REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

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Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
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UNIVERSITE DE MAROUA THE UNIVERSITY OF MAROUA
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INSTITUT SUPERIEUR DU SAHEL
…................. THE HIGHER INSTITUTE OF THE SAHEL
Département du Génie Textile et Cuir ….................
Department of Textile and Leather Engineering

B.P./P.O. Box : 46 Maroua

Email :institutsupsahel.uma@gmail.com
Site : http://www.uni-maroua.citi.cm

Cours sur Les Non Tissés

Niveau: Master II
Par Pr.HAMBATE GOMDJE Valery
Doctorat/PhD
 Cours sur les non-tissés
• I-1- Introduction
• Selon les normes ISO 9092 et EN 29092, le non-tissé est "une feuille
manufacturée, constituée de voile ou de nappe de fibres orientées
directionnellement ou au hasard, liées par friction et/ou cohésion, et/ou
adhésion, à l’exclusion du papier et des produits obtenus par tissages,
tricotages, tuftages, couturages incorporant des fils ou filaments de liage ou
feutrés par foulage humide, qu’ils soient ou non aiguilletés".
• Selon l’INDA (Association Américaine des non tissés), le non-tissé est "une
feuille ou un voile de fibres naturelles et/ou de fibres ou filaments
manufacturés, exclusion faite du papier, qui n’ont pas été tissés et qui peuvent
être liés entre eux de différentes façons".
• En fait, les non-tissés sont à l’interface :
• du papier (industrie papetière) ;
• des feutres, tapis ou voiles aiguilletés (industrie textile) ;
• des films plastiques (industrie chimique).
 Cours sur les non-tissés
• Différence majeure avec le papier. Une structure fibreuse
sera classée "non tissée" si :
• plus de 50 % des fibres constituant cette structure sont
non cellulosiques avec un rapport longueur/diamètre
supérieur à 300 ;
• dans le cas contraire, si 30 % des fibres non cellulosiques
ont un rapport longueur/diamètre supérieur à 100 et si la
main de la structure fibreuse est supérieure à 2,5.
• Différence majeure avec le textile. La cohésion du non
tissé, contrairement au textile, ne dépend pas du mode de
tissage mais de l’interaction entre fibres.
 Cours sur les non-tissés
• Un non tissé est constitué de fibres, de polymères (essentiellement du
latex) et d’adjuvants (produits chimiques destinés à donner ou à améliorer
certaines caractéristiques spécifiques ou à mieux optimiser la production).
• Cinq types de fibres sont utilisés :
• des fibres naturelles cellulosiques
• des fibres animales (protéines sous forme de poil ou de bave) ;
• des fibres régénérées (viscose, rayonne) ;
• des fibres chimiques ou synthétiques (polyester, polyéthylène, etc.) ;
• des fibres minérales (verre principalement).
• Des exemples illustrant ces cinq types de fibres se trouvent dans les
paragraphes suivants. Toutes les photos sont des miniatures sur lesquelles
vous pouvez cliquer pour obtenir l'image originale.
•
 II-2- Utilisation de fibres naturelles cellulosiques
Les photographies 1 à 3 ci-dessous représentent des fibres issues de trois
arbres distincts : séquoia, pin d'Alabama et Eucalyptus. Les photos ont été
prises au microscope optique, avec addition de colorants

Fibres de Séquoia Fibres d’Eucalyptus

Fibres naturelles cellulosiques
(MO)

Fibres de Pin d’Alabama

 II-3- Utilisation de fibres animales
Les fibres animales sont constituées de protéines, sous forme de poil ou de bave. La
photographie 4 ci-dessous représente des fibres de laine vues au microscope optique, et la
photographie 5 des fibres de soie grège vues au microscope électronique à balayage.

