Hanbook FINAL

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PRÉFACE
Les éditions précédentes de ce manuel semblaient trouver une certaine utilité au sein de l'industrie et nous sommes à
nouveau encouragés à réviser et à développer le matériel. Comme indiqué précédemment, bien qu'il existe un certain nombre
d'excellents ouvrages traitant de la conception d'usines, de l'ingénierie des procédés et de la chimie du ciment, il existe peu
de livres de nature générale ou d'introduction traitant des opérations de fabrication du ciment.
La nouveauté de cette édition est un chapitre traitant de la combustion et du transfert de chaleur - une technologie qui a
longtemps été négligée par l'industrie du ciment.
Encore une fois par souci de brièveté, l'objectif a été limité et des domaines entiers de la technologie et de la gestion des
opérations ont été omis comme étant inappropriés à aborder dans un cadre aussi limité.
Il est également reconnu que les réglementations, les spécifications et même les pratiques d'exploitation ne sont pas
universelles, et nos observations doivent être écartées en conséquence.
La portée tentée comprendÿ: Une considération uniquement de la technologie des fours à préchauffage à cyclone qui
comprend plus de 80ÿ% de la production mondiale et pratiquement tous les fours installés depuis 1970.
L'utilisation uniquement d'unités métriques.
1. INTRODUCTION
Le ciment est «ÿune substance appliquée à la surface de corps solides pour les rendre solidement liésÿ» ou, plus précisément,
«ÿune substance en poudre qui, rendue plastique avec de l'eau, est utilisée à l'état mou et pâteux (qui durcit en séchant) pour
lier ensemble briques, pierres, etc. dans la construction » (SOED).
Le ciment Portland est un matériau calciné comprenant de la chaux et des silicates qui est mélangé avec du sable et de la
pierre et, lors de l'hydratation, forme une matière plastique qui prend et durcit en un
matériau, béton- La confusion entre ciment et béton est endémique chez les non-initiés.
Le ciment Portland est fabriqué selon une série de processus qui peuvent être représentés comme suitÿ:
Le calcaire (carbonate de calcium) et d'autres matériaux contenant des proportions appropriées d'oxydes de calcium, de
silicium, d'aluminium et de fer sont broyés et broyés en une fine farine crue. Celui-ci est chauffé dans un four, d'abord pour
dissocier le carbonate de calcium en oxyde de calcium avec le
dégagement de dioxyde de carbone, puis de faire réagir l'oxyde de calcium avec les autres composants pour former des
silicates et des aluminates de calcium qui fusionnent partiellement à des températures de combustion du matériau allant
jusqu'à 1450°C. Les produits de la réaction sortent du four sous la forme d'un matériau nodulaire noir, le clinker. Le clinker
est enfin broyé avec une petite proportion de gypse (pour contrôler le taux d'hydratation) donnant un produit fin qui est du
ciment. (shema : flux de processus schématique de la cimenterie).
2)MATIÈRES PREMIÈRES
2.1 Matières premières
La composition du ciment Portland varie d'une usine à l'autre en raison à la fois des spécifications du ciment et de la
minéralogie des matériaux disponibles. En général, cependant, on recherche un mélange eutectique qui minimise l'apport de
chaleur nécessaire au clinkérisme et le coût total des matières premières, tout en
produisant un ciment de performance acceptable.
Une analyse approximative pour le mélange brut sur une base calcinée, ou pour le clinker, est :
CaO 65-68%
SiO2 20-23%
Al2O3 4- 6%
Fe2O3 2- 4%
MgO 1- 5%
Mn2O3 0,1-3 %
TiO2 0,1-1 %
SO3 0,1-2 %
K2O 0.1- 1%
Na2O 0,1-0,5 %
A noter qu'une proportion importante du mélange cru étant du CaCO3, le chauffage soit dans un four, soit dans un
four de laboratoire dégage environ 35 % en poids sous forme de CO2 ; cela se traduit par un besoin d'environ 1,5 T
de matières premières pour produire l'IT de ciment, et nécessite également que les données analytiques soient
clairement distinguées entre la base « brute » et « enflammée ».
La fabrication du ciment commence dans la carrière avec l'extraction des matières premières et leur transport
jusqu'à l'usine. L'extraction peut être effectuée soit par défonçage, soit par forage et dynamitage. Dans les deux
cas, les matériaux récupérés doivent être de qualité constante et le niveau nécessaire de planification minière est
facilité soit par une étude de trou de forage dans toute la zone minière, soit en analysant les déblais du forage de
trous de mine. La gestion de la carrière a été grandement facilitée ces derniers temps par l'introduction de la
technologie du système de positionnement global (GPS) (Mercy ; 1CR ; 8/20m, pg31).
Les mélanges de ciment varient de la "roche cimentaire", un seul composant qui, tel qu'il est extrait, contient des
proportions appropriées de tous les minéraux requis, à des mélanges à 4 ou 5 composants comprenant une ou
deux qualités de calcaire, un schiste ou de l'argile, et une ou plus d'additifs pour augmenter les niveaux de SiO2,
Al203 ou Fe2O3. L'alimentation du four contient généralement 78 à 80ÿ% de CaCO3, de sorte que le calcaire ne
peut tomber à proximité de ce niveau que dans la mesure où il contient également les autres ingrédients. Il est
essentiel d'avoir suffisamment de flux (Al, Fe, Mg, F) pour favoriser la fusion dans le four, mais MgO ne doit pas
dépasser 4-5% ou le ciment peut être expansif. Un excès d'alcalis (K, Na) affecte à la fois le fonctionnement du four
(accumulations) et la qualité du produit (réactivité alcali-agrégat). Un excès de S provoque des accumulations dans
le four et limite l'ajout de gypse qui peut entraîner des problèmes de prise. Le rapport stoechiométrique des alcalis
au soufre est normalement maintenu entre 0,8 et 1,2. Un excès de Cl provoque de sérieux problèmes d'accumulation
pour le fonctionnement du préchauffeur.
Les matériaux, tels qu'ils sont extraits, sont donc généralement proportionnésÿ:
Calcaire (CaO)
85%
Schiste ou argile (SiO2, Al203 &
13%
Fe2O3)
<1ÿ% chacun
Additifs (Si02, Al2O3 ou Fe2O3)
Normalement, les cimenteries sont situées sur des gisements de calcaire et le schiste ou l'argile est suffisamment omniprésent pour que
la plupart des usines les exploitent localement. Les additifs sont généralement apportés, bien qu'en petites quantités. Les plans miniers
sont élaborés en fonction de la géologie des matériaux.
Si le calcaire n'est pas homogène, il peut être nécessaire de mélanger des roches provenant de différentes zones afin de maximiser la
récupération. Il peut également être nécessaire d'exploiter sélectivement afin d'éviter des matériaux de faible qualité ou des problèmes
tels que les alcalis. L'exploitation minière et le transport sont généralement surveillés parÿ:
Dynamitage tonnes/kg d'explosif

Rapport de volume de déchets enlevés/volume de roche utilisée
décapage
Chargement tonnes/heure d'équipement

transport tonnes/heure par camion
Tous les registres de production et d'inventaire sont plus commodément conservés en tonnes sèches, mais les niveaux d'humidité de la
roche extraite, transportée et concassée doivent être pris en compte. Outre la chimie, la broyabilité est également un facteur de sélection
des matières premières. En particulier, les additifs de silice contenant du quartz à gros grains sont très difficiles à broyer et peuvent
entraîner une combustion dure et une forte teneur en carburant.
consommation. Si la silice de quartz est utilisée, elle doit, de préférence, avoir une taille de grain naturelle inférieure à 50 % µ. Ces
dernières années, les fours à ciment ont été de plus en plus utilisés pour utiliser des sous-produits industriels (par exemple, la calamine)
et pour éliminer les déchets industriels (par exemple, les boues de traitement de l'eau) en échange de frais d'élimination. Ces matériaux
comprennent:
boue de carbure
boues de traitement
Agents Caÿ: chaux industrielle des eaux

fumée de silice
voler un coup
lait de chaux
Si les mandatairesÿ: fonderie de pyrites
Agents Fe : grillées au sable
poussière de combustion de convertisseur d'hématite synthétique
échelle de moulin de boue rouge
scories métallurgiques
Agents Si, Al, Ca : cendres volantes de charbon
résidus de travail de la pierre
cendres à lit fluidisé
AgentsÿSÿ: Désulfogypse
Agents Fÿ: Boue de filtre CaF2
Les matières premières naturelles comprennent des quantités mineures de divers éléments tels que P, Ti, Cr et Mn.
Les déchets tels que la chaux, les cendres volantes et les scories contenant du calcium calciné (CaO par opposition à CaC03) sont
particulièrement intéressants pour éviter la chaleur nécessaire à la dissociation du carbonate.
L'utilisation de déchets pour la fabrication du ciment a conduit à l'incorporation d'une gamme beaucoup plus large d'oligo-éléments et
leurs effets sont passés en revue par Bhatty (PCA Bulletin RD109T). Une part
à partir de matières premières, le gypse et le combustible sont nécessaires pour la fabrication du ciment ainsi que divers
matériaux pouzzolaniques (à la fois naturels et sous-produits) si des ciments enterrés sont produits.
2.2 Réserves
La connaissance des réserves de calcaire et, dans une moindre mesure, de schiste est nécessaire, notamment pour justifier
des investissements d'augmentation de capacité de l'usine. Les réserves sont classées selon le détail dans lequel elles ont
été explorées :
Réserves de classe A ou prouvéesÿ: des forages approfondis ont confirmé la quantité, la minéralogie, la variation, l'extraction
et la disponibilité légale.
Classe B ou réserves probables : forage suffisant pour permettre une présomption de qualité et de disponibilité.
Réserves de classe C ou indiquées : Des forages largement espacés donnent une étendue et une certaine connaissance de
la qualité.
Réserves de classe D ou inférées : L'exploration initiale et la prise en compte de la géologie permettent une hypothèse
générale.
2.3 Broyage
Les concasseurs primaires doivent être capables d'accepter la roche grenaille avec un minimum de perte ou de réduction
préliminaire de taille. En règle générale, l'alimentation doit être inférieure à 120 cm et, soit la trémie d'alimentation doit être
protégée par un grizzly approprié, soit un brise-roche hydraulique peut être installé pour réduire les roches surdimensionnées.
Il existe généralement des concasseurs primaires, secondaires et, occasionnellement, tertiaires en série. La plupart des
concasseurs fonctionnent en circuit ouvert bien que, fréquemment, ils soient également précédés d'un crible ou d'un grizzly
pour contourner les matières fines directement vers le produit.
La roche concassée devrait idéalement être de -20 mm pour l'alimentation des broyeurs crus à boulets. Pour les broyeurs à cylindres et les
presses à cylindres, la taille de l'alimentation peut être grossièrement liée aux diamètres des cylindres (Dr)ÿ:
Broyeurs à cylindres - Matériaux faciles à broyer <4'ÿ% +0,06ÿDrÿ; <2u% +0.025Dr
- Matériaux durs 0% +0.0ADrÿ; <20ÿ%ÿ+ÿ0,015ÿDr
Parfois, une règle empirique simplifiée ne dépassant pas 5% du diamètre de la table est utilisée pour les matériaux de
broyabilité moyenne,
Presse à rouleaux - L'alimentation maximale ne doit pas dépasser 0,05Dr
L'emplacement du concasseur peut être soit à la carrière, soit à l'usine et dépend en grande partie des coûts de transport par
rapport aux coûts de transport (Heur; WC; 11 197, pg 34). Les concasseurs mobiles sont courants dans les carrières de
granulats mais rares pour le ciment (KP; 9/1994, pg 31).
Les trémies et les silos peuvent être conçus pourÿ:
Débit massique où le matériau à chaque point est en mouvement pendant la décharge. Cela nécessite des murs lisses et
des côtés raides sans transitions abruptes.
Écoulement en entonnoir où seul le matériau de la surface supérieure se décharge à travers un canal vertical au-dessus de
la sortie tandis que le matériau environnant reste statique - Cela se produit en particulier dans les silos trapus et les trémies
avec des parois insuffisamment raides. Il convient de noter que l'angle de talus de
le matériau libre est généralement inapproprié pour la conception d'une pente de surface. En particulier, la manipulation, le concassage, le
transport et le stockage de matériaux argileux humides avant le séchage sont sujets à des difficultés (Maynard ; CCL ; 4/2001, pg 12).
Les concasseurs peuvent fonctionner par compression ou par impact. Les machines à compression comprennent les concasseurs à
mâchoires simples et doubles et les concasseurs giratoires (Figure 2.1),
Les concasseurs à mâchoires à double bascule ont un mouvement de compression simple avec un angle de mâchoire de 15 à 20°.
Ils sont efficaces pour les matériaux abrasifs durs à faible humidité (<5%) et donnent un rapport de réduction d'environ 6:1.
Les concasseurs à mâchoires à bascule unique ont également une mesure du mouvement vertical de la mâchoire qui ajoute de l'attrition
à la compression. Les matériaux collants peuvent être manipulés mais le taux d'usure est augmenté.
Les concasseurs giratoires fonctionnent par pression entre un cône giratoire et un anneau de broyage fixe ou à ressort. Les matériaux
durs et abrasifs peuvent être manipulés avec des rapports de réduction d'environ 5:1.
Les broyeurs à compression produisent normalement un produit cubique avec une faible proportion de fines ; étant alimenté par étranglement,
le colmatage se produira avec une humidité d'alimentation supérieure à environ 5%. L'usure est faible mais les rapports de réduction sont
généralement inférieurs à 8:1.
Les concasseurs à double cylindre tels que ceux fournis par MMD (AC; 11/1998, page 38) emploient une combinaison de forces de
cisaillement et de traction. Les rouleaux à contre-rotation à faible vitesse et à grandes dents peuvent s'adapter à la fois à la roche dure et à
l'argile humide et collante. La configuration du rotor et des dents agit également de la même manière qu'un chargeur wobbler permettant au
matériau sous-dimensionné de passer entre les rotors,
évitant ainsi la génération d'amendes excessives. Les machines à percussion peuvent être soit des broyeurs à marteaux, soit des
concasseurs à percussion.
Ceux-ci sont généralement préférés pour les calcaires dont la teneur en quartz est inférieure à 10 %. L'usure est plus importante que pour
le concassage par compression et il y a une plus grande proportion de fines, mais des teneurs en humidité jusqu'à environ 12 % peuvent
être acceptées et des rapports de réduction jusqu'à 80:1 sont possibles.
(figure2 : concasseurs)
Les broyeurs à marteaux (arbres horizontaux simples et doubles) fonctionnent lorsque le matériau tombe dans le cercle du ou des marteaux
rotatifs et est impacté à la fois par le ou les marteaux et la plaque de broyage. L'élévation de l'alimentateur et, par conséquent, la vitesse à
laquelle le matériau entre dans le cercle est critiqueÿ; s'il est trop bas, le matériau rebondit sur le dessus des marteaux et s'il est trop haut, il
pénètre à travers le cercle et peut endommager les disques du rotor. Le rejet est partiellement ou totalement tamisé par des grilles contre
lesquelles s'effectue une réduction secondaire par attrition. La taille de la fente de la grille régit la taille du dessus de décharge, mais cette
configuration nécessite un matériau relativement sec pour éviter le colmatage.
Les concasseurs à percussion (horizontaux ou verticaux) fonctionnent de la même manière que les broyeurs à marteaux. Certaines
unités impliquent une attrition mais des matériaux relativement humides peuvent être manipulés.
La surveillance du fonctionnement du concasseur nécessiteÿ:
Taux de production, tonnes/heure
Heures d'ouverture
Heures d'indisponibilité involontaire

