I.

Les fibres textiles ______________________________________________________________ 8

II. Les fibres naturelles____________________________________________________________ 8
1. Les fibres animales __________________________________________________________ 8
2. Les fibres végétales __________________________________________________________ 9
III. Les fibres libériennes _________________________________________________________ 9
1. Origine ____________________________________________________________________ 9
2. Les morphologies des fibres __________________________________________________ 10
IV. Le jute ___________________________________________________________________ 11
1. Le plante de jute ___________________________________________________________ 11
1.1. Origine _______________________________________________________________ 11
1.2. Les étapes des extractions des fibres de jute _________________________________ 12
1.2.1. Culture du jute_____________________________________________________ 12
1.2.2. La récolte du jute ___________________________________________________ 12
1.2.3. Le rouissage _______________________________________________________ 12
1.2.4. Le décapage (extraction des fibres) ____________________________________ 13
1.2.5. Lavage et séchage __________________________________________________ 13
2. La fibre du jute ____________________________________________________________ 14
1.1. Présentation du jute ____________________________________________________ 14
1.2. Les compositions chimiques ______________________________________________ 14
1.3. Propriétés physiques de la fibre du jute _____________________________________ 15
1.4. Propriétés chimiques de la fibre du jute _____________________________________ 15
1.5. Propriétés mécaniques de la fibre du jute ___________________________________ 16
1.6. Application des fibres du jute _____________________________________________ 16
1.7. Les avantages des fibres du jute ___________________________________________ 17
1.8. Les inconvénients des fibres du jute ________________________________________ 17
V. L’ortie______________________________________________________________________ 17
1. Le plante d’ortie ___________________________________________________________ 17
1.1. Origine _______________________________________________________________ 17
1.2. Les espèces d’ortie _____________________________________________________ 18
1.3. Les poils de l’ortie ______________________________________________________ 19
1.4. Processus traditionnel d’extraction de l’ortie _________________________________ 20
1.4.1. Récolte ___________________________________________________________ 20
1.4.2. Le rouissage _______________________________________________________ 20
1.4.3. Séchage __________________________________________________________ 20
1.4.4. Casser les tiges séchées ______________________________________________ 20
2. La fibre d’ortie _____________________________________________________________ 20
 1.1. Présentation de fibre ____________________________________________________ 20
1.2. Compositions chimiques _________________________________________________ 21
1.3. Propriétés physiques et mécaniques de la fibre d’ortie _________________________ 21
1.4. Les applications des fibres d’ortie __________________________________________ 21
1.5. Les avantages _________________________________________________________ 22
VI. Filature des fibres naturelles __________________________________________________ 22
1. La grosse préparation _______________________________________________________ 23
2. Le cardage ________________________________________________________________ 23
3. L’homogénéisation _________________________________________________________ 23
4. L’affinage _________________________________________________________________ 23
5. Le filage __________________________________________________________________ 24
6. La filature de jute __________________________________________________________ 24
7. La filature d’ortie ___________________________________________________________ 24
VII. Les teintures des fibres naturelles _____________________________________________ 24
1. Les procédés de préparation __________________________________________________ 24
2. La coloration d’un textile_____________________________________________________ 25
3. Les procédés et les équipements ______________________________________________ 25
4. Types de colorants__________________________________________________________ 25
5. Sélectionner le bon colorant __________________________________________________ 26
6. Les paramètres à contrôlées __________________________________________________ 27
VIII. Conclusion ________________________________________________________________ 28
I. Introduction _________________________________________________________________ 30
II. Les extractions des fibres ______________________________________________________ 30
1. Extraction mécanique _______________________________________________________ 30
2. Extraction chimique_________________________________________________________ 31
3. Extraction biologique et enzymatique __________________________________________ 32
III. Extraction des fibres de jute __________________________________________________ 32
1. Les poids des tiges des jutes __________________________________________________ 33
2. Les décorticages ___________________________________________________________ 33
1.1. Partie inférieure________________________________________________________ 33
1.2. Partie intermédiaire ____________________________________________________ 34
1.3. Partie supérieure _______________________________________________________ 34
3. Séparation des fibres ________________________________________________________ 37
1.1. Partie inférieure________________________________________________________ 37
1.2. Partie intermédiaire ____________________________________________________ 38
1.3. Partie supérieure _______________________________________________________ 38
IV. Extraction des fibres d’ortie __________________________________________________ 38
V. Caractérisation des fibres ______________________________________________________ 40
1. Mesure du diamètre des fibres ________________________________________________ 40
2. Mesure de la masse linéique des fibres _________________________________________ 44
3. Propriété mécanique des fibres _______________________________________________ 48
VI. Conclusion ________________________________________________________________ 50
I. Introduction _________________________________________________________________ 52
II. Les étapes de fabrications des fils de jute __________________________________________ 52
1. Le cardage (Carde type mesdan spa) ___________________________________________ 52
2. Dévidoir __________________________________________________________________ 57
3. L’étirage __________________________________________________________________ 59
4. Filage ____________________________________________________________________ 63
III. Les étapes des fabrications des fils d’ortie _______________________________________ 65
1. Cardage __________________________________________________________________ 65
2. Dévidoir __________________________________________________________________ 66
3. L’étirage __________________________________________________________________ 66
4. Filage ____________________________________________________________________ 66
IV. Les caractéristiques des fils obtenu ____________________________________________ 67
Figure 1: Classification des fibres en fonction de leur origine _______________________________ 8
Figure 2 : Les fibres animales ________________________________________________________ 9
Figure 3 : Les fibres végétales ________________________________________________________ 9
Figure 4 : Coupe transversale d'une tige de fibre libérienne _______________________________ 10
Figure 5 : Structure d’une fibre libérienne _____________________________________________ 10
Figure 6 : : La plante de jute ________________________________________________________ 11
Figure 7: La récolte du jute _________________________________________________________ 12
Figure 8 : Le rouissage du jute _______________________________________________________ 12
Figure 9 : Le décapage _____________________________________________________________ 13
Figure 10 : Séchage des fibres _______________________________________________________ 14
Figure 11 : Vue transversale et microstructure de la fibre de jute ___________________________ 15
Figure 12 : Propriétés mécaniques de la fibre du jute ____________________________________ 16
Figure 13 : La plante d’ortie ________________________________________________________ 17
Figure 14 : La grande ortie__________________________________________________________ 18
Figure 15 : L’ortie de Chine_________________________________________________________ 18
Figure 16 : L’ortie géante de l’Himalaya _______________________________________________ 19
_______________________________________________________________________________ 19
Figure 17 :Les poils de l'Ortie _______________________________________________________ 19
Figure 18 : Les procédés de filature __________________________________________________ 22
Figure 19 : Type des colorants des fibres naturelles ______________________________________ 27
Figure 20 : Type des colorants des fibres artificielles et synthétiques ________________________ 27
Figure 21 : Extraction mécanique ____________________________________________________ 30
Figure 22: le tige de jute ___________________________________________________________ 32
Figure 23 : La pondération de chaque partie ___________________________________________ 33
Figure 24 : les poids de fibres et des bois pour la partie inférieure __________________________ 33
Figure 25: les poids de fibres et des bois pour la partie intermédiaire________________________ 34
Figure 26: les poids de fibres et des bois pour la partie supérieur ___________________________ 34
Figure 27 : Le Shirley analyseur ______________________________________________________ 35
Figure 28: les poids de fibres et des bois pour la partie supérieur ___________________________ 36
Figure 29 : Passage des fibres sur le Shirley Analyzer _____________________________________ 37
Figure 30 : Le poids des fibres de partie inférieure _______________________________________ 37
Après le passage à Shirley, nous avons obtenu 98,38% de fibres et 1,5% de poussière et de bois. _ 38
Figure 31: Le poids des fibres de partie intermédiaire____________________________________ 38
Figure 32 :le poids des fibres partie supérieure _________________________________________ 38
Figure 33: L'ortie _________________________________________________________________ 39
Figure 34 : les poids des bois et des fibres d'orties _______________________________________ 39
Figure 35: Les différents procédés d'extraction utilisés et les fibres obtenues _________________ 40
Figure 36 : Microscope optique Leica M50 _____________________________________________ 40
Figure 37: Diagramme de distribution des fibres de jute partie inférieur _____________________ 42
_______________________________________________________________________________ 43
Figure 38: Diagramme de distribution des fibres de jute partie intermédiaire _________________ 43
_______________________________________________________________________________ 43
Figure 39 : Diagramme de distribution des fibres de jute partie supérieure ___________________ 43
_______________________________________________________________________________ 43
Figure 40 : Diagramme de distribution des fibres d’ortie __________________________________ 43
Figure 41 : Diagramme de masse linéique de fibre partie inférieure _________________________ 46
Figure 42: Diagramme de masse linéique de fibre partie intermédiaire ______________________ 46
Figure 43: Diagramme de masse linéique de fibre partie supérieure décorticage manuelle _______ 47
Figure 44: Diagramme de masse linéique de fibre partie supérieure décorticage mécanique _____ 47
Figure 45: Diagramme de masse linéique de fibre partie __________________________________ 48
Figure 46: Carde type mesdan spa ___________________________________________________ 52
Figure 47: Schéma de principe d’une carde ____________________________________________ 53
Figure 48: Aspect de la nappe de fibre avant et après cardage _____________________________ 54
Figure 49: Les déchets des fibres ____________________________________________________ 56
Figure 50: Le dévidoir _____________________________________________________________ 57
Figure 51: L’entrée du dévidoir ______________________________________________________ 58
Figure 52: La sortie du dévidoir ______________________________________________________ 58
Figure 53: Des galets tâteurs ________________________________________________________ 60
Figure 54: Les rubans à l'entrée de banc d’étirage _______________________________________ 60
Figure 55: Les rubans après les passages à des galets tâteurs ______________________________ 61
Figure 56 : La modification sur le conduit _____________________________________________ 63
Figure 57 : Le ruban obtenu ________________________________________________________ 63
Figure 58 : Mini continu à filer ______________________________________________________ 64
Tableau 1: Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie inférieure____________ 41
Tableau 2 : Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie intermédiaire ________ 41
Tableau 3: Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie supérieure décorticage
manuelle _______________________________________________________________________ 41
Tableau 4: Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie supérieure décorticage
mécanique ______________________________________________________________________ 41
Tableau 5: Résultats de mesures de diamètres pour fibres d'ortie __________________________ 42
Tableau 6: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute inférieure ____________ 44
Tableau 7: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute intermédiaire _________ 44
Tableau 8: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute supérieure décorticage
manuelle _______________________________________________________________________ 45
Tableau 9: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute supérieure décorticage
mécanique ______________________________________________________________________ 45
Tableau 10 : Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres d'ortie ___________________ 45
Tableau 11: Propriétés mécaniques des fibres de jute partie inférieure ______________________ 49
Tableau 12 : Propriétés mécaniques des fibres de jute partie intermédiaire ___________________ 49
Tableau 13 : Propriétés mécaniques des fibres de jute partie supérieure _____________________ 49
Tableau 14 : Propriétés mécaniques des fibres d'ortie ____________________________________ 50
Tableau 15: Les pourcentages des fibres et des pertes ___________________________________ 55
Tableau 16: Taux de déchet des fibres de jute au niveau de la carde ________________________ 56
Tableau 17: Les réglages de mini continu à filer _________________________________________ 64
 I. Les fibres textiles
Les fibres textiles se répartissent en deux grandes catégories : les fibres naturelles et les fibres
chimiques. Les fibres naturelles sont obtenues par transformations physiques et mécaniques
d’une matière naturelle, sans modifié sa composition. Elles peuvent être d’origine végétale
comme le coton ou le lin (les fibres sont issues des fleurs, des graines, des tiges, des feuilles
des plantes, de la sève), d’origine animale, comme la laine ou la soie (les fibres sont issues des
poils d’animaux et des sécrétions d’insectes), ou encore d’origine minérale (amiante, métaux,
etc.). Les fibres textiles chimiques quant à elles se divisent en deux familles : les fibres
artificielles et les fibres synthétiques. Les premières proviennent d’une transformation chimique
de substances naturelles, généralement de la cellulose, les secondes sont fabriquées à partir de
polymères organiques et inorganiques (1).

