Introduction

Les non-tissés sont une des structures textiles les plus populaires dans le monde en raison de leur
processus de fabrication simple et de la variété des applications auxquelles ils peuvent répondre. Ils
sont constitués d'un réseau de fibres disposées aléatoirement : les fibres sont mélangées et
assemblées de manière mécanique, thermique ou chimique, ce qui permet de produire des produits
finaux à partir de fibres directement, sans avoir besoin de les transformer en fils.

Ces textiles n’ont aucune structure « repérable » comme dans ceux tricotés ou tissés. Il s’agit d’un
amas de fibres

La vitesse de production est l'une des caractéristiques les plus importantes des non-tissés, car elle est
beaucoup plus rapide que les autres méthodes de production. Par exemple, l'extrusion, qui est l'un
des processus de fabrication des non-tissés par voie fondue, est environ 2000 fois plus rapide que le
processus de tissage

Les matières premières utilisées

Les matières premières utilisées pour fabriquer un non-tissé peuvent varier en fonction de leur forme
et de leur nature.

En termes de forme, les matières premières peuvent être sous forme de fibres, de granulés, de films
ou de liquides.

Les fibres peuvent être naturelles ou synthétiques, et elles peuvent être transformées en nappes
pour former un non-tissé.

Les granulés peuvent être fondus pour former des fibres synthétiques, qui sont ensuite utilisées pour
produire des nappes.

Les films peuvent être transformés en nappes à l'aide de processus de fusion et de stratification.

Les liquides peuvent être transformés en nappes à l'aide de processus de filage ou d'extrusion.

En termes de nature, les matières premières peuvent être divisées en deux catégories : les matières
premières naturelles et les matières premières synthétiques.

Les matières premières naturelles sont généralement des fibres issues de plantes ou d'animaux,
telles que le coton, la laine, la soie et le lin.

Les matières premières synthétiques sont généralement des polymères dérivés du pétrole, tels que le
polyester, le nylon, le polypropylène et le polyéthylène.

En général, les matières premières synthétiques sont plus couramment utilisées pour fabriquer des
non-tissés en raison de leurs propriétés supérieures en termes de résistance, de durabilité et de
facilité de traitement.

Cependant, les matières premières naturelles peuvent également être utilisées pour produire des
non-tissés, en particulier dans les applications où une certaine esthétique ou une faible empreinte
carbone est souhaitée.

Principes de fabrication de non-tissé :

Le principe de fabrication d’un non-tissé varie en fonction des propriétés attendues du produit final.
Elle se déroule en 2 étapes : la formation de la nappe, suivie de sa consolidation.
La formation du voile peut être réalisée par trois grandes catégories de techniques :

 Processus par voie humide ;

 Processus sec, qui inclut les voies mécanique et aérodynamique ;
 Processus par voie fondue.

Parfois, selon l’usage final du produit, un processus de finition peut être nécessaire pour produire les
spécificités requises.

Processus de formation de voile

Le procédé de fabrication des non-tissés implique la formation d'un voile de fibres, qui peuvent être
parallèles ou mélangées les unes aux autres. Les fibres utilisées pour la fabrication peuvent être de
différents types, qu'elles soient naturelles ou synthétiques. Toutefois, le choix des fibres ainsi que le
procédé de fabrication et le processus de consolidation ont un impact direct sur les performances du
non-tissé produit. Il est important de noter que le choix du processus de formation du voile peut être
influencé par le type et la longueur des fibres utilisées.

 Pour des fibres de 15 à 250 mm, les non-tissés sont fabriqués par voie mécanique ;
 Pour des fibres de 5 à 40 mm, les non-tissés sont fabriqués par voie aérodynamique ;
 Pour des fibres de 1 à 20 mm, les non-tissés sont fabriqués par voie humide ;
 En ce qui concerne les filaments polymériques thermoplastiques, la voie fondue reste le
processus de fabrication le plus souvent utilisé.