Fibres de soie grège (MEB)

Fibres de laine (MO)
II-4- Utilisation de fibres régénérées
Les fibres régénérées (viscose, rayonne) ne sont pas considérées comme des fibres végétales. Il en est ainsi depuis 1989 pour le Lyocell, qui est de la cellulose dissoute dans du NMMO (N-methylmorpholine-N-oxyde), ce qui permet la
régénération de fibres très absorbantes. On les utilise en particulier pour les "wipes", cet anglicisme désignant les torchons, les chiffons et plus généralement tout ce qui sert à essuyer.
La photographie 6 ci-dessous représente des fibres de viscose vues au microscope optique, et la photographie 7 les mêmes fibres vues au microscope électronique à balayage.

Fibres de viscose (MO) Fibres de viscose (MEB)

 II-5- Utilisation de fibres chimiques ou synthétiques
Ces fibres sont constituées de polyester, polyéthylène, ou autres polymères. Les photos ci-
dessous ont été prises au microscope optique, avec un grossissement de 10. La photographie 8
représente des fibres de polyester, et la photographie 9 des fibres de polyéthylène.

Fibres de polyester (MO) Fibres de polyéthylène (MO)

 II-6- Utilisation de fibres minérales
La principale fibre minérale utilisée est la fibre de verre. Les photographies ci-dessous
représentent un non-tissé associant fibres de verre et cellulose, préparé par voie humide
(grammage : 150 g/m2). Elles ont été prises au microscope à balayage. La photographie 10
représente la surface du matériau grossie 300 fois, et la photographie 11 une coupe du matériau
grossie 180 fois.

Surface d'un non-tissé Coupe d'un non-tissé

cellulose/fibres de verre (MEB) cellulose/fibres de verre (MEB)
 Cours sur les non-tissés
III - La fabrication des non tissés
III-1- Introduction
La fabrication des non tissés est à l’origine issue des industries du textile, du papier, du plastique et du cuir qui, pour
répondre à un marché réel et émergeant, ont adapté leurs procédés et leurs matières premières.
De nos jours la fabrication des non tissés est devenue une industrie à part entière, qui utilise principalement quatre
procédés de base pour la formation de voiles et produits non tissés :
la voie sèche ;
la voie fondue ou filature directe ;
la voie humide ou voie papetière ;
les techniques spécialisés avec en particulier la formation in situ.
Les photos qui illustrent cette page ont été obtenues par microscopie à balayage
III-2- L'obtention du voile par voie sèche (Drylaid)
La formation du voile par voie sèche peut être obtenue :
par cardage ( procédé mécanique : Drylaid carded) ;
par un procédé aérodynamique (Airlaid) consistant à véhiculer et à disperser des fibres dans un flux d’air.

III-2-1- La création du voile par cardage (Drylaid carded)

Le cardage est l'une des techniques de base de l'industrie textile. Alimentée en fibres brutes, la carde fournit un voile
dont les impuretés (graines, fibres courtes, poussières...) sont éliminées. Suivant sa conception, elle fournit des voiles
dont les fibres sont parallèles ou distribuées au hasard.
L'invention du cardage remonte aux temps préhistoriques. Pendant de nombreux siècles, on a cardé manuellement les
fibres naturelles (ex : la laine) à l'aide de deux planchettes en bois (10 x 30 cm) pourvue de pointes, que l'on faisait glisser
l'une sur l'autre pour aligner les fibres. Les premières machines à carder apparurent au milieu du 18 éme siècle, mais c'est
en 1775 que Richard Arkwright déposa en Angleterre le brevet (intitulé "Carding Engine") qui permit d'industrialiser
pleinement le procédé. Le principe d'une telle machine est représenté ci-dessous.
Cours sur les non-tissés