Figure 1: Classification des fibres en fonction de leur origine

II. Les fibres naturelles

1. Les fibres animales
Les fibres d'origine animale sont constituées de kératine comme la toison du mouton ou de
fibroïne comme la soie.
Ces fibres proviennent de la toison de certains animaux (mouton, alpaga, chèvre, lapin...). Mais
elles peuvent également provenir de la bave de certains insectes et vers (soie) (2).

Figure 2 : Les fibres animales

2. Les fibres végétales

Elles sont surtout constituées de cellulose. Ces fibres peuvent être localisées dans l'écorce des
tiges des plantes (comme le lin, le chanvre). Elles peuvent provenir également des feuilles des
plantes (comme le crin végétal, l'alpha ou le sisal). Certaines fibres sont contenues dans la
gousse qui contient les graines (c'est le cas du coton ou de kapok). D'autres fibres proviennent
du fruit (comme le coco) (2).

Figure 3 : Les fibres végétales

III. Les fibres libériennes

1. Origine
La fibre libérienne, est un fibre ligneuse tendre obtenue à partir de tiges de plantes dicotylédones
(plantes à fleurs à feuilles filetées) et utilisée pour les textiles et les cordages. Ces fibres,
généralement caractérisées par leur finesse et leur souplesse, sont également appelées fibres «
molles », ce qui les distingue des fibres plus grossières et moins flexibles du groupe des fibres
foliaires, ou fibres « dures ». Les fibres libériennes commercialement utiles comprennent le lin,
le chanvre, le jute, le kenaf et la ramie.

Les faisceaux de fibres mesurent souvent plusieurs pieds de long et sont composés de cellules
de sclérenchyme riches en cellulose qui se chevauchent et d’une gomme cohésive, ou pectine,
qui renforce les tiges des plantes. Les fibres sont situées entre l’épiderme, ou surface de
l’écorce, et un noyau ligneux interne (3).

Figure 4 : Coupe transversale d'une tige de fibre libérienne

2. Les morphologies des fibres

Les fibres végétales sont toujours assimilées à un matériau composite renforcé par des fibrilles
de cellulose et dont la matrice amorphe est composée essentiellement d’hémicellulose et de
lignine et l’ensemble est enrobé par des cires et des impuretés (4).

Figure 5 : Structure d’une fibre libérienne

Comme illustré dans la figure 5, les fibrilles de cellulose sont composées de deux couches
élémentaires, une couche primaire très mince entourant une couche secondaire plus épaisse.

La paroi cellulaire externe ou paroi primaire est une couche mince et très élastique, ce qui lui
permet de suivre la croissance de la cellule. Cette paroi cellulaire contient seulement 8% de
cellulose.

La paroi cellulaire secondaire ou couche secondaire est composée de trois couches distinctes
(S1, S2 et S3) et elle contient la proportion majeure de cellulose. La couche de milieu S2 est la
couche la plus épaisse et la plus déterminante dans les propriétés mécaniques des fibres vues
qu’elle est composée de microfibrilles de cellulose disposées parallèlement mais en hélice
suivant un angle appelé angle microfibrillaire (MFA). Cet angle ainsi que le taux de cellulose
sont deux paramètres importants dans la détermination des propriétés mécaniques de la fibre
(4).

IV. Le jute
1. Le plante de jute

1.1. Origine
Le Jute est une plante herbacée de la famille des Tiliacée, cultivée dans les régions tropicales
pour ses fibres. Jute est aussi le nom donné à ces fibres textiles, appelées aussi chanvre de
Calcutta (5).

IL mesure 3 à 4 mètres de haut avec une tige de la grosseur d'un doigt humain. Les feuilles
mesurent de 10 à 15 cm de long et 5 cm de large. Les fleurs sont de petites tailles et de couleur
jaune. La fibre de Jute exploitable correspond aux vaisseaux de phloème situés sous l'écorce de
la tige principale.

Figure 6 : : La plante de jute

 1.2. Les étapes des extractions des fibres de jute

1.2.1. Culture du jute

Le jute est une culture de saison des pluies, semée de mars à mai en fonction des précipitations
et du type de terre. Il est récolté de juin à septembre selon que les semis sont précoces ou tardifs
(6).

1.2.2. La récolte du jute

Le jute est récolté à tout moment entre 120 jours et 150 jours lorsque les fleurs ont été jetées,
une récolte précoce donne de bonnes fibres saines. Les plantes de 8 à 12 pieds de haut sont
coupées avec des autocollants au niveau du sol ou à proximité. Dans les terres inondées, les
plantes sont enracinées. Les plantes récoltées sont laissées au champ pendant 3 jours (6).

Figure 7: La récolte du jute

1.2.3. Le rouissage

C’est un processus dans lequel les faisceaux attachés de tiges de jute sont amenés au réservoir
par lequel les fibres se desserrent et se séparent de la tige ligneuse. Les faisceaux sont trempés
dans l’eau à au moins 60 cm à 100 cm de profondeur. Le processus de ratissage est terminé en
8 à 30 jours, lorsque les écorces se séparent facilement du bâton ou du bois et que les fibres
sont prêtes à être extraites (6).

Figure 8 : Le rouissage du jute

 1.2.4. Le décapage (extraction des fibres)

Le décapage est le processus d’élimination des fibres de la tige après la fin du rouissage. Les
fibres sont retirées de la tige par l’une des méthodes suivantes (6) :

 Des plantes individuelles sont prélevées et leurs fibres sont enlevées.

 Enlevées d’une poignée de tiges, les brisant dans un mouvement de va-et-vient dans
l’eau.

 Laver les tiges d’abord en se tenant dans l’eau profonde de la taille, puis en les
déshabillant ensuite.

Figure 9 : Le décapage

1.2.5. Lavage et séchage

Les fibres extraites sont lavées à l’eau claire. La couleur foncée des fibres peut être éliminée en
les trempant dans de l’eau de tamarin pendant 15 à 20 minutes et en les lavant à nouveau à l’eau
propre. Après avoir pressé l’excès d’eau, les fibres sont suspendues à une balustrade en bambou
pour sécher au soleil pendant 2-3 jours (6).
 Figure 10 : Séchage des fibres

2. La fibre du jute

1.1. Présentation du jute

Le jute est connu sous le nom de « fibre d’or » en raison de sa couleur brun doré et de son
importance. C’est une fibre libérienne longue, douce et brillante qui peut être filée en fils épais
et solides. Il est produit à partir de plantes à fleurs du genre Corchorus, qui appartient à la
famille des Malvacées. Le jute est l'une des fibres naturelles les plus abordables, juste derrière
le coton en termes de quantité produite et de variété d'utilisations (7).

Il y a deux types des plantes de jute :

 Le jute blanc, Corchorus capsularis ;

 Le jute rouge ou jute tossa, Corchorus olitorius L. (corète potagère), un peu moins
utilisé.

1.2. Les compositions chimiques

La composition chimique du jute est globalement la suivante (8) :

Cellulose = 59–61 %

Hémicellulose = 22–24 %

Lignine = 12–14 %

Graisses et cires = 1,0–1,4 %

Matière azotée = 1,6–1,9 %

Teneur en cendres = 0,5 à 0,8 %

Pectine = 0,2 à 0,5 %

 1.3. Propriétés physiques de la fibre du jute
Aspect microscopique : Le jute est une fibre multicellulaire. La fibre individuelle montre des
nœuds et des marques transversales en vue longitudinale et des formes polygonales en coupe
transversale (8).

Figure 11 : Vue transversale et microstructure de la fibre de jute

Longueur et diamètre : Une seule fibre de jute a une longueur moyenne de 0,1 pouce et un
diamètre moyen de 12μ (microns).

Densité : La densité de la fibre est de 1,48-1,50 gm / cm3

Force : La ténacité du jute varie de 3,5 à 7 gm / denier.

Couleur : Varie du jaune au brun en passant par le gris en fonction de l’état de croissance, etc.

Allongement : Le jute ne s’étire pas sensiblement sous tension. Son allongement de rupture est
de 1 à 1,2% dans des conditions atmosphériques normales.

Conductivité : C’est un très bon isolant de chaleur et d’électricité.