Voie sèche :

Mécanique
La méthode mécanique de formation de voiles de fibres utilise une carde pour séparer les fibres en
longueurs de 15 à 250 mm. Deux types de cardes sont utilisés, la carde de type coton pour les fibres
courtes (28 à 45 mm) dans le domaine de l'hygiène féminine ou des produits médicaux, et la carde de
type laine pour les fibres plus longues (45 à 100 mm). Toutefois, la carde de type coton est peu
utilisée en raison de sa faible production maximale (1,5 m) et de son faible taux de production. Le
choix de la fibre est crucial pour la qualité du non-tissé final, car elle affecte l'uniformité du voile, la
réaction de la fibre à la carde, la masse surfacique du voile, et autres facteurs.

Dans la méthode sèche, la fabrication des non-tissés nécessite quatre étapes : l'ouverture des fibres,
le mélange et l'homogénéisation, la carde et la formation des nappes.
Aérodynamique

Le procédé aérodynamique, inventé dans les années 60 par Karl Kroyer au Danemark, est l'un des
procédés utilisés dans la formation des voiles par voie sèche. Il est principalement utilisé dans la
fabrication de produits jetables à usage unique, tels que les lingettes, les couches absorbantes, les
emballages alimentaires, etc., qui sont formés à partir de fibres courtes. Cependant, ce procédé peut
également être utilisé pour la fabrication de produits durables à partir de fibres longues, tels que les
matériaux de filtration et les composants automobiles.

De manière générale, le processus aérodynamique est considéré comme plus efficace par rapport au
cardage, surtout qu’il permet de produire des voiles de masse surfacique de 150 à

200 g/m² avec des taux de production allant jusqu’à 250 kg/h.

Quelques exemples de produits formés par voie aérodynamique sont donnés ci-dessous. Ils sont
classés selon le procédé de consolidation utilisé :

• Liaison chimique : serviettes, nappes et lingettes.

• Liaison thermique : couches pour bébés, produits d’hygiène féminine, produits d’isolation.
• Hydroliage : textiles médicaux (blouses jetables, rideaux, pansements), lingettes humides et
sèches pour applications domestique et industrielles, textiles de filtration.
• Aiguilletage : doublures de chaussures, produits médicaux, géotextiles, isolants pour toiture,
composants automobiles, etc.

Voie humide

Le procédé de fabrication des non-tissés par voie humide tire son origine de l'industrie papetière, et
est connu pour être l'un des processus textiles les plus rapides. Au départ, des machines de
fabrication de papier modifiées ont été utilisées pour produire les non-tissés par voie humide. Les
fibres utilisées pour ce procédé sont relativement courtes (6-20 mm) par rapport aux normes de
l'industrie textile, mais relativement longues par rapport aux fibres de bois utilisées dans l'industrie
papetière. L'EDANA (Association Européenne des non-tissés et produits jetables) définit qu'un
matériau est considéré comme un "non-tissé par voie humide" si plus de 50% de sa masse est
constituée de fibres dont le rapport longueur/diamètre est supérieur à 300, ou si plus de 30% des
fibres ont une densité inférieure à 0,40 g/cm³.
Il y a quatre étapes nécessaires dans la fabrication d’un non-tissé par voie humide :

1. Le gonflement et la dispersion de la fibre dans l’eau ;

2. Le transport de la suspension sur un écran en continu ;

3. La formation du voile sur le dispositif de filtration ;

4. Le séchage et la consolidation.

Voie fondue :

Les fibres polymères sont fondues puis extrudées et filées afin de créer une nappe fibreuse ou
filamenteuse. Ce procédé ne nécessite pas d’étape de consolidation.

C’est un procédé qui se base sur la conversion de polymères thermoplastiques en produits finis. Il
existe trois techniques de base par voie fondue, l’extrusion, l’extrusion soufflage et le filage éclair

Les autres procédés de fabrication ne sont que des combinaisons de ces trois techniques.