Humidité d'alimentation, %
Analyse de l'écran du produit
2.4 Séchage
Les caractéristiques de manipulation des matériaux par rapport à la teneur en humidité varient considérablement. En général, le séchage
peut être effectué dans le broyeur à cru jusqu'à 15 % d'humidité globale, mais un préséchage peut être nécessaire pour certains matériaux
afin de faciliter leur manipulation. Le séchage est généralement effectué soit dans des concasseurs-sécheurs combinés, soit dans des
séchoirs rotatifs qui peuvent soit utiliser des générateurs de gaz chauds dédiés, soit utiliser la chaleur résiduelle des gaz d'échappement du
four, soit dans des broyeurs autogènes. Dans chaque cas, les flux d'air impliqueront une collecte de poussière tandis que l'humidité élevée
du gaz utilisé favorise généralement les précipitateurs électrostatiques par rapport aux filtres à manches.
La surveillance comprendÿ:
Heures d'ouverture
Temps d'arrêt involontaire
Température des gaz chauds, °C
Température des gaz de refoulement, °C
Humidité du produit, %
Apport de chaleur (générateurs de chaleur dédiés à la fourrure) kcal/kg.
La consommation de chaleur est plus commodément calculée sur la base du clinker équivalent afin qu'elle puisse être comparée
arithmétiquement à la chaleur du four pour évaluer la chaleur totale du procédé.
Si les matières premières sont préséchées, elles peuvent causer de sérieux problèmes de manipulation. Le dégagement de vapeur à partir
du matériau chaud provoque une accumulation et peut boucher les dépoussiéreurs. De plus, la fraction sèche et fine est susceptible de
s'évacuer si elle est conservée dans un stockage intermédiaire. Il y a des avantages à la fois en termes de manipulation et de consommation
de chaleur si les matières premières peuvent être manipulées jusqu'à l'alimentation du broyeur et séchées dans le broyeur à cru.
2.5 Prémélange
Si le calcaire et l'argile/schiste ont tous deux une consistance élevée, ou si leurs différences de forme entraînent une ségrégation, il peut
être justifié de les traiter séparément jusqu'à l'alimentation brute du broyeur et de les doser avec les alimentateurs du broyeur. Plus
généralement, la variation des matériaux peut être atténué, et le stockage tampon assuré de manière plus économique, par une pile de
prémélange mixte, longitudinale ou circulaire. Le calcaire (et l'argile/schiste s'il est prémélangé) sont dosés et acheminés simultanément
vers un convoyeur d'alimentation. Il existe deux principaux systèmes d'empilageÿ:
Chevron - empilage en couches le long d'un seul axe avec le convoyeur d'alimentation balayant d'avant en arrière le long de la longueur de
la pile (Figure 2.2.1).
Andain - empilement en bandes longitudinales côte à côte puis en couches successives ; cela évite la ségrégation qui caractérise
l'empilement en chevron (Petersen; WC Bulk Materials Handling Review; 1994, pg 30) mais sinon, il y a peu de différence dans l'efficacité
du mélange. La
système d'andainage nécessite un agencement de tapis d'empilage plus complexe et coûteux (Figure 2.2.2).
L'analyse chimique du matériau, en particulier s'il est prémélangé, tel qu'alimenté au stockage est essentielle. Cela peut être soit par
échantillonnage continu suivi d'une analyse conventionnelle périodique, soit par analyse par activation neutronique (Lebreiro; WC;
3/1999; pg 67) qui peut analyser en continu le flux de matière tombant dans une goulotte ou, mieux, se déplaçant sur un convoyeur à
bande . Cette dernière méthode a l'avantage évident d'être rapide et d'éviter un problème d'échantillonnage très délicat.
L'efficacité du prémélange (le rapport des écarts-types estimés [s] pour l'alimentation et le produit) est approximativement liée au
nombre de couches [N] parÿ;
En règle générale, une pile est constituée de 100 à 400 couches, ce qui donne un rapport de fusion de 3 à 6 pour les données brutes et de 6 à
15 si les variations au sein de chaque tranche récupérée (qui devraient être éliminées par une manipulation normale) sont ignorées
(Labahn). La récupération dans l'alimentation du broyeur se fait soit par récupération finale, soit latéraleÿ:
Récupération d'extrémité - divers systèmes pour racler une face d'extrémité entière avec un racleur transversal au niveau du sol
déplaçant le matériau vers un convoyeur de décharge (Figure 2.2.3).
Récupération latérale - un grattoir monté sur flèche travaillant bout à bout le long du côté du tas. Cela donne un mélange moins
efficace et le débit de récupération n'est pas constant (Figure 2.2.4).
Deux pieux sont normalement exploités, l'un étant construit tandis que l'autre est récupéré. Le rapport longueur/largeur doit être d'au
moins 5:1. La pile de prémélange est généralement le principal stockage tampon entre la carrière/le concassage et le broyage brut ;
il doit être de taille minimale pour maintenir l'alimentation du broyeur
pendant la plus longue interruption anticipée de l'approvisionnement en nouvelle roche qui peut être l'arrêt de la carrière le week-end
ou le temps nécessaire à l'entretien des équipements de concassage. La capacité totale de 7 à 10 jours de consommation est
normale. Les tas de prémélange sont généralement recouverts, à la fois pour empêcher la pluie sur les matériaux fins et donc
absorbants, et pour contenir les poussières fugitives.
Les prémélanges circulaires ont un coût de construction nettement inférieur à celui des lits longitudinaux, mais empêchent une
expansion ultérieure. Le prémélange doit être surveillé pour la variation de la composition de l'alimentation et de la décharge afin de
déterminer un rapport de mélange.
3 FRAISAGE BRUT ET MÉLANGE
3.1 Broyage brut
Plus de 80 % des nouveaux broyeurs à cru sont des broyeurs à cylindres verticaux, bien que de nombreux broyeurs à boulets soient
encore utilisés. Les presses à rouleaux sont également utilisées, en particulier pour moderniser les circuits de broyeurs à boulets
existants, soit pour augmenter la production, soit pour réduire la consommation d'énergie spécifique. Les presses sont employées comme
des prébroyeurs avec ou sans désagglomérateur pour éliminer les fines du tourteau pressé avant de les alimenter dans un broyeur à
boulets. Les broyeurs à rouleaux peuvent généralement traiter des matières premières avec une humidité globale allant jusqu'à 20
%. Les broyeurs à boulets, à condition qu'ils soient équipés d'un compartiment de séchage et qu'ils soient
suffisamment d'air balayé avec du gaz chaud (2,5 à 3,5 M/sec au-dessus de la charge de la balle), peut gérer 8ÿ%. Les broyeurs à
décharge centrale (Double Rotator) et les broyeurs entièrement à balayage d'air (5-6M/sec) peuvent sécher jusqu'à 12-14%
d'humidité. Normalement, le séchage est effectué en canalisant une partie des gaz d'échappement du four à travers le broyeur avec
des températures d'entrée allant jusqu'à 300°C. Évidemment, une forte exigence de séchage peut être
incompatible avec la maximisation de l'efficacité thermique du fourÿ; généralement, les préchauffeurs à cinq et six étages ne sont utilisés
que lorsque le séchage ultérieur par les gaz d'échappement est minimal.
Alternativement, mais plus cher, des générateurs de gaz chaud dédiés peuvent être utilisés pour le séchage dans le broyeur cru. Le
séchage est également facilité par la dissipation thermique de la puissance d'entraînement du broyeur, ce qui équivaut à environ 1 t
d'humidité par 1 000 kWh. En l'absence de prémélange/stockage de calcaire et de schiste, ou si les matériaux qui alimentent le broyeur
brut sont effectivement secs, les silos sont appropriés pour les matériaux d'alimentation. Lorsque des matériaux humides sont introduits
pour le séchage dans le broyeur cru, les silos sont inutiles.
Le fonctionnement du broyeur à boulets est décrit plus en détail dans le broyage de finition (Section 5.2).
Les broyeurs à rouleaux ont une consommation d'énergie spécifique inférieure à celle des broyeurs à boulets. Les broyeurs Loesche
(Figure 3.1) comprennent 2 à 4 rouleaux coniques qui sont pressés hydrauliquement sur une table de broyage rotative horizontale. L'axe
des rouleaux est incliné à 15° par rapport à la table et, comme les axes des rouleaux et de la table ne se croisent pas dans le plan de la
table, le mouvement relatif implique à la fois le roulement et le glissement, ce qui améliore le broyage. Le matériau d'alimentation est
dirigé vers le centre de la table et est projeté vers l'extérieur par rotation sous les rouleaux et dans un courant d'air ascendant à la
périphérie qui est

dirigé au moyen d'un anneau persienne. Le balayage d'air passe à travers un classificateur rotatif intégréÿ; les fines passent avec le
courant d'air tandis que les matériaux grossiers retombent sur la table d'alimentation.
Le séchage des matériaux se produit en suspension dans l'air entre la table et le classificateur. La charge de circulation est généralement
de 800 %. Les broyeurs à rouleaux sont sujets aux vibrations en raison d'un lit de broyage instable. Une cause majeure d'instabilité du lit
est l'alimentation fine et sèche du broyeur, qui peut généralement être atténuée en pulvérisant de l'eau directement sur le lit.
Une innovation récente, le classificateur à haute efficacité LV (Nielscn & Tsuchiya; ZKG; 1/2001, pg 32), donne un profil de vitesse plus
élevé au-dessus de la table de broyage, ce qui réduit efficacement la concentration de matières en suspension et la chute de pression à
travers le broyeur. Significativement plus grossier
les rejets du classificateur donnent également un lit de broyage plus stable. Des augmentations du débit de l'usine de 12 à 30ÿ% et des
économies d'énergie du système de 1,5 à 5ÿkWh/t sont revendiquées.
Le broyeur est démarré soit avec les rouleaux soulevés de la table, soit avec le système hydro-pneumatique à basse pression. En mode
meulage, le contact réel métal contre métal doit être empêché par des interrupteurs de fin de course ou une pente mécanique et par une
alimentation constante. Matériel non transporté
vers le haut par le flux d'air tombe de la table vers un piège à déchets, mais tous les efforts doivent être faits pour exclure les débris
métalliques qui peuvent endommager les surfaces de meulage. Certaines conceptions intègrent un système de circulation externe pour
élever et renvoyer les rejets vers l'alimentation de l'usine et ceux-ci sont délibérément
réduire la vitesse du gaz à travers l'entrée périphérique autour de la table de broyage de 80-85M/s à 45-
60M/S. L'avantage de ce système est une perte de charge réduite du broyeur.
Il est important qu'un broyeur à cylindres soit capable de puiser sa puissance nominale et cela est contrôlé par le réglage de la pression
des cylindres et de la hauteur de l'anneau de barrage retenant le matériau sur la table. Des rejets excessifs peuvent être le résultat d'un
anneau de barrage trop bas. La pression statique intrinsèquement élevée dans le système de broyeur à cylindres nécessite un contrôle
strict de l'entrée d'air; pas plus de 10 à 15 % de fuites entre le broyeur et le dépoussiéreur ne doivent être autorisés.
Les broyeurs Loesche sont définis par le diamètre de la table de broyage (dM) et le nombre de rouleaux de broyageÿ; par exemple.
Le LM46.4 a un diamètre de 4,6 m avec 4 modules à rouleaux.
Les commandes primaires du broyeur à cylindres sontÿ:
puissance d'entraînement du broyeur ou pression différentielle du broyeur qui contrôlent le broyeur

taux d'alimentation.
température des gaz d'entrée (jusqu'à 600°C).
température des gaz de sortie.
débit de gaz de sortie.
Il convient de noter que le temps de cycle matière d'un broyeur à cylindres est généralement inférieur à une minute contre plusieurs minutes
pour un broyeur à boulets. Ainsi, le temps de réponse de la commande devrait être plus rapide de manière appropriée. De plus, le système
d'alimentation du broyeur à cylindres doit être capable de répondre à de faibles