Élasticité : Le jute a une élasticité plus faible en raison de sa rigidité et de sa rigidité

1.4. Propriétés chimiques de la fibre du jute

Dans sa composition chimique, le jute est différent du lin et du coton car il est composé d’une
forme modifiée de cellulose appelée lignocellulose, un composé de lignine et de cellulose (8).
Action des alcalis : Les alcalis forts dégradent sa force. Le jute perd du poids lorsqu’il est
bouilli avec de la soude caustique diluée. La perte est principalement due à l’élimination de
l’hémicellulose.

Action des agents oxydants : Les agents oxydants ordinaires n’ont aucune action sur le jute.

Action des acides : Les acides organiques comme l’acide oxalique, l’acide formique, les acides
minéraux comme l’acide sulfurique et l’acide chlorhydrique à l’état dilué n’ont pas de réaction
dans des conditions ordinaires ou froides. Avec des acides forts à l’état d’ébullition, de
l’hydrocellulose se forme.

Action de la lumière du soleil : Lorsque le jute est exposé à la lumière du soleil, il prend
progressivement une teinte jaunâtre. Cela est dû à des changements de couleur dans la fibre liée
aux molécules de lignine.

Action de la chaleur : Le jute comme les autres fibres textiles ne doit pas être dégradé par la
chaleur. Cependant, une opération de chauffage prolongée dégrade la fibre.

1.5. Propriétés mécaniques de la fibre du jute

Les valeurs des différentes propriétés mécaniques de la fibre de jute rapportées par les
chercheurs sont énumérées ci-dessous dans le figure 12 (8).

Figure 12 : Propriétés mécaniques de la fibre du jute

1.6. Application des fibres du jute

La fibre de jute peut être utilisée dans les industries artisanales, pour fabriquer des textiles, pour
fabriquer des produits en papier ou pour produire une grande variété de composites (9).

Il peut être utilisée pour fabriquer des tapis qui ont des applications à valeur ajoutée dans les
filtres, les géotextiles, les emballages, les composites moulés et les composites structurels et
non structurels.
 1.7. Les avantages des fibres du jute
- Grandes propriétés antistatiques et isolantes (9) ;

- Faible conductivité thermique ;

- 100% biodégradable : c’est donc une fibre respectueuse de l’environnement comme le

coton ;

- Pas cher sur le marché ;

- Peut être largement utilisé dans le secteur agricole, le secteur textile, le secteur tissé, le
secteur non tissé ;

- Le jute peut être mélangé avec d'autres fibres, à la fois synthétiques et naturelles, et
accepte les classes de colorants cellulosiques telles que les colorants naturels, basiques,
cuves, soufrés, réactifs et pigmentaires.

1.8. Les inconvénients des fibres du jute

- Créer un effet d'ombre et devient jaunâtre si la lumière du soleil est utilisée (9) ;

- Si le jute est mouillé, il perd sa force.

V. L’ortie
1. Le plante d’ortie

1.1. Origine
L’ortie est originaire d’Eurasie. C’est une plante herbacée et atteint souvent environ 2 mètres
(6,5 pieds) de hauteur. La plante peut se propager végétativement avec ses rhizomes rampants
jaunes et forme souvent des colonies denses (10).

Figure 13 : La plante d’ortie

 1.2. Les espèces d’ortie
Il existe trois espèces d’ortie productrices de fibres. Il s’agit de l’ortie européenne, de la ramie
« Ortie de Chine »et de l’ortie de l’Himalaya.

 En Europe, il existe 11 variétés d’orties. La grande ortie (Urtica Dioica, ortie dioique
ou ortie commune) est la seule à être utilisée en tant que fibre textile. Avant d’être
supplantée par la soie et le coton, la grande ortie européenne était aussi appréciée que
le lin et le chanvre. Cette plante comestible a longtemps été cultivée en tant que plante
fourragère et potagère, comme source de cellulose (pâte à papier) et comme fibre textile.
On lui attribue également des vertus médicinales et elle est toujours employée comme
engrais ou fertilisant (11).

Figure 14 : La grande ortie

 L’ortie de Chine ou La ramie blanche est originaire d’Asie. Cette variété d’ortie non
urticante porte parfois le surnom de « soie végétale » en raison de ses longues fibres
blanches, brillantes et soyeuses. Elle est toujours cultivée et produite artisanalement en
Chine et au Japon. La fibre de ramie ressemble beaucoup à la fibre de lin, sans avoir les
mêmes (11).

Figure 15 : L’ortie de Chine

  L’ortie géante de l’Himalaya (aussi appelée Allo) est une variété asiatique rustique,
haute de 2 à 3 mètres et très urticante. Elle produit des fibres très résistantes utilisées
seules ou en mélange (avec de la ramie, du coton ou de la laine) qui permettent de
fabriquer vestes, sacs, sangles, cordes ou filets (11).

Figure 16 : L’ortie géante de l’Himalaya

1.3. Les poils de l’ortie

Le genre Urticant est donc caractérisé par la présence de poils unicellulaires de forme conique
sur la face supérieure des feuilles et sur la tige, constitués d'un bulbe incrusté de silice et
surmontés par une pointe recourbée. Transparent et effilé, le poil est comparable à une ampoule.

Le petit renflement sphérique se brise comme du verre (les poils sont imprégnés de silice) au
moindre frottement la « pointe de verre » se plante alors comme une aiguille dans l'épiderme,
libérant le liquide urticant (12).

(A) parties aériennes,

(l) fleur femelle,

(2) fleur mâle,

(3) akène,

(4) poils urticants

Figure 17 :Les poils de l'Ortie

 1.4. Processus traditionnel d’extraction de l’ortie
Les étapes de traitement de l’ortie pour les textiles sont similaires à celles du lin. La clé est de
ramollir les tiges ligneuses de l’ortie afin de pouvoir extraire les fibres à l’intérieur (13).

1.4.1. Récolte

Récolte à partir du mois d’août, lorsque les plantes ont atteint leur hauteur optimale mais n’ont
pas encore commencé à s’éteindre. Il coupe les tiges près du sol avec des sécateurs et retire les
feuilles.

1.4.2. Le rouissage

Le rouissage des tiges d’ortie peut être fait de différentes manières. Comme pour le lin ou le
chanvre, les tiges d’ortie pourraient simplement être posées sur le sol pendant quelques
semaines. La rosée du matin et les microbes du sol décomposent la matière végétale ligneuse
et dissolvent la pectine et la lignine qui rendent les fibres rigides et les lient à la tige.

1.4.3. Séchage

L’étape suivante consiste à sécher complètement les tiges. Cela peut être fait au soleil, dans une
serre ou dans un sauna si vous y avez accès

1.4.4. Casser les tiges séchées

À ce stade, les tiges desséchées se casseront facilement et vous devriez pouvoir extraire les
fibres de la tige ligneuse. Après quelques expériences, vous découvrirez la meilleure façon de
séparer les fibres de la moelle. Si vous pressez la tige à plat jusqu’à ce qu’elle se fende, vous
pouvez ensuite passer un clou de pouce pour allonger la fissure jusqu’à la fin. Ensuite, il est
facile de casser un morceau de la moelle et de l’enlever, en extrayant les fibres.

2. La fibre d’ortie

1.1. Présentation de fibre

L’ortie produit une fibre textile solide, flexible, polyvalente et renouvelable. Seulement trois
espèces d’orties peuvent être récoltées pour le textile, permettant de produire des fibres se
rapprochant du lin, des fibres épaisses et solides pour en faire des sacs ou des gros manteaux,
ou encore des fibres très fines s’apparentant à de la soie (14).
 1.2. Compositions chimiques
Dans les études en Indochine dans les années 1940, l'écorce de Girardinia diversifolia a produit
61% de fibres. Bandes d'écorce contient 16% d'humidité, 38% de cellulose, 8%
d'hémicelluloses, 8% de lignine et 7% de cendre. Après dégommage, la fibre contenait 11%
d'humidité, 67% de cellulose, 8% d'hémicelluloses, 4% de lignine et 3% de cendres. La fibre
indienne a été enregistrée comme contenant 7% humidité, 90% de cellulose et 1,5% de cendres.
Le la fibre est comparable à la fibre de ramie, mais contient plus de gommes, qui, cependant,
sont facilement enlevés (15).

1.3. Propriétés physiques et mécaniques de la fibre d’ortie

Les fibres extraites sont de couleur blanche et elles sont fines, longues et très solides, mesurant
jusqu’à 50 mm.

La fibre d’ortie a des qualités remarquables : elle est très résistante, longue, souple et
naturellement brillante. La tige d’ortie est creuse, remplie d’air, ses fibres peuvent donc être
travaillées très « serrées » pour fabriquer des textiles frais et légers, ou plus « lâches » pour
offrir une bonne isolation thermique. Les propriétés d’un tissu en fibre d’orties varient selon les
méthodes de filage et de tissage employées, et cette polyvalence est un atout supplémentaire.

Les fibres d’ortie présentaient une résistance à la traction, un module de traction et un

allongement plus élevés à la rupture. De plus, la fibre d’ortie est la plus longue fibre libérienne
connue à ce jour. Ses résultats en matière d’humidité indiquent une capacité isolante
diélectrique efficace. Les valeurs de récupération d’humidité, inférieures à celles du coton,
montrent que les caractéristiques physiques des fibres ne sont pas affectées par l’humidité.

- Longueur : La longueur des fibres d’ortie varie de 50 à 250 mm, c’est la fibre la plus
longue de toutes les fibres naturelles végétales.

- Finesse : Le diamètre des fibres d’ortie varie de 20 à 30 u

1.4. Les applications des fibres d’ortie

La fibre d’ortie est utilisée dans le domaine de l’habillement et de l’ameublement, mais aussi
dans des secteurs plus « techniques » : cordages, filtration… (16).
 1.5. Les avantages
La fibre d’ortie a des qualités remarquables : elle est très résistante, longue, souple et
naturellement brillante. La tige d’ortie est creuse, remplie d’air, ses fibres peuvent donc être
travaillées très « serrées » pour fabriquer des textiles frais et légers, ou plus « lâches » pour
offrir une bonne isolation thermique. Les propriétés d’un tissu en fibre d’orties varient selon
les méthodes de filage et de tissage employées, et cette polyvalence est un atout supplémentaire
(17).

VI. Filature des fibres naturelles

La filature est l’ensemble des opérations sur lesquelles est basée la transformation des fibres en
fils est valable quelques soit la nature de la matière première. Il s’agit toujours d’ouvrir et
nettoyer la matière, la démêler pour obtenir un voile de fibres qui sera condensé sous la forme
d’un ruban. Celui-là sera affiné, étiré et tordu pour avoir en final un fil.

