ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

Polyméres composites ,
renforcés à la fibre de
carbone

Réalisé par :
Fatima zahra bahloul
Mohssine el hailouf
Abir bakhtaoui

1
Plan :

Partie I : Travail demandé, pour tous les sujets

1. Les différentes réactions de polymérisation
2. Les procédés industriels de la polymérisation
3. Les techniques de mise en forme des polymères.

Partie II : Pour chaque sujet, pour un polymère donné :

1. ses caractéristiques et ses domaines d’application,
impact sur l’environnement, production mondiale,…
2. procédé de fabrication : matière première, réaction,
type de procédé, technologies, équipements, diagramme
bloc, flowsheet…
3. techniques de mise en forme du polymère

2
 Partie I : Polimérisation

I. Introduction :

Les polymères sont parmi les produits chimiques ayant le

plus d’applications industrielles. Ce sont des
macromolécules obtenues par la combinaison d’un grand
3
 nombre de molécules plus petites. Les polymères ont une
masse molaire très importante. Le monomère est le nom
donné à la petite molécule à partir de laquelle est formée la
macromolécule. La réaction est une polymérisation. On a
divisé en deux catégories l’ensemble des polymères :
 Les polymères d’addition:obtenus par
l’enchaînement d’un grand nombre de
molécules monomères ; si ces molécules sont
identiques on obtient un homopolymère, par
contre si les monomères sont différents (en
général deux) on obtient un copolymère.

 Les polymères de condensation : obtenus par la

condensation d’un grand nombre de molécules,
cette réaction s’effectuant avec l’élimination
d’une petite molécule, en général l’eau. Il existe
une très grande variété de polymères, qui sont de
plus en plus diversifiés

I.Les Réactions de polymérisation :

Les réactions mises en jeu sont des additions, réalisées à partir de
composés insaturés molécules possédant une ou plusieurs double ou
triple liaisons. Ce sont des polyadditions.

4
5
6
 II. La mise en œuvre de la polymérisation :

1/ CARACTERISTIQUES DE LA MISE EN ŒUVRE DES POLYMERES

THERMOPLASTIQUES :

La mise en œuvre des polymères thermoplastiques s’effectue selon le

schéma général de la Figure 1. Le polymère est mélangé à différents produits
(stabilisants, lubrifiants, plastifiants, charges, etc.) pour élaborer une
formulation qui se présente le plus souvent sous forme de poudre ou de
granulés. Cette formulation est ensuite fondue (cas des polymères semi-
cristallins) ou plastifiée (cas des polymères amorphes), à la fois par conduction
thermique depuis les parois de l’outillage de mise en forme et par dissipation
7
d’énergie mécanique. Cette matière liquide très visqueuse est ensuite forcée

dans un outillage qui va donner une première forme au produit : tube, jonc, film,
pièce injectée, etc. Cette matière thermoplastique mise en forme est alors
refroidie, dans certains cas étirée et biétirée, pour obtenir le produit final. De ce
processus de mise en forme, des paramètres d’étirage et de refroidissement,
vont dépendre la microstructure du polymère, et donc ses propriétés.

L’originalité de la mise en œuvre des polymères thermoplastiques tient à

un certain nombre de caractéristiques résultant de leur composition chimique et
de leur structure moléculaire en longues chaînes linéaires (ou ramifiées) et
enchevêtrées : forte viscosité, comportement pseudoplastique et viscoélastique,
faible conductivité thermique. En outre, si les chaînes sont régulières, elles ont
la possibilité de contribuer à la formation de cristaux.

2/Procédé de polymérisation :
La synthèse des polymères, ou polymérisation, peut mettre en jeu des
réactions différentes : polymérisation en chaîne ou polymérisation par étapes et

8
se faire dans des conditions différentes. Selon le milieu de réaction, on distingue
la polymérisation en masse, en solution ou en milieu dispersé. Ces différents
procédés, ou techniques de polymérisation, dépendent des caractéristiques du
produit désiré, des applications envisagées, de considérations financière et
écologiste.