Schéma de principe d'une carde

 Cours sur les non-tissés
Comme on peut le voir sur la figure, une carde comprend trois parties :
la première partie permet d'introduire les fibres via un "cylindre alimentaire" (taker-in, licker-in, feed
roll) ;
la seconde partie effectue l'opération de cardage proprement dite. Elle comporte un "tambour
principal" (carding cylinder), entouré de satellites. Chaque satellite est constitué d'un "cylindre
travailleur" (worker roll) associé à un "cylindre dépouilleur" (stripper roll). Le cylindre dépouilleur est
chargé du nettoyage du cylindre travailleur. Le tambour principal et les cylindres travailleurs sont dotés
d'un revêtement hérissés de pointes, et ils jouent le rôle des planchettes de jadis ;
la troisième partie récupère le voile grâce à un "tambour peigneur" (doffer, doffing cylinder).
Depuis quelques dizaines d'années, les constructeurs ont sophistiqué l'alimentation en fibres, multiplié
le nombre de tambours et accru les vitesses de rotation pour augmenter la productivité ("fast
carding"). On trouvera quelques schémas de cardeuses récentes sur le site du groupe NSC, lequel
commercialise les machines du constructeur français Thibeau.
Des fibres de plusieurs sortes peuvent être mélangées avant de passer en cardeuse. La création du voile
à l'aide d'une carde présente l'avantage de permettre l'utilisation de fibres relativement longues.
Les fibres constituants le voile sont ensuite le plus souvent liées par imprégnation ou pulvérisation
avant de passer dans un four pour séchage et polymérisation. D’autres techniques tels l’aiguilletage
mécanique ou hydraulique, ou des calandres chauffées peuvent également assurer la cohésion de la
structure (voir le chapitre suivant).
 Les photographies 12 et 13 suivantes représentent un échantillon de non-tissé
Viscose/Polyester obtenu par le procédé de voie sèche par cardage. La consolidation a
été effectuée par aiguilletage hydraulique.

Surface du voile (MEB)

Voile en coupe (MEB)
Non tissé vsicose/polyester (voie sèche par cardage, aiguilletage hydraulique)
 Cours sur les non-tissés
III-2-2- Le procédé aérodynamique voie sèche (Airlaid)
Le procédé par voie sèche consiste à amener et à faire
passer les fibres à travers des cylindres rotatifs perforés
ou des systèmes de distribution pour former un voile sur
une toile transporteuse (caisse de distribution située au
dessus d’une toile avec système de vide incorporé au
dessous de la toile). Les fibres utilisées doivent être plus
courtes que dans le procédé par cardage. La figure ci-
dessous représente schématiquement le procédé (figure
inspirée de : M&J Fibretech).
 Cours sur les non-tissés

Création du voile par voie sèche aérodynamique

La figure suivante représente un échantillon de non-tissé Cellulose/Polyoléfine obtenu
par le procédé aérodynamique et voie sèche (Airlaid). La consolidation a été effectuée
par liaison "thermobonded" (fibres thermoscelables).

Surface du voile (MEB) Voile en coupe (MEB)

Non tissé Cellulose/Polyoléfine (voie sèche aérodynamique)

 Cours sur les non-tissés
III-3- L'obtention du voile par voie fondue (Spunlaid ou Polymer to Web)
Le procédé est assez limité dans le choix des fibres pouvant être utilisées, car il ne s'applique qu'aux polymères qui
peuvent être filés à l'état fondu :
le polypropylène (PP). Une bonne moitié des non-tissés obtenus par voie fondue utilisent le polypropylène ;
le polyéthylène téréphtalate (PET) ;
le polyamide (PA), dont le plus connu commercialement s'appelle le Nylon ;
le polyéthylène (PE).
Certes, la fabrication d'un non tissé utilisant ces polymères peut s'effectuer par voie sèche (cardage), à partir de balles de
produit déjà filé. Mais il est souvent plus intéressant économiquement de regrouper en une seule opération la
fabrication du fil et celle du non tissé. C'est la production du voile par voie fondue. En anglais, le procédé
s'appelle spunlaid process. Le procédé par voie fondue peut être assimilé à une filature directe et génère des non tissés
de plus grande résistance mais souvent moins homogènes que ceux obtenus par les autres procédés.
Le procédé par voie fondue comprend deux techniques principales :
spinbonding technology ou spunbonded fabric (S en abrégé) -- en français : extrusion. Cette technique produit des fils
dont le diamètre varie de 13 à 16 µm ;
melt blown (M en abrégé) -- en français : extrusion soufflage. Cette technique produit des fils plus fins que la précédente
(2 à 5 µm de diamètre).
L'extrusion (Spinbonding technology). Son fonctionnement est illustré par la figure ci-dessous (inspirée d'un document
Geodis, quatrième producteur mondial de non tissés). Le polymère utilisé est livré sous forme de granulés. Il est fondu
dans un malaxeur, puis pompé vers les filières. Les filaments obtenus sont trempés à l'aide d'air froid, étirés et déposés
sur un tapis transporteur pour former un voile dont l’uniformité est assurée par des dispositifs adaptés. Certaines
adhésions entre filaments peuvent déjà se réaliser compte tenu de la température résiduelle de ces filaments après la
sortie des filières, et ce malgré le refroidissement.
Cours sur les non-tissés