On distingue alors, comme présenté dans la figure 18, des procédés de filature conventionnelle
dite filature fibres courtes (coton et mélanges) ou filature fibres longues (laine et mélanges) et
des procédés de filature non conventionnelle.

Figure 18 : Les procédés de filature

Le choix du procédé de filature dépend essentiellement des caractéristiques des fibres utilisées
et des propriétés du fil à produire. Les opérations fondamentales de la filature, quel que soit la
fibre utilisée et la technique de filage adoptée sont la grosse préparation, le doublage,
l’affinage et le filage.
 1. La grosse préparation
C’est une étape primordiale en filature permettant l’ouvraison, le nettoyage, le mélange et
l’homogénéisation des fibres. Plusieurs machines peuvent être utilisées à ce stade dont le
nombre et le type dépendent de la nature de la fibre et de ses propriétés ainsi que de la teneur
d’impuretés dans la matière.

La grosse préparation se fait par conjugaison d’une action mécanique et une action
aérodynamique.

L’action aérodynamique permet l’élimination des impuretés ayant une masse spécifique plus
importante que les flocons de fibres. Alors que l’action mécanique permet l’ouvraison et le
dépoussiérage de la matière.

2. Le cardage
Le cardage assure le démêlage et l’individualisation des fibres et permet aussi de finaliser les
opérations de nettoyage. A l’entrée de la carde, la matière se présente sous la forme de flocons
de fibres et à la sortie on obtient un voile de carde très léger qui sera condensé en un ruban.

La carde est constituée de succession de cylindres garnis dont la géométrie d’implantation, leur
position, les garnitures et leurs vitesses dépendent de la matière première utilisée.

3. L’homogénéisation
Pour améliorer la qualité du ruban de carde, on a eu recourt au banc d’étirage ayant pour rôle
l’amélioration de la régularité et la cohésion des rubans de carde. Aussi cette opération permet
de réaliser des mélanges sur des rubans de fibres de natures différentes. En effet, le banc
d’étirage est alimenté par plusieurs rubans juxtaposés (des rubans de carde ou d’un passage
antérieur au banc d’étirage). Ces rubans passent entre deux ou plusieurs paires de cylindres
ayant des vitesses différentes (les cylindres de sortie ont la vitesse la plus grande). Sous l’effet
du gradient de vitesse les fibres glissent individuellement ce qui permet d’améliorer la
distribution des fibres dans le ruban (paralléliser les fibres) et d’affiner la matière.

4. L’affinage
Cette opération permet l’affinage de la matière et l’augmentation de sa cohésion. Le banc à
broches permet d’appliquer un étirage supplémentaire au ruban et améliorer sa cohésion en lui
conférant une première torsion pour obtenir une mèche de fibres en vue de la préparer au filage
proprement dit.

5. Le filage
C’est la dernière étape avant l’obtention du fil. Elle consiste à donner à la matière la cohésion
et l’affiner puis la renvider sur un support. L’affinage est obtenu par diminution du nombre de
fibres par section et la cohésion est obtenue par friction.

6. La filature de jute
7. La filature d’ortie

VII. Les teintures des fibres naturelles

La teinture est un procédé qui permet la coloration des matières textiles. Cette matière peut se
teindre de différentes façons et avec différents procédés, tels que : la teinture en bourre ou en
fibre, la teinture en fils ou en écheveaux, la teinture en tissu, en boyau, pleine largeur et
finalement, la teinture en vêtement. Le procédé sera choisi en fonction de la forme de la matière
textile à teindre.

La teinture est une action possible grâce à l’affinité qui se définit par l’attraction chimique de
deux substances à s’unir ensemble, telles que le colorant avec la fibre (19).

1. Les procédés de préparation

Pour permettre une bonne préparation des matières textiles, l’utilisation de différents procédés
est nécessaire. Voici quelques-uns de ces procédés :

Débouillissage : Procédé de lavage alcalin qui élimine les cires et les graisses.

Lavage des huiles : Procédé qui élimine les huiles pour augmenter l’absorption des colorants.
Blanchiment : Procédé par oxydation (peroxyde) qui élimine les impuretés colorées et rend la
matière plus blanche.

Mercerisage : Procédé qui s’applique sur le coton. Il fait gonfler la fibre afin de la rendre plus
réceptive à la teinture.

Carbonisation : Procédé qui se fait sur la laine. Il permet de brûler les matières végétales qui
y sont contenues.
 2. La coloration d’un textile
Quel que soit le type de colorant utilisé, tous passent par les mêmes phases afin d’obtenir une
coloration, et ce, tant sur une fibre, qu’un fil, un tissu ou un tricot. En résumé, voici le
mécanisme de teinture :

L’attraction : Phase où le colorant est attiré par la fibre.

L’absorption : Phase où le colorant se dépose à la surface de la fibre.

La diffusion : Le colorant est absorbé par la fibre, il faut alors contrôler sa distribution dans les
zones amorphes ou sur les sites disponibles à l’intérieur de la fibre.

Note : Si le colorant n’est pas diffusé uniformément, la couleur pourrait être inégale.

La fixation : Phase durant laquelle le colorant se fixe aux sites disponibles sur la fibre.

Note : Si le colorant se fixe trop à la surface de la fibre, la teinture sera moins solide. On pourra
alors obtenir des problèmes de solidité au frottement ou au lavage, par exemple, un chandail
noir qui décolore sur les autres vêtements lors d’un lavage (19).

3. Les procédés et les équipements

Pour teindre les matières textiles, il existe différents procédés et équipements. Le choix de
ceux-ci dépend de la matière à teindre, mais aussi des résultats désirés.

 Pour les fibres, la teinture en bourre est appropriée.

 Pour les fils, la teinture en paquet sur bobine ou en écheveaux est utilisée.

 Pour les tissus, la teinture en boyau avec jets, ou encore, pleine largeur est souhaitable.

4. Types de colorants
Les colorants acides sont utilisés principalement pour la teinture en coloris clairs à moyens de
la laine, de la soie et du polyamide.

Les colorants métallifères sont utilisés pour la teinture en coloris foncés des fibres
protéiniques et du polyamide. Ils se caractérisent par de meilleures solidités coloristiques que
les colorants acides.

Les colorants directs ou substantifs présentent une forte affinité pour les fibres cellulosiques.
Les colorants à mordant nécessitent l’ajout de substances chimiques comme des électrolytes,
afin de leur apporter une affinité pour la matière à teindre. Ils sont appliqués sur les fibres
cellulosiques, la laine ou la soie en combinaison avec des sels métalliques.

Les colorants dispersés sont des suspensions très fines de pigments organiques insolubles dans
l’eau utilisés pour teindre des fibres synthétiques telles que le polyester et plus rarement les
polyamides.

Les colorants réactifs sont les colorants les plus utilisés à l’heure actuelle pour teindre les
fibres cellulosiques et ils se caractérisent par une fixation de type covalente à la fibre (réaction
chimique covalente entre le colorant et les groupements hydroxyles réactifs de la cellulose), ce
qui leur apporte une très bonne tenue lors des lavages ménagers.

Les colorants au soufre, insolubles dans l’eau, dont la formule chimique n’est pas toujours
connue avec précision, sont utilisés pour teindre les fibres cellulosiques. Ils conviennent
parfaitement aux coloris ternes et foncés. Cette classe de colorants se caractérise par une faible
solidité à la lumière dans le cas des nuances claires. Ils présentent l’avantage d’être très peu
onéreux par rapport aux autres classes de colorants.

Les colorants de cuve sont utilisés pour la teinture des fibres cellulosiques. Ils se caractérisent
par de très grandes solidités coloristiques (coloris « grand teint »). Ils sont initialement
insolubles dans l’eau sous leur forme oxydée mais lors de la teinture, ces derniers sont
solubilisés en milieu alcalin (leucodérivé) et en présence d’un réducteur puissant (hydrosulfite
de sodium) afin de leur apporter de l’affinité pour les fibres, et une fois au cœur de ces dernières,
ils sont insolubilisés à nouveau par oxydation en milieu acide.

Les colorants azoïques sont des pigments insolubles formés in situ dans la fibre par réaction
entre un composé de couplage soluble et une base diazotée.

Les colorants cationiques ou basiques constituent la gamme de colorants principale des fibres
acryliques et modacryliques.

5. Sélectionner le bon colorant

La sélection des colorants est une étape cruciale à la réussite d’une bonne coloration. Puisqu’il
existe sur le marché plusieurs catégories de colorants, une analyse attentive du teinturier permet
d’effectuer le bon choix de colorant en fonction des fibres utilisées et de différentes
caractéristiques désirées. Le tableau suivant présente les types de colorants à utiliser par rapport
aux fibres choisies (19).

Figure 19 : Type des colorants des fibres naturelles

Figure 20 : Type des colorants des fibres artificielles et synthétiques

6. Les paramètres à contrôlées

Lorsque le teinturier effectue le procédé de teinture, plusieurs paramètres peuvent influencer la
couleur et même faire échouer la coloration de la matière textile par exemple : la température
de montée, le pH de la solution et le choix des équipements de teinture.

Le rapport du bain aussi appelé liquor ratio (L : R), c'est le rapport qu’il y a entre le poids du
tissu et le poids de l’eau. Si pour 1000 kg (ou litres) de liquide, nous avons 100 kg de tissu.

Le pH est une mesure de l’acidité ou alcalinité de l’eau. Il se mesure sur une échelle de 1 à 14.
À 1, l’eau est très acide ; à 14, très alcaline ; et à 7, elle est considérée comme neutre.
Type de tissu et de fibre : Ils ont une très grande importance selon qu’ils sont légers ou pesants,
tissés ou tricotés, ouverts ou serrés. La nature de la fibre a aussi son importance, car chaque
type de fibre possédé plusieurs caractéristiques.

Vérifier la montée de température : À cette étape, il faut régulariser la montée des colorants

VIII. Conclusion
Ce chapitre est consacré à une étude bibliographiée sur la présentation des plantes de jute et
d’ortie et les caractéristiques de chaque plante. Aussi une partie de ce chapitre est consacrée à
l’étude des attributs de ces fibres. Et à la fin, on a présenté des déférentes méthodes de
fabrication de fils, les techniques de teinture.

