Travail de synthèse

de TPE/TP non tissés

GROUPE : TEXTILE 2 GROUPE 2 TP1

ELABORE PAR : LAAJILI ZOUHAIRA

Année Universitaire : 2022-2023

Travail de synthèse de TP/TPE non-tissés

SOMMAIRE

Partie 1 : Analyse comparative ................................................................................................... 2

I. Introduction ..................................................................................................................... 2
II. Les propriétés distinctives des structures non-tissées .................................................... 2
1. La matière première utilisé en therme de forme et nature ........................................ 2
2. Principes de fabrication de non-tissé .......................................................................... 3
3. Domaine d’application de non-tissé : ........................................................................ 10
III. Les différentes structures de points de vue performances et propriétés mécaniques
et physiques.......................................................................................................................... 11
IV. Choix de non-tissé : « lingette » ................................................................................ 12
Partie 2 : Analyse d’un document ............................................................................................ 13
1. Domaine d’application de non-tissé .............................................................................. 13
2. Le matériau partir de laquelle fabriqué ces non-tissés et quels sont les avantages et les
inconvénients de ce choix .................................................................................................... 14
3. Le mode d’obtention de voile et de la consolidation : .................................................. 14

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Travail de synthèse de TP/TPE non-tissés

Partie 1 : Analyse comparative

I. Introduction
Les non-tissés sont une des structures textiles les plus populaires dans le monde en raison de
leur processus de fabrication simple et de la variété des applications auxquelles ils peuvent
répondre. Ils sont constitués d'un réseau de fibres disposées aléatoirement : les fibres sont
mélangées et assemblées de manière mécanique, thermique ou chimique, ce qui permet de
produire des produits finaux à partir de fibres directement, sans avoir besoin de les
transformer en fils.

Ces textiles n’ont aucune structure « repérable » comme dans ceux tricotés ou tissés. Il s’agit
d’un amas de fibres

La vitesse de production est l'une des caractéristiques les plus importantes des non-tissés,
car elle est beaucoup plus rapide que les autres méthodes de production. Par exemple,
l'extrusion, qui est l'un des processus de fabrication des non-tissés par voie fondue, est
environ 2000 fois plus rapide que le processus de tissage

II. Les propriétés distinctives des structures non-tissées

1. La matière première utilisé en therme de forme et nature
Les matières premières utilisées pour fabriquer un non-tissé peuvent varier en fonction de
leur forme et de leur nature.

En termes de forme, les matières premières peuvent être sous forme de fibres, de granulés,
de films ou de liquides.

o Les fibres peuvent être naturelles ou synthétiques, et elles peuvent être transformées
en nappes pour former un non-tissé.
o Les granulés peuvent être fondus pour former des fibres synthétiques, qui sont
ensuite utilisées pour produire des nappes.
o Les films peuvent être transformés en nappes à l'aide de processus de fusion et de
stratification.
o Les liquides peuvent être transformés en nappes à l'aide de processus de filage ou
d'extrusion.

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En termes de nature, les matières premières peuvent être divisées en deux catégories : les
matières premières naturelles et les matières premières synthétiques.

o Les matières premières naturelles sont généralement des fibres issues de plantes ou
d'animaux, telles que le coton, la laine, la soie et le lin.
o Les matières premières synthétiques sont généralement des polymères dérivés du
pétrole, tels que le polyester, le nylon, le polypropylène et le polyéthylène.

En général, les matières premières synthétiques sont plus couramment utilisées pour
fabriquer des non-tissés en raison de leurs propriétés supérieures en termes de résistance,
de durabilité et de facilité de traitement.

Cependant, les matières premières naturelles peuvent également être utilisées pour
produire des non-tissés, en particulier dans les applications où une certaine esthétique ou
une faible empreinte carbone est souhaitée.

2. Principes de fabrication de non-tissé

Le principe de fabrication d’un non-tissé varie en fonction des propriétés attendues du
produit final. Elle se déroule en 2 étapes : la formation de la nappe, suivie de sa
consolidation.