Le procédé d’extrusion, au sens étroit du terme, comprend trois étapes dans une seule opération : le
filage en fusion des polymères thermoplastiques, la collecte des filaments continus sur une
plateforme mobile afin de former des bandes, et enfin le liage des filaments dans les bandes pour
produire un non-tissé. Ce procédé a une productivité élevée et permet d’avoir des non-tissés avec
d’excellentes propriétés mécaniques. L’industrie des non-tissés annonce chaque année
l’agrandissement d’installations de production pour ce procédé.
Les procédés de consolidation :
Après avoir été formée, la nappe doit être consolidée pour solidariser les fibres entre elles.

Les non-tissés consolidés se distinguent des non-tissés non consolidés par leurs propriétés. Alors que
les non-tissés non consolidés consistent en un assemblage de fibres juxtaposées, la consolidation vise
à lier ces fibres entre elles.

Cette consolidation est déterminante pour les propriétés mécaniques du non-tissé. Elle intervient
généralement après la formation de la nappe, mais peut parfois être combinée avec celle-ci. Dans
certains cas, plusieurs procédés de consolidation sont combinés afin d'obtenir les performances
souhaitées pour le non-tissé.

La consolidation d’un voile peut être mécanique, chimique ou thermique. Le degré de liaison est un
facteur très important pour la détermination des propriétés mécaniques des non-tissés, en particulier
la résistance, la porosité, la flexibilité, la douceur et enfin la densité. Le tableau suivant montre les
différents procédés de consolidation d’un non-tissé.

Liaison chimique Liaison mécanique Liaison thermique Autres

 Par saturation  Aiguilletage  Par calandrage La combinaison de plusieurs
 Par pulvérisation  Hydroliage  Par four méthodes par exemple
 Par mousse  Stitchbonding  Par des (Thermoliage + aiguilletage)
 Par collage ultrasons • Par solvant
• Par poudre
Consolidation mécanique
La consolidation mécanique englobe différentes technologies telles que l'aiguilletage, l'hydroliage et
le stitchbonding. Bien que les trois procédés soient utilisés, l'aiguilletage demeure le plus
communément employé. Ce procédé repose sur l'utilisation d'une machine à aiguilletage, qui est
souvent alimentée par une carde et un étaleur de nappe. Les aiguilles munies de barbes
s'entremêlent dans le voile en effectuant des mouvements de haut en bas et de bas en haut.

Des produits finaux variés peuvent être obtenus en utilisant des aiguilles conçues spécifiquement
pour certaines applications ou en modifiant les paramètres de l'aiguilleteuse, tels que le nombre de
coups par minute, la vitesse d'entrée et de sortie, la hauteur du voile par rapport aux aiguilles et la
profondeur des aiguilles dans le voile.
En ce qui concerne l’hydroliage, il reste l’un des procédés les plus efficaces pour la liaison d’un voile.
En effet il n’affecte pas les propriétés des matériaux utilisés. Le principe de l’hydro-enchevêtrement
se base sur l’utilisation des jets d’eau à haute vitesse pour entremêler les fibres entre elles. C’est un
processus qui peut être très avantageux pour les applications médicales puisqu’il ne nécessite pas, ou
en quantité très faible, de liant chimique. Aussi, l’enchevêtrement par l’eau ne comporte aucun risque
d’endommagement de la fibre. Il n’est cependant généralement pas adapté pour les fibres naturelles
qui gonflent dans l’eau.

Consolidations chimiques :
On utilise un procédé de consolidation chimique pour coller les fibres d'un voile ensemble en
appliquant un agent de liaison. Différents types d'agents de liaison peuvent être utilisés, tels que des
polymères et des copolymères d'acrylate, des copolymères styrène-butadiène et des copolymères
d'éthylène-acétate de vinyle. Le processus de consolidation chimique par impression d'un non-tissé.
L'agent de liaison doit mouiller les fibres pour obtenir une adhérence suffisante. Plusieurs méthodes
d'application sont disponibles, notamment l'imprégnation, l'enduction, la pulvérisation et
l'impression.