Principe de l'extrusion (Spunbonded)

La figure suivante représente un échantillon de non tissé Géotextile (polyéthylène haute densité)
obtenu par spinbonding. La consolidation a été effectuée par fusion.

Surface du voile (MEB)

Voile en coupe (MEB)
Non tissé Géotextile obtenu par extrusion (spinbonding)
L'extrusion soufflage (Melt blown). Le fonctionnement de ce procédé est illustré de manière très
schématique par la figure ci-dessous (inspirée du même document Geodis que précédemment).
En sortie de filière, les fils sont étirés par soufflage d'air chaud, avant d'être trempés à l'air froid.
Cette technique, mise au point par la société Exxon, est inspirée d'une technologie verrière
(pages 139-154) antérieurement connue. Elle permet d'obtenir des fils plus fins que le
spinbonding

Principe de l'extrusion soufflage (Meltblown)

La figure suivante représente un échantillon de non tissé obtenu par le
procédé Melt Blown. La consolidation a été effectuée par fusion.

Voile en coupe (MEB)

Surface du voile (MEB)
Non tissé obtenu par le procédé MeltBlown
 Cours sur les non-tissés
Les voiles obtenus par le procédé Melt Blown trouvent leur application dans le domaine
de la filtration : filtration industrielle, masques individuels, etc.
On notera les deux points suivants :
le procédé par voie fondue utilise souvent une co-extrusion de deux (ou plus) polymères
en granules pour optimiser les caractéristiques et les propriétés du non tissé
manufacturé ;
il est de plus en plus fréquent d'associer le spunlaid et le meltblown pour obtenir des
produits multi-couches ; la séquence la plus fréquente est SMS, mais on rencontre
également SMMS (Reifenhauser).
III-4- L'obtention du voile par voie humide (Wetlaid)
Ce procédé est similaire au procédé papetier. Les fibres utilisées sont dispersées,
triturées, puis diluées avec une très grande quantité d’eau pour former une pâte
contenant 0,1 à 0,25 g/l. de matière sèche. Cette pâte est envoyée sur la toile
d’égouttage de l’unité de formation (schéma ci-dessous : toile inclinée et montante),
permettant de réaliser la formation du matelas fibreux ou voile par une formation
immergée, puis égouttage de l’eau sur des caisses aspirantes. Le matériel correspondant
s'appelle "Hydroformer" chez Voith, "Deltaformer" ou "Rotoformer" chez Sandy Hill
Corporation (USA).
Cours sur les non-tissés

Deltaformer de Sandy Hill

La figure suivante représente un échantillon de non tissé Cellulose/Polyester obtenu par voie humide. La
consolidation a été effectuée par liaison "latex bonde d

Surface du voile (MEB) Voile en coupe (MEB)

Non tissé Cellulose/Polyester (voie humide)

 Cours sur les non-tissés
Le procédé par voie humide permet l’utilisation d’une très large gamme de fibres
(cellulosiques, synthétiques, régénérées ou minérales). La seule limitation se situe au niveau
des fibres très longues.
Ce procédé conduit à des non tissés plus homogènes et plus fermés et permet surtout la
réalisation de produits nécessitant un très bon contrôle de l’orientation des fibres : produits
très orientés ou les fibres sont quasiment parallèles au sens de fabrication ou sens marche, et
produits « carrés » où les fibres sont orientées au hasard, certaines selon le sens marche et
certaines selon le sens travers.