La formation du voile peut être réalisée par trois grandes catégories de techniques :

• Processus par voie humide

• Processus sec, qui inclut les voies mécaniques et aérodynamiques

• Processus par voie fondue

Parfois, selon l’usage final du produit, un processus de finition peut être nécessaire pour
produire les spécificités requises.

a. Processus de formation de voile

Le procédé de fabrication des non-tissés implique la formation d'un voile de fibres, qui
peuvent être parallèles ou mélangées les unes aux autres. Les fibres utilisées pour la
fabrication peuvent être de différents types, qu'elles soient naturelles ou synthétiques.
Toutefois, le choix des fibres ainsi que le procédé de fabrication et le processus de
consolidation ont un impact direct sur les performances du non-tissé produit. Il est important
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de noter que le choix du processus de formation du voile peut être influencé par le type et la
longueur des fibres utilisées.

• Pour des fibres de 15 à 250 mm, les non-tissés sont fabriqués par voie mécanique
• Pour des fibres de 5 à 40 mm, les non-tissés sont fabriqués par voie aérodynamique
• Pour des fibres de 1 à 20 mm, les non-tissés sont fabriqués par voie humide
• En ce qui concerne les filaments polymériques thermoplastiques, la voie fondue reste
le processus de fabrication le plus souvent utilisé
Voie sèche :
Mécanique
La méthode mécanique de formation de voiles de fibres utilise une carde pour séparer les
fibres en longueurs de 15 à 250 mm. Deux types de cardes sont utilisés, la carde de type
coton pour les fibres courtes (28 à 45 mm) dans le domaine de l'hygiène féminine ou des
produits médicaux, et la carde de type laine pour les fibres plus longues (45 à 100 mm).
Toutefois, la carde de type coton est peu utilisée en raison de sa faible production maximale
(1,5 m) et de son faible taux de production. Le choix de la fibre est crucial pour la qualité du
non-tissé final, car elle affecte l'uniformité du voile, la réaction de la fibre à la carde, la masse
surfacique du voile, et autres facteurs.

Dans la méthode sèche, la fabrication des non-tissés nécessite quatre étapes : l'ouverture
des fibres, le mélange et l'homogénéisation, la carde et la formation des nappes.

Figure 1:Processus de fabrication d'un non-tissé par voie sèche (Mécanique)

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Aérodynamique
Le procédé aérodynamique, inventé dans les années 60 par Karl Kroyer au Danemark, est l'un
des procédés utilisés dans la formation des voiles par voie sèche. Il est principalement utilisé
dans la fabrication de produits jetables à usage unique, tels que les lingettes, les couches
absorbantes, les emballages alimentaires, etc., qui sont formés à partir de fibres courtes.
Cependant, ce procédé peut également être utilisé pour la fabrication de produits durables à
partir de fibres longues, tels que les matériaux de filtration et les composants automobiles.

Figure 2: Processus de fabrication d'un non-tissé par voie sèche (aérodynamique)

De manière générale, le processus aérodynamique est considéré comme plus efficace par
rapport au cardage.
Voie humide
Le procédé de fabrication des non-tissés par voie humide tire son origine de l'industrie
papetière, et est connu pour être l'un des processus textiles les plus rapides. Au départ, des
machines de fabrication de papier modifiées ont été utilisées pour produire les non-tissés
par voie humide. Les fibres utilisées pour ce procédé sont relativement courtes (6-20 mm)
par rapport aux normes de l'industrie textile, mais relativement longues par rapport aux
fibres de bois utilisées dans l'industrie papetière. L'EDANA (Association Européenne des non-
tissés et produits jetables) définit qu'un matériau est considéré comme un "non-tissé par
voie humide" si plus de 50% de sa masse est constituée de fibres dont le rapport

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longueur/diamètre est supérieur à 300, ou si plus de 30% des fibres ont une densité
inférieure à 0,40 g/cm³.

Il y a quatre étapes nécessaires dans la fabrication d’un non-tissé par voie humide :
1. Le gonflement et la dispersion de la fibre dans l’eau ;
2. Le transport de la suspension sur un écran en continu ;
3. La formation du voile sur le dispositif de filtration ;
4. Le séchage et la consolidation.

Figure 3:Processus de fabrication d'un non-tissé par voie humide

Voie fondue :
Les fibres polymères sont fondues puis extrudées et filées afin de créer une nappe fibreuse
ou filamenteuse. Ce procédé ne nécessite pas d’étape de consolidation.