Consolidation thermique
La consolidation thermique est un processus qui se base sur l’utilisation de la chaleur souvent
combinée à de la pression pour ramollir les fibres thermoplastiques pour qu’elles se soudent sans
provoquer la fusion.

Il existe plusieurs techniques de consolidation thermique, comme :

• Le calandrage qui s’effectue par passage entre deux rouleaux chauffés en exerçant une
pression
• Le passage dans un four avec un courant d’air chaud soigneusement contrôlé.
• Les ultrasons qui permettent d’exciter les molécules des fibres par une énergie de haute
fréquence, ce qui crée la production d’une chaleur interne qui permet de ramollir les fibres.
Processus de finition
Il est de plus en plus important de finir les non-tissés car les fabricants cherchent à augmenter leur
valeur ajoutée en améliorant leur fonctionnalité, leur apparence et leur esthétique pour répondre
aux besoins spécifiques.

Certains procédés de finition tels que la teinture, le rembourrage et le calandrage ont évolué à partir
de l'industrie textile traditionnelle, tandis que d'autres proviennent des industries du papier et de la
finition du cuir. Certains ont été développés spécifiquement pour les non-tissés et sont rarement
utilisés dans la finition des textiles traditionnels. Il n'existe donc pas de norme pour les procédés de
finition des non-tissés : le choix des procédés et les effets de finition introduits dépendent de
l'utilisation finale de chaque non-tissé produit.

Le procédé de finition est généralement classé en trois catégories : sèche, humide ou chimique. Les
procédés de finition les plus courants incluent le calandrage, le lavage, l'imprégnation chimique, la
teinture, le gaufrage et l'émerisage.

Domaine d’application de non-tissé :

Les non-tissés ont de très nombreuses applications. Ils sont présents dans la plupart de nos
utilisations quotidiennes, par exemple dans une lingette jetable ou pour les renforts utilisés dans le
bâtiment, en génie civil, dans le transport, etc.

Les domaines où sont utilisés les non-tissés incluent par exemple

 Les produits d’hygiène : les couches pour bébés, les serviettes hygiéniques, les tampons, les
disques démaquillants, les sous-vêtements jetables, etc.
 Les lingettes : les lingettes jetables (sèches ou pré humidifiées), les dépoussiéreurs, les
torchons, les serpillières, etc.
 Les produits médicaux et chirurgicaux : les éponges, blouses, masques et bonnets
chirurgicaux, les moulages orthopédiques, les pansements, etc.
 Les vêtements de protection : les vêtements jetables, les combinaisons de laboratoire, les
vêtements de protection contre les incendies, les vêtements à haute visibilité, les vêtements
de protection contre les produits chimiques, etc.
 Les produits pour la filtration (gaz et liquide) : les sachets de thé, les filtres pour les boissons,
l’absorption d’huile, la filtration des gaz industriels, le contrôle des odeurs, etc...
 Les produits de rembourrage de meubles et de literie : les couvre-matelas, les ouates et
mousses, draps et couvertures, stores, etc.
 Les revêtements du sol : les dalles de moquettes, les tapis, les garnitures pour tapis, tapis et
garnitures automobiles, etc.
 Les produits pour le bâtiment et la toiture : Garnitures de toit, d’isolation thermique et
phonique, revêtement intérieur de toit, etc.
 Le domaine du génie civil et des géosynthétiques : les membranes de filtration, les systèmes
de drainage, les systèmes de contrôle de l’érosion et de stabilisation des sols, etc...

une analyse comparative de non-tissés nécessite de prendre en compte différents critères tels
que la composition des fibres, le poids, la résistance à la traction, la perméabilité à l'air et à l'eau,
et les traitements de surface. Les non-tissés les plus appropriés dépendent de l'application
spécifique pour laquelle ils sont utilisés.