Cette étude bibliographique va nous permettre de bien définir et orienter les choix de processus
de transformation les fibres et de fabrication des fils.
Chapitre 2 : Extraction et caractérisation des fibres
 I. Introduction
Pour obtenir des fibres à partir des ressources naturelles et plus précisément des plantes, il faut
passer impérativement par des étapes de séparation de la matière en particulier par les procédés
d’extraction de fibres. Dans ce chapitre, nous allons présenter les différents procédés
d’extraction utilisés pour les fibres végétales et en se basant sur ces procédés, on va présenter
les procédés utilisés pour extraire les fibres de jute et ortie sujet de notre travail. Et par la suite,
on va caractériser les fibres obtenues.

II. Les extractions des fibres

Le processus d’extraction consiste à extraire les fibres ou les faisceaux de fibres des plantes.
Selon la littérature, l’extraction des fibres végétales peut être effectuée par un procédé
mécanique, biologique, chimique ou par combinaison entre les trois méthodes (20).

Le choix du processus d’extraction et séparation des fibres influence énormément le rendement

et la qualité des fibres obtenues à savoir la composition chimique et les propriétés mécaniques
et physiques des fibres. Dans ce qui suit, on va présenter les méthodes d’extraction des fibres
végétales et en particulier ceux des fibres libériennes

1. Extraction mécanique
L’extraction mécanique consiste à séparer la partie fibreuse et le bois de la plante en suivant un
processus complétement automatique.

Figure 21 : Extraction mécanique

Il existe plusieurs modes d’extraction mécanique, parmi lesquels on peut citer :

 Par déflexion : L’extraction des fibres se fait par action combinée de grattage et de
battage en utilisant des machines qui permet de râper les feuilles de la plante et libérer
les fibres.

 Par laminage : Les tiges sont découpées en morceaux qui sont ensuite écrasés sous
presse ou par laminage ou encore par combinaison des deux actions. Ceci est effectué
plusieurs fois de suite jusqu’à ce que les fibres soient individualisées.

 Par teillage : Il s’agit d’un procédé permettant de rompre l’adhésion tige-bois pour
séparer la partie fibreuse du corps de la tige pour obtenir à des faisceaux plus fins.
Durant ce processus le cœur de la tige est brisé à plusieurs reprises en petits morceaux
tout en gardant les propriétés des fibres en utilisant principalement : les rouleaux
tournants et les broyeurs à marteau (20).

2. Extraction chimique
L’extraction chimique est un procédé d’extraction qui consiste à éliminer la partie non
cellulosique des plantes en utilisant des produits chimiques.

 Procédé Kraft : Ce procédé alcalin visant à éliminer la lignine, les pectines et les
hémicelluloses sous l’action d’une solution d’Hydroxyde de Sodium (NaOH) et de
Sulfure de Sodium (Na2S). Lors de la cuisson, le Sulfure de sodium (Na2S) est
hydrolysé en soude, en NaHS et en H2S. Les différents composés soufrés ainsi
l’hydroxyde de sodium jouent un rôle de délignification qui solubilise les matières non
cellulosiques.

 Procédé au bisulfite : Le procédé au bisulfite permet de séparer la lignine des fibres de

cellulose en utilisant divers sels de l'acide sulfureux. Il est basé sur la réaction sur la
lignine de l’hydrogénosulfite de calcium, sodium, ammonium ou magnésium contenant
de l’anhydride sulfureux libre.

 Procédé à la soude : Ce procédé n’utilise que la soude NaOH pour dissoudre les
subsistances non cellulosiques telles que la lignine, la pectine et l’hémicellulose, ainsi
que les différents constituants formant la réserve et la paroi extérieure de la tige de
plante. Des réducteurs peuvent être ajoutés pour empêcher l’oxydation de la cellulose
(20).
 3. Extraction biologique et enzymatique
Ce type d’extraction consiste à séparer les fibres d’une manière écologique par rouissage dans
d’eau ou bien à l’aide des enzymes.

 Par rouissage : Cette méthode consiste à émerger des tiges de plante dans l’eau à
température ambiante. La matière obtenue après rouissage est rincée avec de l’eau
chaude pour enlever les impuretés telles que les résidus de boue qui reste sur la fibre et
est séchée à l’air.

 Par enzymes : Cette méthode peut s’appliquer en émergeant les faisceaux de fibres dans
une solution contenant une enzyme ou en pulvérisant l’enzyme sur la totalité des
faisceaux de fibres. Plusieurs enzymes sont utilisées dans l’extraction des fibres
végétales dont on cite : la Pectines, le Viscosyme, etc. La séparation enzymatique de la
fibre permet de préserver la cellulose et éviter la dégradation de la fibre (20).

III. Extraction des fibres de jute

En se basant sur la recherche bibliographique et sur les travaux réalisés dans le laboratoire de
génie textile de l’ISET-KH, nous avons fixé les procédés d’extraction des fibres de jute qu’on
va présenter dans ce qui suit.

Aussi on va étudier les différences dans les caractéristiques morphologiques et chimiques de

la fibre d’écorce du jute à différentes positions, supérieure, moyenne et inférieure.

Pour ça on couper les tiges selon 3 parties :

Figure 22: le tige de jute

 1. Les poids des tiges des jutes
La première étape consiste à mesurer la pondération de chaque partie.

578,06g 579,16g 91,42g

Figure 23 : La pondération de chaque partie

2. Les décorticages
Ensuite nous faisons le décorticage des écorces des 3 parties manuellement car il n'y a pas de
décortiqueuse disponible à l’ISET.

La décortication consiste par une opération mécanique exercée sur la tige entière, à
désolidariser la matière ligneuse de la fibre libérienne ;

1.1. Partie inférieure

En nous basant sur les décorticages, nous avons constaté que la majorité de ces 56,25 % sont
du bois, comparativement à 42,91 % de fibres et à 0,8 % de poussière.

325.2g 248.08g 4.78g

Figure 24 : les poids de fibres et des bois pour la partie inférieure
 1.2. Partie intermédiaire
Selon le résultat des décorticages, nous concluons que 50,23 % de la partie est en bois, 49,08
% en fibre et 0,6 % en poussière.

290.96g 284.29g 3.91g

Figure 25: les poids de fibres et des bois pour la partie intermédiaire

1.3. Partie supérieure

Cette partie est divisée en deux. La première partie est le décorticage manuel comme dans les
deux parties qui précédent.

Et l'autre partie est le décorticage mécanique par la machine Shirley.

1.1.1. Décorticage manuel

De la décortication, nous avons remarqué que 58,36% est du bois comparativement à 38,50%
de fibres et 0,3% de poussière.

53.36g 35.2g 2.86g

Figure 26: les poids de fibres et des bois pour la partie supérieur

1.1.2. Décorticage mécanique

Nous avons constaté que le Shirley analyseur, utilisée pour améliorer la séparation et
l’individualisation des fibres, est le meilleur outil pour séparer les fibres. En effet, la méthode
adoptée consiste à faire passer les tiges de jute perpendiculairement à l’axe de rotation de
cylindre cannelé et le briseur pour pouvoir découper et décortiquer la partie centrale et par la
suite libérer l’écorce de la tige.

Principe de fonctionnement de l’analyseur Shirley

Le Shirley analyseur permet d’améliorer la séparation et l’individualisation des fibres. La
figure 27 présente le Shirley analyseur et son schéma de principe.

Figure 27 : Le Shirley analyseur

Le Shirley analyseur est équipé d’une table d’alimentation (1) sur laquelle sont placées les fibres
et elles sont entrainées par un cylindre cannelé (2) vers le briseur (3) qui est garni par des dents
de scies permettant d’individualiser les fibres et les projeter tangentiellement.

Sous l’effet combiné de la force centrifuge et d’un courant d’air produit par le ventilateur, les
fibres grosses tombent dans le plateau de récupération de déchet alors que les fibres fines passer
à travers un tambour perforé (4) et par la suite dans la boite de collecte. Ceci permet de récupérer
deux types de fibres : les fibres fines récupérées dans la boite (9) et les fibres grossières
récupérées dans le plateau (8).
 Figure 28: les poids de fibres et des bois pour la partie supérieur
Selon le résultat des décorticages, nous concluons que 33,08 % de la partie est en bois, 60,72 % en fibre et 5,81% en poussière.
Comparaison décorticage manuel et mécanique
 3. Séparation des fibres
La séparation consiste à séparer les différentes fractions végétales obtenues, pour réaliser cette
opération nous avons utilisé l'analyseur Shirley

Le Shirley Analyzer, une machine de laboratoire développée au Shirley Institute de Manchester,

en Angleterre, fournit un moyen efficace pour les analyses quantitatives et qualitatives des corps
étrangers dans les peluches de coton.

Figure 29 : Passage des fibres sur le Shirley Analyzer

1.1. Partie inférieure

Après le passage à Shirley, nous avons obtenu 98,38% de fibres et 1,5% de poussière et de
bois.

244.08g 3.78g

Figure 30 : Le poids des fibres de partie inférieure

 1.2. Partie intermédiaire
Après le passage à Shirley, nous avons obtenu 98,38% de fibres et 1,5% de poussière et de bois.

266.13g 3.16g

Figure 31: Le poids des fibres de partie intermédiaire

1.3. Partie supérieure

Après le passage à Shirley, nous avons obtenu 98,38% de fibres et 1,5% de poussière et de bois.

32.22g 3.14g

Figure 32 :le poids des fibres partie supérieure

IV. Extraction des fibres d’ortie

Dans cette étape nous avons opté de faire un seul passage sur l’analyseur Shirley pour éliminer
le bois et obtenir des fibres des bonnes caractéristiques mécaniques.
 Figure 33: L'ortie
Nous avons posé 115g d’ortie.

Après le passage à Shirley, nous avons obtenu 91,90% de fibres et 5.6% de poussière et de
bois.