 Polymérisation en masse
Principe
Dans ce cas il n'y a ni solvant, ni diluant. Le monomère est
directement polymérisé sous l'action de la chaleur, de radiations
ou d'un amorceur. On a une augmentation de la viscosité (effet
Trommsdorff), de la chaleur et consommation du monomère.
Selon la solubilité du polymère à synthétiser, la polymérisation en
masse peut être :

 homogène : le polymère est soluble dans son monomère, le

milieu peut alors se solidifier. C'est le cas du polystyrène (PS) à
partir du styrène ;
 hétérogène : le polymère n'est pas soluble dans son
monomère, le polymère peut alors précipiter à partir d'un
certain degré de polymérisation. C'est le cas du poly(chlorure
de vinyle) (PVC) à partir du chlorure de vinyle (gazeux) sous
pression.
Avantages et limites
Les polymères obtenus sont relativement purs et peuvent avoir
une masse molaire élevée. Il est possible de faire une
polymérisation en masse directement dans un moule, avec
le polyuréthane par exemple.
Par contre, un des problèmes est de mélanger et de chauffer de
manière uniforme1 (milieu visqueux). Ces
réactions exothermiques présentent un risque d'emballement qui
peut mener à l'explosion2. Pour éviter l'emballement, on peut
commencer en masse et finir la polymérisation avec une autre
méthode. Une autre limite est la relative polydispersité des
chaînes obtenues. De plus, la proximité des chaînes peut favoriser
les réactions de transfert interchaînes, donc des ramifications.
Utilisations

9
 Les polymérisations par étapes sont souvent réalisées en masse. Le
monomère et le polymère sont fondus, la température pouvant
être assez élevée. Il y a un risque de dégradation des réactifs et la
dépense énergétique peut constituer un frein. C'est également
utilisé (mais plus rarement) en polymérisation ionique.
En polymérisation radicalaire, on synthétise par exemple le PVC. Le
polymère obtenu est sous forme de poudre qui peut s'agglomérer
à cause d'une mauvaise agitation3.

 Polymérisation en solution
Description
Dans ce cas, la polymérisation se fait en présence d'un solvant ou
d'un diluant. Selon la solubilité du polymère à synthétiser, la
polymérisation en solution peut être :

 homogène : le polymère est soluble dans le solvant, le milieu

peut alors se solidifier. C'est le cas du polyisobutène dans
le chlorure de méthyle.
 hétérogène : le polymère n'est pas soluble dans le solvant, le
polymère peut alors précipiter à partir d'un certain degré de
polymérisation. C'est le cas du PVC dans le benzène.
En phase homogène, la cinétique est la même que pour la
polymérisation en masse, mais la vitesse de propagation est
diminuée. En effet, en polymérisation en chaîne, elle est de la
forme : vp = kp [monomère] [polymère en croissance]. Les
concentrations sont diminuées par rapport à la polymérisation en
masse à cause de la présence de solvant et la vitesse est donc
inférieure4.
Avantages et inconvénients
Avec ce procédé, il est plus facile de contrôler le dégagement de
chaleur (réactions exothermiques) que dans la polymérisation en
masse, l'effet Trommsdorff ne pose plus problème, la viscosité non
plus. On peut obtenir des polymères relativement purs et
également de masse molaire élevée mais un peu moins qu'en
masse5. Selon les applications, la solution obtenue peut être
utilisée directement (colles, peintures, etc.).
Un problème est le solvant, souvent toxique et potentiellement
complexe et coûteux à éliminer. Le solvant étant présent en

10
 grande quantité, le risque de transfert au solvant augmente
d'autant4. Comme dit plus haut, la polymérisation est aussi plus
lente.
Exemple
L'éthylène (gazeux) est dissous dans du solvant en présence
d'amorceur sous pression assez élevée pour qu'il reste dissous et à
température suffisante pour dissoudre le polymère.

 Polymérisation en milieu dispersé

Cela regroupe plusieurs procédés dans lesquels le milieu de réaction
est compartimenté. Les principales sont l'émulsion, la suspension et
la dispersion, même si elles peuvent être directes ou inverses, macro
ou micro. La technique de choix est la polymérisation radicalaire dans
ce cas.