Composition des fibres : Les non-tissés peuvent être fabriqués à partir de fibres naturelles,
synthétiques ou une combinaison des deux. Les fibres naturelles comme le coton, la laine ou la
soie offrent une respirabilité et une douceur naturelle, mais ont une résistance mécanique
limitée. Les fibres synthétiques comme le polyester, le polypropylène ou le nylon ont une
résistance et une durabilité accrues, mais peuvent être moins respirantes et plus sujettes à
l'accumulation d'électricité statique.

Poids : Le poids des non-tissés est mesuré en grammes par mètre carré (g/m²) et peut varier de
quelques grammes à plusieurs centaines de grammes en fonction de l'application. Les non-tissés
légers sont souvent utilisés dans les applications d'hygiène personnelle, tandis que les non-tissés
lourds sont utilisés dans les applications de construction ou d'emballage.

Résistance à la traction : La résistance à la traction est la capacité d'un matériau à résister à la

déchirure ou à la rupture lorsqu'il est soumis à une force de traction. Elle dépend de la résistance
intrinsèque des fibres, de leur orientation et de la technique de consolidation utilisée. Les non-
tissés à base de fibres synthétiques ont généralement une résistance à la traction plus élevée que
les non-tissés à base de fibres naturelles.

Perméabilité à l'air et à l'eau : Les non-tissés peuvent être conçus pour être perméables à l'air
et/ou à l'eau en fonction de l'application. Les non-tissés perméables à l'air sont souvent utilisés
dans les applications d'hygiène personnelle, tandis que les non-tissés imperméables à l'eau sont
utilisés dans les applications de construction ou d'emballage.

Traitement de surface : Les non-tissés peuvent être traités pour améliorer leurs propriétés,
comme l'ajout d'agents antibactériens, hydrophobes, ignifuges, etc.
 Les lingettes sont généralement fabriquées à partir de matières premières telles que le spunlace,
aussi appelé "non-tissé hydrolié". Ce matériau est composé de fibres de cellulose, souvent
mélangées à d'autres fibres comme le polyester ou la viscose, qui sont entrelacées par des jets
d'eau à haute pression. Le résultat est une texture douce et moelleuse similaire à celle d'un tissu,
tout en conservant une grande résistance.

Le processus de formation de voile de lingette peut se faire par différentes techniques telles que
le spunlace, l'aiguilletage, le meltblown et le soufflage par fusion. Chaque technique présente ses
avantages et ses inconvénients.

Le spunlace est largement utilisé pour les lingettes en raison de sa douceur, de son absorption et
de sa résistance. Il est fabriqué en entrelaçant des fibres de cellulose ou d'autres fibres
synthétiques à l'aide de jets d'eau à haute pression. Le processus de spunlace permet de créer
des lingettes douces et moelleuses, idéales pour les lingettes pour bébé, les lingettes
cosmétiques et les lingettes nettoyantes.

L'aiguilletage est une technique de formation de voile qui implique l'utilisation de barbes
d'aiguilles pour lier les fibres ensemble. Ce processus produit des lingettes plus rugueuses et plus
résistantes, qui sont souvent utilisées pour les applications industrielles et les lingettes de
nettoyage plus robustes.

Le procédé de consolidation utilisé est Liaison chimique

Les lingettes sont soumises à différents traitements de finissage selon leur usage spécifique et les
caractéristiques requises. Les traitements de finition peuvent inclure la stérilisation,
l'imprégnation de produits chimiques, la teinture ou l'ajout d'agents antibactériens ou
hydratants, entre autres.

Par exemple, les lingettes désinfectantes peuvent nécessiter un traitement de stérilisation pour
éliminer efficacement les bactéries et les virus. Les lingettes cosmétiques peuvent bénéficier d'un
traitement d'ajout d'agents hydratants pour maintenir l'humidité de la peau.