C’est un procédé qui se base sur la conversion de polymères thermoplastiques en produits

finis. Il existe trois techniques de base par voie fondue, l’extrusion, l’extrusion soufflage et le
filage éclair

Les autres procédés de fabrication ne sont que des combinaisons de ces trois techniques.

Le procédé d’extrusion, au sens étroit du terme, comprend trois étapes dans une seule
opération : le filage en fusion des polymères thermoplastiques, la collecte des filaments
continus sur une plateforme mobile afin de former des bandes, et enfin le liage des filaments
dans les bandes pour produire un non-tissé. Ce procédé a une productivité élevée et permet

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d’avoir des non-tissés avec d’excellentes propriétés mécaniques. L’industrie des non-tissés
annonce chaque année l’agrandissement d’installations de production pour ce procédé.

Figure 4:Procédé de fabrication d'un non-tissé par voie fondue

b. Les procédés de consolidation :

Après avoir été formée, la nappe doit être consolidée pour solidariser les fibres entre elles.

Les non-tissés consolidés se distinguent des non-tissés non consolidés par leurs propriétés.
Alors que les non-tissés non consolidés consistent en un assemblage de fibres juxtaposées, la
consolidation vise à lier ces fibres entre elles.

Cette consolidation est déterminante pour les propriétés mécaniques du non-tissé. Elle
intervient généralement après la formation de la nappe, mais peut parfois être combinée
avec celle-ci. Dans certains cas, plusieurs procédés de consolidation sont combinés afin
d'obtenir les performances souhaitées pour le non-tissé.

La consolidation d’un voile peut être mécanique, chimique ou thermique. Le degré de liaison
est un facteur très important pour la détermination des propriétés mécaniques des non-
tissés, en particulier la résistance, la porosité, la flexibilité, la douceur et enfin la densité. Le
tableau suivant montre les différents procédés de consolidation d’un non-tissé.

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Tableau 1 : Différents procédé de consolidation d'un voile

Liaison chimique Liaison mécanique Liaison Autres
thermique
✓ Par saturation ✓ Aiguilletage ✓ Par La combinaison de
✓ Par pulvérisation ✓ Hydroliage calandrage
plusieurs méthodes par
✓ Par mousse ✓ Stitchbonding ✓ Par four
exemple
✓ Par collage ✓ Par des
(Thermoliage +
ultrasons
aiguilletage)
• Par solvant
• Par poudre
Quelques exemples de produits classés selon le procédé de consolidation utilisé

 Liaison chimique : serviettes, nappes et lingettes.

 Liaison thermique : couches pour bébés, produits d’hygiène féminine, produits
d’isolation.
 Hydroliage : textiles médicaux (blouses jetables, rideaux, pansements), lingettes
humides et sèches pour applications domestique et industrielles, textiles de filtration.
 Aiguilletage : doublures de chaussures, produits médicaux, géotextiles, isolants pour
toiture, composants automobiles, etc.
Consolidation mécanique
La consolidation mécanique englobe différentes technologies telles que l'aiguilletage,
l'hydroliage et le stitchbonding. Bien que les trois procédés soient utilisés, l'aiguilletage
demeure le plus communément employé. Ce procédé repose sur l'utilisation d'une machine
à aiguilletage, qui est souvent alimentée par une carde et un étaleur de nappe. Les aiguilles
munies de barbes s'entremêlent dans le voile en effectuant des mouvements de haut en bas
et de bas en haut.

Des produits finaux variés peuvent être obtenus en utilisant des aiguilles conçues
spécifiquement pour certaines applications ou en modifiant les paramètres de l'aiguilleteuse,
tels que le nombre de coups par minute, la vitesse d'entrée et de sortie, la hauteur du voile
par rapport aux aiguilles et la profondeur des aiguilles dans le voile.

Figure 5: Processus de consolidation d'un non-tissé par aiguilletage

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En ce qui concerne l’hydroliage, il reste l’un des procédés les plus efficaces pour la liaison
d’un voile. En effet il n’affecte pas les propriétés des matériaux utilisés. Le principe de
l’hydro-enchevêtrement se base sur l’utilisation des jets d’eau à haute vitesse pour
entremêler les fibres entre elles. C’est un processus qui peut être très avantageux pour les
applications médicales puisqu’il ne nécessite pas, ou en quantité très faible, de liant
chimique. Aussi, l’enchevêtrement par l’eau ne comporte aucun risque d’endommagement
de la fibre. Il n’est cependant généralement pas adapté pour les fibres naturelles qui gonflent
dans l’eau.