couler en moins de 45 secondes ou des vibrations excessives entraîneront l'arrêt de l'usine.
La finesse optimale de l'alimentation du four doit être déterminée empiriquement et doit être aussi grossière que le four le tolère. En règle
générale, la farine crue doit être broyée à 15ÿ% +170# (88ÿµ) et 1,5-2,5ÿ% +50# (300ÿµ). Une distribution granulométrique étroite est
optimale car les fines ont tendance à augmenter la poussière
perte par entraînement dans les gaz d'échappement, tandis que les particules grossières réagissent plus difficilement dans le four et
entraînent une forte teneur en chaux libre et/ou une consommation excessive de combustible.
La consommation d'énergie spécifique dépend de la dureté du matériau et de l'efficacité du broyeur. Pour les broyeurs à boulets, la plage
est d'environ 10 kWh/t (entraînement du broyeur uniquement) pour le calcaire tendre et crayeux à 25 kWh/t pour les matériaux durs. Pour
les broyeurs à rouleaux, la plage peut être de 4,5 à 8,5 kWh/T et, bien que la puissance du ventilateur ID soit augmentée, la puissance du
système est généralement inférieure d'environ 30 % à celle des broyeurs à boulets.
Le produit de l'usine est surveillé soit par une analyse en ligne continue, soit par une analyse en laboratoire d'échantillons instantanés ou
composites horaires. Des programmes informatiques sont utilisés pour effectuer des corrections d'alimentation afin de maintenir la
composition moyenne optimale souhaitée - Contamination des matières premières
peut sérieusement compromettre le programme de contrôle.
Les broyeurs crus sont contrôlés par :
Heures d'ouverture
kWh / tonne (moteur de broyeur)
% de la puissance connectée (par rapport à la puissance nominale du moteur du broyeur)
Finesse du produit, -170 # & -50 #
Humidité du produit, %
Calcaire, kg/Eqt
Argile/schiste, kg/Eqt
Additifs, kg/Eqt
(Remarqueÿ: les tonnes équivalentes (Eqt) sont des tonnes théoriques de ciment produites à partir de quantités données de matières
premièresÿ; voir le rapport d'usine, section 12.1).

Les paramètres de fonctionnement supplémentaires requis périodiquement comprennentÿ:
Charge de circulation, %
Utilisation de boulets, g/t (pour les broyeurs à boulets)
Analyse chimique de la fraction +170#
La fraction grossière (+170#) peut être riche en chaux ou, plus probablement, riche en silice par rapport à l'échantillon
total, mais doit présenter un biais constant. Les grosses particules doivent être limitées pour éviter les problèmes de
brûlure :
Silice >200µ Pas plus de 0,5% de KF
90-200µ Pas plus de 1,0%
>45µ Pas plus de 2,0%
Calcite >125µ Pas plus de 5,0%
Les séparateurs sont traités en détail dans le broyage du ciment (Section 5.3).
3.2 Mélange
Il existe différentes conceptions de silos de mélange. Les deux principaux types impliquent la turbulence (dans
laquelle le matériau est culbuté par l'injection d'un grand volume d'air à travers des coussins d'air sur le sol du silo) et
le flux contrôlé (où une légère aération séquentielle des segments de coussins d'air provoque des couches de
matériau dans le silo à mélanger par des taux de descente différentiels à l'intérieur du silo). Les silos à débit contrôlé
peuvent avoir plusieurs goulottes de décharge ou un cône inversé sur une décharge centrale dans laquelle la farine
est fluidisée. La consommation électrique du compresseur est d'environÿ:
Mélange turbulent (airmerge) 1,5 - 2,5 kWh/t
Débit contrôlé, cône inversé 0,25 - 0,50
multiprise 0.10-0.13
Le mélange turbulent peut être opéré par lots ou en continu. Le premier implique soit un cycle de remplissage corrigé
progressivement pour faire la moyenne du mélange cible, soit une séquence de remplissage, mélange, échantillonnage
et analyse, correction, remélange, puis alimentation du four. Le mélange continu implique l'alimentation simultanée
du silo, le débordement vers un deuxième silo et le déchargement vers l'alimentation du four.
Les silos de mélange modernes sont généralement du type à flux continu et contrôlé, chaque silo ayant une capacité
de plus de 24 heures d'alimentation du four et produisant un rapport de mélange de 3 à 5ÿ; les silos plus anciens
ressemblent plus à 2-3. Notez qu'un silo donné affichera une efficacité de mélange inférieure si l'alimentation est elle-
même cohérente. Outre les économies d'énergie, la capacité effective d'un silo CF est supérieure d'environ 20 % en
raison de la densité apparente plus élevée de la farine qui n'est pas fortement aérée. Des modifications de mise à
niveau sont disponibles pour convertir les systèmes de fusion d'air en flux contrôlé pour environ 0,5 million de dollars
par silo.
Les silos de mélange doivent être contrôlés parÿ:

Rapport de mélange (s alimentation/s produit)
Débit du compresseur en kWh/tonne
Les silos de mélange sont sujets à l'accumulation interne de matière morte, en particulier si la matière première est
humide ou si l'aération est défectueuse, et des inspections internes et un entretien périodiques (1 à 2 ans) sont nécessaires. Comme la
farine crue est susceptible de se solidifier si elle est laissée inactive (lors d'un arrêt de four par exemple), les silos de mélange doivent
être vidés ou remis en circulation lorsqu'ils ne sont pas utilisés. Grâce à la disponibilité de l'analyse en ligne en temps réel de l'alimentation
ou du produit de l'usine, il est possible de maintenir la chimie dans des limites étroites et les conceptions d'usines modernes se passent
fréquemment du mélange de l'alimentation du four.
3.3 Alimentation du four
La composition chimique et le débit d'alimentation de la farine crue dans le four doivent être cohérents pour éviter l'instabilité du four et
minimiser la consommation de carburant. La fluctuation de l'alimentation à court terme (par exemple, chasse du contrôle de l'alimentateur)
ainsi que le débit d'alimentation moyen doivent être surveillés. Les fours à préchauffage à suspension d'air perdent une fraction de
l'alimentation du four par entraînement dans les gaz d'échappement.Comme cette traction fine est généralement de composition atypique,
l'analyse de l'alimentation du four doit être biaisée pour donner le clinker souhaité
composition. La perte de poussière, environ 6 à 12ÿ% ou l'alimentation du four, n'est généralement pas collectée avant que les gaz
d'échappement ne traversent un broyeur ou un séchoir à cru, de sorte que la capture de poussière n'est pas la même quantité ou
composition que la perte de poussière du préchauffeur. Ainsi, même si la prise du dépoussiéreur est renvoyée directement vers
le four, il doit encore être compensé. De même, il faut veiller à minimiser les perturbations chimiques dues au retour de poussière. En
fonction de la quantité et des variations chimiques, un ou plusieurs réservoirs de rétention peuvent être souhaitables pour collecter
différentes poussières et permettre un retour dosé constant soit pour mélanger le silo, soit pour alimenter le four. De telles poussières
peuvent aussi occasionnellement être utilisées comme broyat de ciment ou éliminées à des fins agricoles ou de stabilisation des boues.
Si les gaz d'échappement du four passent directement et en continu au dépoussiérage, alors la poussière peut être renvoyée directement
au four avec l'alimentation du four ou, parfois, par insufflation à la hotte ou à l'extrémité d'alimentation du four, ce qui minimise le
réentraînement de la amendes.
L'alimentation du four est contrôlée par :

Analyse chimique sur des échantillons ponctuels de 4 ou 8 heures pour déterminer la variation statistique (voir Section 6,5). L'analyse est
classique pour les oxydes majeurs avec une variation suivie statistiquement en termes de C3S ou LSF.
L'alimentation du four doit généralement avoir un écart type estimé pour

échantillons instantanés de moins de 3ÿ% d'OS. Il faut garder à l'esprit que l'écart type n'est pas un
mesure parfaite de la variation car, appliquée simplement, elle ne fait pas la distinction entre une tendance constante et une fluctuation
constante. On peut aussi se méfier de la pratique douteuse consistant à éliminer les extrêmes
valeurs d'un ensemble avant de calculer l'écart type.
L'alimentation du four est normalement transportée par un élévateur à godets vers le haut du préchauffeur pour minimiser la consommation
d'énergie. Si ce transport est effectué de manière pneumatique, la désaération est souhaitable avant l'infection car l'air d'entraînement
ajoute autrement à la charge du ventilateur ID du four et peut réduire la capacité du four. Le rapport de l'alimentation du four au clinker
est généralement de 1,65 à 1,75 et, après détermination, doit être rapproché périodiquement avec les stocks de clinker et de ciment et
avec la perte de poussière mesurée dans l'échappement du préchauffeur.
Alimentation du four = Clinker + LoI + Poussière de dérivation + Poussière de descente - Cendres de charbon
(Où à la fois la poussière de dérivation et la poussière de descente sont converties en base enflammée)
4 BRÛLAGE ET REFROIDISSEMENT
Le système de four à ciment de base comprend un préchauffeur dans lequel le matériau d'alimentation est préparé par échange de
chaleur avec des gaz d'échappement chauds, un four rotatif chauffé dans lequel se produisent les réactions de clinkérisation et un
refroidisseur dans lequel les échanges de clinker chaud guérissent avec l'air de combustion ambiant. L'alimentation du four est
sujette à des réactions successives au fur et à mesure que sa température augmente (Lea ; The Chemistry of Cement and
Béton):
100°C Evaporation de l'eau libre

> 500" Évolution de l'eau combinée
> 900° CaCO3 > CaO + C02
> 900° Réactions entre CaO et Al?03, Fe203 et SiO2
> 1200° Formation liquide
> 1280° Formation de C^S et réaction complète de CaO
Les fours à préchauffage à cyclone se sont développés rapidement depuis les années 1950 et ont été pratiquement le seul
type de four à ciment installé au cours des 30 dernières années. Les premières unités étaient des préchauffeurs à 4 étages.
Par rapport à la technologie précédente des fours à poumons humides et secs (section 11), la suspension d'air dans
le système cyclone a considérablement augmenté l'efficacité de l'échange de chaleur entre le gaz chaud et l'alimentation
matériau sur la plage de température ambiante à environ 800°C et a également permis à une calcination significative de se
produire avant que le repas chaud n'entre dans le four rotatif. Le gaz de four est refroidi à partir de,
typiquement, 1100oC à 350°C. Le matériau d'alimentation est préchauffé par ce qui semble être un écoulement à contre-
courant mais est, en fait, une série de processus d'écoulement parallèle dans chaque cyclone successif (voir Figure 4.1).
Le transfert de chaleur dans chaque étage du cyclone s'effectue en moins d'une seconde.
Malheureusement, il est maintenant presque universel de compter les étages de cyclones dans l'ordre du flux de matière
avec le premier étage en haut. Avec la prolifération des préchauffeurs ayant autre que 4 étages, on pense que compter
dans l'ordre du débit de gaz à partir du bas permettrait une analyse plus significative
corrélation de four à four.
Les préchauffeurs à chaîne unique sont limités à environ 5 000 t/jour (avec des cyclones allant jusqu'à 10 Mÿ) et les fours
plus grands ont maintenant deux et même trois chaînes avec des précalcinateurs (récipients de combustion secondaire
entre le four et le préchauffeur) permettant des capacités unitaires supérieures à 10 000 t/ journée. Chaleur
la récupération a également été améliorée, là où la chaleur n'est pas nécessaire pour le séchage des matières premières,
en utilisant des cyclones à 5 et 6 étages, et la reconception des cuves de cyclone a permis de réduire la chute de pression
sans perte d'efficacité (Hose & Bauerÿ; ICRÿ; 9/1993, page 55). Températures des gaz de sortie,
les pressions statiques et les consommations spécifiques de combustible pour les fours de précalcination modernes sont généralementÿ:
550mm
6 étages 260oC 750kca!/kg (PCI)
H2O
5 étages 300 oC 450mm 350

oC 350mm 775
4 étages 800
Les températures sont inférieures de 20 à 30ÿo sans précalcinateurs et les systèmes plus anciens sont généralement
supérieurs de 20 à 30ÿo. Les premiers fours de préchauffage à cyclone à 4 étages ont généralement des chutes de pression
de 700 à 800 mm (plus élevées si les ventilateurs ID ont été mis à niveau sans modifier les cyclones et les conduits) et
consommations spécifiques de carburant de 850 à 900 kcal/kg (Figure 4.1). Dans les fours à préchauffeur cyclone sans
précalcinateurs, la charge est calcinée à 20-40 % à l'entrée du four. La cuisson de la colonne montante augmente cela et
l'ajout d'un précalcinateur permet jusqu'à 90% de calcination avant que la farine n'entre dans le four. Bien que la calcination
puisse être complétée en suspension dans l'air, cela est évité car la dissociation endothermique de CaCO3, qui tamponne
la température du matériau à 800-850°C, est suivie d'une dissociation exothermique.
la formation de composés de ciment et une élévation de température incontrôlée dans le préchauffeur pourraient entraîner un colmatage
catastrophique.
Les principales configurations de préchauffeur à cyclone sont illustrées à la Figure 4.2. D'autres termes fréquemment rencontrés incluent:
NSP (New Suspension preheater) - Technologie de précalcination développée au Japon au début des années 1970.
AT (Air Through) - Cuisson du précalcinateur ou de la colonne montante utilisant l'air de combustion aspiré à travers le four.
AS (Air Separate) - précalcinateur utilisant de l'air tertiaire
ILC (In-Line Calciner) - Précalcinateur AS dans lequel les gaz d'échappement du four et l'air tertiaire sont prémélangés avant d'entrer dans la
cuve du calcinateur.
SLC (Separate Line Calciner) - Cuve précalcinatrice AS en parallèle avec la colonne montante du four et alimentée uniquement par le gaz du
conduit tertiaire.
SF (Suspension Preheater with Flash Furnace) - Conception de précalcinateur IHI qui est un système AS /ILC. (figure 4 : profil du four à
préchauffeur cyclone)
4.1 Cuisson au four
Le fonctionnement du four est contrôlé par :
Cadence de production, tonnes/heure clinker
Heures de fonctionnement (alimentation) h
Heures d'indisponibilité involontaire h
Taux de carburant total, tonnes/heure
Proportion de combustible au précalcinateur/colonne montante, %
Consommation de chaleur spécifique, kcal/kg
Température de l'air secondaire, °C
Température de fin d'alimentation du four, °C
Température des gaz d'échappement du préchauffeur, °C
Tirant d'eau du ventilateur ID, mm H2O
Fin d'alimentation du four O2, %
Déversoir 02, % %
Matière d'alimentation du four - LoI, %
- S03, % % %
Puissance d'entraînement du four, kW
Il existe, bien sûr, de nombreux autres paramètres de processus qui devraient

