Tableau de matière

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

I. Processus d’égrenage de l’usine d’égrenage à la SODECOTON : cas de l’uine de Garoua 2

I.2 Le systeme de dechargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

I.3 Humidifiication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 3

I.4 Egrenage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

I.5 Néttoyage de la fibre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

I.6 Conditionnement en balle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

II. Schéma de procédés de traitement de coton à la CICAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

II.1 Ouverture et mélange des fibres . . . . . . . . . . . . . . . . . . … . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

II.2 Pré-Tottoyage et Dépoussierage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

II.3 Cardage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

II.4 Etirage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

II.5 Brambrochage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

II.6 Filage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . … . . . . . . . . . . . . . . . . 13

II.7 Bobinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

III. TISSAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

III.1 Principe de tissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

III.2 Bobinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

III.3 Ourdissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

III.5 Encollage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

III.2 Rentrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

CONCLUSION . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

REFERENCE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

1
 INTRODUCTION

Le coton est une fibre naturelle végétale de type cellulosique provenant du cotonnier, un arbuste de
1.5 m de hauteur en général. L'utilisation très répondue est due essentiellement aux caractéristiques du coton
et à la facilité avec laquelle on peut travailler ses fibres pour en obtenir un fil. La résistance du coton, son
pouvoir absorbant et la possibilité de le laver et de le teindre en font une matière adaptable à une très grande
variété de produits textiles.
L’industrie du textile, à travers ses applications dans les domaines de l’habillement, de l’ameublement et
bien d’autres domaines, occupent une place importante dans la société mondiale, africaine et au Cameroun
en particulière, ou la demande des articles textiles naturels, artificiels et synthétiques reste élevée. Afin de
satisfaire à cette demande l’offre des fibres, des fils et des tissus est principalement représentée par
SODECOTON et la CICAM au Cameroun. Le concept des opérations unitaires designant une opération
commune à très grand nobres d’industrie, Nous nous intéresserons beaucoup plus aux differents procédés
de traitement de la matieres des deux usines. En effet nous nous sommes apuiyé sur le principe de
production à l’usine d’égrenage de Garoua 3 et à la CICAM de GAROUA.

2
I- Processus d’égrenage de l’usine d’égrenage à la SODECOTON : cas de l’uine de Garoua 3
Globalement, les opérations conduites dans l'usine d'égrenage conditionnent l'essentiel de la qualité
de la matière première des transformateurs, à savoir la fibre pour les filatures et la graine pour les huileries
ou les centres semenciers. Les opérations les plus importantes sont le nettoyage du coton graine,
humidification, l'égrenage proprement dit (séparation de la graine et de la fibre), le nettoyage de la fibre et
son conditionnement en balles. Ainsi pour atteindre ces objectifs, l’usine d’égrenage de GAROUA 3 dispose
des équipements ayant des buts bien précis dans le processus d’égrenage.

Figure 1: Tapis module en révision (Matjei III Médard 2019)

I-1 LE SYSTEME DE DECHARGEMENT

Récolté et transporté depuis le champ, le coton-graine possède de nombreux déchets ou contaminants
parmi lesquelles on peut citer capsules vertes, cailloux, morceaux de tiges, etc… Alors, à son arrivé sur le
site d’égrenage, le coton graine est alimenté par les tracteurs au niveau des TAPIS MODULES qui
l’achemine vers le DISPERSEUR, qui démêle le coton-graine encore compact due au conditionnement
pendant le transport. Ensuite ce dernier est tombe directement au niveau du NETTOYEUR DESSABLEUR
qui est la première étape du nettoyage coton-graine et le débarrassant ainsi des débris végétaux et du sable.
Le coton graine ayant subi ce pré-nettoyage rejoint la TREMIE DE REGULATION qui permet d’alimenter
l’usine en coton graine. Par la suite pour chaque ligne nous avons un VENTILATEURS RBO qui aspire ce
coton-graine de la trémie de régulation jusqu’au nettoyeur incliné et ce dernier subir, à travers des tuyaux de
canalisations un nettoyage par gravitation au niveau des EPIERREURS, qui constitue un piège statique
travaillant par gravité. Les épierreurs présentent une forme assez particulière où le coton-graine vient frapper
la partie supérieure encore appelé déflecteur ; à ce moment sous l’action de la gravité les particules lourdes
décrochent (cailloux, fer, tige ...) vers une trappe de sortie encore appelé contre poids. Toujours sur l’action
du ventilateur RBO le même coton graine est renvoyé vers le NETTOYEUR INCLINE, grâce à ces 6
rouleaux à picots et 6 grilles qui la désolidarise des fines particules étrangères qui seront acheminé vers les