 Les avantages de la polymérisation en milieu dispersé sont6 :

o le contrôle aisé de la température par échange de la chaleur
de réaction avec la phase continue ;
o la faible viscosité du milieu réactionnel ;
o la conversion élevée ;
o la récupération en fin de réaction des polymères sous une
forme « prête à l’emploi ».

 Les inconvénients de la polymérisation en milieu dispersé sont :

o la contamination du polymère par le tensioactif.

 Polymérisation en suspension

11
Production du PVC par polymérisation en suspension.
On a :

 une phase dispersée : monomère + amorceur ;

 une phase dispersante : eau + un stabilisant.
Le stabilisant est présent pour éviter la coalescence des
gouttelettes. Le stabilisant est un polymère tensioactif
préalablement dissous comme l'alcool polyvinylique. Chaque
gouttelette est un microréacteur, avec la même cinétique
qu'en polymérisation en masse, mais sans les inconvénients
(pas d'échauffement). Les gouttes sont en général assez
grosses (10 μm à 1 mm de diamètre) et sont filtrables à la fin
de la réaction5. On peut obtenir de cette manière le PVC4 ou
le PEHD, par exemple.

12
 Polymérisation en émulsion

Mécanismes de la polymérisation en émulsion.

Suivant les conditions expérimentales, plusieurs mécanismes

peuvent avoir lieu simultanément et dans des proportions
variables7. Dans tous les cas, le monomère doit être
pratiquement insoluble dans le milieu de réaction : l'eau. Il
est introduit sous vive agitation et forme des gouttes de
taille relativement importante stabilisées par un tensioactif
ajouté dans le milieu. L'amorceur est par ailleurs soluble en
phase aqueuse. Lorsqu'on décompose l'amorceur,
thermiquement par exemple, il forme des radicaux libres
dans l'eau, où se trouve une faible fraction de monomère
dissous. La rencontre des deux provoque l'amorçage et un
début de polymérisation de quelques motifs. On obtient
ainsi des oligoradicaux dans l'eau.

13
 Au-dessus de la concentration micellaire critique, un
tensioactif forme des micelles dans l'eau. Ces dernières
sont alors présentes en grand nombre. Elles sont de
petite taille devant les gouttelettes de monomère mais
leur surface spécifique est très supérieure. Dans ce cas
les radicaux ou les oligoradicaux formés ont
statistiquement plus de chance d'entrer dans les micelles
que dans les gouttelettes de monomère et ne restent pas
en solution. Leur affinité avec l'eau est en effet de moins
en moins grande au fur et à mesure que leur taille
augmente.
 Si le tensioactif est introduit à une concentration
inférieure à la CMC, il n'y a pas de micelles et les
oligoradicaux (enchaînement de quelques unités
monomères dont le dernier maillon porte un radical)
finissent par précipiter en solution.
Ces deux mécanismes de nucléation, appelés « micellaire »
et « homogène » respectivement, sont prépondérant en
polymérisation par émulsion classique. Il est possible de
favoriser l'un ou l'autre de ces mécanismes en contrôlant les
conditions opératoires8.

 Un troisième mécanisme de nucléation est possible, mais

il n'est prédominant qu'en polymérisation
en miniémulsion ou microémulsion. Les oligoradicaux
entrent alors directement dans les gouttes de
monomère, plus petites et bien plus nombreuses,
rendant plus probable cette entrée qu'en émulsion
classique. C'est la nucléation en gouttes. En mini et micro
émulsion, le latex obtenu est plus fin et nécessite
d'utiliser plus de tensioactif.
On utilise parfois un latex préformé pour ensemencer, c'est-
à-dire amorcer le processus.
La croissance des particules se fait ensuite par transfert de
monomère à travers la phase aqueuse depuis les gouttes. Le
monomère en phase aqueuse est consommé
progressivement pour accroître la taille des oligoradicaux
dans les micelles ou précipités en solution. Au fur et à
mesure, cela entraine la dissolution des gouttelettes de