être enregistré, à la fois pour observer les tendances qui peuvent indiquer des problèmes et pour fournir les données moyennes nécessaires
pour les analyses de processus telles que les bilans thermiques.
Les autres facteurs de performance du four comprennentÿ:
Débit d'air primaire et vitesse de pointe, M/sec
Chargement spécifique du volume du four, %
Charge thermique spécifique de la zone de combustion, kcal/H par M2
de surface de section efficace de la zone de combustion kcal/H par M2
Air plus frais, NM3/H par surface de grille M2 NM3/H par surface de grille M2
Profil de température, de pression et d'oxygène du préchauffeur.
Notez que l'air primaire est l'air entrant par le brûleur principal, l'air secondaire est l'air chaud récupéré du refroidisseur de clinker vers le four
et l'air tertiaire est l'air plus frais canalisé vers le précalcinateur. Une consommation de chaleur excessive doit être étudiée immédiatement et
peut être le signe d'une mesure incorrecte du débit d'alimentation ou de la chimie de l'alimentation, d'une anomalie du brûleur, d'une
insuffisance ou d'un excès d'oxygène, d'une fuite d'air dans le four
joints ou orifices de préchauffage, basse température de l'air secondaire et distorsion
ou effondrement des plaques anti-éclaboussures du préchauffeur (Saxena et alÿ; WCÿ; 2/1996, pg 44).
La chaux libre du clinker doit être aussi élevée que possible pour éviter l'inefficacité de la combustion dure, mais en toute sécurité en dessous
du début de l'expansion du mortierÿ; généralement entre 0,5% et 2%. Après avoir établi la cible, la chaux libre doit, si possible, être maintenue
dans une fourchette d'environ 0,5 %. La variation de la vitesse d'alimentation ou de la composition du four rend ce contrôle plus difficile. Il
convient de noter que la surcombustion - une solution courante à la chimie variable de l'alimentation du four ou à la circonspection de
l'opérateur -
gaspille du carburant, stresse les réfractaires, augmente la puissance requise pour le broyage du ciment et réduit la résistance du ciment.
Sasaki & Ueda (ICRÿ; 8/1989, pg 55) ont trouvé une pénalité thermique de 14ÿkcal/kg pour chaque réduction de 0,1ÿ% de chaux libre, bien
que d'autres références varient.
Un complément pratique pour la mesure de la chaux libre est la détermination plus rapide du poids en litres. Cela implique de tamiser un
échantillon de clinker de la décharge du refroidisseur à environ +5/-12 mm et de peser un volume standard de 1 litre. Le poids en litres est
généralement de 1 100 à 1 300 g/L (variant inversement avec la chaux libre), mais la plage cible doit être déterminée avec un minimum
équivalent à la limite supérieure établie pour la chaux libre. Un substitut du poids en litres peut être obtenu en ligne en faisant passer un petit
flux de clinker tamisé devant une source de rayonnement gamma et
mesurer son atténuation.
La température de l'air secondaire doit être la plus élevée possible afin de récupérer le maximum de chaleur ; généralement 800-1000oC.
Maximiser la température de l'air secondaire implique d'optimiser la profondeur du lit de clinker et la distribution de l'air de refroidissement
vers la zone de récupération. Une idée fausse courante est que
l'augmentation du débit d'air vers l'extrémité chaude du refroidisseur refroidira rapidement le clinker et récupérera plus de chaleur utile. En
effet, le temps de contact entre l'air de refroidissement et le clinker chaud est réduit avec pour conséquence un abaissement de la température
de l'air secondaire. Une bonne granulation du clinker est essentielle car le clinker fin et sableux entraîne une répartition inégale de l'air et,
généralement, une rivière rouge de clinker chaud s'étendant bien dans le refroidisseur. Une bonne granulation nécessite une phase liquide
suffisante, généralement 23 à 25 %, avec une tension superficielle élevée ( Timaschevÿ; Proc ICCCÿ; Paris, 1980). Rapport d'alumine élevé
et faible
l'alcali augmente la tension superficielle de la masse fondue tandis qu'une température de zone de combustion basse entraînera une
augmentation de la viscosité du liquide et une petite taille des cristaux (Section 7.3). La température de l'air secondaire a été difficile à
mesurer à moins qu'il n'y ait une prise de gaz chaud de la hotte pour l'air tertiaire ou du broyeur à charbon. Récemment, cependant, un
pyromètre acoustique a été introduit avec succès dans l'industrie du ciment ; il s'agit d'un instrument peu coûteux et nécessitant peu
d'entretien qui intègre la température à travers la hotte et n'est pas affecté par la concentration de poussière entraînée (Scientific
Industrial instruments Inc. Sparks, NV, USA ; www.sciengr.com). La disponibilité d'une température secondaire fiable offre un potentiel
pour que le contrôle de la vitesse de la grille du refroidisseur soit/au moins en partie, orienté vers le maintien d'une température de l'air
secondaire constante plutôt que vers la fonction moins importante de maximiser le refroidissement du clinker. La fluctuation de la
température de l'air secondaire entraînera inévitablement un cycle de fonctionnement du four.
Les fours précalcinateurs sont conçus pour maximiser l'apport de chaleur au calcinateur et, généralement, 60ÿ% du combustible est
acheminé vers le calcinateur tandis que 40ÿ% sont brûlés dans le four. Ceci sert à minimiser la taille du four rotatif et sa charge
thermique ; il ne réduit pas la consommation spécifique de carburant. Il a été largement constaté que les fours de préchauffage sans
récipients de précalcinateur peuvent également bénéficier d'une alimentation en 10-
20 % du combustible total vers la colonne montante du four. Le fonctionnement du four est sensiblement plus stable et la durée de vie
des briques est prolongée. C'est également un moyen utile de consommer des carburants de qualité inférieure ou des déchets. La limite
d'injection de carburant au niveau de la colonne montante dépend de sa taille et du temps de rétention de gaz qui en résulte, ainsi que
des caractéristiques de mélange air-carburantÿ; la suralimentation entraîne des problèmes de fonctionnement du préchauffeur, une
augmentation de la température des gaz de sortie et du CO dans les gaz d'échappement.
Tous les fours, par définition, ont une limitation de capacité ou « goulot d'étranglement » (Section 14.4) qui est, le plus souvent, le
ventilateur TO. L'augmentation de la capacité du ventilateur est toujours possible, mais peut entraîner une chute de pression excessive
ou un dépoussiérage inadéquat. Une alternative qui pourrait bien être rentable,
en particulier pour l'augmentation de la production à court terme pour répondre à la demande de pointe du marché, est l'enrichissement
en oxygène. Traditionnellement, cela impliquait un enrichissement en oxygène du brûleur du four, mais la difficulté d'entretenir la lance
et le danger de surchauffe du réfractaire l'emportaient largement sur les avantages. Plus récemment, l'injection d'oxygène dans la
conduite tertiaire des fours de précalcination a été proposée (Tseng & Luhr ; 1CR ; 5/2001, pg 41). Cela implique un port d'injection sans
entretien et ne provoque pas de contrainte réfractaire. Un taux d'ajout typique est de 2 % de l'air de combustion total ou de 10 % de
l'oxygène disponible, et quelque 3,5 tonnes de clinker supplémentaire sont obtenues par tonne d'oxygène. L'économie dépendra du coût
de l'oxygène cryogénique ou, pour les systèmes plus permanents, de l'installation d'un sur site
Unité d'adsorption oscillante sous vide qui peut réduire considérablement le coût de l'oxygène.
Les détecteurs de vortex (tubes plongeurs) des cyclones de l'étage inférieur ont pendant de nombreuses années tendance à s'effondrer
et, souvent, n'ont pas été remplacés. Une nouvelle conception segmentée en alliage haute température est maintenant disponible pour
les installations d'origine et les rénovations (WC; 10/1994, pg 39). Cependant, ceux-ci peuvent encore
être sujet à des défaillances et l'efficacité des détecteurs de vortex dans les cyclones inférieurs doit être soigneusement évaluée en
examinant le profil de température et de pression du préchauffeur et le rendement énergétique spécifique avant et après le retrait ou la
chute des tubesÿ; dans de nombreux cas, la réinstallation est peu justifiée. Pour les fours équipés de refroidisseurs à grille, la pointe du
brûleur doit être dans le plan du nez du four (chaud) ou légèrement à l'intérieur du four à condition qu'elle ne soit pas endommagée par
la chute de clinker.
Le brûleur doit normalement être concentrique avec et sur l'axe du four. Certains opérateurs préfèrent tenir le brûleur à l'horizontale et
même incliné dans la charge. Une telle orientation peut entraîner des conditions réductrices et doit être évitée. Le clinker produit dans
des conditions réductrices provoque
réduction de la résistance du ciment et prise anormale. Il convient de noter que la position du brûleur et la vitesse de pointe sont
intimement liées à l'aérodynamique de la hotte et ne peuvent être considérées isolément (voir section 9.3).
Les anneaux de four sont des sections de revêtement épais, généralement dans la zone de combustion, mais parfois aussi près
de l'arrière du four, qui peuvent se développer pour restreindre à la fois le flux de gaz et de matière et éventuellement forcer l'arrêt.
Alternativement, l'effondrement de l'anneau provoque une chasse de matériau non brûlé. La formation d'anneaux dans la zone de
combustion est généralement attribuée aux fluctuations opérationnelles, bien qu'une faible température de fusion des cendres de
charbon ou une phase liquide à mélange élevé augmente le risque (Bhattyÿ; Froc 1CSÿ; 1981, pg 110).
Une détection précoce est possible avec un scanner de coque et une réaction rapide est essentielle.
Une telle croissance annulaire peut être contrée en faisant varier la vitesse du four ou par de petits mouvements (10 cm) d'entrée
et de sortie du brûleur. Les anneaux à l'arrière du four sont généralement associés à des cycles de volatils, en particulier un excès
de soufre à l'entrée du four. Il est évident, bien que de peu d'aide, que les anneaux sont
structurellement plus stable dans les fours de petit diamètre. La récidive mérite une enquête sur la (les) cause(s)
(Hamilton; ICR; 12/1997, page 53).
Certaines usines ont des matières premières qui contiennent des proportions importantes d'hydrocarbures (kérogènes),
typiquement jusqu'à 3 %, ou peuvent souhaiter éliminer des sols contaminés par l'huile. S'ils sont alimentés de manière
conventionnelle en tête du préchauffeur, les hydrocarbures auront tendance à distiller à des températures intermédiaires et à sortir
avec le carneau gay - s'ils n'explosent pas dans le PE (Ryzhik ; WC ; 11/1992, pg 22). Pour éviter la pollution qui en résulte et pour
utiliser le potentiel thermique, les matériaux contenant du kérogène doivent être injectés à des températures plus élevées ;
généralement à un préchauffeur à 1 ou 2 étages si les hydrocarbures sont présents dans le calcaire. L'échappement à haute
température peut ensuite être utilisé pour le séchage ou pour la cogénération d'énergie (Onissi &:Munakata; ZKG; 1/1993, pgE7).
Si les hydrocarbures se trouvent dans un constituant mineur, ce composant peut être broyé séparément et introduit dans la colonne
montante du four. Le coke de pétrole, ou le carbone résiduel dans les cendres volantes utilisées comme matière première, étant
involatil, peut être ajouté de manière conventionnelle à l'alimentation du four et produire de la chaleur utile (Borgholm ; ZKG ;
6/1992, pg 141). Certaines cendres volantes, cependant, contiennent du carbone élevé et variable (1 à 30 %) et, à moins qu'elles
ne soient prémélangées, peuvent sérieusement déstabiliser le fonctionnement du four.
4.2 Systèmes de contrôle
Les commandes câblées ont largement cédé la place aux systèmes informatisés. La logique de relais pour les tâches de
commande discrètes (marche/arrêt) est gérée depuis de nombreuses années par des automates programmables (PLC), qui ont
désormais également la capacité de commande analogique. Systèmes de contrôle distribués (DCS)
ont également remplacé les systèmes de contrôle autrefois constitués de nombreux contrôleurs de boucle analogiques
électroniques ou pneumatiques. Récemment, les ordinateurs personnels (PC) sont devenus disponibles en tant qu'interfaces
homme-machine (MMI ou, bien sûr, WMI) fonctionnant à la fois sur les plates-formes PLC et DCS. Les différences entre les
systèmes résident principalement dans leur architecture.
Les systèmes de contrôle distribués comprennent un ordinateur et un logiciel propriétaires qui effectuent le contrôle de supervision
et l'acquisition de données (SCADA), des contrôleurs multi-boucles propriétaires pour exécuter les algorithmes de contrôle
analogiques et discrets, des modules d'entrée/sortie (e/s) propriétaires qui interfacent les contrôleurs de boucle avec le champ