3
cyclones. Juste positionné en dessous du nettoyeur incliné, le TRASHMASTER nettoie à nouveau le coton-
graine qui retire tous les débris végétaux ayant échappés au nettoyage en amont sans être broyés. Il est
important de savoir que chaque nettoyeur joue un rôle particulier dans le nettoyage du coton graine. En effet
le nettoyeur incliné s’occupe des particules fines et le trashmaster celui des matières végétales mieux
accrochées au coton. Le coton graine nettoyé tombe directement par gravitation dans une vis sans fin appeler
CONVOYEUR DISTRIBUTEUR qui alimente d’abord le coton graine au niveau des FEEDERS de l’usine
et ensuite le reste vers la TREMIE TROP PLEIN. Cette dernière renvoi le coton grain vers le SEPARATEUR
TROP plein qui alimente d’avantage la vis sans fin en coton grain.

Figure 2: Nettoyeur dessableur en révision (Matjei III Médard 2019)

I-2 HUMIDIFICATION
Au niveau du FEEDER, le coton graine va d’abord être humidifié par des HUMIDAIRS et subit un
dernier nettoyage. Ceci dans l’objectif d’accroitre la ténacité des fibres (c’est-à-dire leur capacité à résister à
une rupture de coton grain) afin d’éviter les casses de fibres lors de l’égrenage du coton graine. Il s’agit
notamment d’une adjonction en vapeur d’eau qui permet donc d’avoir un taux d’humidité de la fibre variant
entre 6.5% et 8% avant l’égrenage proprement dite. La finalité est d’avoir un bon rendement fibre à un taux
d’humidité acceptable en limitant les pertes.

4
 Figure 3. Dispositif d’humidification de la fibre avant pressage Steam Roller.

I-3 L’EGRENAGE
Les feeders cèdent place désormais aux EGRENEUSES dont les buts sont la séparation de la fibre de
la graine de coton. Cette opération se fait à travers un système de scies et de tambour de brosse. Après cette
séparation de la fibre de la graine une brosse décroche cette dernière et envoie dans le super jet à travers une
gaine et tous les déchets supérieurs sont renvoyés à travers une vis sans fin tournante. Elle va donc conduit
les graines vers l’usine d’huilerie par les vis graine sous égreneuse et élévatrice. Puis les déchets (moting
inferieure) sont dirigés vers la vis déchet sous égreneuses. On rappelle que les déchets feeder, les déchets du
trashmaster et les déchets de l’égreneuse (moting inferieure) sont tous dirigés vers la vis déchets sous
égreneuse et sous super jet.

Figure 4 : Egreneuse impérial Lummus 170 scies

I-4 LE NETTOYAGE DE LA FIBRE
On note jusqu’ici que seules les fibres de coton restent encore dans l’usine d’égrenage pour
poursuivre un traitement. Ainsi la fibre sera acheminée grâce au ventilateur axial LC et la dépression au
niveau de la gaine située à la sortie de l’égreneuse dans une autre machine à savoir LE SUPER JET ou
nettoyeur centrifuge. Il s’agit d’un équipement statique mais efficace (il ne possède aucun élément tournant
comme arbre, tambour etc…) pour retirer les matières étrangères plus denses que la fibre : petites graines,
bouts de tiges. Les éléments denses sont projetés par inertie vers l’extérieure d’une gaine coudée et éliminés
au travers d’une fente réglable. La fibre ayant subi ce pré nettoyage au niveau du super jet, subit la seconde
phase du nettoyage qui est sans doute l’une des plus importantes au niveau du LINTCLEANER ou nettoyeur
à scie. C’est un nettoyeur de fibre très efficace pour retirer les déchets accrochés à la fibre, il apporte en plus
un peignage et une homogénéité de la fibre. La fibre nettoyée, est transportée grâce à une conduite sous
terraine appelée LINT FLUE ou axiale condenseur, qui sous l’action du ventilateur condenseur vient aspirer
la fibre à la sortie du Lint cleaner et l’acheminé vers le CONDENSEUR GENERALE. A cette étape, la fibre
de coton sera une fois de plus nettoyée, humidifiée ceci est effectuée pour que les fibres atteignent le taux