14
 monomère qui sont ainsi consommés progressivement par
déplacement d'équilibre. La croissance des particules
primaires peut également avoir lieu par coagulation de
particules. On obtient à la fin de la réaction un latex de
polymère, c'est-à-dire une émulsion stable de particules de
polymère dont la taille peut varier de 0,05
à 5 μm typiquement. Ce latex peut être utilisé tel quel ou
coagulé.
La polymérisation en émulsion est mise en œuvre
industriellement de manière courante comme dans le cas de
la fabrication du poly(acétate de vinyle). Elle peut être
menée de manière discontinue, semi-continue ou continue.
Comparaison des polymérisations en suspension et en
émulsion
Polymérisation Avantages Inconvénients

 récupération aisée des
Suspension perles grâce à leur taille
(filtration)
 vitesse et masses
Émulsion
molaires élevées4
 agitation à maîtriser
(impact sur la taille
des gouttes)
 réaction lente et
masses molaires
souvent peu élevées
 séparation difficile et
coûteuse

 Polymérisation en dispersion
Dans ce type de polymérisation, proche de la polymérisation par
précipitation, il n'y a pas de phase dispersée au départ. La phase
continue contient tout ce qu'il faut pour que la polymérisation ait
lieu: amorceur, monomère et stabilisant. Le polymère précipite
progressivement lorsqu'il se forme et forme des particules
stabilisées stériquement par de l'alcool polyvinylique par exemple.
Les particules obtenues ont un rayon de 0,1 à 10 μm

3/ Procédés de la mise en œuvre des polymères :

15
1) EXTRUSION :

L’extrusion est de loin le procédé le plus important, la plupart des

polymères passant au moins une fois dans une extrudeuse, ne serait-ce
que pour être granulés. Une extrudeuse monovis est constituée d’une vis
sans fin en rotation à l’intérieur d’un fourreau chauffé (Figure 2). Ce
système, issu de l’industrie alimentaire et de l’industrie du caoutchouc,
assure les trois fonctions suivantes :
• une fonction de convoyage : le polymère descendant de la trémie sous
forme de poudre ou de granulés est compacté et convoyé : c’est le
principe de la vis d’Archimède ;
• une fonction de plastification : le passage de l’état solide à l’état liquide
est réalisé progressivement grâce à la fois à la chaleur fournie par
conduction et à la dissipation d’énergie de cisaillement ;
• une fonction de pompage: le diamètre de la vis augmente entre la zone
d’alimentation et la zone terminale de l’extrudeuse, ce qui aboutit à
mettre le polymère liquide en pression pour obtenir un débit régulier dans
la filière.

Figure 2

2 / SOUFFLAGE DE GAINE (OU EXTRUSION-GONFLAGE) :

Il s’agit d’un cas particulier d’extrusion, mais qui a pris une importance
économique considérable du fait des tonnages de films en polyéthylène
de haute, moyenne ou basse densité qu’il permet de réaliser. Le polymère
fondu passe d’abord dans une filière de tube. A la sortie de la filière, il est
étiré longitudinalement par un système de rouleaux pinceurs . Une

16
certaine quantité d’air emprisonnée à l’intérieur de la gaine assure son
gonflage, c’est-à-dire son étirage transversal. La gaine est refroidie par un
jet d’air comprimé appliqué en sortie de filière par un anneau de
refroidissement. A partir d’une certaine ligne, appelée ligne de figeage,
elle est entièrement solidifiée et ne se déforme plus.

3/INJECTION :
Le procédé d’injection permet de fabriquer des pièces de géométrie
complexe en une seule opération. Les différentes phases du cycle
d’injection se déroulent de la manière suivante :
• Le polymère est fondu dans un dispositif vis-fourreau semblable à celui
de l’extrudeuse monovis, mais dans lequel la vis possède une possibilité
de mouvement supplémentaire.

• Dans un premier temps, la buse à l’extrémité du fourreau étant obturée,

la vis tourne en reculant et le polymère fondu s’accumule en tête de vis.