III-5- Une technique particulière, le FLASH SPINNING

Dans le procédé FLASH SPINNING, le polymère utilisé est dissout par un solvant approprié, la
solution obtenue est ensuite pulvérisée dans un récipient maintenu sous vide ce qui provoque
l’évaporation quasi instantanée du solvant (on réalise un flash) et génère un nuage de fibres
longues et très fines qui sont ensuite récupérées et consolidées pour former un voile.
La figure suivante représente un échantillon de non tissé Tyvek ® (Polyéthylène haute densité)
obtenu par le procédé Flash Spinning. La consolidation a été effectuée par fusion (Heat
Bonded).
 Cours sur les non-tissés

Voile en coupe (MEB)

Surface du voile (MEB)
Non tissé Tyvek® (Flash Spinning)
 Cours sur les non-tissés
Fabriqué par la société Du Pont, le Tyvek ® est utilisé pour fabriquer des étuis et des enveloppes dits
« indéchirables »
IV - La consolidation, la finition et la transformation
Si l’on excepte les techniques utilisant la voie fondue, il est nécessaire de consolider la majorité des voiles non
tissés obtenus.

IV-1- La consolidation chimique (Latex Bonding)

On utilise des polymères et des copolymères d’acide acrylique, des copolymères de styrène butadiène et des
copolymères d’éthylène et acétate de vinyle. Ces produits plus connus sous le nom générique de latex. Ils se
présentent sous forme de dispersions aqueuses stabilisées. Ils sont introduits dans le voile par des techniques
diverses :
imprégnation (size press ou bains) ;
pulvérisation (par l’intermédiaire de buses) ;
enduction (film press, couchage, impression).
L’action de consolidation se développe ensuite dans une sécherie ou un four adapté.
La figure ci-dessous représente deux échantillons de non-tissé, consolidés à l'aide de latex, et dont la surface
est examinée à l'aide d'un microscope à balayage (MEB). Leur consolidation a été effectuée :
par pulvérisation de latex pour l'échantillon de gauche. On voit sur la figure que la colle n'est pas
uniformément répartie : on en trouve dans la partie droite de l'image, ainsi que dans le haut à gauche. De ce
fait, le non-tissé reste poreux ;
par passage dans un bain de latex pour l'échantillon de droite. On voit sur la figure de droite que la
répartition de la colle est uniforme. De ce fait, le non-tissé perd toute porosité ouverte.
 Remarque : on peut également utiliser comme liant des adhésifs en poudre, des
mousses, et dans certains cas des solvants organiques

Surface d'un non tissé en cellulose pour

essuyage, obtenu par voie sèche (airdry) et Coupe d'un non tissé pour revêtement mural, obtenu par
consolidé par pulvérisation de latex EVA voie humide et consolidé par imprégnation de latex en
presse encoleuse (size press)
 Cours sur les non-tissés
IV-2- La consolidation thermique (Thermal Bonding)
On utilise la propriété de thermo-plasticité et de thermo-fixation de certaines
fibres synthétiques qui peuvent créer une adhésion sous des conditions de
température adaptées.
Ces fibres peuvent constituer le voile initial ou être introduites dès la
constitution du voile. Dans ce dernier cas elles ont souvent une température
de fusion plus basse.
La chaleur nécessaire pour la thermo-fixation peut être apportée par :
un four à air chaud ;
une sécherie classique par contact avec des cylindres sécheurs ;
une calandre chauffée ;
un système d’ondes haute fréquence générant de l’énergie provoquant le
ramollissement et la fusion des fibres.
Les photographies 26 à 29 ci-dessous présentent quelques exemples de
consolidation thermique (par chauffage, par calandrage à chaud et par
thermofusion).
 Consolidation thermique