périphériques (par exemple, transmetteurs de pression, opérateurs de registre) et logiciels propriétaires fonctionnant sur des PC
standard pour le MM I.
Presque tous les fournisseurs de DCS (par exemple Honcywell, Rosemount, Bailey) conçoivent une redondance dans le système
SCADA et les contrôleurs multi-boucles, ce qui offre une très grande fiabilité. Les DCS sont également livrés avec un logiciel de
programmation de haut niveau qui prend automatiquement en charge les tâches de programmation courantes et facilite grandement
la configuration et la maintenance du système. Tous les principaux fournisseurs d'API (Allen Bradley, Siemens, GE/Fanuc)
proposent des contrôleurs qui s'interfacent avec les SNCC. Une forme courante de DCS utilisée dans les cimenteries utilise des
contrôleurs multi-boucles intégrés pour le contrôle analogique avec des automates programmables pour le contrôle discret.
Avec environ 80ÿ% des boucles de contrôle de la cimenterie étant discrètes, cela utilise des contrôleurs DCS uniquement pour les
quelques boucles analogiques qui en ont besoin tout en utilisant les automates moins coûteux pour le contrôle discret. De tels
automates programmables interfacés continuent d'être privilégiés pour le contrôle discret en raison de leur vitesse, de leur facilité de
programmation et de leur fiabilité.
Les systèmes de contrôle distribués ouverts comprennent un logiciel SCADA s'exécutant sur des PC standard, un logiciel propriétaire
s'exécutant sur des automates propriétaires pour exécuter des algorithmes de contrôle analogiques ou discrets, des modules d'E/S
propriétaires interfaçant des automates avec des appareils de terrain et un logiciel propriétaire s'exécutant sur des PC standard pour
le MM1.
Alors qu'un PC standard est utilisé pour les tâches MMI et SCADA, un logiciel compatible d'un seul fournisseur est utilisé. Le principal
avantage du système PC est la facilité et l'économie de mise à niveau de la vitesse et de la mémoire. Cependant, alors que les coûts
matériels sont inférieurs à ceux d'un système propriétaire
Pour les DCS, les coûts de programmation sont généralement plus élevés car le logiciel de programmation automatisé de haut niveau
n'est pas encore disponible. Aussi, pour obtenir le même niveau de redondance, des PC supplémentaires doivent être incorporés.
Les économies de coûts actuelles pour un système PC peuvent être de 10 à 15ÿ% inférieures à celles d'un DCS
(Feeley; Control Magazine; 11/1997, page 40).
La tendance actuelle est à la convergence des systèmes DCS et PC. Les fournisseurs de DCS et d'API s'éloignent du matériel et des
logiciels propriétaires pour des systèmes plus ouverts alors qu'il est de plus en plus courant de trouver des systèmes de contrôle
fonctionnant sur des plates-formes PC avec des logiciels exécutant des fonctions de contrôle multi-boucles ainsi que MMI et SCADA
(Walker ; WC ; 3 /1996, page 68).
Divers systèmes experts (Linkman, Puzzy Logic, etc.) peuvent être superposés à la plate-forme de contrôle informatisée et peuvent
améliorer considérablement la stabilité du four, le rendement énergétique, la qualité du clinker et, par conséquent, le taux de
production. Cependant, avant leur mise en œuvre, ils nécessitent
qu'une instrumentation adéquate et fiable est en place et que le fonctionnement du four est fondamentalement stable.
Ces systèmes dépendent de la caractérisation.
la dynamique de fonctionnement du four et nécessitent un réglage régulier pour maintenir leur utilité. La plupart des usines fonctionnent
en moyenne à moins de 60ÿ% sous le contrôle d'un expert, à moins qu'un ingénieur en procédés ou en automatisation ne soit affecté
exclusivement à la maintenance du système.
Haspel a estimé qu'environ 15 % de la production mondiale de clinker est actuellement soumise à un contrôle expert (1CR ; 8/2001,
pg 45).
Les alarmes de procédé doivent être soigneusement conçues et entretenues. Certains événements sont critiques et nécessitent une
attention immédiate mais, si les alarmes visuelles ou sonores sont excessives, des alarmes importantes peuvent être manquées. Les
alarmes critiques (par exemple, excès de CO dans les gaz d'échappement) doivent être conçues de manière à ce que l'annulation soit
impossible tant que le problème n'est pas corrigé. Il n'est pas rare que les verrouillages soient pontés (soit par câblage, soit par
programmation) pour permettre à la maintenance de faire face à une anomalie temporaireÿ;
ces cavaliers doivent être enregistrés et les cavaliers actifs fréquemment examinés pour éviter toute erreur
la permanence.
4.3 Contrôle du four
Le fonctionnement du four est un art complexe et les principales variables de contrôle sontÿ:
Objectif typique
1 Température de la zone de combustion (pyromètre ou
indirectement de la puissance d'entraînement du four ou des NOx) 1500oC
2 Température du gaz côté alimentation 1000'C
3 Alimentation en oxygène 2,0 %
Le contrôle est effectué par des ajustements de la vitesse du four, du débit de combustible et de la vitesse du ventilateur ID. Que le
fonctionnement normal soit manuel ou automatisé, la plupart des fours sont toujours sujets à des périodes de perturbation dues à la
formation d'anneaux, à la perte de revêtement, etc. la situation. L'alimentation et la vitesse du four sont généralement contrôlées
avec une relation linéaire fixe et une variation unilatérale de la vitesse du four ne doit, au plus, être utilisée que comme expédient à
court terme (par exemple pour contrôler un rinçage du four). Il a été affirmé que pour de nombreux fours, la vitesse doit être
maintenue constante dans la plage supérieure des vitesses d'alimentation (obscurité ; WC ; 3/1994, pg 43).
La vitesse du four doit être telle que la charge volumétrique se situe entre 8 et 13 % (Section B5.10).
En règle générale, les fours à préchauffage à cyclone tournent à 2-2,5 tr/min (vitesse circonférentielle de 50 à 70 cm/sec) et ont des
temps de rétention des matériaux de 20 à 40 minutes. Les fours précalcinateurs tournent à 3,5-4,5 tr/min (80-
100 cm/s). La rétention dans le préchauffeur est de 20 à 40 secondes. Il a été affirmé par Schcubel (ZKG; 12/1989, pg E314) que
CaO, lors de la calcination, est hautement réactif mais que cette réactivité diminue rapidement de sorte qu'un chauffage lent entre
900 et 1300oC peut entraîner une augmentation de la chaleur de formation des composés de ciment. Le maintien du même temps
de séjour dans le four avec un degré croissant de calcination du matériau entrant dans le four a entraîné une prolongation de cette
transition et il est prouvé que l'introduction depuis 1998 de fours courts à deux piles a conduit à la réduction de
temps de séjour du matériau avant d'entrer dans la zone de combustion d'environ 15 minutes à 6 minutes avec une amélioration
résultante de la minéralogie et de la broyabilité du clinker. Les fours à deux piliers ont des rapports longueur/diamètre de 11-12
contre 14-16 pour les fours à trois piliers.
Les fours sont fréquemment exploités à la limite du ventilateur ID. Dans ce cas, le manque d'oxygène doit être corrigé en réduisant
à la fois le carburant et l'alimentation.
Les fours de précalcination brûlent le combustible au niveau de la hotte du four en utilisant de l'air de combustion principalement
tiré de l'extrémité chaude du refroidisseur (à grille), et dans le calcinateur en utilisant de l'air de combustion provenant soit de la
hotte, soit de la section médiane du refroidisseur de clinker via un conduit tertiaire. La plupart des fours précalcinateurs ont des amortisseurs
dans le conduit tertiaire, et certains ont des orifices fixes ou réglables dans la colonne montante, pour contrôler les débits d'air relatifs
vers les deux brûleurs afin de maintenir la répartition souhaitée du combustible. Fréquemment ces amortisseurs tombent en panne
et il est alors indispensable d'ajuster les débits de carburant aux débits d'air résultants. Ceci est effectué en maintenant l'oxygène à
l'extrémité d'alimentation du four à, disons, 2 %. La sonde de gaz à l'extrémité d'alimentation du four doit faire saillie à l'intérieur du
four pour éviter l'effet de fausses fuites d'air au niveau du joint du fourÿ; c'est un endroit difficile pour l'échantillonnage de gaz et une
sonde adéquate est essentielle (ICR; 6/1995; pg 51). Le CO doit et le NOx peuvent également être mesurés à l'entrée du four.
Le niveau d'oxygène requis à l'entrée du four dépendra de la stabilité du four et de l'efficacité de la combustion. Avec une bonne flamme, 1 à
2ÿ% d'O2 devrait produire moins de 200ÿppm de CO, tandis qu'une flamme instable peut produire plus de 1ÿ000ÿppm de CO avec 3ÿ% d'O2.
Dans un four à préchauffeur à cyclone sans chauffage par colonne montante, l'analyseur d'oxygène de descente sert à la fois de secours à
l'unité d'entrée du four et de surveillance des fuites d'air à travers la tour; une augmentation de l'O2 de plus de 2 à 3 % suggère une fuite
excessive. Dans un four à précalcinateur, un analyseur de gaz supplémentaire est nécessaire dans le conduit de sortie du cyclone inférieur et,
encore une fois, il doit fonctionner à un niveau d'oxygène aussi bas que possible avec moins de 100 ppm de CO.
Des informations utiles sur le fonctionnement du four peuvent être obtenues à partir d'une analyse fréquente (toutes les 2 heures) du clinker pour
le SO3 et d'un échantillonnage périodique (toutes les 8 heures) de la sousverse du ou des étages inférieurs du cyclone pour le SO3, le Cl et la
détermination des alcalis - SO3 normal les niveaux (généralement 0,6 % dans le clinker et 2 à 3 % dans la sousverse) doivent être déterminés
et maintenus. Dans les fours de précalcination, le temps de séjour et la charge thermique sont particulièrement faibles et les alcalis (K, Na) ont
tendance à passer au clinker alors que le SO3 se volatilise et construit un cycle en fond de four exacerbé par la carence en alcalis. Si le four
brûle trop chaud ou si la flamme empiète sur la charge, ce cycle augmente excessivement jusqu'à ce qu'une accumulation ou un colmatage du
cyclone se produise. Ceci est compensé par des teneurs anormalement basses en SO3 et en chaux libre dans le clinker qui doivent être
considérées comme un avertissement. Finalement, si le four
est autorisé à refroidir, ce soufre est libéré et il en résulte une forte teneur transitoire en SO3 du clinker. Une telle variation du SO3 du clinker
donnera également lieu à une broyabilité variable dans le broyeur de finition.
Afin de minimiser les cycles volatils, les mélanges à combustion dure doivent être évités, le rapport soufre/alcali doit être maintenu entre 0,8 et
1,2, et le Cl doit être limité à 1ÿ% maximum et le SO3 à 3ÿ% dans la farine chaude entrant dans le four.
On ne saurait trop insister sur le fait que la stabilité du four, le rendement énergétique, la consommation d'énergie du broyage de finition et la
qualité du ciment dépendent tous fortement de la fourniture d'alimentation du four et de combustible avec une variation minimale à la fois de la
chimie et du débit d'alimentation. Une suspicion saine doit être nourrie à la fois envers les signaux des instruments et les données rapportées
manuellement. Les domaines particuliers de méfiance sont :
ÿ faux signaux d'instruments dont les capteurs de pression et les sondes de prélèvement de gaz sont
particulièrement susceptible d'échouer
ÿ variations à court terme masquées par des signaux amortis électroniquement
ÿ variations du chargeur surtout lorsque le matériau est collant ou fin et sec
ÿ Des variations chimiques cachées par des méthodes analytiques défectueuses, des mauvais traitements statistiques ou
fraude pure et simple.
Les variations de comportement du four ont toujours une cause ; toute variation qui ne peut être expliquée par une déviation d'alimentation
observée ou une perturbation opérationnelle connue doit alerter sur la possibilité de données erronées. Pour l'examen minutieux de la direction,
il est utile d'avoir soit un tube cathodique «ÿen lecture seuleÿ» qui peut être interrogé sans interférer avec le fonctionnement du four, soit un
enregistreur graphique à bande qui affiche au minimum l'alimentation du four, la vitesse du four, les ampères d'entraînement du four et l'O2 de
fin d'alimentation. Le contrôle automatisé du four semble, malheureusement, avoir réduit les habitudes des opérateurs de regarder dans le four
et d'inspecter le clinker produit.
Les systèmes de caméras modernes pour les fours et les refroidisseurs sont cependant d'excellents outils (Prokopyÿ; RP-Cÿ; 5/1996, pg 38)
pour observer la forme de la flamme et la position de la charge dans le four (interface sombre du matériau non brûlé), les "bonhommes de
neige" ( accumulation sur les grilles sous la hotte), «ÿrivières rougesÿ» et soufflage excessif dans le refroidisseur. L'apparition du clinker peut
aussi être instructive ; de préférence noir