Consolidations chimiques :

On utilise un procédé de consolidation chimique pour coller les fibres d'un voile ensemble en
appliquant un agent de liaison. Différents types d'agents de liaison peuvent être utilisés, tels
que des polymères et des copolymères d'acrylate, des copolymères styrène-butadiène et des
copolymères d'éthylène-acétate de vinyle. Le processus de consolidation chimique par
impression d'un non-tissé. L'agent de liaison doit mouiller les fibres pour obtenir une
adhérence suffisante. Plusieurs méthodes d'application sont disponibles, notamment
l'imprégnation, l'enduction, la pulvérisation et l'impression.

Figure 6:Processus de consolidation chimique d'un non-tissé

Consolidation thermique
La consolidation thermique est un processus qui se base sur l’utilisation de la chaleur
souvent combinée à de la pression pour ramollir les fibres thermoplastiques pour qu’elles se
soudent sans provoquer la fusion.

Il existe plusieurs techniques de consolidation thermique, comme :

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• Le calandrage qui s’effectue par passage entre deux rouleaux chauffés en exerçant
une pression
• Le passage dans un four avec un courant d’air chaud soigneusement contrôlé.
• Les ultrasons qui permettent d’exciter les molécules des fibres par une énergie de
haute fréquence, ce qui crée la production d’une chaleur interne qui permet de
ramollir les fibres.

Figure 7: Processus de consolidation d’un non-tissé par calandrage

c. Processus de finition
Il est de plus en plus important de finir les non-tissés car les fabricants cherchent à
augmenter leur valeur ajoutée en améliorant leur fonctionnalité, leur apparence et leur
esthétique pour répondre aux besoins spécifiques.

Certains procédés de finition tels que la teinture, le rembourrage et le calandrage ont évolué
à partir de l'industrie textile traditionnelle, tandis que d'autres proviennent des industries du
papier et de la finition du cuir. Certains ont été développés spécifiquement pour les non-
tissés et sont rarement utilisés dans la finition des textiles traditionnels. Il n'existe donc pas
de norme pour les procédés de finition des non-tissés : le choix des procédés et les effets de
finition introduits dépendent de l'utilisation finale de chaque non-tissé produit.

Le procédé de finition est généralement classé en trois catégories : sèche, humide ou

chimique. Les procédés de finition les plus courants incluent le calandrage, le lavage,
l'imprégnation chimique, la teinture, le gaufrage et l'émerisage.

3. Domaine d’application de non-tissé :

Les non-tissés ont de très nombreuses applications. Ils sont présents dans la plupart de nos
utilisations quotidiennes, par exemple dans une lingette jetable ou pour les renforts utilisés
dans le bâtiment, en génie civil, dans le transport, etc.

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Les domaines où sont utilisés les non-tissés incluent par exemple

 Les produits d’hygiène : les couches pour bébés, les serviettes hygiéniques, les
tampons, les disques démaquillants, les sous-vêtements jetables, etc.
 Les lingettes : les lingettes jetables (sèches ou pré humidifiées), les dépoussiéreurs,
les torchons, les serpillières, etc.
 Les produits médicaux et chirurgicaux : les éponges, blouses, masques et bonnets
chirurgicaux, les moulages orthopédiques, les pansements, etc.
 Les vêtements de protection : les vêtements jetables, les combinaisons de
laboratoire, les vêtements de protection contre les incendies, les vêtements à haute
visibilité, les vêtements de protection contre les produits chimiques, etc.
 Les produits pour la filtration (gaz et liquide) : les sachets de thé, les filtres pour les
boissons, l’absorption d’huile, la filtration des gaz industriels, le contrôle des odeurs,
etc...
 Les produits de rembourrage de meubles et de literie : les couvre-matelas, les
ouates et mousses, draps et couvertures, stores, etc.
 Les revêtements du sol : les dalles de moquettes, les tapis, les garnitures pour tapis,
tapis et garnitures automobiles, etc.
 Les produits pour le bâtiment et la toiture : Garnitures de toit, d’isolation thermique
et phonique, revêtement intérieur de toit, etc.
 Le domaine du génie civil et des géosynthétiques : les membranes de filtration, les
systèmes de drainage, les systèmes de contrôle de l’érosion et de stabilisation des
sols, etc...

