permet de répondre à ces
objectifs (figure 2.19). Le modèle multicritères prend en compte les paramètres d’évaluation
mesurés et les indicateurs de qualité spécifiques et globaux. Il permet de choisir, selon des
critères de qualité, de disponibilité et de maintenabilité, des seuils de détection permettant
d’enclencher les processus de pronostic et de diagnostic en temps réel.

Pour i ∈ [1 , n] ;
Mi : représente une machine assurant une ou plusieurs activités,
Ii : indicateur de qualité,
Pi : vecteur des paramètres mesurés,
Si : vecteur des seuils admissibles de détection des anomalies,
εi : erreur admissible,
Di : Diagnostiqueur.

S1 S2 Sn

I (S 2 -I2)< ε 2 (Sn-1-In-1 )<ε n-1 In

1
I2 In
M1 M2 Mn

P1 P 2 (S -I )> ε Pn
2 2 2

D1 D2 Dn

Figure 2. 19: Modèle de surveillance multicritères

Lorsqu’on se trouve en présence de plusieurs indicateurs de qualité, on propose l’exploitation

de nouvelles techniques (chapitre 3) pour définir une application affine F de Rm dans R où m
est la dimension du vecteur qualité.

2.5.3 Définition des indicateurs spécifique de qualité

Dans ce système de production, nous définissons (figure 2.20) un indicateur de qualité par les
limites, maximale et minimale, admissible de l’espace de représentation, sa valeur moyenne,
son écart type et le degré d’appartenance des défauts correspondant pour une population mère
statistiquement valable.

— 68 —
Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

F o n cti o n d ’a p p a rt en a n ce
d e s d é fa u ts : µ (I)

1
σ

0 ,5

0 I: In di ca t eu r
Im in I moy Ima x d e q u a li té
va l eu r m o y e n n e

Figure 2. 20 : Modèle de représentation d’un indicateur spécifique de qualité

Cette définition est étroitement liée avec les paramètres mesurés et calculés par UT3.

2.5.4 Définition d’un indicateur global de qualité : l’Indice de Qualité (IQ)

Soit un paramètre ou un ensemble de paramètres permettant de mesurer les caractéristiques
d’un produit, on définit un indicateur, appelé Indice de Qualité (IQ), permettant de quantifier
la qualité globale du produit. Cet indicateur peut être représenté par le modèle de définition
d’un indicateur spécifique (Figure 2.20).

2.6 Application à une UFTBO

La description du processus, par la méthode d'analyse fonctionnelle SADT de l’unité de

filature développée au paragraphe précédent, a permis de dégager trois principales phases.

Le cardage,
L'étirage,
Le filage et le bobinage utilisent la technique "Open End".

Le modèle multicritère de surveillance de l’unité de filature est donné à la figure 2.21.

S1 S2 S3

IQ(CvRuban) IQ(CvMèche ) IQ(CV,NPM, NPG

CARDAGE ETIRAGE OPEN END NEPS, %FC)
(USTER3) (USTER3) (USTER3)

D1 D2 D3

Figure 2. 21 : Modèle multiparamètres de surveillance

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Chapitre 2. Analyse Systémique d’une Unité de Filature Textile

A l’issue du cardage et de l’étirage le paramètre significatif est le coefficient de variation

(CV). C’est ce paramètre qui va contribuer à l’établissement d’indices de qualité
intermédiaires.

Tandis que, à l’issue de l’"Open End" (donc en phase finale du procédé), un indice de qualité
global, relatif au produit fini, est construit sur la base des grandeurs significatives suivantes :
CV, le Nombre de Point Mince (NPM), le Nombre de Point Gros (NPG), le Nombre de
Bouton ou Neps (NEPS) et le pourcentage de Fibre Courte (%FC).

Notre objectif principal est de pouvoir choisir, selon des critères de qualité, de disponibilité et
de maintenabilité, des seuils de détection permettant d’enclencher les processus de pronostic
et de diagnostic en temps réel. Nous développons nos travaux sur la prise en compte,
essentiellement, des critères de qualité rentrant dans une politique de TQM (Total Quality
Management). Ainsi, effectuer un choix, c’est sélectionner un scénario parmi un ensemble de
possibilités, c’est donc prendre une «décision ».

2.7 Conclusion

A ce stade du travail, nous maîtrisons le procédé de filature. Nous avons exploité une méthode
fonctionnelle de décomposition du système permettant ainsi une approche systémique, d’un
point de vue qualité, facilitant l’intégration de toute politique de maintenance. Nous venons de
présenter une analyse de notre système sous sa forme modulaire permettant d’aboutir à la
définition des paramètres pertinents de la qualité du produit. Une analyse de ces paramètres de
qualité a permis d’établir leurs corrélations avec la dégradation des équipements facilitant le
processus de diagnostic à mettre en place. La nécessité d’avoir des grandeurs significatives
permettant d’évaluer les performances et l’évaluation de la qualité du produit nous a conduit à
définir des indicateurs spécifiques et globaux de performances de la qualité des produits.

Après la mise en évidence des paramètres pertinents influents sur la qualité du fil et l'état de
dégradation dans une unité de filature, nous avons identifié 5 paramètres à savoir :

! Le coefficient de variation de la masse de ruban sortant de la carde.

! Le nombre de neps par 1000 m ou par gramme.

! Le nombre de points gros.

! Le nombre de points minces.

! Le pourcentage de fibres courtes.

Nous présentons dans le chapitre suivant une analyse fonctionnelle des fonctions de la
surveillance d’un système automatisé de production. Nous proposons, ensuite, une
modélisation par les ensembles flous intégrée dans une approche de Surveillance Préventive
Conditionnelle Prévisionnelle Indirecte (SPCPI).

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