En fin de compte, le choix du traitement de finition dépendra de l'usage prévu des lingettes et
des propriétés finales souhaitées.

Analyse se document :
Q1 : Le non-tissé Lin/PP étudié dans ce document sert de renfort pour les composites à matrice
thermoplastique, visant à améliorer leur résistance mécanique. Ce type de matériau renforcé est
fréquemment utilisé dans diverses industries, notamment l'automobile, l'aéronautique, la
construction navale et les équipements sportifs. Outre les applications composites, ce non-tissé peut
également être utilisé pour d'autres usages tels que la filtration, le renforcement des sols, la
protection de l'environnement et la géotechnique.

Q2 : le non-tissé étudié dans ce document est fabriqué à partir d'un mélange de fibres de lin et de
polypropylène (PP). Le lin est une fibre naturelle d'origine végétale, tandis que le polypropylène est
une fibre synthétique fabriquée à partir de polymères de propylène.

Pour produire ce matériau, les fibres sont assemblées par thermoliage, une méthode de chauffage et
de pressage qui ne nécessite pas d'agent de liaison. Cette technique confère aux non-tissés des
propriétés mécaniques et thermiques avantageuses pour les utiliser comme renforts dans les
composites, en particulier dans les industries telles que l'automobile, l'aéronautique et la
construction navale
Le choix de ces matériaux pour la fabrication du non-tissé présente plusieurs avantages.
Premièrement, le lin est une fibre renouvelable et biodégradable, ce qui le rend plus respectueux de
l'environnement que certains matériaux synthétiques. De plus, le lin est léger et résistant, ce qui en
fait un matériau idéal pour une utilisation dans les composites. Le polypropylène est également un
matériau léger et résistant, ce qui confère au non-tissé une bonne résistance aux impacts et une
grande stabilité dimensionnelle.

En termes d'inconvénients, il convient de noter que le lin a tendance à se dégrader plus rapidement
que les fibres synthétiques dans certaines conditions environnementales. De plus, le processus de
thermoliage utilisé pour assembler les fibres peut entraîner une perte de résistance mécanique du
matériau.

Premièrement, le lin peut se dégrader plus rapidement que les fibres synthétiques dans certaines
conditions environnementales. De plus, le processus de thermoliage peut entraîner une perte de
résistance mécanique du matériau. De même, le mélange de fibres de lin et de polypropylène peut
avoir des propriétés mécaniques limitées par rapport à d'autres combinaisons de fibres. En outre, le
processus de fabrication du non-tissé peut être plus coûteux que d'autres méthodes de production
de composites.

Q3 : Le non-tissé Lin/PP est fabriqué par un procédé de thermoliage qui ne nécessite pas l'utilisation
d'un liant. Le processus de fabrication commence par le mélange de fibres de lin et de polypropylène
dans un ratio spécifique, puis ce mélange est introduit dans un malaxeur. Ensuite, les fibres sont
cardées pour obtenir une nappe uniforme. La nappe ainsi obtenue est consolidée en utilisant une
presse à chaud, où elle est soumise à une température et une pression spécifique pour assurer la
cohésion des fibres. La nappe consolidée est ensuite découpée à la taille requise pour les essais de
caractérisation mécanique. Ce processus permet de produire une nappe homogène avec des
propriétés mécaniques et thermiques adaptées à son utilisation comme renfort dans les composites.

Il semble que le choix du procédé de thermoliage pour la fabrication du non-tissé Lin/PP a été
judicieux car il permet de produire une nappe sans utiliser de liant, ce qui peut améliorer les
propriétés mécaniques du matériau. De plus, le processus de consolidation de la nappe avec une
presse à chaud est efficace pour assurer la cohésion des fibres. Cependant, il est important de noter
que le processus de fabrication peut être plus coûteux que d'autres méthodes de production de
composites.