5
légal de reprise (teneur en eau maximale autorisée dans la balle) de 8,5 % d'humidité relative. On note
d’avance qu’à ce taux la puissance de pressage est réduite et la variation du poids entre les balles est d’autant
plus faible. On peut une fois de plus noter que les déchets LC et du condenseur sont aspirés respectivement
par les ventilateurs reprises déchets LC et condenseur. Ces derniers sont acheminés par des conduites vers la
PRESSE DECHETS où l’obtiendra les fibres courtes sous forme de balle pressée.

Figure 5 : Lint cleaner en révision

I-5 CONDITIONNEMENT EN BALLES
La fibre de coton, une fois dans le condenseur est étirée à nouveau et est renvoyé vers le Lint feeder
qui une conduite inclinée vers le bas. Le LINT FEEDER alimente le vérin pousseur ou POUSSOIR en fibre
vers le dameur. Le DAMEUR qui va damer la fibre afin d’obtenir la fibre sous forme de balle. La balle déjà
damée va être pressée par la PRESSE et son conditionnement. Le conditionnement est aussi assuré par le
KWY-TY pour le cerclage de la balle et le système de mise en balle.
I-6 SCHEMA DU PROCESSUS D’EGRENAGE DE L’USINE D’EGRENAGE
A- DESCRIPTION DES DIFFERENTES OPERATIONS D’EGRENAGE

-Tapis module - Aimentation de l’usune en flux constant et régulier

- Télescope Système de dechargement - Pre-nettoyage et une pre-ouverture de la matiere
- Epierreur
-Nettoyeur incliné
-Accroitr la ténacité des fibres afin d’éviter les casses de fibres
- FEEDER Humidification lors de l’egranage

Lummus 170 SCIES Egrenage - Séparer la fibre de la graine

-Le super jet Nettoyage de la fibre - Enlever les grosses et petites particules etrangères à la fibre
- Lint cleaner

- Poussoir
- Dameur Conditionnement en balle - Densifier la fibre pour son stockage et son transport et la protege

6
B- Schema du principe d’egrenage de l’usine d’egrenage de garoua 3
Cette figure présente tout le dispositif des outils d’égrenage de l’usine de GAROUA 3 Confère.

II-Schéma de procédés de traitement de coton à la CICAM

La fabrication des filés à la CICAM comprend une série d’opérations qui transforment les fibres de
coton brut en fil se prêtant à la fabrication de produits finis. Ces opérations sont nécessaires pour obtenir les
filés propres, solides et uniformes requis p our le tissage des tissus. A partir d’un paquet de fibres
emmêlées et fortement compressées extrait des balles de coton et contenant de nombreux corps étrangers et
de fibres inutilisables (matières diverses, débris végétaux, impuretés, etc.) en quantités variables, les
opérations continues d’ouverture, de mélangeage, d’épuration, de cardage, d’étirage, de passage au banc à
broches et de filage ont pour objet de transformer les fibres en fil.

7
Bien que les opérations de fabrication soient très complexes, la pression de la concurrence continue de
pousser la CICAM, pour traiter le coton, des méthodes et des machines plus efficaces appelées à supplanter
peut-être un jour celles qu’on emploie actuellement. Cependant, selon toute probabilité, les systèmes
classiques de mélangeage, de cardage, d’étirage, de passage au banc à broches et de filage continueront d’être
utilisés. Seule l’opération de battage-nappage semble clairement appelée à disparaître dans un avenir proche.
Le processus de transformation débute avec les balles de coton et se poursuit avec les différentes étapes de
la fabrication des fils.
La formation du fil s’entend du processus de transformation des fibres de coton lâches en fil structuré, lequel
se divise en plusieurs étapes très distinctes. Ces différentes étapes ont pour objet :

 L’ouverture et le mélange des fibres

 Le nettoyage des fibres
 Le lissage et la parallélisassions des fibres
 La formation d’un faisceau fibreux continu
 L’ajout d’une torsion