avec des paillettes de surface, denses mais pas brûlées à mort, des noyaux gris foncé et une absence de fines excessives.
Les noyaux bruns sont généralement dus à des conditions réductrices dans le four, mais peuvent également être dus à la
diminution de la perméabilité du clinker résultant de concentrations élevées de bélite et de sulfate qui inhibent l'oxydation
du fer ferreux (Fe2+) en fer ferrique (Fe3+) pendant le refroidissement. Ceci à son tour est dû à la variation chimique de
l'alimentation du four et à la faible volatilisation du soufre dans le four (Scrivener & Taylor ; ZKG ; 1/1995, page 34). D'autres
causes ont également été proposées (Jakobsen; WC; 8/1993, pg 32). Le clinker brun est associé à une consommation de
chaleur accrue, à une broyabilité réduite, à une perte de résistance du ciment et à une prise rapide.
Certaines alarmes du système de contrôle du four sont critiques. Outre les alarmes mécaniques normales et la surveillance
de routine de l'enveloppe du four pour détecter toute défaillance réfractaire, le potentiel d'explosion nécessite une attention
particulière. L'analyse des gaz est conventionnelle à l'extrémité d'alimentation du four, à la descente et à l'entrée du
dépoussiéreur. Le CO au-dessus de 1ÿ% doit déclencher une alarme et au-dessus de 2ÿ%, le carburant et l'EP, le cas
échéant, doivent s'arrêter. La détection de la flamme est particulièrement vitale pendant le réchauffement du four et le
combustible doit être coupé par verrouillage si la flamme est perdue. Lorsque le four est à température, il est courant de
désactiver le détecteur de flamme mais il devrait être impossible de démarrer un four sans cette protection.
L'allumage des fours est potentiellement dangereux car la température du système est insuffisante pour assurer un
allumage continu. Les gaz non brûlés, soit des hydrocarbures naturels ou volatils provenant de combustibles solides,
s'accumulent
rapidement dans le four et, s'il est ensuite rallumé, il explosera probablement. Il est important que l'allumage soit réalisé
dès que le combustible est injecté et, si la flamme échoue pendant le préchauffage, le four doit être purgé avec 5 fois le
volume du four, du préchauffeur, des conduits et du dépoussiéreur (probablement environ 3- 5 minutes) avant de tenter de
rallumer. Un système d'allumage simple et fiable a été décrit par Davies (ICR; 9/1996, pg 77).
4.4 Démarrage et arrêt du four
Des calendriers détaillés doivent être fournis aux opérateurs pour s'assurer que ce que l'on espère être des événements
peu fréquents n'entraînent pas de contraintes excessives sur les composants du four.
L'échauffement suit l'accord de la direction de la production et de la maintenance que tous les travaux sont terminés, que
tous les outils et matériaux ont été retirés et que toutes les portes sont fermées. Le travail peut, à discrétion, se poursuivre
dans la glacière pendant le réchauffement, mais aucun travailleur ne doit rester dans
le refroidisseur au moment de l'allumage. Généralement, le réchauffement à froid prend 24 heures entre l'allumage et
l'alimentation, mais peut être augmenté si un travail réfractaire important nécessite un durcissement.
Un graphique typique est montré (Figure 4.3) indiquant le taux d'augmentation souhaité de la température finale (cela peut
également être défini en termes de taux de combustible), le programme de rotation du four, l'introduction de l'alimentation
(généralement 50ÿ% du taux plein ), et l'augmentation du carburant, de la vitesse et de l'alimentation à la normale
opération qui devrait prendre encore 8 heures à partir de l'alimentation. Pour les fours PC, le combustible est fourni au four
de calcination en même temps que, ou peu après, l'alimentation. Le ventilateur ID doit fonctionner à environ 10ÿ% d'O2 à
l'arrière du four pour alimenter, après quoi la cible d'O2 normale est adoptée.
Pour les fours à charbon, le réchauffement utilise presque invariablement du gaz ou du fioul avec passage au charbon au
moment de l'alimentation. Si le broyeur à charbon utilise le gaz chaud du refroidisseur, il peut y avoir un délai avant que la
cicatrisation soit disponible à partir du clinker.
Avant et pendant le préchauffage, des vérifications de l'équipement doivent être effectuées pour s'assurer que chaque unité est
prête à fonctionner lorsque cela est nécessaire.
Le réchauffement à partir d'arrêts plus courts où le four est encore chaud, disons des arrêts de moins de 24 heures,
est classiquement accéléré à la moitié du temps d'arrêt. (shema4 : programme d'échauffement typique)
L'arrêt peut être soitÿ:
ÿ d'urgence, auquel cas tous les équipements en amont de la panne doivent être arrêtés immédiatement, ou
ÿ Contrôlé, auquel cas la trémie d'alimentation et le système de charbon doivent être vidés, la charge du four
épuisée autant que possible et le refroidisseur vidé. Le tuyau du brûleur est retiré ou l'air de refroidissement
continue à travers le brûleur et le four est mis en rotation selon un programme standard pendant environ 12
heures avec le ventilateur ID fonctionnant à vitesse réduite.
Le pas à pas suggéré est le suivantÿ:
0 - 2 heures - continu
2 - 4 heures - 1/4 de tour toutes les 15 minutes
4 - 12 heures - 1/4 de tour toutes les heures
Si l'arrêt dure moins de 24 heures et n'implique pas d'entrer dans le four ou le préchauffeur, la chaleur doit être
conservée soit en arrêtant immédiatement le ventilateur ID et en fermant les registres du préchauffeur après 2 heures,
soit (s'il n'y a pas de registres) arrêt du ventilateur au bout de 2 heures.
4.5 Réfractaires de four
Une disposition typique des types de briques et les "meilleures durées de vie moyennes" rapportées par Refratechnik
dans les fours à préchauffage à cyclone japonais (sans précaliners) est la suivanteÿ:
Décharge - 1D 70-85% alumine 8 mois
1D-8D Basique, dolomite ou spinelle 6-10 mois
8D - 10D 70% alumine 21 mois
10D -extrémité d'alimentation 40% alumine 21-37 mois
D = diamètre du four
Les fours avec précalcination ont une durée de vie des briques significativement plus longue.
Un historique détaillé du remplacement réfractaire et son examen sont importants pour minimiser les coûts et les
interruptions de service. En règle générale, la brique du nez du four à l'arrière de la section de briques à haute teneur
en alumine doit être remplacée si elle a une épaisseur de 10 cm ou moins, mais une telle règle empirique est sujette
à de nombreuses variations en fonction des considérations d'exploitation. Une pratique utile consiste à percer la
brique tous les mètres chaque fois que le four est en panne et que le revêtement a été décapé (un espacement plus
large et une fréquence moindre sont adéquats dans la zone des briques à faible teneur en alumine).
Un tel perçage nécessite de la discrétion pour localiser la coque et pour identifier une usure circonférentielle
irrégulière. Alternativement, une ligne enseignée peut être tendue entre deux points forés distants d'environ 6 m et
maintenue, disons à 20 cm de la coque. Ensuite, l'épaisseur de la brique peut être mesurée à partir de la ligne à des
positions intermédiaires. Des instruments non intrusifs pour mesurer l'épaisseur des briques sont également disponibles
(par exemple linomètre Hoganas). L'étendue du revêtement doit être observée à chaque entrée dans le four et, grosso modo, la brique
de base doit remonter jusqu'au sommet de la zone revêtue.
Les changements de combustibles, d'alimentation ou de conditions de combustion affecteront l'emplacement de la zone de combustion.
L'emplacement du revêtement et l'état réfractaire sont généralement surveillés pendant le fonctionnement avec un scanner à coque
(par exemple Goyenka & Brock ; WC ; U/1998, pg 39). Les coquilles de four doivent également être inspectées visuellement, en
particulier sous les pneus où de petits points chauds peuvent être cachés de la coquille
scanner.
Les zones chaudes de la coque peuvent être contrôlées à l'aide d'un ensemble de ventilateurs fixes ou de ventilateurs mobiles qui
peuvent être dirigés vers la zone. Les «ÿpoints rougesÿ», lorsque l'enveloppe du four atteint l'incandescence, doivent toujours être une
cause d'alarme et ne doivent pas persister pendant un certain temps. Si le point chaud est d'un rouge terne et se trouve dans la zone
de combustion, il peut être possible de recouvrir la zone et de poursuivre l'opération. Plus précisément, un petit point chaud aigu, lié à
la perte d'une ou deux briques, survenant dans la zone de combustion peut être «réparé» en arrêtant le four pendant 2 à 5 minutes
sous la charge avec une lance à air refroidissant le point. Cependant, la réponse doit être rapide et les problèmes à long terme causés
par le gauchissement de la coque doivent toujours être présents à l'esprit. Les taches rouges sur les surfaces autres que le four peuvent
être temporairement protégées en construisant une boîte en acier à l'extérieur pour couvrir la zone chaude et en remplissant la boîte de
réfractaire coulableÿ; la boîte doit être coupée et les réparations permanentes effectuées lors du prochain arrêt du four.
Il existe une abondante littérature sur les types de briques de four et leurs performances, dont voici une brève sélectionÿ:
Sélection des réfractaires - Coxÿ; TOILETTES; 3/2000, pg 48 & 4/2000, pg 76. Analyse comparative des performances réfractaires -
Shepherdÿ; 1CRÿ; 12/2000, PS 43.
Analyse des contraintes mécaniques et thermochimiques - Klischat & Tabbertÿ; ICR;9/1998,pg5y.