• Une fois que la quantité de polymère nécessaire à la fabrication de la

pièce a été fondue, la buse s’ouvre et la vis se transforme en piston qui
injecte à grande vitesse le polymère chaud dans un moule fermé et froid :
c’est la phase de remplissage.

• Le refroidissement du polymère est lent du fait de sa faible conductivité

thermique. Il est donc possible de compenser en partie la variation de
volume spécifique du polymère en continuant à injecter du polymère
liquide sous forte pression : c’est la phase de compactage.

• Une fois que le canal reliant la buse de la presse à injecter au moule est
solidifié, il n’y a plus de compactage possible. La pièce continue à se
refroidir dans le moule puis, après éjection, à l’extérieur du moule.

17
 Partie II : Polymeres composites
renforcés à la fibre de carbone

1. Les caractéristiques ,Les domaines d’application et la

production mondiale des PRFC

a) Introduction :

 Le polymère renforcé de fibres de carbone ou PRFC (en

anglais Carbon Fiber Reinforced Polymer ou CFRP) :

est un matériau composite très résistant et léger. Son prix reste à

l'heure actuelle assez élevé. De la même manière que le plastique
à renfort fibre de verre est appelé plus simplement « fibre de
verre », le PRFC prend la dénomination usuelle de « fibre de
carbone ». La matrice généralement utilisée dans la fabrication du
composite est une résine époxyde ; on peut aussi employer
le polyester, le vinylester ou le polyamide. Certains types de
composites intègrent, en plus des fibres de carbone, d’autres
fibres de renfort : Kevlar, aluminium, fibre de verre, ou plus
récemment du titane (comme dans le carbotanium (en)). Les
termes « plastique à renfort graphite » ou « plastique à renfort
fibre graphite » (Graphite Fiber Reinforced Plastic ou GFRP) sont
également employés, bien que peu usités.

 Composite :

18
Les matériaux comprenant une matrice et un renfort sont
couramment appelés matériaux composites. Le choix de la matrice
peut avoir un grand impact sur les propriétés finales du matériau

b)Les caractéristiques ,Les domaines d’application et la

production mondiale des PRFC :

Les produits CRP connaissent une forte croissance depuis plusieurs

années déjà. Cette croissance est essentiellement due à leurs
propriétés mécaniques supérieures par rapport au verre, et au
faible poids volumique du carbone (par rapport au verre), ce qui
est surtout important dans les produits liés aux transports (avions,
véhicules, trains, ...) et dans des applications de construction
structurelles (énergie éolienne, ...). L'économie d'énergie résultant
de l'utilisation de composites plus légers dans les moyens de
transport, les éoliennes, etc. est l'incitant majeur pour l'utilisation
de plastiques renforcés par fibre de carbone. Dans des applications
structurelles de construction, les composites CRP sont e.a. mis en
œuvre pour la réparation et le rapiéçage de constructions en béton
attaquées par la corrosion du béton, telles que viaducs, tunnels,
pylônes, etc. Dans des applications militaires, l'invisibilité au radar
(transparence vis-à-vis des ondes radar) est un atout important
pour les CRP. En 2013, la demande en fibre de carbone atteignait
46 500 tonnes, soit 7% de plus qu'en 2012. Depuis 2008, la
production de fibre de carbone a cru de presque 50%. La capacité
totale de production à l'échelle mondiale est actuellement de 104
600 tonnes, ce qui signifie par ailleurs que moins de 50% de cette
capacité de production disponible est effectivement exploitée.
L'Europe possède 24% de cette capacité de production mondiale
(6% en Hongrie, 5% en Allemagne, 5% en France, 4% au Royaume-
Uni, 3% en Turquie, 1% en Espagne). La fibre de carbone est
réalisée, pour plus de 97%, à l'aide d'un précurseur de PAN
(acryle), moins de 3% est fabriquée à partir de pitch. Le graphique
ci-dessous montre clairement que cette situation persistera dans
les années à venir