105.69g 6.44g

Figure 34 : les poids des bois et des fibres d'orties

Pour résumer, à la suite de ce travail, nous avons obtenu deux types de fibres des fibres ultimes
de jute et d’ortie. La figure suivante résume les étapes réalisées pour obtenir ces fibres.
 Décorticage manuelle
Fibres
+ ultimes de
jute
Analyzer Shirley

Tige de jute

Fibres
Analyzer Shirley techniques
de jute

Fibres
Tige d’ortie Analyzer Shirley techniques
d’ortie

Figure 35: Les différents procédés d'extraction utilisés et les fibres obtenues

V. Caractérisation des fibres

1. Mesure du diamètre des fibres
Pour réaliser les mesures de diamètre, nous avons eu recours à un microscope optique Leica
M50 et nous avons réalisé 300 mesures par lot. Cette méthode consiste à mesurer le diamètre
moyen des fibres en se basant sur la norme française NF G 07-004 (27). Les fibres sont placées
sur une lamelle porte échantillon, elle-même supportée par une platine mobile qui se déplace
au-dessous de l’oculaire où une caméra est montée. L’image est transmise à l’écran de
l’ordinateur où nous pouvons mesurer le diamètre des fibres quelques soit leur orientation (21).

Figure 36 : Microscope optique Leica M50

Les résultats de la mesure du diamètre sont présentés dans le tableau suivant :

Tableau 1: Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie inférieure
Shirley Analyzer
Après le décorticage
Première passage Deuxième passage
Moyenne 127,95 116,92 101,35

CV(%) 32,70 26,97 43,52

Tableau 2 : Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie intermédiaire
Shirley Analyzer
Après le décorticage
Première passage Deuxième passage
Moyenne 98,36 93,75 91,37

CV(%) 26,63 38,30 25,72

Tableau 3: Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie supérieure
décorticage manuelle

Shirley Analyzer
Après le décorticage
Première passage Deuxième passage
Moyenne 91,31 86,05 83,24

CV(%) 20,96 26,33 21,42

Tableau 4: Résultats des mesures de diamètres pour fibres de jute partie supérieure
décorticage mécanique
Shirley Analyzer
Première passage Deuxième passage
Moyenne 84,35 79,63

CV(%) 25,93 41,47

D'après les tableaux 3 et 4, la même partie est résumée mais donne une valeur différente.
Il est vrai que la Shirley n'est pas efficace pour décortiquer les fibres de jute et diminue
également ses propriétés mécaniques.

D'après les tableaux suivants, nous constatons une diminution du diamètre moyen avant et après
les passages de Shirley. Cette diminution s'explique par le fait que l'agressivité de cette
machine. De plus, le diamètre de la partie supérieure est plus fin que celui de la partie inférieure,
et il n'y a pas beaucoup de différence entre la partie supérieure et la partie intermédiaire.

Tableau 5: Résultats de mesures de diamètres pour fibres d'ortie

Avant le passage à Shirley Analyzer

l’Analyzer Première passage Deuxième passage
Moyenne 97,41 94,08 83,36

CV(%) 22,94 26,52 31,62

Pour mieux comprendre la variation du diamètre de fibres étudiées on a fait l’histogramme

suivant qui donne une idée sur la distribution du diamètre entre les mesures effectuées.

Distribution du diamétre des fibres de jute partie

inférieur
20,00
18,00
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00

Figure 37: Diagramme de distribution des fibres de jute partie inférieur

 Distribution du diamétre des fibres de jute partie
intermédiaire
30,00

25,00

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00

Figure 38: Diagramme de distribution des fibres de jute partie intermédiaire

Distribution du diamétre des fibres de jute partie

supérieure
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00

Figure 39 : Diagramme de distribution des fibres de jute partie supérieure

Distribution du diamétre des fibres d'ortie

25,00

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00

Figure 40 : Diagramme de distribution des fibres d’ortie

Le diamètre des fibres diminue au court des procès d’extraction suite à l’individualisation des
fibres. Aussi, on voit que la distribution du diamètre présente une large variation traduite par
les valeurs élevées du coefficient de variation ceci est expliqué par le caractère naturel des fibres

2. Mesure de la masse linéique des fibres

Le titre ou masse linéiques des fibres est une caractéristique basique pour la caractérisation des
fibres. La méthode gravimétrique décrite par la norme NF G 07-007 (26) est basée sur la mesure
de la longueur et la masse des fibres puis la détermination du titre (la masse par unité de
longueur) au moyen de la formule suivante :

T (tex) = 1000*(m / L)

Avec :

 T : le titre (en tex)

 M : la masse des fibres (en gramme)

 L : la longueur des fibres (en mètre)

Ainsi pour mesurer notre fibre quelle que soit l'extraction mécanique, nous avons fait 50 tests
et obtenu les résultats suivants :

Tableau 6: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute inférieure

Shirley Analyzer
Après le décorticage
Première passage Deuxième passage
Moyenne 27,76 18,44 14,51

CV(%) 13,65 27,82 19,47

Tableau 7: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute intermédiaire

Shirley Analyzer
Après le décorticage
Première passage Deuxième passage
Moyenne 22,88 16,43 12,54

CV(%) 14,36 13,45 21,59

Tableau 8: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute supérieure
décorticage manuelle

Shirley Analyzer
Après le décorticage
Première passage Deuxième passage
Moyenne 20,03 15,67 11,93

CV(%) 21,82 20,58 18,21

Tableau 9: Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres de jute supérieure

décorticage mécanique
Shirley Analyzer
Première passage Deuxième passage
Moyenne 12,33 10,85

CV(%) 25,28 26,47

Tableau 10 : Résultats de la mesure de la masse linéique des fibres d'ortie

Avant le passage à Shirley Analyzer

l’Analyzer Première passage Deuxième passage
Moyenne 18,57 12,62 10,83

CV(%) 12,39 15,89 8,34

Nous concluons de ce qui précède, une diminution du titre en comparant les fibres après
décorticage et après passage dans l'analyseur Shirley.
Afin de mieux comprendre la différence entre les fibres Avant et après l'extraction, nous
avons réalisé l'histogramme ci-dessous.
 Masse liniéque de fibre de jute partie inférieure
30

25

20
Titre

15

10

0
Après le décorticage Première passage Deuxième passage

Figure 41 : Diagramme de masse linéique de fibre partie inférieure

D’après l’histogramme précédent, on remarque une diminution de 47,73% entre les fibres issues
de l’extraction mécanique.

Masse liniéque de fibre de jute partie

intermédiaire
25

20

15
Titre

10

0
Après le décorticage Première passage Deuxième passage

Figure 42: Diagramme de masse linéique de fibre partie intermédiaire

Selon l'histogramme obtenu, il y a une diminution de 47,73% entre les fibres obtenues par
l'extraction mécanique.
 Masse liniéque de fibre de jute partie
supérieure décorticage manuelle
25

20

15
Titre

10

0
Après le décorticage Première passage Deuxième passage

Figure 43: Diagramme de masse linéique de fibre partie supérieure décorticage manuelle
L'histogramme précédent montre une diminution de 40,43 % entre les fibres obtenues par
extraction mécanique.

Masse liniéque de fibre de jute partie

supérieure décorticage mécanique

12,5

12

11,5
Titre

11

10,5

10
Première passage Deuxième passage

Figure 44: Diagramme de masse linéique de fibre partie supérieure décorticage mécanique
D'après l'histogramme des figures 43 et 44, il y a une diminution de 22,31% entre les fibres
obtenues par extraction mécanique et par décorticage manuel.
 Masse liniéque de fibre d'ortie
20
18
16
14
12
Titre

10
8
6
4
2
0
Après le décorticage Première passage Deuxième passage

Figure 45: Diagramme de masse linéique de fibre partie

D'après l'histogramme ci-dessus, il y a une diminution de 41,68 % entre les fibres obtenues
par extraction mécanique.

3. Propriété mécanique des fibres

Les propriétés mécaniques sont parmi les caractéristiques les plus importantes des fibres car ils
donnent des éclaircissements sur le comportement des fibres au cours des transformations
ultérieures. Donc pour évaluer ce terme on a appliqué un test de traction simple sur les fibres.
Ce test présente un essai sur 50 fibres de chaque lot en ayant utilisé un dynamomètre LLOYD
selon la norme ISO 5079-1995 (1995) (28). On a fixé les fibres par des pinces adaptées et elles
sont sollicitées en traction dans les conditions suivantes :

 Vitesse de traction : 10 mm/min

 Distance entre les pinces : 20 mm

 Nombre d’échantillons : 50 fibres

 Capteur utilisé est de 100N.

On a résumé les résultats requis dans le tableau suivant :

 Tableau 11: Propriétés mécaniques des fibres de jute partie inférieure

Après le décorticage Shirley analyseur

Force(N) allongement (%) Ténacité Force(N) Allongement(%) Ténacité

(cN/tex) (cN/tex)
Moyenne 45,23 1,80 16,26 21,63 3,82 27,59
Cv (%) 45,90 56,36 27,08 51,64 53,67 40,39

Le tableau ci-dessus montre que l'extraction avec le système d'analyse Shirley permet une
amélioration de la ténacité au détriment de l'allongement. En effet, la ténacité des fibres après
décorticage est proche de 16,26 CN/Tex alors qu'après extraction avec l'analyseur Shirley la
ténacité augmente à 27,59 CN/Tex. Mais la résistance à la rupture diminue en raison de
l'agressivité de la machine.

Et chacun des tableaux donne le même résultat.

Tableau 12 : Propriétés mécaniques des fibres de jute partie intermédiaire

Après le décorticage Shirley analyseur

Force(N) allongement (%) Ténacité Force(N) Allongement(%) Ténacité

(cN/tex) (cN/tex)
Moyenne 30,11 1,66 13,64 18,43 4,04 18,91
Cv (%) 48,14 38,61 41,95 42,07 30,12 45,17

Tableau 13 : Propriétés mécaniques des fibres de jute partie supérieure

Après le décorticage Shirley analyseur

Force(N) allongement (%) Ténacité Force(N) Allongement(%) Ténacité

(cN/tex) (cN/tex)
Moyenne 17,89 1,61 10,37 9,05 4,36 15,21
Cv (%) 55,37 37,26 31,68 49,32 32,46 44,37
 Tableau 14 : Propriétés mécaniques des fibres d'ortie

Après le décorticage Shirley analyseur

Force(N) allongement (%) Ténacité Force(N) Allongement(%) Ténacité

(cN/tex) (cN/tex)
Moyenne 25,88 1,34 11,82 10,71 5,25 17,44
Cv (%) 41,19 32,14 54,84 52,76 25,02 39,63

Les opérations appliquées à la fibre induit des modifications des propriétés physiques et
chimiques des fibres. Ces modifications se reflètent sur le comportement mécanique des
fibres.