II-1 LA RECEPTION ET L’ENTREPOSAGE

À cette étape, les matières premières qui arrivent de la SODECOTON sont entreposées sous forme de
ballots. Grand espace à l’intérieur duquel sont gardés les ballots de coton avant la transformation. Apres
l’entreposage il s’ensuit alors des contrôles et tests divers pour déterminer les caractéristiques de ces fibres.
Parmi ces tests et contrôles on peut citer :
 La détermination du regain d’hum idité (commercial weight of the batch)
 L’analyse et la quantification des impuretés continues dans la matière première
 La mesure des résistances a la traction des fibres ainsi que leurs longueurs
 La vérification de la couleur de la fibre
 La vérification de la présence des substances organiques dans la fibre
 La détermination du contenu des fibres immatures ou mortes
 La détermination du degré de collage, le taux de poussière et le degré d’élasticité des fibres

II-2 L’OUVERTURE, LE MELANGEAGE ET L’EPURATION

Ouvraison et mélange : dans cette opération, il s'agit :

 de rendre l'aspect floconneux au coton par l'intermédiaire d'ouvreuse automatique ou manuellement,
après le tassement du coton dans des balles très serrées.

8
  de mélanger des cotons de diverses qualités et origines :
En principe, l’atelier de filature de la CICAM procède à des mélanges de balles présentant les propriétés
nécessaires pour produire un fil destiné à une utilisation spécifique. Le nombre de balles employées dans
chaque mélange peut aller de 6 ou 12. Le traitement débute par le transfert des balles à mélanger vers l’atelier
d’ouverture des fibres, où les emballages et les cercles sont enlevés. Les couches de coton sont retirées
manuellement des balles et placées dans des chargeuses munies de bandes transporteuses garnies de dents.
L’objectif est de transformer les couches compactes des balles en petites touffes légères et duveteuses pour
faciliter l’élimination des corps étrangers. Etant donné que les balles sont livrées en différentes densités, les
cercles sont souvent coupés vingt-quatre heures avant le traitement afin de les briser plus facilement. Cette
précaution facilite l’ouverture et contribue à régulariser la vitesse de chargement. Les ouvreuses assurent les
fonctions d’ouverture et d’épuration initiale

Figure: Ouvreuses automatiques (brises balles ou éplucheuses)

Figure 6: Ouvreuses – chargeuses manuelles

Figure7 : Mélange avec plusieurs ouvreuses manuelles

9
II-3 LE PRE-NETTOYAGE, ET LE DEPOUSSIERAGE

Le pre-nettoyage
Généralement, la première action de nettoyage consiste à éliminer les déchets métalliques pour des
raisons de sécurité. Le coton est facilement inflammable, la présence de particules métalliques même en
petites quantités avec le flux d’air qui transporte les flocons de fibres d’une machine à l’autre par
l’intermédiaire de parois métalliques peut provoquer des flammes qui se transforment rapidement en
incendie. L’élimination des particules métalliques est réalisée par des aimants puissants placés dans les
gaines métalliques de transport des flocons ou par des détecteurs de métaux et clapets qui s’ouvrent et se
ferment en fonction du passage des métaux, comme le montre la figure suivante :

Figure 8: machine à détecteurs de métaux

Une fois le transport de matière est sécurisé les opérations de nettoyage peuvent commencer.
Dans toutes les fibres naturelles, il existe des impuretés et des particules étrangères qui peuvent - être par
exemple les débris végétaux, des fragments de capsules, des ficelles, de l'emballage, ... .
Les particules étrangères sont séparées des fibres principalement par des procédés combinant des actions
mécaniques et aérodynamiques. Ces particules sont accrochées dans les fibres, c'est donc en ouvrant les
flocons que l'on pourra le plus aisément les éliminer
Dès l'ouvraison avec les brises balles, on favorise l'extraction des flocons de coton et leurs ouvraisons par les
rouleaux arracheurs et par aspiration pneumatique. Cette opération d'ouvraison est poursuivie en utilisant des
tambours ouvreurs.
Le principe de fonctionnement est donné par les figures suivantes :

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 Figure 9: Schémas de principe de pré-nettoyeuses

Le depoussierage :
Les poussières et les micros - poussières ne peuvent être séparées de façon efficace que lorsque
le coton est extrêmement bien ouvert. Pour cette raison, le dépoussiérage est l'ultime opération de nettoyage
(avant l'alimentation des cardes).