III. Les différentes structures de points de vue

performances et propriétés mécaniques et physiques
Une analyse comparative de non-tissés nécessite de prendre en compte différents critères
tels que la composition des fibres, le poids, la résistance à la traction, la perméabilité à l'air et
à l'eau, et les traitements de surface. Les non-tissés les plus appropriés dépendent de
l'application spécifique pour laquelle ils sont utilisés.

Composition des fibres : Les non-tissés peuvent être fabriqués à partir de fibres naturelles,
synthétiques ou une combinaison des deux. Les fibres naturelles comme le coton, la laine ou
la soie offrent une respirabilité et une douceur naturelle, mais ont une résistance mécanique
limitée. Les fibres synthétiques comme le polyester, le polypropylène ou le nylon ont une
résistance et une durabilité accrues, mais peuvent être moins respirantes et plus sujettes à
l'accumulation d'électricité statique.

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Poids : Le poids des non-tissés est mesuré en grammes par mètre carré (g/m²) et peut varier
de quelques grammes à plusieurs centaines de grammes en fonction de l'application. Les
non-tissés légers sont souvent utilisés dans les applications d'hygiène personnelle, tandis que
les non-tissés lourds sont utilisés dans les applications de construction ou d'emballage.

Résistance à la traction : La résistance à la traction est la capacité d'un matériau à résister à

la déchirure ou à la rupture lorsqu'il est soumis à une force de traction. Elle dépend de la
résistance intrinsèque des fibres, de leur orientation et de la technique de consolidation
utilisée. Les non-tissés à base de fibres synthétiques ont généralement une résistance à la
traction plus élevée que les non-tissés à base de fibres naturelles.

Perméabilité à l'air et à l'eau : Les non-tissés peuvent être conçus pour être perméables à
l'air et/ou à l'eau en fonction de l'application. Les non-tissés perméables à l'air sont souvent
utilisés dans les applications d'hygiène personnelle, tandis que les non-tissés imperméables à
l'eau sont utilisés dans les applications de construction ou d'emballage.

Traitement de surface : Les non-tissés peuvent être traités pour améliorer leurs propriétés,
comme l'ajout d'agents antibactériens, hydrophobes, ignifuges, etc.

IV. Choix de non-tissé : « lingette »

Les lingettes sont généralement fabriquées à partir de matières premières telles que le
spunlace, aussi appelé "non-tissé hydrolié".

o Ce matériau est composé de fibres de cellulose, souvent mélangées à d'autres fibres

comme le polyester ou la viscose, qui sont entrelacées par des jets d'eau à haute
pression. Le résultat est une texture douce et moelleuse similaire à celle d'un tissu, tout
en conservant une grande résistance.
o Le processus de formation de voile de lingette peut se faire par différentes techniques
telles que le spunlace, l'aiguilletage, le meltblown et le soufflage par fusion. Chaque
technique présente ses avantages et ses inconvénients. Le spunlace est largement utilisé
pour les lingettes en raison de sa douceur, de son absorption et de sa résistance. Il est
fabriqué en entrelaçant des fibres de cellulose ou d'autres fibres synthétiques à l'aide de
jets d'eau à haute pression. Le processus de spunlace permet de créer des lingettes

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douces et moelleuses, idéales pour les lingettes pour bébé, les lingettes cosmétiques et
les lingettes nettoyantes.
o Le procédé de consolidation utilisé est Liaison chimique. L’aiguilletage est une technique
de formation de voile qui implique l'utilisation de barbes d'aiguilles pour lier les fibres
ensemble. Ce processus produit des lingettes plus rugueuses et plus résistantes, qui sont
souvent utilisées pour les applications industrielles et les lingettes de nettoyage plus
robustes.
o Les lingettes sont soumises à différents traitements de finissage selon leur usage
spécifique et les caractéristiques requises. Les traitements de finition peuvent inclure la
stérilisation, l'imprégnation de produits chimiques, la teinture ou l'ajout d'agents
antibactériens ou hydratants, entre autres. Par exemple, les lingettes désinfectantes
peuvent nécessiter un traitement de stérilisation pour éliminer efficacement les bactéries
et les virus. Les lingettes cosmétiques peuvent bénéficier d'un traitement d'ajout
d'agents hydratants pour maintenir l'humidité de la peau.