Réparations d'urgence - Baiterÿ; ZKG; 4/1999, page 182. Durcissement thermique - Ralston; TOILETTES; 8/1999, page 66.
Pour le suivi des coûts de l'usine, la consommation nette et brute de briques doit être enregistrée. La consommation brute est la masse
de réfractaire installé par unité de production de clinker (g/t), tandis que la consommation nette soustrait la masse de brique retirée pour
le remplacement. La comparaison entre les chiffres bruts et nets indique le gaspillage de la vie réfractaire potentielle. Dans les zones
de marché fortement saisonnières, il peut être préférable d'enlever et de remplacer la brique avec plusieurs mois de durée de vie prévue
afin d'éviter l'arrêt pendant les périodes de pointe de la demande. Sur des marchés plus uniformes, il peut être plus rentable de prévoir
des interruptions relativement courtes tous les trois ou quatre moisÿ; cette stratégie permet de laisser des briques plus minces dans le
four et a été observée comme étant la pratique dans certaines usines avec des coûts d'exploitation particulièrement bas. L'utilisation
brute de briques est en moyenne de 850 g/t de clinker produit pour les fours à préchauffeur cyclone et de 500 g/t pour les fours à
précalcinateur Scheubel & Nactwey ; ZKG; 10/1997, page 572). La brique de base contenant du chrome n'est plus utilisée en raison de
la toxicité du Cr6+.
Il existe deux principales configurations de briques métriques, ISO et VDZ. Les deux sont décrits par un code à trois chiffres, par
exemple 418 où le premier chiffre donne le diamètre du four en M et les deux derniers donnent l'épaisseur de la brique en cm. Avec des
variations considérables, l'épaisseur des briques installées est liée au diamètre interne du fourÿ:
<4,2ÿM de diamètre 180mm
4.2-4.7M 200mm
4.7-5.2M 225mm
>5.2M 250mm
et les gravités spécifiques des briques sont d'environÿ:
Magnésite 3.05 70% Alumine 2.70
Spinelle 2.95 40% Alumine 2.25
Dolomites 2.80
Puis poids de briques en tonnes par mètre de longueur de four (w) :
w = ÿÿ ((R2 - (R - t)2 )
où ÿ = gravité spécifique de la brique, g/cm2
R = rayon intérieur de l'enveloppe du four, M
t = épaisseur de brique, M
Les deux principales techniques de maçonnerie sont la méthode époxy et la méthode « ringjack » (Mosd ; Brick
Installation in Kotary Kilns ; RefrAmerica 1995 : www.info@reframerica.com). Les deux ont leur place; le ring-jack
est généralement plus rapide pour les installations longues mais ne permet pas de tourner le four ce qui peut être
important si d'autres opérations de maintenance doivent être effectuées sur la coque, l'entraînement ou les joints.
Typiquement, l'installation après coupe nette est au rythme de 0,5 M/heure.
De plus, les monolithes, qui comprennent des réfractaires coulables et plastiques, ont diverses utilisations allant
du grenaillage rapide de grandes surfaces ou de formes complexes au moulage de tuyaux de brûleur et d'anneaux
de nez de four déformés (Fraser; Proc IKA; Toronto; 1992).
Les bétons sont des bétons à granulat réfractaire et un liant hydraulique résistant aux hautes températures (haut
Al2O3). Les bétons peuvent être "lourds" ou "légers isolants" et sont classésÿ:
étalon (>2,5ÿ% CaO)
faible teneur en ciment (1,0-2,5ÿ% CaO)
Ciment ultra-faible (<1,0ÿ% CaO)
Ils sont mélangés avec de l'eau, moulés ou projetés sur place et laissés durcir pendant 24 heures avant l'application
de la chaleur. Les types à faible teneur en ciment sont très sensibles à la teneur en eau et l'ajout d'eau doit être
strictement minimisé ; cela entraîne une mauvaise maniabilité et nécessite des vibrations intenses pour l'installation.
Cependant, des vibrations excessives peuvent entraîner une ségrégation des agrégats et une perte de qualité.
Les plastiques ont la consistance de la pâte à modeler et sont généralement mis en place bien qu'ils puissent être
projetés au pistolet s'ils sont ainsi formulés. Ils sont classés :
la norme
mise à l'air
Chimiquement lié (généralement lié au phosphate).
Les plastiques doivent être chauffés à des vitesses spécifiées pour durcir, ce qui peut permettre un préchauffage
immédiat du four. Les réfractaires coulables et plastiques nécessitent des ancrages en acier pour les maintenir en place.
La conception et le réseau de ces ancrages sont essentiels pour permettre le mouvement nécessaire du réfractaire
contre l'acier, et des joints de dilatation sont également nécessaires. Le choix du réfractaire est dicté par la température
de service requise, le potentiel d'attaque chimique et l'abrasion à laquelle il sera soumis.
Des dispositions sont normalement prises pour l'expansion lors de l'installation des réfractaires. De grandes sections de
réfractaire coulable sont fréquemment posées sans joints de dilatation qui dépendent d'ancrages pour s'adapter à la
dilatation et à la contraction; ce n'est pas recommandé. Alors que les murs en briques des refroidisseurs, des hottes
d'alimentation et des hottes de cuisson sont conçus pour s'adapter à l'expansion des briques, ces murs plats échouent
toujours faute d'une allocation adéquate. Les murs de briques sont également sujets à la fois à l'infiltration de poussière
et à la déformation thermique du support en acier, ce qui peut provoquer une défaillance. L'enveloppe du four doit être
munie d'un anneau de retenue en acier 1M en amont de la coulée du nez pour résister à la poussée
résultant de la rotation et de l'inclinaison du four. L'expérience avec un grand nombre de fours à briques indique qu'aucun
anneau de retenue supplémentaire n'est nécessaire si le four est raisonnablement droit et n'a pas d'ovalisation excessive.
Si d'autres anneaux de retenue sont installés, ils ne doivent pas être situés à moins d'un diamètre de four d'un pneu en
raison de la tendance à initier des fissures de carapace (voir Figure 4.4). Les anneaux conventionnels sont des plaques
roulées de 40 à 50 mm de haut et légèrement inférieures à la largeur d'une brique positionnées de manière à ce que la
brique en amont soit en contact étroit, tandis que l'anneau lui-même est recouvert d'une rangée de briques légèrement
surélevée. La connexion à la coque doit être réalisée par soudage par bouchonnage (Manuel Refratechnik). Le profil bas
de l'anneau entraîne une charge massive de la surface de contact avec la brique en amont et un risque de rupture
conséquent. Gortan et al] (ZKG; 10/1994, page E28-1) ont développé un anneau de retenue en forme de coin comprenant
un nid d'abeilles en acier allié spécial rempli de réfractaire coulable. Bien que des briques de forme spéciale doivent être
posées sur les anneaux, le système est censé produire une amélioration spectaculaire de la durée de vie du réfractaire
dans les cas difficiles.
4.6 Insufflation
L'insufflation est l'injection de poussière dans la flamme du four. La poussière peut être soit dosée dans l'air primaire (à
l'aide d'un venturi), soit transportée séparément par voie pneumatique et injectée à côté du brûleur principal.
Les effets de l'insufflation sont de :
ÿ renvoyer les poussières fines dans le four avec un maximum de chance d'incorporation dans le clinker plutôt que
de réentraînement avec les gaz d'échappement. augmenter la luminosité, et donc le transfert de chaleur, des
flammes de pétrole et de gaz. ÿ réduire la température de la flamme et, par conséquent, la production de NOx
thermiques ÿ augmenter la volatilisation des alcalis dans la poussière pour faciliter la production de clinker à faible
teneur en alcali] ÿ permettre la production de petites quantités de clinkers spéciaux en ajustant la conception du
mélange sans transitionner l'ensemble des systèmes de mélange et d'alimentation du four . Alternativement, si du
pétrole ou du gaz sont temporairement remplacés par du charbon comme combustible de four, l'effet de la
cendre de charbon sur la chimie du clinker peut être maintenu par l'injection d'un mélange approprié.
ÿ faciliter l'ajout de petites quantités de déchets dangereux qui doivent être introduits directement dans la zone à haute température du four.
Il faut reconnaître que le matériau entrant dans le four au niveau de la hotte utilise une chaleur de haute qualité pour le préchauffage qui est moins
efficace que l'alimentation du four conventionnel, bien que cela puisse être compensé par un meilleur transfert de chaleur. Avec le charbon comme
combustible, cependant, l'émissivité peut être réduite et le mélange air-combustible peut se détériorer.
L'insufflation ne doit normalement pas contribuer à plus de 5 % par rapport au poids du clinker, sinon la température de la flamme sera
excessivement réduite.
4.7 Contournement du four
Si des matières volatiles en excès (K2O, Na20, soufre ou chlorure) sont présentes dans l'alimentation ou le combustible du four, elles se
vaporiseront dans la zone de combustion et se condenseront dans le préchauffeur, ce qui créera un cycle à l'arrière du four. Cela provoque des
accumulations de matière dans les conduits et le colmatage des cyclones de préchauffage avec des résultats de fonctionnement désastreux.
Lorsque les composants volatils sont inévitables ou présentent des économies importantes, une dérivation est installée qui extrait une proportion
des gaz d'échappement du four du boîtier d'alimentation pour une trempe séparée avec 2 à 3 fois son volume d'air ambiant, conditionné avec de
l'eau à 150- 200°C, dépoussiérage et relargage.
En règle générale, la dérivation prend 10 à 70ÿ% des gaz d'échappement du four, et l'emplacement du soutirage est essentiel pour garantir que le
maximum de volatils sont extraits avec le minimum de volume de gaz, car ce dernier implique une perte de chaleur importante. L'entraînement de
la poussière à la prise de dérivation est de 100-
300 mg/NM3ÿ; normalement, le boîtier d'alimentation et la goulotte de farine sont conçus pour minimiser l'entraînement de poussière mais,
occasionnellement, des concentrations élevées de volatils qui pourraient autrement provoquer des accumulations peuvent être diluées par l'ajout
d'une plaque anti-éclaboussures à la goulotte de farine de l'étage inférieur. La pénalité de chaleur est d'environÿ:
fours à préchauffage à cyclone environ 5kcal/kg x % contournement
fours précalcinateurs environ 2kcal/kg x % contournement.
Les dérivations classiques génèrent des quantités relativement importantes de poussières qui constituent un problème d'élimination. Taiheiyo
Cement a développé un nouveau système de dérivation pour les chlorures qui sépare les poussières grossières dans un cyclone pour les renvoyer
au four tandis que les poussières fines, contenant des chlorures, sont en quantité considérablement réduite (Sutou et al ; ZKG ; 3/2001, pg 121).
Les critères de fonctionnement de la dérivation sont complexes et dépendent des concentrations d'entrée, de l'équilibre stœchiométrique entre les
alcalis et le soufre, de la volatilité intrinsèque, de la rétention du four (la charge thermique et le temps de rétention sont plus courts dans les fours à
précalcinateur) et des spécifications du ciment (Farag & Kamelÿ; ZKGÿ; 10 /1994, page 586). Un contrôle automatisé de la dérivation a été proposé
sur la base de l'échantillonnage et de l'analyse du repas chaud (Triebel et al ; ZKG ; 10/1994, page E272). La circulation des chlorures doit être
limitée à 5-10g/Kg de clinker selon le degré de précalcination (Farag & Abbas; ZKC; 1/1995, pg 22). La somme de SO3 et de Cl dans la farine
chaude entrant dans le four doit être inférieure à 4 %.
Une grande partie du ciment doit maintenant répondre aux spécifications de faible alcalinité (Na20 + 0,658K2O < 0,6 %) tandis qu'un excès de S03
dans le clinker inhibe la formation de C3S. En règle générale, cependant, des problèmes de four peuvent survenir si le total des alcalis ou du SO3
dans l'alimentation du four dépasse 1ÿ%, ou si le chlorure dépasse 0,015ÿ% par rapport à
poids du clinker.
Il convient de noter que l'épuration naturelle du SO3 dans les préchauffeurs à cyclone est très efficace. Le SO3 présent dans la cheminée
provient des pyrites ou du soufre organique des matières premières, et non du sulfate ou du soufre du carburant.
4.8 Nettoyage du préchauffeur
La plupart des préchauffeurs ont tendance à s'accumuler, principalement autour du joint d'alimentation du four et dans la colonne montante.
Seuls les opérateurs les meilleurs ou les plus chanceux éviteront le colmatage occasionnel des cuves cycloniques provoqué soit par le «
caractère collant » des volatils en condensation (K/Na, S, Cl) soit par la température
excursions. La farine chaude à l'arrière du four et dans les étages inférieurs du cyclone est particulièrement susceptible de geler et de
s'accumuler aux points froids, en particulier aux fuites d'air. Ainsi, une telle fuite doit être spécifiquement empêchée au niveau du joint
d'extrémité d'alimentation du four, au niveau des vannes de basculement de décharge du cyclone
et à tous les autres points du préchauffeur inférieur.
Il est d'usage de nettoyer les matériaux accumulés pendant le fonctionnement en utilisant des lances à air, des marteaux-piqueurs, de l'air
à haute pression et des jets d'eau. Une protection et une formation appropriées de l'opérateur sont obligatoires, et les ports ne doivent être
ouverts pour le nettoyage qu'après avoir informé l'opérateur du four et s'être assuré que les personnes sont exclues du dessous de la zone
de travail. Des revendications ont été faites pour les réfractaires contenant du ZrO2 et du SiC pour réduire la tendance à l'accumulation
(WC; 12/1993, pg 37).
Les canons à air sont fréquemment installés dans des zones d'accumulation persistante avec un cycle de décharge qui est optimisé pour
l'élimination du revêtement (Zimmer ; ZKG ; 6/2001, pg 316).
Une finition lisse de la goulotte d'alimentation et du réfractaire de la colonne montante est utile. L'isolation réfractaire doit être maintenue
pour éviter un refroidissement inutile des surfaces chaudes.
Le nettoyage du cyclone est une opération majeure nécessitant l'arrêt du four et est normalement effectué par des orifices inclinés dans le
cyclone par de longues lances à air. Les jets d'eau à haute pression (700 kg/cm2/l0 000 psi) peuvent être très efficaces, mais ce sont des
machines potentiellement dangereuses pour l'homme et les matériaux si elles sont mal utilisées. Il est essentiel lors du déblayage des
cyclones que tout le personnel soit conscient du potentiel de dégagement d'une grande quantité de poussières chaudes ayant les
caractéristiques d'écoulement de l'eau ; les orifices et les portes sous le cyclone doivent être fermés, personne ne doit se tenir devant la
hotte et personne ne doit être autorisé à entrer dans la glacière (Renmer et al ; ZKG ; l/1996/pgl4).
4.9 Combustibles de four
Les combustibles de four traditionnels sont le gaz, le mazout ou le manteau. Le choix est normalement basé sur le prix et la disponibilité.
Il convient toutefois de noter que les combustibles sont généralement tarifés en termes de chaleur brute (chaleur disponible en supposant
que l'eau contenue dans les produits de combustion est condensée pour récupérer la chaleur latente de vaporisation). En pratique, seule la
chaleur nette est utilisée (en supposant que l'eau contenue dans les gaz de combustion est libérée sous forme de vapeur). La différence
varie selon le carburant :
Différence
Calories brutes/kg Calories nettes/kg
Charbon 5500-7100 5400-7000 2%
Huile, #6 10200 9700 5%
Gaz Naturel (kcal/M3) 6200 5600 dix%
Il convient également de noter que la flamme de gaz a la plus faible émissivité et, nécessitant plus d'air de combustion par unité de chaleur,
est la moins efficace. La production du four augmente généralement de 2 à 3 % lorsque le gaz est remplacé par du charbon. D'autre part,
le gaz est le combustible le moins cher et le plus facile à manipuler et il est