Figure 10: Schéma de principe de la dépoussiéreuse

Les flocons nettoyés arrivent par aspiration à travers une canalisation dans la dépoussiéreuse
où règne en permanence un flux de ventilation d'air assez important. Les flocons sont plaqués sur une grille
et secoués dans tous les sens pour éliminer toute la poussière qu'ils contiennent. L'évacuation des flocons
propres est assurée par une autre canalisation par aspiration

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II-4 CARDAGE
Le cardage est l’opération la plus importante de la préparation. On peut dire que le processus de
filature "proprement dit" commence avec le Cardage car les opérations et étapes antérieures (d’ouvraison
de nettoyage et de mélange) ont pour but de préparer la fibre pour un meilleur Cardage.
Les buts du cardage sont :
- Démêler la masse fibreuse :
Les flocons qui proviennent de l’installation de nettoyage et qui passent par la cheminée
d'alimentation contiennent un très grand nombre de fibres emmêlées les unes aux autres. Le cardage
a pour effet d'ouvrir ces flocons et de séparer les fibres individuellement.
- Nettoyer les fibres :
L'ouverture des flocons a pour effet d'exposer et de retirer les petites impuretés (non éliminées au
niveau du nettoyage) qui se trouvent emprisonnées à l'intérieur des flocons.
- Affiner la masse du coton et la mettre sous forme de ruban :
L'affinage ou l'étirage est le rapport entre la masse de fibre entrante par unité de longueur et la masse
de fibre sortante par la même unité de longueur. Cet affinage ou étirage de la carde admet des valeurs
très importantes (à peu prés 100), il permet d'obtenir un ruban de longueur très importante et propre
destiné à l'alimentation du cycle de filature.

Figure 11 : Diagramme d’une carde

12
II-5 ÉTIRAGE
L’étirage est la première opération de fabrication des filés faisant appel à des cylindres qui effectuent
la quasi-totalité de l’étirage. Des mélanges de composés peuvent également se faire à cette étape. Les pots
contenant les rubans de carde sont empilés dans le râtelier du banc d’étirage.
Le procédé d’étirage permet d’étirer le ruban de carde ou de coton peigné afin d’obtenir une meilleure
uniformité. L’étirage consiste à faire passer un ruban dans un système de cylindres appariés, mais animés de
vitesses différentes. L’étirage tend les fibres du ruban pour les rendre rectilignes et aussi parallèles que
possible à l’axe du ruban, ce qui est indispensable pour obtenir les propriétés désirées lorsque les fibres
doivent être transformées en fil par torsion. L’étirage uniformise également le poids du ruban par unité de
longueur et facilite les possibilités de mélange.
Ce procédé est composé d’au moins deux étapes soit : l’étirage préliminaire et l’étirage final. Au besoin, il
pourrait avoir une étape supplémentaire nommée l’étirage intermédiaire. Les fibres produites par l’opération
d’étirage final, réalisée sur le banc finisseur, sont pratiquement rectilignes et parallèles à l’axe du ruban. Le
poids par unité de longueur d’un ruban issu de l’étirage final est trop élevé pour permettre la transformation
en fil sur les systèmes traditionnels de filature à anneaux.

Figure 12: Schéma du ruban d’étirage

II-6 BANC A BROCHE (BAMBROCHAGE / ROVING)
Le bambrochage permet la réduction de la dimension du ruban en un produit adéquat à la
transformation au filage à anneaux. Le passage au banc à broches ramène le poids du ruban à un niveau
adapté au filage et à la torsion, tout en conservant l’intégrité des brins étirés. Les bacs contenant les rubans
issus de l’étirage final ou du peignage sont placés dans le râtelier, et chaque ruban est conduit entre deux
jeux de cylindres animés de vitesses croissantes, ce qui fait passer le diamètre du ruban d’environ 2,5 cm à
la taille d’un crayon ordinaire. Une torsion est imprimée aux fibres grâce à une ailette fixée sur la broche. Le

13
produit en résultant, dénommé mèche, vient s’enrouler sur une bobine d’environ 37,5 cm de long et de 14
cm de diamètre.

Figure 13: Schéma du roving

II-7 FILAGE:
Le but essentiel de cette opération est de transformer le ruban ou la mèche obtenue des opérations
précédentes en fil continu ayant une section la plus constante que possible et une torsion, suivant son
emploi ultérieur, lui procurant une résistance et une ténacité convenable.