Surface d'un non tissé à base

Coupe d'un non tissé en cellulose (pâte synthétique pour serviette à
fluff) et polyoléfine thermoscelable pour usage unique, consolidé par
produit absorbant, obtenu par voie sèche calandrage à chaud (à picots)
(air dry) et consolidé thermiquement
 Consolidation thermique

Surface d'un non tissé obtenu par voie Surface d'un non tissé obtenu par
fondue et consolidé par thermofusion voie fondue et consolidé par
(face B) thermofusion (face A)
La figure ci-dessous représente schématiquement une installation produisant un voile cellulose/polymère multicouche renforcé par la méthode aérodynamique.
Ce voile est ensuite consolidé thermiquement et gaufré. (Source : documentation technique M&J Paper Division -- aujourd'hui M&J Fibretech.

Production d'un non tissé cellulose/polymère par consolidation

thermique
 Cours sur les non-tissés
IV-3- La consolidation mécanique (needle punching)
On réalise dans ce cas un enchevêtrement
physique des fibres constituant les voiles par une
technique dite aiguilletage. Cette technique est
similaire à celle utilisée par les fournisseurs de feutres
pour papeterie pour l’obtention d’habillages humides
pour machine à papier. L’aiguilleteuse est équipée
d’une tête ou sont insérées une multitude d’aiguilles
métalliques ou de barbes spécialement conçues à cet
effet.
La figure ci-dessous représente deux de ces aiguilles.
Aiguilles pour aiguilletage
 Consolidation mécanique
La figure suivante représente la pointe
d'une aiguille, agrandie environ 10 fois. On
voit nettement les encoches qui accrochent
des fibres au passage, les tirent à travers le
voile à l'aller, les laissant en place au retour.
Pointe d'une aiguille (x10
environ)
La photographie 30 ci-dessous représente la
surface d'un textile non-tissé en viscose qui a
été consolidé par aiguilletage mécanique. On
notera la trace du passage de l'aiguille au
centre de la photo.
Surface d'un non tissé en viscose,
consolidé par aiguilletage mécanique
(needle punching)
 Cours sur les non-tissés
IV-4- La consolidation hydraulique (Spunlace ou hydroentanglement)

Le premier brevet décrivant la consolidation hydraulique d'un produit non tissé a été déposé en 1961, et accordé
en novembre 1965 (Joseph Guerin, U.S. 3,214,819). Une longue bataille juridique s'engagea lorsque les premiers
non tissés hydrauliquement consolidés arrivèrent sur le marché une douzaine d'années plus tard, avec pour
conséquence que le principe du procédé tomba dans le domaine public. Cela permit à différentes firmes de
développer concurremment leur procédé, chacune se protégeant via ses propres brevets de perfectionnement.
Citons par exemple le procédé d’un ingénieur de l’Ecole Française de Papeterie de Grenoble -- M. André
VUILLAUME -- procédé qui est actuellement commercialisé sous le nom de « Jetlace » par la société Rieter (usine
à Montbonnot dans l’Isère).
Le premier non tissé consolidé hydrauliquement a été mis sur le marché par la société américaine DuPont
en 1973, sous la marque "Sontara", après dix années de recherche et de développement. Aujourd'hui, les
principaux producteurs américains sont les sociétés DuPont, Chicopee (division de Johnson & Johnson) et Veratec
(ex-Kendall). A l'échelle mondiale, les japonais sont les plus gros producteurs de non tissés hydrauliquement
consolidés. Actuellement, le procédé de consolidation hydraulique se répand plus rapidement que les autres.
Ce procédé utilise des jets d'eau sous haute pression pour enchevêtrer les fibres. Serré entre une grille et une
bande de compression, le voile est d'abord compacté et humidifié pour éviter la formation de poches d'air,
comme le montre la figure ci-dessous (inspirée d'un document Fleissner). Circulant sur un cylindre perforé
recouvert d'une toile fine, le voile est soumis à des jets d'eau sous forte pression (150-250 bars) sur une face, puis
sur l'autre. Les injecteurs sont des trous de 80-150 µm de diamètre, disposés à raison de 1-3 trous par millimètre,
sur des rangées distantes de 3-5 mm. La pression de l'eau croît des premiers aux derniers injecteurs. Pour éviter
de "noyer" le matériau, l'intérieur des cylindres est en dépression. L'eau résiduelle est éliminée par aspiration
d'abord, puis par séchage. Vous trouverez d'autres détails techniques sur le site du constructeur Fleissner :
principe du procédé, conception des injecteurs, photographies du matériel et exemples de paramètres de
fonctionnement. On notera que Fleissner construit sous licence du groupe PGI, lequel a racheté le procédé à BBA
Cours sur les non-tissés