VI. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les différentes étapes d'extraction des fibres végétales
similaires aux fibres de jute et d'ortie et sur la base de ces procédés nous avons fixé la méthode
d'extraction de ces fibres.

Les fibres obtenues ont été caractérisées et il a été constaté que les procédés d'extraction adoptés
permettent d'améliorer la séparation et la qualité des fibres. Les procédés d'extraction adoptés
permettent d'améliorer la séparation et l'individualisation des fibres ainsi qu'une amélioration
des propriétés mécaniques.

Par la suite, nous tenterons de valoriser les fibres obtenues dans la fabrication de fils à base de
fibres techniques de jute et d'ortie.
Chapitre3 : fabrication des fils
 I. Introduction
En textile classique, la filature est une étape cruciale dans le processus de transformation des
textiles. Au cours de cette étape nous définissons les différentes caractéristiques du fil. Cette
étape consiste à passer d’un état de la matière discontinue et irrégulière vers une structure
organisée et continue. Dans cette partie, nous allons essayer de produire un fil à partir des fibres
de jute et ortie obtenues par extraction en appliquant le procédé optimisé. Nous allons définir
par la suite les conditions optimales permettant d’avoir un meilleur fil en termes de propriétés
mécaniques et de régularité.

II. Les étapes de fabrications des fils de jute

1. Le cardage (Carde type mesdan spa)
L’opération de cardage assure l’individualisation et le démêlage des fibres, le nettoyage de la
matière, l’homogénéisation du mélange fibreux et l’obtention d’un état de matière organisée
(voile ou ruban).

Le cardage a pour but de :

- Continuer l’ouvraison de la matière ;

- Paralléliser les fibres individuelles ;

- Parfaire le nettoyage en éliminant les dernières petites impuretés ;

- Compléter les mélanges de la matière ;

- Disposer les fibres en un voile d’épaisseur régulière.

La carde utilisée dans ce travail est une mini-carde disponible à l’ISET de Ksar Hellal présentée
dans la figure 44

Figure 46: Carde type mesdan spa

Le principe de fonctionnement de la carde repose sur l’idée de faire passer la fibre d’un cylindre
(garnis par des dentures pour faire l’action sur les fibres, les retenir et les déplacées) à un autre.
On répète cette opération en jouant sur le sens et la vitesse de rotation des cylindres ainsi que
le sens des garnitures et leurs accentuations. Une carde comprend deux parties : la première
partie consiste à introduire les fibres à travers un cylindre alimentaire, la seconde partie permet
d’effectuer l’opération de cardage proprement dite. Elle comporte un tambour principal, entouré
de satellites. Chaque satellite est constitué d’un cylindre travailleur associé à un cylindre
dépouilleur. Le cylindre dépouilleur est chargé du nettoyage du cylindre travailleur. Le tambour
principal et les cylindres travailleurs ont accordé par un revêtement hérissé de pointes, et ils
jouent le rôle des planchettes de jadis, la troisième partie récupère le voile grâce à un tambour
peigneur. Lors du passage de la fibre d’un cylindre à un autre, on peut obtenir deux actions
possibles : soit une action de cardage ayant pour but de faire l’opération de cardage (dentures
asymétriques ; pointe contre pointe), soit une action de débourrage ayant pour but de transporter
la totalité de la matière d’un organe à l’autre (dentures symétriques : pointe contre dos) (22).

Figure 47: Schéma de principe d’une carde

Nous avons introduit les fibres dans la carde pour réaliser un premier passage visant
l’homogénéisation de la matière. Nous avons commencé les essais par la réalisation de rubans
de carde en 100% jute. Après plusieurs tentatives, la récupération d’un voile en 100% jute, qui
peut être transformé en ruban, s’est avéré impossible. En effet, à la sortie de la carde les fibres
se présentaient sous forme d’une nappe très fine qui n’est pas solide et qui est dépourvue
cohésion donc ne peut être transformée en un ruban. Ceci s’explique par le fait que la carde
utilisée qui est une carde coton ne respectant pas la spécificité de la fibre de jute qui est une
fibre rigide par comparaison à la fibre de coton. Ceci rend son cardage seul sur une carde coton
impossible. Nous avons essayé donc de préparer des rubans de jute/coton. Nous avons choisi la
fibre de coton vu que c’est une fibre végétale donc on a une compatibilité des propriétés surtout
si on a besoin de faire des traitements chimiques. Aussi, la fibre de coton est la fibre la plus
utilisée sur le marché mondial et l’ajout de la fibre de jute au coton apportera une valeur ajoutée
et donnera un effet attractif à l’article (fil, tissu ou vêtement). L’ajout du coton est fait
progressivement jusqu'à ce qu’on a pu obtenir une nappe possédant un minimum de cohésion
et qui peut être transformée en ruban. En présence des fibres de coton, l’adhérence est nettement
améliorée. Les essais préliminaires réalisés ont montré qu’à partir d’un pourcentage de 50% on
peut récupérer une nappe de carde. A ce stade notre tâche consiste à homogénéiser le mélange
coton/ jute par la réalisation de plusieurs passages. La figure 48 illustre l’aspect de la matière à
l’entrée de la carde et sa sortie après le troisième passage.

il est important de mélanger les différents lots avant de commencer les essais de filature et
essayer d’homogénéiser le mélange pour assurer la reproductibilité des résultats obtenus. Cette
opération s’est faite manuellement en superposant les différents lots de fibres sur une table puis
en mélangeant le tout dans le sens contraire (Figure a).

a. Les fibres à l’entrée de la carde b. La nappe après le premier passage

C. l’entrée de la deuxième passage d. La sortie d la carde (voile)

Figure 48: Aspect de la nappe de fibre avant et après cardage

Les essais préliminaires réalisés ont permis de constater qu’après deux passages sur la carde,
nous obtenons une nappe de fibres homogène qui peut être transformée manuellement en un
ruban.

Nous avons choisi de travailler avec différents pourcentages de mélanges pour pouvoir évaluer
la qualité du fil avec la variation du pourcentage du jute. Aussi nous avons évalué et
comptabilisé le pourcentage de perte en matière au niveau de la carde.

Le tableau 3 résume les proportions des mélanges réalisés et la quantité des déchets en fonction
du mélange réalisé pour chaque partie.

Tableau 15: Les pourcentages des fibres et des pertes

Pourcentage (%) Masse (g) Pertes (g) Sortie (g)

Jute Coton Jute Coton (%)

3
30 70 60 140 197
1,5
Inférieure
7
50 50 100 100 193
3,5

5
30 70 60 140 195
2,5

8
Intermédiaire 50 50 100 100 192
4

15
70 30 100 45 130
10,34

2
Supérieure 30 70 30 70 98
2

En observant le déchet récupéré, on a constaté qu’il est constitué principalement de fibres jute.
Ceci s’explique par le fait que les fibres de jute sont moins souples que le coton ce qui rend la
rupture de la fibre lors de son passage entre les différents cylindres garnis de la carde plus facile.
Donc le taux de fibres courtes augmente et ces fibres seront éliminées sous forme de déchet.
Pour corriger le pourcentage de mélange à la sortie de la carde, on a calculé le pourcentage de
déchet par rapport à la masse de jute et non pas par rapport à la masse totale du mélange (coton+
jute).

Figure 49: Les déchets des fibres

Le tableau 4 résume les résultats obtenus :

Tableau 16: Taux de déchet des fibres de jute au niveau de la carde

Les parties de la tige Pourcentage des

Pourcentage de la jute déchets (%)

5
30
Inférieure
7
50

8,33
30

Intermédiaire 8
50

14,77
70

Supérieure 6.66
30
Donc le mélange réalisé est corrigé par l’ajout du pourcentage de déchet à la masse de jute
initialement utilisée pour garantir un mélange conforme aux pourcentages prévus à la sortie de
la carde.

Il a été conclu qu'après avoir passé les différents pourcentages et parties que les pourcentages
30% jute et 70% coton est obtenu une nappe très homogène et sa cohésion parfaite.

Généralement la sortie de la carde est le ruban mais dans notre cas nous travaillons sur une
machine de type mesdan spa dont la sortie est le voile donc nous sommes obligés d'utiliser une
autre machine pour transformer en ruban.

2. Dévidoir
Le dévidoir est un petit élément dont le but principal est de condenser ces voiles et de les
mettre sous la forme de rubans continus au titre quasi constant. Il fonctionne manuellement.

Figure 50: Le dévidoir

Le dévidoir sont constitués un entonnoir de formation de ruban et d’une paire de rouleaux lisses
en acier sur lesquels s’exerce une forte pression.

Le voile de carde est entré dans un entonnoir, puis il passe entre ces rouleaux sur toute sa
largeur avec une pression élevée sans endommager les fibres.
A la sortie du dévidoir, la matière textile, composée de filaments rectilignes, forme un ruban.

Figure 51: L’entrée du dévidoir

Figure 52: La sortie du dévidoir

Nous allons vérifier que le poids du ruban est conforme aux spécifications.

Nous prenons un ruban et sa longueur d'un mètre, puis nous pesons son poids.
 𝑀(𝑔)
Titre de ruban =
𝐿(𝑚)
Il consist de ruban de titre 2.562ktex

5ktex

3. L’étirage
Les rubans sortants de dévidoir sont composés de fibres bien démêlées, bien nettoyés et ayant
une finesse bien déterminée. La condensation de cette matière de l’état voile à l’état ruban ne
permet pas l’obtention de ruban ayant des fibres bien parallélisées, il y’a un besoin de
paralléliser les fibres pour les affiner dans les stades suivants sans les rompre. La régularité des
rubans de dévidoir n’est jamais parfaite, il y’a besoin de régulariser les rubans sortant du stade
suivant.

Les buts de cette opération sont alors là :

Parallélisions des fibres dans le ruban.

Régularisation de la section pour avoir le même nombre de fibres à la section tout le long du
ruban.

L’étirage est une étape très importante dans le processus de filature non seulement parce qu’elle
vient compléter l’individualisation et la parallélisation des fibres effectuées sur la carde mais
aussi elle permet d’améliorer la régularité du ruban obtenu par doublage.