19
 Les 10 plus importants producteurs de fibre de carbone
contrôlaient en 2013 91% de la capacité mondiale de production.
Toray, qui a aussi repris récemment Zoltek en Hongrie (après
Toray, Zoltek était le 2e plus grand producteur), est à présent et de
loin le plus gros producteur de fibres de carbone, avec une
capacité de production de 38 500 tonnes, et possède en propre
après cette reprise 39% de la production de fibre de carbone. Le
chiffre d'affaires mondial des « fibres de carbone » s'élevait en
2013 à 1,77 milliard de dollars US. À partir de ces fibres peuvent à
présent être fabriquées 79 000 tonnes de composites en fibre de
carbone. Le prix moyen de la fibre de carbone est déterminé par sa
résistance et par ses caractéristiques de module d'une part, et par
le domaine d'application d'autre part (voir tableau plus loin)

2. techniques de mise en forme du polymère :

De manière générale, la mise en forme des composites à matrices

organiques s'effectue par moulage et comporte deux grandes étapes :

1. Disposer les fibres et la matrice liquide dans un moule

2. Solidifier la matrice.

Les problématiques associées à ces procédés sont donc celles du

moulage (assurer le remplissage sans bulles ou vides, limiter le retrait,
garantir la forme de la pièce...), auxquelles s'ajoute le dosage correct des
deux constituants, primordial pour assurer de bonnes propriétés
mécaniques. Pour y répondre, de nombreux procédés ont été proposés,
qui diffèrent par la nature du moule (ouvert ou fermé), le principe utilisé
pour le remplir, l'ordre des différentes opérations... Nous en présentons
ici quelques-uns ; l'accent est mis sur les matrices thermodurcissables,
qui sont majoritairement employées.
2.1 Les différents procédés de fabrication du polymère
composite renforcés par les fibres vde carbone
a) Procédés manuels :

20
Certains procédés sont entièrement manuels, et utilisent un moule
ouvert dans lequel un opérateur dépose les fibres et la matrice. Le plus
simple d'entre eux est le moulage au contact : il s'agit de réaliser un
stratifié en déposant, alternativement, des couches de résine liquide et
des couches de tissu (figure 6). L'opérateur comprime le tout avec un
rouleau, ce qui permet d'imprégner le tissu de résine et de chasser l'air.
Une fois la stratification terminée, l'ensemble est mis à solidifier dans
une étuve ou à température ambiante.

Ce procédé est peu coûteux, bien adapté aux petites séries, et permet la
fabrication de très grandes pièces (coques de bateaux, piscines,
réservoirs...). Un de ses inconvénients est qu'il est difficile de bien doser
et de bien répartir la résine ; la qualité de la pièce dépend donc
fortement de l'habileté de l'opérateur, et est dans tous les cas assez peu
contrôlable. Il est possible d'y remédier en utilisant une bâche à vide
pour aspirer l'excès de résine et d'air ; il s'agit de recouvrir le stratifié,
avant solidification, d'un tissu absorbant et de placer le tout sous une
bâche (ou dans un sac) étanche dans lequel on fait un vide partiel à l'aide
d'une pompe (voir figure 7). Cela plaque la bâche contre le stratifié et
chasse partiellement l'excès de résine et les bulles. On parle alors de
moulage sous vide.

21
Malgré l'assistance par le vide, il reste néanmoins difficile de doser
précisément les proportions de fibres et de matrice ; de plus, le moulage au
contact peut exposer les opérateurs à des conditions de travail difficiles
(gestes et postures pénibles) et à des émanations nocives, polluantes et
demandant le port d'équipements de protection. Une technique permettant
d'éviter ces inconvénients est l'infusion, qui utilise elle aussi un moule
ouvert et une bâche à vide ; sa particularité est que l'opérateur ne
positionne que les différentes couches de tissus, et que la bâche à vide est
reliée à un ou plusieurs pots de résine par des canaux d'alimentation (figure
8). Une fois le vide créé, la résine est aspirée sous la bâche et s'infiltre
lentement dans les tissus. Cette technique nécessite une résine peu
visqueuse ; bien maîtrisée, elle permet d'obtenir des pièces de qualité très
correcte avec un outillage réduit, de manière relativement « propre ».