Schéma de la consolidation hydraulique

 Cours sur les non-tissés
Un voile hydrauliquement consolidé peut être ou non perforé, selon la taille des trous de la grille sur laquelle
il a été traité. Il peut également être gaufré. En bas d'une page du site Web de la société Baiksan, on trouvera
des photographies illustrant ces différents cas (des images réalisées à l'EFPG seront publiées au mois de
septembre 2004).
La technique consomme beaucoup d'eau -- on cite souvent le chiffre considérable de 800 kg d'eau par kg de
produit consolidé. Pour l'économie du procédé, l'eau doit absolument être recyclée. Pour éviter qu'elle ne
bouche les injecteurs, elle doit être soigneusement filtrée et traitée (y compris par floculation lorsque le non
tissé contient du coton). L'expérience montre également que son pH doit être neutre, et sa dureté faible.
Enfin, il faut empêcher que les bactéries ne s'y développent et contaminent le non tissé.
Consolidés par cette méthode, les non tissés présentent des propriétés particulières : ils sont doux au
toucher, ils forment des plis harmonieux quand on les suspend ("drapability" en anglais), ils sont assez
résistants à la traction, ils se mettent en forme facilement. Contrairement aux non tissés consolidés
chimiquement, ils ne contiennent pas d'adjuvant, ce qui est important pour les applications alimentaires et
médicales.
Le principe de fonctionnement du procédé reste encore un peu mystérieux. Une chose est certaine : les jets
d'eau sous pression ne jouent pas le rôle des aiguilles de la consolidation mécanique. Ce n'est pratiquement
pas au droit des jets que la consolidation du voile s'effectue, mais entre jets voisins, dans une région appelée
"zone de turbulence". Comme le montre la figure ci-dessous, seule une partie de l'eau des jets traverse
directement la grille sur laquelle repose le voile. Le reste du jet ricoche sur la grille, et une zone très
turbulente se forme là où les eaux des jets voisins se mélangent. A moins que l'on ne veuille obtenir un
produit final ajouré, on réalise la grille avec des trous les plus fins possibles, de telle sorte que la fraction du
jet qui ricoche soit la plus grande possible. Comme le milieu microporeux qui constitue la grille ne possède
pas une résistance mécanique suffisante pour résister à l'impact des jets (lesquels arrivent à une vitesse de
plusieurs centaines de km/h), la grille repose sur un support constitué de lames verticales.
Fonctionnement de la consolidation
hydraulique
Les photographies 31 et 32 ci-dessous présentent deux exemples de
consolidation d'un textile non tissé par aiguilletage hydraulique.

Consolidation hydraulique

Non tissé cellulose/polyester obtenu Non tissé viscose/polyester pour

par voie humide, consolidé par essuyage, obtenu par voie sèche (carded
aiguilletage hydraulique, pour donner laid) et consolidé par aiguilletage
de la résistance mécanique au voile hydraulique seul (pas de latex)
humide
 Cours sur les non-tissés
On notera enfin que, depuis quelques années, le procédé spunlace est également appliqué à des
produits tissés, auxquels il confère des propriétés particulières.