Figure 14: Technique de filage par anneau et curseur

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 II- 8 DESCRIPTION DES DIFFERENTES OPERATIONS DE FILAGE A LA CICAM DE
GAROUA

Ouvreuse des balles Ouverture et mélaange de la - Décomposer les couches compréss

fibre - Effectuer un mélange des differents balles coton
Détecteur de métaux -Elémination des grosses et petites particules
Pré-Néttoyage Pre- Néttoyage et etrangères aux fibres de coton
Dépoussièreuse Déppoussierage -Séparer la fibre de coton de la poussière

Carde de coton Cardage

- Démeler la masse fibreuse
- Néttoyer les fibres
- Affiner la masse et les mettre sous forme

Banc à étirage Etirage - Etirer le ruban de carde afin d’obtenir une meilleur
- uniformité

Banc à broche Le bambrochage Réduire à dimension du ruban en produit adequat

- transformation du filage à anneaux

Continu à filer Filage - transformer le ruban en fils continu

Bobinoir Bobinage - Stocker lles fils sur support plat

15
 Figure 15 : Le processus de filature des fils en coton à la CICAM

III- LE TISSAGE

III-1 PRINCIPE DU TISSAGE

Le tissage est l’entrecroisement perpendiculaire d’une nappe de fils de chaîne et d’une nappe de fils
de trame selon une armure bien définie. L’étoffe ainsi obtenue s’appelle tissu. Cette opération nécessite
plusieurs préparations pour être réalisée tel que l’ourdissage, l’encollage, et le rentrage ou le nouage
transversal. Les bobines de fils, provenant des ateliers de filature, sont triées en fils de chaîne et fils de trame
selon leurs grosseurs et leurs taux de torsion. Les fils de chaîne seront agencés parallèlement sur une ensouple
pour former une nappe animée par une tension homogène (ourdissage), ensuite ils seront enrobés par une
colle capable d’améliorer leur solidité et d’augmenter leur résistance afin de supporter les sollicitations
mécaniques lors du tissage (encollage). Les fils de chaîne enduits, seront noués à l’extrémité de la nappe

16
formant l’ancienne ensouple de la machine à tisser pour assurer la continuité de la production, ou ils seront
rentrés dans les cadres pour permettre la réalisation d’une nouvelle armure. Les fils de trame seront rentrés
dans la foule formée par les fils appartenant aux cadres levés de la machine à tisser et les fils laissés en
suivant un motif d’entrelacement répétitif tout le long de l’étoffe appelé armure.

III-2 PREPARATION TISSAGE :

III-2.1 BOBINAGE

L’opéation des fils de chaine consiste à :

- Avoir une plus grande longueur possible de fils sur la bobine

- Améliorer les propriètés physico-mécaniques de fils
- Controler le diametre de fil et éliminer les endroits grossiers
- Elimination des corqs étranger

III-2.2 OURDISSAGE :

L'ourdissage est l’opération de préparer la chaîne des tissus, en enroulant la nappe des fils de chaîne
provenant du cantre sur un rouleau, Les fils doivent être de même longueur, juxtaposés, parallèles et en
nombre déterminé, avec une tension uniforme.

C’est une étape doit être bien faite, pour assurer un bon déroulement du processus tissage, il exite
plusieurs phases d’ourdissage à savoir :

 Amener les fils du cantre jusqu'au peigne, après les avoir passer dans les tendeurs et les casses fil.
 Faire passer les fils par les dents du peigne (réglable).
 Accrocher les fils au tambour.
 Fixer le peigne à bonne largeur. Afin que les cotés de la nappe ne se frottent pas avec les cotés du
rouleau.
 Programmer la tension à exercer, par rapport au titre des fils.

17
III-2.3 ENCOLLAGE

Encollage Pour donner aux fils de chaîne une certaine ténacité et résistance au niveau du tissage on fait
passer la nappe par un bain de colle, il est préparé à base d’amidon, PVA ou CMC ou même par mélange
des trois afin de trouver un compris entre le prix et la qualité de la colle. On contrôle deux paramètres la
viscosité et l’indice refracto (concentration de la colle). L’encollage se fait au niveau de la machine dans un
bac situé entre deux séchoirs a tambours.