Le banc d’étirage est composé essentiellement d’un râtelier alimentaire, d’un dispositif de
laminage, d’un dispositif de mise en forme et de mise en pot du ruban sortant.
 Première étape corriger les variations d'épaisseur des fibres textiles, Les rubans passent entre
des galets tâteurs.

Figure 53: Des galets tâteurs

Pratiquement, on rassemble plusieurs rubans que l’on étire pour que le ruban sortant soit de
même grosseur, ou légèrement plus petit, que l’un des rubans entrants. Les irrégularités se
compensent et les fibres se parallélisent du fait que l’étirage favorise leur redressement et leur
alignement selon l’axe du ruban avec réduction des défauts réalisés au niveau du dévidoir.

Figure 54: Les rubans à l'entrée de banc d’étirage

 Figure 55: Les rubans après les passages à des galets tâteurs
.

Dans cette étape nous avons eu recourt à un banc d’étirage Reiter disponible à l‘ISET de Ksar
Hellal. Plusieurs essais sont réalisés dans le but de fixer le nombre de passages et le taux de
doublage possible.

Taux de doublage : c’est le nombre de ruban assemblés à l’entrée d’une machine. Il varie de 2
à 8 dans les banc d’étirage

Le taux de doublage dépend des factures suivantes :

- Titre à filer (un numéro plus fin exige des doublages plus nombreux)

- La régularité à obtenir

- La grosseur des rubans

Les Nombre des passages Nombre des doublages

Les parties
pourcentages 1 2 6 8

30 Les rubans Les rubans Les rubans Les rubans

cassent au cassent au cassent au cassent au
Inférieure niveau de niveau du niveau de niveau du
dépôt du train étireur dépôt du train étireur
ruban ruban
 50 Les rubans Les rubans Les rubans Les rubans
cassent au cassent au cassent au cassent au
niveau du niveau de niveau de niveau du
train étireur dépôt du dépôt du train étireur
ruban ruban

30 Les rubans Les rubans Les rubans Les rubans

cassent au cassent au cassent au cassent au
niveau de niveau de niveau de niveau du
dépôt du dépôt du dépôt du train étireur
ruban ruban ruban

50 Les rubans Les rubans Les rubans

Intermédiaire cassent au cassent au cassent au
Les rubans
niveau du niveau du niveau du
cassent au
train étireur train étireur train étireur
niveau du
train étireur

70 Les rubans Les rubans Les rubans Les rubans

cassent au cassent au cassent au cassent au
niveau du niveau du niveau du niveau du
train étireur train étireur train étireur train étireur

30 Les rubans Les rubans Les rubans Les rubans

cassent au cassent au cassent au cassent au
niveau de niveau de niveau de niveau du
Supérieure
dépôt du dépôt du dépôt du train étireur
ruban ruban ruban
Nous avons cherché une autre solution pour construire un ruban régulier

Le conduit est modifié pour acheminer le ruban dans une canalisation (cops) de plus grand
diamètre.

Figure 56 : La modification sur le conduit

Figure 57 : Le ruban obtenu

Cette solution est presque réussie mais on n'obtient pas un ruban continu.

On conclure que les spécificités de notre matière et du matériel utilisé nous a imposé un
doublage de 6 et la limitation à deux passage sur le banc d’étirage. A ce stade, on n’a pas observé
un pourcentage de déchet qui peut être comptabilisé donc nous l’avons négligé.

4. Filage
Le CAF à anneaux et curseurs constitue la dernière étape dans le cycle de la filature classique.
Il permet de transformer la mèche provenant du banc à broches, en un fil ayant une finesse et
une résistance bien déterminées.
Pour mener à cette opération, il y on a recours aux fonctions suivantes :

L’étirage

La torsion

Le renvidage

A ce stade et vu qu’il s’agit d’une première tentative de filage des fibres de jute en mélange
avec le coton, la démarche adoptée consiste à étudier la faisabilité de filage des rubans obtenus.
Notre priorité était la production d’un fil régulier sans prédéfinir ses propriétés (finesse). Dans
cette partie, nous avons donc cherché les réglages machines qui permettent l’obtention d’un fil.

Nous visons, à partir des rubans préparés, fabriquer six fils selon les proportions de mélange
présentées précédemment.

Pour la filature conventionnelle, nous avons eu recourt à le mini continu à filer de l’ISET Ksar
Hellal qui permet d’utiliser, comme matière à l’entrée, des rubans et non pas des mèches comme
pour les machines classiques. Aussi, un autre avantage que présente cette machine est la
simplicité de l’usage et de modification des paramètres de filage (valeur de torsion, valeur
d’étirage, sens de torsion). Mais des difficultés majeures ont été rencontrées lors du filage. Par
exemple le manque de cohésion vu que la matière à l’entrée est un ruban de fibre et non pas
une mèche qui normalement subit une pré-torsion sur le banc à broches

Figure 58 : Mini continu à filer

Dans le cas du filage, nous avons modifié les réglages de la machine jusqu’à avoir un fil
continu et régulier. Le tableau 43 présente les réglages machine permettant le filage des fils.

Tableau 17: Les réglages de mini continu à filer

 Partie inférieure Partie intermédiaire Partie supérieure
30%jute 50%jute 30%jute 50%jute 70%jute 30%jute
Pourcentage
70%coton 50%coton 70%coton 50%coton 30%coton 70%coton
Vitesse
Torsion
(t/m)
Etirage

III. Les étapes des fabrications des fils d’ortie

Nous faisons le même travail que la fibre de jute mais avec un pourcentage unique de 30%
d'ortie et 70% de coton.

1. Cardage
Nous avons effectué deux passages sur la cardeuse, nous obtenons un voile de fibres homogènes
qui peut être transformé manuellement en ruban.

PHOTO

Nous avons également évalué et consigné le pourcentage de perte de matière au niveau de carde.

Pertes (g)
Pourcentage (%) Masse (g) Sortie (g)
(%)

Ortie 30 60 4
195
Coton 70 140 4

Après observation des déchets récupérés, il a été découvert qu'ils étaient principalement
composés de fibres d’ortie.

Par conséquent, le taux de fibres courtes augmente et ces fibres seront éliminées comme
déchets. Pour corriger le pourcentage de mélange à la sortie de la carde, nous avons calculé le
pourcentage de déchets par rapport à la masse d’ortie et non par rapport à la masse totale du
mélange
 Pourcentage des fibres (%) Pourcentages des déchets (%)
Ortie 30 13,33

En ajoutant le pourcentage de déchets à la masse d’ortie initialement utilisée pour obtenir un

mélange conforme aux pourcentages attendus à la sortie de la carde.

2. Dévidoir
C'est le même principe pour les fibres de jute, nous avons pesé la masse de ruban que nous
avons obtenu.

𝑀(𝑔)
Titre de ruban =
𝐿(𝑚)

3. L’étirage
Nous avons le même problème avec la fibre d'ortie les rubans se cassent

Nombre des doublages

Nombre des passages

1 2 6 8
Les rubans Les rubans Les rubans
Les rubans
cassent au cassent au cassent au
cassent au
niveau de niveau de niveau de
niveau du
dépôt du dépôt du dépôt du
train étireur
ruban ruban ruban

4. Filage
Dans le cas du filage, nous avons modifié les réglages de la machine jusqu’à avoir un fil continu
et régulier. Le tableau 43 présente les réglages machine permettant le filage des fils.

30%jute
Pourcentage
70%coton
Vitesse
Torsion (t/m)
Etirage
 IV. Les caractéristiques des fils obtenu
Dans le but d’évaluer la qualité des fils obtenus, nous les avons caractérisés en déterminant
leurs propriétés physiques et mécaniques. Nous avons donné aussi une importance particulière
à la régularité des fils qui est le paramètre le plus important dans la caractérisation des fils.
(1) https://textileaddict.me/les-fibres-textiles-et-leur-
classification/#:~:text=Les%20fibres%20textiles%20se%20r%C3%A9partissent,naturelle%
2C%20sans%20modi%EF%AC%81er%20sa%20composition
(2) file:///C:/Users/LAZREG/Downloads/copie%20final%20pfe%202022.pdf
(3) https://fr.wikipedia.org/wiki/Fibre_lib%C3%A9rienne#:~:text=Les%20fibres%20lib%C3%
A9riennes%20(%C3%A9galement%20appel%C3%A9es,la%20force%20%C3%A0%20la%20
tige.
(4) http://www.theses.rnu.tn/fr/dynamique/uploads/48e8ca97e842e1a690cf57b48f7d500c.
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(5) http://www.ethicshopfactory.com/index.php/ethic-info/histoire-du-
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(6) https://www.persee.fr/doc/jatba_0370-3681_1927_num_7_71_4543
(7) https://www.no-regime.com/ru-fr/wiki/Jute
(8) https://www.testextextile.com/fr/propri%C3%A9t%C3%A9s-physiques-de-la-fibre-de-
jute-avec-composition-chimique/
(9) https://lamiradacritica.com/fr/stories/11195-what-is-jute-uses-and-impact-of-this-
sustainable-fabric
(10) https://hal.univ-lorraine.fr/hal-01733415/document
(11) https://textileaddict.me/la-ramie-fibre-textile-dortie/
(12) https://hal.univ-lorraine.fr/hal-01733415/document
(13) https://wiki.lowtechlab.org/wiki/Extraction_de_la_fibre_d%27ortie
(14) https://promostyl.com/la-nouvelle-innovation-textile-a-base-de-fibres-dortie/?cn-
reloaded=1
(15)https://www.prota4u.org/database/protav8.asp?fr=1&g=pe&p=Girardinia+diversifolia+(
Link)+Friis
(16)https://textileaddict.me/la-ramie-fibre-textile-dortie/
(17)https://textileaddict.me/innovation-textile-les-vetements-en-fibre-dortie/
(18)https://sites.google.com/site/letextileinduhabill/industrie-textile/transformation-des-
fibres
(19)https://www.csmotextile.qc.ca/wp-content/uploads/2018/11/Fascicule_Teinture_Web-
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(20)http://www.theses.rnu.tn/fr/dynamique/uploads/24941c7befb629dea96e6fcba2cbba2c.
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(21)https://www.leica-microsystems.com/fr/produits/stereomicroscopes-et-
macroscopes/informations-detaillees/leica-m80/
(22)https://www.mesdan.it/download/337A%20337A%206%20leaflet%20ita%20eng%20200
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(23)