En fin de compte, le choix du traitement de finition dépendra de l'usage prévu des lingettes
et des propriétés finales souhaitées.

Partie 2 : Analyse d’un document

L’étude du document mécanique de non-tissé Lin/PP à
l’échelle renfort et composite

1. Domaine d’application de non-tissé

Le non-tissé Lin/PP étudié dans ce document sert de renfort pour les composites à matrice
thermoplastique, visant à améliorer leur résistance mécanique. Ce type de matériau renforcé
est fréquemment utilisé dans diverses industries, notamment l'automobile, l'aéronautique,
la construction navale et les équipements sportifs. Outre les applications composites, ce non-
tissé peut également être utilisé pour d'autres usages tels que la filtration, le renforcement
des sols, la protection de l'environnement et la géotechnique.

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Travail de synthèse de TP/TPE non-tissés

2. Le matériau partir de laquelle fabriqué ces non-tissés et

quels sont les avantages et les inconvénients de ce choix
Le non-tissé étudié dans ce document est fabriqué à partir d'un mélange de fibres de lin et
de polypropylène (PP). Le lin est une fibre naturelle d'origine végétale, tandis que le
polypropylène est une fibre synthétique fabriquée à partir de polymères de propylène.

Pour produire ce matériau, les fibres sont assemblées par thermoliage, une méthode de
chauffage et de pressage qui ne nécessite pas d'agent de liaison. Cette technique confère aux
non-tissés des propriétés mécaniques et thermiques avantageuses pour les utiliser comme
renforts dans les composites, en particulier dans les industries telles que l'automobile,
l'aéronautique et la construction navale

Le choix de ces matériaux pour la fabrication du non-tissé présente plusieurs avantages.

Premièrement, le lin est une fibre renouvelable et biodégradable, ce qui le rend plus
respectueux de l'environnement que certains matériaux synthétiques. De plus, le lin est léger
et résistant, ce qui en fait un matériau idéal pour une utilisation dans les composites. Le
polypropylène est également un matériau léger et résistant, ce qui confère au non-tissé une
bonne résistance aux impacts et une grande stabilité dimensionnelle.

En termes d'inconvénients, il convient de noter que le lin a tendance à se dégrader plus

rapidement que les fibres synthétiques dans certaines conditions environnementales. De
plus, le processus de thermoliage utilisé pour assembler les fibres peut entraîner une perte
de résistance mécanique du matériau. Premièrement, le lin peut se dégrader plus
rapidement que les fibres synthétiques dans certaines conditions environnementales. De
plus, le processus de thermoliage peut entraîner une perte de résistance mécanique du
matériau. De même, le mélange de fibres de lin et de polypropylène peut avoir des
propriétés mécaniques limitées par rapport à d'autres combinaisons de fibres. En outre, le
processus de fabrication du non-tissé peut être plus coûteux que d'autres méthodes de
production de composites.

3. Le mode d’obtention de voile et de la consolidation :

Le non-tissé Lin/PP est fabriqué par un procédé de thermoliage qui ne nécessite pas
l'utilisation d'un liant. Le processus de fabrication commence par le mélange de fibres de lin

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et de polypropylène dans un ratio spécifique, puis ce mélange est introduit dans un

malaxeur. Ensuite, les fibres sont cardées pour obtenir une nappe uniforme. La nappe ainsi
obtenue est consolidée en utilisant une presse à chaud, où elle est soumise à une
température et une pression spécifique pour assurer la cohésion des fibres. La nappe
consolidée est ensuite découpée à la taille requise pour les essais de caractérisation
mécanique. Ce processus permet de produire une nappe homogène avec des propriétés
mécaniques et thermiques adaptées à son utilisation comme renfort dans les composites.

 Il semble que le choix du procédé de thermoliage pour la fabrication du non-tissé

Lin/PP a été judicieux car il permet de produire une nappe sans utiliser de liant, ce qui
peut améliorer les propriétés mécaniques du matériau. De plus, le processus de
consolidation de la nappe avec une presse à chaud est efficace pour assurer la
cohésion des fibres. Cependant, il est important de noter que le processus de
fabrication peut être plus coûteux que d'autres méthodes de production de
composites.

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