22
 Enfin, pour une qualité optimale, il est possible d'utiliser des pré-
imprégnés, eux aussi disposés à la main dans un moule ; l'opérateur n'a
alors plus à se soucier de contrôler le taux de résine, qui est en principe
connu avec précision. La solidification s'effectue à haute température et
sous pression, dans un sac à vide mis au four (figure 9a) ou à l'autoclave
(figure 9b). Le coût élevé de ce procédé le réserve aux applications
exigeantes (éléments structurels en aéronautique, voitures ou bateaux
de compétition...)

b) Procédés mécanisés :
D'autres procédés utilisent des outillages plus lourds et sont donc réservés
aux séries plus importantes. Par exemple, la RTM (pour Resin Transfer
Molding) consiste à disposer les fibres au sein d'un moule fermé dans lequel
on injecte la résine sous pression, à l'aide d'une pompe (figure 10). Il en
existe deux variantes : la RTM « standard » qui utilise un moule très rigide et
23
lourd, et la RTM « éco » ou « light » qui utilise un moule semi-rigide et
s'effectue donc à des pressions moins élevées ; une pompe à vide fournit
alors une assistance supplémentaire pour aspirer la résine. Par rapport à
l'infusion, l'emploi d'un moule fermé permet un meilleur contrôle de
l'épaisseur des pièces, moyennant un outillage nettement plus coûteux.

Il existe en outre des procédés complètement automatisés, fonctionnant

de manière ininterrompue mais dédiés à des géométries particulières.
Citons par exemple l'enroulement filamentaire (figure 11a), destiné à
fabriquer des tubes (souvent cylindriques de révolution, mais pas
toujours !), qui consiste à enrouler des fibres imprégnées de résine
autour d'un mandrin jouant le rôle d'un moule intérieur. Un autre
exemple important est la pultrusion (figure 11b), destinée à créer des
profilés de sections quelconques, qui consiste à faire passer des fibres
imprégnées de résine à travers une filière d'extrusion, en les « tirant » à
l'aide de rouleaux (d'où son nom, combinaison de l'anglais to pull et de
extrusion).

24
 2-procédé de fabrication : matière première,
réaction, type de procédé, technologies,
équipements, diagramme bloc, flowsheet :
a)Matiére premiére :
 les composites sont directement fabriquées à partir de
leurs constituants élémentaires : les renforts et la matrice.
 Pour les PRFC il sont fabriquer à partir d’une matrice
thermodurcissable qui est souvent la résine epoxy
,renforcé par des fibres de carbone
b)Fabrication de la résine époxy :

Les résines époxy sont aujourd’hui très répandues dans l’industrie. Il

s’agit d’un adhésif polymère thermodurcissable formulé à partir de 2
composants principaux :
• Une résine époxyde
• Un durcisseur

 C’est la réaction de polymérisation (ou réticulation) entre les 2

composants une fois mélangés qui confère aux résines époxy leur
résistance et leur adhérence unique. Ce sont des résines structurales très
efficaces et utilisables dans de très nombreux cas.

 Les résines époxy se divisent en 2 catégories :

• Les bi-composant
• Les mono-composants .

Dans les deux cas le principe est le même : la réaction de

polymérisation entre la résine et le durcisseur.
On parle de résine bi-composants quand la résine et le durcisseur sont
séparés sous forme liquide dans deux compartiments différents et sont
dosés et mélangés lors de la pose.
Dans le cas des mono-composant, le durcisseur est sous forme
latente activable thermiquement. Il s'agit d'une poudre dispersée dans la
résine époxyde liquide.

25
 Les deux composants sont donc pré-mélangés et pré-dosés dans un seul
et même contenant. Cela les rend plus faciles à manipuler mais
contrairement aux bi-composants, elles nécessitent un apport de chaleur
lors de la pose afin d'activer et dissoudre le durcisseur pour permettre la
polymérisation et le durcissement de la colle.