III-2.4 LE RENTRAGE NOUAGE DE LA CHAINE

La dernière opération de préparation de la chaine consiste à passer un à un les fis dans les maillons
des lisses qui deront appelés sur métier à commander leur évolution (levée – baissée), ainsi que dans les dents
du peigne chargé entre autres de de les maintenir à un écartement déterminé sur la largeur du tissu à produire.

Le permier passage des fils dans les lamelles du casse-chaine dans les lisses des lames et entre les dents du
piegne du peigne est appelé « rentrage », le rentrage peut se fait aussi en cas de casse d’organe (peigne et
lame).

Le passage dans les lamelles, dans les lisses des lames et entre les dents du peigne des fils d’une
nouvelle chaine rattaché aux extremité des fils de l’ancienne chaine terminée et encore maintenue dans les
différents organes s’appelle le « nouage »

A travers ces differentes étapes de préparation des fils au tissage, et celles relatives à leur filage,
ajoutées au tissage et aux différentes opérations de finissage du, on comprend mieux la complexité de
fabrication de ce matériau textile.

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III-3 LE TISSAGE

Le tissage est le résultat de l’entrecroisement dans un même plan, de fils disposés dans le sens de la
chaîne et de fils disposés, perpendiculairement aux fils de chaîne, dans le sens de la trame. Le liage obtenu
entre ces fils de chaîne et trame se défini par une armure.

III-4 DESCRIPTION DES DIFFERENTES OPERATIONS DU TISSAGE A LA CICAM DE

GAROUA

-Avoir une plus grande longueur possible de fils sur la bo

Bobinoir Bobinage -Améliorer les propriètés physico-mécaniques de fils
-Controler le diametre de fil et éliminer les endroits grossier
-

-Faire passer les fils par les dents du peigne

Ourdissage
Ourdissoir -Accrocher les fils au tambour
-Fixer le peigne à bonne largeur
-Programmer la tension à exercer, par rapport au titre des fils.

Encollage -Donner aux fils de chaîne une certaine ténacité et résistance -

Encolleuse au niveau du tissage

Piegne Rentrage et Nouage Passer un à un les fis dans les maillons des lisses

Metier à tisser Tissage Consiste à l’entrecroisement dans un même plan des fils

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Figure 16: Les étapes industrielles de tissage et de préparation autissage

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 CONCLUSION

Nous avons présenté l’étude sur les differents précedés de traitement de coton au niveau de la SODECOTON
et de le CICAM. Pour cela, nous avons décrire le processus chaque operation de la transfprmation du coton
dès la sorties du champs jusqu’à l’obtention des tissus. Il en resort que chaque operation de transformation
peut etre considéré dans le cadre de cette unité d’enseignement comme une poération unitaire.

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Références Bibliographiques

[1] Agoua E., "Diffusivité et perméabilité du bois : validation des méthodes expérimentales et prises en
compte de paramètres morphologiques simples pour la modélisation physique", Thèse de Doctorat de
l’ENGREF, Nancy, 2001.

[2] Almeida G., "Influence de la structure du bois sur ses propriétés Physico-Mécaniques à des teneurs en
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[3] Badel E., "Détermination des propriétés élastiques et du retrait d’un cerne annuel de chêne dans le plan
transverse: Description de la morphologie, Mesures des propriétés microscopiques et Calculs
d’homogénéisation", Thèse de Doctorat de l’ENGREF de Nancy, 1999.

[4] Badel E., Perré P., "Using a X-ray imaging device to measure the swelling coefficients of a group of
wood cells", NDT& E. International 34, 2001, pp345-353.

[5] Baucour P. "Mesure des isothermes de sorption dans les hautes humidités : modélisation du couplage
transfert d’eau et croissance bactérienne en surface des viandes", Thèse de Doctorat de l’INRA de Clément
Ferrand, Equipe du Génie des Procédés de la station de recherche sur la viande, 2000.

[6] Bassal A., Vasseur J., et Lebert A., "Measurement of Water Activity Above 100°C", Journal of Food
Science, Volume58 N°2, 1993, pp 449-452. [7] Benamar S., "Etude expérimentale et modélisation des
transferts de masse et de chaleur à travers un tissu vestimentaire en régime dynamique : phénomène de
sorption, de mouillage et de capillarité", Thèse de Doctorat de l’Université de Nice-Sophia Antipolis, Nice,
1998.

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