IV-5- La finition et la transformation des non tissés

Les non tissés obtenus peuvent être traités lors des phases de fabrication et de consolidation,
généralement à l’aide de produits chimiques qui peuvent améliorer leurs caractéristiques
d’hydrophobie, de porosité, d’absorbance, d’ignifugation, d’antistatique, etc.

En finition des opérations supplémentaires sont également mises en place pour modifier leurs
propriétés et les adapter aux besoins sans cesse évolutifs de la majorité des clients. Citons :
l’enduction ;
le flocage ;
l’impression ;
la teinture ;
le micocrépage, etc.
La transformation permet la mise en forme du non tissé pour une utilisation plus rationnelle.
 Cours sur les non-tissés
V - Les usages des non tissés

Produits d’hygiène et de propreté : linge de table, serviettes, torchons, chiffons, filtres...

Qualité recherchée : RÉSISTANCE, ABSORBANCE, DOUCEUR
Produits à usage sanitaire : usage unique pour soins corporels, couches bébé, serviettes périodiques, incontinence, etc.
Qualité recherchée : DOUCEUR, RÉSISTANCE, POUVOIR ABSORBANT
Produits à usage médical : champs opératoires, habits, masques, pansements, compresses, etc.
Qualité recherchée : EFFET BARRIÈRE BACTERIOLOGIQUE, ANTICONTAMINATION, SÉCURITÉ, USAGE UNIQUE
Produit support seul ou incorporé en composite : garnitures de pavillons, portières, tapis, insonorisation pour l’industrie automobile, revêtements
de sols ou de murs pour le bâtiment, supports pour la reliure, le cuir synthétique, etc.
Qualité recherchée : RÉSISTANCE, SOUPLESSE, FACILITÉ DE FORMAGE, RÉSISTANCE AU FEU, IMPERMÉABILITÉ, RÉSISTANCE AUX MOISISSURES
Produits pour l’habillement et la mode : entoilage des vêtements
Qualité recherchée : LÉGÈRETÉ, RÉTENTION DE LA FORME, QUALITÉ, SOUPLESSE
Produits de filtration : séparation par échange d’ions et séparation catalytique, industrie agroalimentaire, conditionnement de l’air, sachet de thé,
infusettes de tisanes, sacs aspirateur, etc.
Qualité recherchée : RÉSISTANCE, STRUCTURE HOMOGÈNE, RÉSISTANCE AUX AGRESSIONS CHIMIQUES
Produits d’étanchéité et de renforcement : feutres de toiture, géotextiles pour le terrassement, drainage
Qualité recherchée : STABILITÉ, IMPUTRESCIBILITÉ, SOLIDITÉ, SOUPLESSE
Produits pour l’agriculture et le jardinage : nappe de protection des cultures, de capillarité, serres, protège semis et racines
Qualité recherchée : STABILITÉ, IMPUTRESCIBILITÉ, SOLIDITÉ, SOUPLESSE
Produits à usage industriel : gaines de câbles, membranes de haut-parleurs, antennes paraboliques, matériaux d’enduction, matériaux d’âme,
abrasifs...
Qualité recherchée : SOUPLESSE, SOLIDITÉ, COMPRESSIBILITÉ, POROSITÉ, RÉSISTANCE AU VIEILLISSEMENT, AUX VARIATIONS DE TEMPÉRATURE
Produits d’emballage et de protection : pochettes, enveloppes, emballage, sacs à nourriture, tentes...
Qualité recherchée : PROTECTION, STABILITÉ, SOLIDITÉ, SOUPLESSE, ÉTANCHÉITÉ
Produits support d’impression : reproduction de tableau, produits pour décoration des murs ou plafond, ouvrages d’arts, livres pour enfants,
résistante au mouillé...
Qualité recherchée : RENDU D’IMPRESSION, STABILITÉ, SOLIDITÉ, SOUPLESSE OU RIGIDITÉ, RÉSISTANCE AU MOUILLÉ
 MERCI

merci