La synthèse d’une résine époxy est réalisée à partir de la

réaction entre le bisphénol- A et l’épichlorhydrine. Elle a
lieu en plusieurs étapes:

26
La réticulation est le processus de branchement de chaînes de
polymères entre elles par des ponts ou liaisons chimiques, sous
l'action par exemple de la température. L’objectif est de
constituer un réseau de masse moléculaire plus élevée que les
polymères de départ et qui présentent des propriétés physico-
chimiques adaptées aux applications envisagées.

La réticulation d’une résine époxy fait intervenir une diamine ou

un anhydride cyclique qui réagit sur des groupements époxydes:

2.2 / le bloc diagramme de fabrication des polymères composites

renforcés par les fibres de carbone :

27
 L'élément principal du CFRP est un filament de carbone ; celui-ci est produit à
partir d'un polymère précurseur tel que le polyacrylonitrile (PAN), la rayonne ou
le brai de pétrole . Pour les polymères synthétiques tels que le PAN ou la
rayonne, le précurseur est d'abord filé en fils de filament, en utilisant des
processus chimiques et mécaniques pour aligner initialement les chaînes
polymères de manière à améliorer les propriétés physiques finales de la fibre de
carbone terminée. Les compositions de précurseurs et les procédés mécaniques
utilisés pendant le filage des fils de filaments peuvent varier selon les fabricants.
Après étirage ou filage,

les fils de filament polymère sont ensuite chauffés pour chasser les atomes
non-carbone ( carbonisation ), produisant la fibre de carbone finale. Les fils
de filaments de fibres de carbone peuvent être en outre traités pour
améliorer les qualités de manipulation, puis enroulés sur des bobines . [10] À
partir de ces fibres, une feuille unidirectionnelle est créée. Ces feuilles sont
superposées les unes sur les autres selon un drapage quasi isotrope, par
exemple 0 °, + 60 ° ou -60 ° les uns par rapport aux autres.

A partir de la fibre élémentaire, on peut créer une nappe tissée

bidirectionnelle, c'est-à-dire un sergé à armure 2/2. Le processus de
fabrication de la plupart des CFRP varie en fonction de la pièce en cours de
création, de la finition (brillance extérieure) requise et du nombre de
pièces qui seront produites. De plus, le choix de la matrice peut avoir un
effet profond sur les propriétés du composite fini.

De nombreuses pièces en CFRP sont créées avec une seule couche de tissu de
carbone doublé de fibre de verre. Un outil appelé pistolet hacheur est utilisé pour
créer rapidement ces pièces composites. Une fois qu'une coque mince est créée en
fibre de carbone, le pistolet hacheur coupe les rouleaux de fibre de verre en courtes
longueurs et pulvérise de la résine en même temps, de sorte que la fibre de verre et
la résine soient mélangées sur place. La résine est soit un mélange externe, dans
lequel le durcisseur et la résine sont pulvérisés séparément, soit un mélange interne,
ce qui nécessite un nettoyage après chaque utilisation. Les méthodes de fabrication
peuvent inclure les éléments suivants:

Moulage :

Une méthode de production de pièces en CFRP consiste à superposer des feuilles de

tissu en fibre de carbone dans un moule de la forme du produit final. L'alignement et
le tissage des fibres de tissu sont choisis pour optimiser les propriétés de résistance
et de rigidité du matériau résultant. Le moule est ensuite rempli d' époxy et est
chauffé ou séché à l'air. La pièce résultante est très résistante à la corrosion, rigide et
solide pour son poids. Les pièces utilisées dans les zones moins critiques sont
fabriquées en drapant un tissu sur un moule, avec de l'époxy soit pré-imprégné dans

28
les fibres (également connu sous le nom de pré-imprégné ), soit «peint» par-dessus.
Les pièces hautes performances utilisant des moule

2 .3 / flowsheet de fabrication de fibres de carbones :

29
utour d'un mandrin jouant le rôle d'un moule intérieur. Un autre
exemple important est la pultrusion (figure 11b), destinée à créer des
profilés de sections quelconques, qui consiste à faire passer des fibres
imprégnées de résine à travers une filière d'extrusion, en les « tirant » à
l'aide de rouleaux (d'où son nom, combinaison de l'anglais to pull et de
extrusion)

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