traditionnellement facturé après utilisation plutôt que d'exiger un achat et un inventaire à l'avance. En supposant 850ÿkcal/kg de
clinker et 2ÿ% d'excès d'O2ÿ:
Température de la flamme Gaz de combustion NM3million Cal Gaz d'échappement total NM3/tonne de clinker
Charbon 2250°C 1.23 1360
Huile 2350°C 1.31 1420
Gaz 2400°C 1,45 1550
Le charbon, bien plus que le pétrole ou le gaz, est sujet à des variations de composition. La nature de la production et de la
manutention par les principaux fournisseurs devrait minimiser les fluctuations à court terme, tandis que les variations à long terme
peuvent être compensées par des analyses et des procédures normales de contrôle du four. Si toutefois le
l'approvisionnement provient de petits fournisseurs ou de plusieurs fournisseurs, un mélange adéquat doit être effectué avant
utilisation.
Le stockage de charbon nécessite de la vigilance car la combustion spontanée est courante, en particulier avec du charbon de
rang inférieur, humide ou contenant de la pyrite. Le charbon fumant doit être extrait, le site recouvert de poussière de calcaire et
le charbon ensuite comprimé. Si un stockage à long terme est nécessaire, le tas doit être compacté et mis à l'échelle avec une
émulsion de goudron de houille. Des thermocouples intégrés à 1-2M sous la surface permettent de surveiller la combustion.
Le charbon est généralement séché, broyé de sorte que le résidu sur 200# (75µ) ne dépasse pas 0,5 x % de volatils, et injecté
avec de l'air porteur à une pression de 120150g/cm2 et une vitesse de pointe de 60-
SOM/cc. Une détermination plus précise de la finesse optimale selon le type de charbon a été
décrit par Seidel (ZKC; 1/1995, page 18). Le % retenu sur 50# doit être <0,2ÿ% et sur 100# <0,5ÿ%. L'huile peut nécessiter un
préchauffage pour réduire la viscosité et est injectée avec une pression de buse d'environ 2 Ukg/cm2, sauf pour les systèmes
atomisés sous pression qui emploient une pression jusqu'à 100 kg/cm2.
Le gaz est généralement reçu à "10-70kg/cm2. L'air primaire n'est pas essentiel et le gaz est injecté sous forme axiale, ou un
mélange de flux axial et tourbillonnant, à 3-10kg/cm2 et une vitesse de pointe de 300-400M/sec (l'injection sera normalement
limitée par la vitesse sonique -430M/scc pour le méthane à 0"C). Gaz
nécessite une diffusion turbulente et son flux de chaleur a tendance à être libéré plus lentement qu'avec le pétrole ou le charbon ;
le pic de dégagement de chaleur est généralement d'environ 20M dans le four contre 5-10M pour l'huile. Il en résulte une réponse
plus lente aux changements de contrôle, ce qui rend le contrôle du four plus difficile. Cela devrait
Il convient également de noter qu'avec une température d'inflammation plus élevée que celle du pétrole ou du charbon, le gaz
naturel ne peut pas être rallumé de manière fiable à partir du revêtement chaud du four. Ces dernières années, le coût du
combustible, qui, pour la plupart des usines, est le facteur de coût le plus important, a stimulé la recherche d'alternatives à faible
coût. Gaebel & Nachtwcy (WC; 4/2001, pg 59) passent en revue les réserves de combustibles fossiles et l'avenir des combustibles alternatifs.
Le coke de pétrole présente certains avantages, notamment son pouvoir calorifique très élevé, mais la hausse des prix sur certains
marchés a réduit son attrait. La teneur en soufre généralement élevée (3 à 6 %) limite également la vitesse d'ajout. Il convient de
noter qu'il existe deux principaux types de pet-coke : « retardé »
et "fluide". Le type prépondérant provient du procédé batch différé dans lequel la charge est chauffée sous vide à environ 500°C ;
la
résidu, le «coke vert retardé» contient généralement 8 à 16% de volatils tandis qu'une calcination à environ 1700° donne moins
de 1% de volatils. Le coke retardé peut être «ÿépongeÿ» ou «ÿgrenailleÿ», peut être broyé avec du charbon et est couramment
utilisé à 60ÿ% du carburant total (jusqu'à 100ÿ% a été revendiqué). Le coke liquide se compose de petites
particules sphériques résultant d'un processus de cokéfaction continu à environ 650". Les volatils sont
généralement 5 à 10 % et le coke est trop dur pour le broyage conventionnel. Le coke fluide est injecté non broyé à 10-20% du carburant total
(ICR;10/]993,pg55).
De nombreux autres sous-produits et combustibles résiduaires ont été utilisés et bon nombre d'entre eux entraînent des frais d'élimination.
Progressivement, cependant, la réduction à la source diminue l'offre de solvants liquides et d'huiles usagées faciles à manipuler, et les matériaux
disponibles sont de plus en plus des solides, des boues aqueuses ou des matériaux dangereux programmés impliquant une réglementation onéreuse.
Avec de tels matériaux, la consistance et les éventuels contaminants doivent être surveillés. Les pneus sont potentiellement attrayants bien que le
déchiquetage ou la pyrolyse éliminent une grande partie des avantages en termes de coûts, tandis que les combustibles ajoutés de manière
discontinue, tels que les pneus entiers ou les déchets conteneurisés, déclassent le four car suffisamment d'oxygène doit être maintenu pour supporter
les pics de combustion.
Les revêtements de cuve usés de l'industrie de l'aluminium sont une autre source de combustible potentiellement précieuse (Kohnenÿ; GCLÿ; 6/2001,
page 8) comprenant quelque 650ÿ000ÿT/Y dans le monde. Jusqu'à présent, leur utilisation a été limitée par une peur typiquement névrotique des
résidus de fluorure et de cyanure. Une limite plus importante à l'utilisation pour de nombreuses plantes sera la teneur en sodium. L'analyse typique
estÿ:
C 55% Al2O3 11% PCS 4700kca/kg
Na2O 14% F 12%
Les autres déchets comprennent :
Combustibles résiduaires liquidesÿ: le goudron déchets chimiques
résidus de distillation déchets de solvants
huile usagée suspensions de cire
déchets pétrochimiques coulis d'asphalte
déchets de peinture boue d'huile
Combustibles de déchets solidesÿ: déchets de papier résidus de caoutchouc
boue de pulpe pneus d'occasion
coke de pétrole cas de batterie
résidus de plastique déchets de bois
ordures ménagères paille de riz
carburant dérivé des déchets coquilles de noix
terres pétrolifères les boues d'épuration
Déchets gazeuxÿ: gaz d'enfouissement gaz de pyrolyse
Les fours utilisant des combustibles alternatifs ont des spécifications détaillées pour éviter les problèmes de fonctionnement ou environnementaux, et
chaque expédition est échantillonnée et vérifiée avant le déchargement pour garantir la conformité. En règle générale, le pouvoir calorifique ne doit
pas être inférieur à 400ÿUkcal/kg, le chlorure est limité à 1ÿ% et la plupart des usines refusent les carburants dont la teneur en PCB dépasse 50ÿppm.
Les combustibles résiduaires peuvent être brûlés dans le four, la colonne montante ou le précalcinateur.
4.10 Cuisson au charbon
La cuisson au charbon pour les fours à ciment relève de deux systèmes de base (Figure 4.5). L'allumage direct implique le broyage du charbon
et l'alimentation directe du brûleur avec tout l'air de séchage/transport entrant sous forme d'air primaire (généralement 15 à 30 % de l'air de
combustion total).
La combustion indirecte implique un stockage intermédiaire du charbon broyé et un nettoyage et une ventilation séparés de l'air de séchage/
transport. Il existe plusieurs variantes des deux systèmes de chauffage au charbon de base.
Il existe une hypothèse commune selon laquelle la combustion indirecte donne une efficacité thermique plus élevée en réduisant l'air primaire
et en excluant la vapeur d'eau du séchage du charbon. De telles affirmations sont en grande partie invalides en raison du mauvais mélange
combustible/air des brûleurs à faible air primaire alors que la vapeur d'eau dans la flamme a un effet catalytique sur la combustion. Plus
importante est la capacité d'un système indirect avec un seul broyeur à alimenter deux brûleurs ou plus alors qu'un système direct pur nécessite
un broyeur par brûleur. Notez que des matières volatiles importantes et, par conséquent, la teneur en chaleur du combustible (jusqu'à 280 kcal/
kg), peuvent être perdues en purgeant le système de broyage.
Le charbon peut être broyé dans la plupart des types de broyeurs, mais les broyeurs à rouleaux prédominent probablement. On peut noter que
le Babcock E-Mill, bien que moins courant dans les applications de ciment, est largement utilisé pour le broyage du charbon dans l'industrie
électrique (Floter & Thiel ; ICR ; 7/1992, page 22).
Généralement, les broyeurs à cylindres sont conçus avec des classificateurs statiques intégrés, bien que des classificateurs dynamiques
puissent être utilisésÿ; les classificateurs dynamiques permettent un réglage de la finesse en utilisant la vitesse du rotor. La séparation des
rouleaux des tables de broyage serait maintenue à 5-10 mm et la taille de l'alimentation en charbon devrait être
100% -25mm avec environ 30% +10mm. Les rejets de roche et de métal tombent de la table dans le plénum d'air de la hutte et sont balayés
par un racleur rotatif pour être évacués à travers une goulotte fermée.
Un déversement anormal (c'est-à-dire plus de 2 % de l'alimentation du broyeur) peut être dû soit à un dégagement des rouleaux de plus de 15
mm, soit à un dégagement excessif entre la table et l'anneau de grille ; si ce dégagement dépasse environ 10 mm, la vitesse de l'air requise de
25 M/sec à travers les lamelles ne peut pas être maintenue
Les broyeurs à cylindres peuvent sécher le charbon jusqu'à ]0ÿ% d'humidité au-delà de laquelle le broyeur est déclassé selon les données de
conception des fabricants. De même, les broyeurs sont normalement conçus pour un indice Hardgrove de 55 et les charbons plus durs (HGI
inférieur) entraîneront une déclassement. Enfin, une baisse de capacité de 10 % entre
l'entretien est pris en charge et pris en compte dans le dimensionnement d'un broyeur à charbon. Les broyeurs avec des entraînements de
table et de ventilateur communs peuvent recevoir des entraînements séparés, et la capacité peut alors souvent être augmentée en augmentant
la vitesse de la table.
La température d'entrée du broyeur ne doit pas dépasser 350ÿ°C et le charbon ne doit pas être séché en dessous de 1ÿ% d'humidité de
surface. La température de décharge du broyeur est limitée à 65ÿ°C pour les systèmes indirects et à 80ÿ°C pour les systèmes directs. La
vitesse de l'air de transport doit être maintenue au-dessus de 20ÿM/h. sec pour éviter le dépôt de poussière
(Lignes directrices recommandées pour la sécurité des systèmes au charbonÿ; PCAÿ; mai 1983).
Les fournisseurs spécifient un débit d'air minimum, généralement de 1 à 1,5 kg (0,8 à 1,2 NM3) d'air par kg de charbon, qui doit être maintenu
même lorsque les exigences de séchage sont négligeables. Ce débit d'air est nécessaire pour s'assurer que le charbon ne reste pas au-dessus
de sa température d'inflammation assez longtemps pour l'auto-inflammation.
Les incendies sont généralement le résultat de chiffons ou de logement de bois à l'intérieur de l'usine et peuvent être détectés par une
augmentation de la température de l'air de décharge sans rapport avec l'augmentation de la température d'entrée ou la réduction du débit
d'alimentation. Les incendies dans les broyeurs à combustion directe sont éteints en ajoutant de la charge pour agir comme dissipateur de
chaleur et en abaissant la température d'entrée du broyeur. Les broyeurs dans les systèmes à combustion indirecte utilisent classiquement la
surveillance du CO pour détecter la combustion (les thermocouples sont trop lents pour réagir); l'extinction s'effectue
soit par injection d'eau ou, mieux, par C02 ou N2 avec le C02 le plus courant.(figure 5 : système de chauffe au charbon)
L'air chaud pour le séchage du charbon peut provenir d'un échappement plus froid (air normal) ou d'un échappement de
préchauffeur (faible teneur en oxygène). La température d'entrée du broyeur est contrôlée pour maintenir la température de sortie
comme décrit ci-dessus et dépoussiérée dans un cyclone. La température de l'anneau à environ 370°C est effectuée par soufflage
d'air froid entre le refroidisseur et le cyclone. Si l'échappement du préchauffeur est utilisé, il sera généralement à 300-
350°C avec 5% d'O2 et 6% d'humidité ; la température et l'humidité doivent être prises en compte dans la conception du système.
Bien que la plupart des incendies de broyeur se produisent au démarrage ou juste après l'arrêt, l'atmosphère à faible teneur en
oxygène réduit le risque d'incendie de broyeur pendant le fonctionnement normal.
Aux États-Unis, tous les moulins à charbonÿ! les systèmes sont conçus conformément à la norme NFPA 8503 qui exige que
l'équipement résiste à des pressions de 2,5 fois la pression de service absolueÿ; cela équivaut à 3,5 kg/cm2 (50 psi). Sur les
systèmes de transport pneumatique, cette exigence peut être proportionnellement plus élevée car la pression de fonctionnement
du système de transfert peut être de 1,5 kg/cm2 (20 psi).
La combustion directe du charbon implique un brûleur à tuyau unique à travers lequel le broyeur transportant de l'air ainsi que du
charbon entraîné sont injectés à une vitesse de pointe d'environ 80 M/sec. La vitesse de pointe doit toujours être sensiblement
supérieure à la vitesse de propagation de la flamme, qui peut aller jusqu'à
25M/sec. Les flammes produites par des vitesses de buse de charbon supérieures à 80ÿM/s sont susceptibles de subir de graves
instabilités. Le tuyau est généralement rétréci près de la pointe pour minimiser les pertes parasites du tuyau et convertir le débit
en la pression statique souhaitée. Pour la cuisson indirecte, des brûleurs multicanaux de différentes conceptions sont utilisés. Un
espace annulaire est utilisé pour transporter le combustible pulvérisé depuis le broyeur et un ou plusieurs flux séparés sont
utilisés pour fournir de l'air primaire à la commande de la flamme (Figure 4.5).
Les spécifications typiques utilisées par les vendeurs pour les brûleurs avec des systèmes d'allumage indirect sont les suivantesÿ:
FLS 'Duoflex' Pillard 'Rotoflam' KHD 'Pyrojet'
PF transportant de l'air 2% 2% 3,8 %
Air primaire total (axial + tourbillon) 6-8 % 8% 4,3 %
Vitesse axiale, M/sec 140-160 200-230 350-450
Vitesse de tourbillon, M/sec (combiné) 100-200 100-200
La cuisson au charbon implique presque inévitablement une condition de fonctionnement normale où le charbon pulvérisé est en
contact avec l'air avant d'atteindre le brûleur; c'est une condition qui devrait, théoriquement, être évitée en raison de son risque
inhérent d'incendie et d'explosion. La conception d'un système de chauffage au charbon est donc d'une importance cruciale et
doit tenir compte de nombreux facteurs
y compris les éléments suivantsÿ:
ÿ température minimale d'inflammation du mélange air/carburantÿ; plages de températures d'inflammation du charbon 200-
750°C bien que la température d'inflammation des produits volatils puisse être inférieure
ÿ la concentration explosive minimale de carburant dans l'air est d'environ 40 g/m3 (notez que les suspensions de poussière
ne sont pas homogènes) ÿ la concentration maximale d'oxygène autorisée pour empêcher l'inflammation est de 12 %
ÿ l'ensemble du système de charbon pulvérisé doit être conçu pour contenir 3,5 kg/cm2 (NFPA 85F)
ou avec décharge d'explosion selon le cas (NFPA 68).
La tendance explosive de la poussière de charbon augmente avec la teneur en matières volatiles et avec la finesse, et diminue
avec la teneur en eau et avec un diluant de poussière inerte (par exemple le calcaire). La poussière de charbon est sujette à une
inflammation spontanée qui augmente le risque avec l'épaisseur de la couche de poussière et avec la présence de contaminants
facilement oxydables tels que les pyrites (plus de 2%). Un feu couvant peut devenir
explosif si dérangé.
Le charbon peut évidemment être manipulé en toute sécurité, mais le charbon pulvérisé doit toujours être considéré comme un
explosif potentiel. Les considérations de sécurité sont passées en revue dans une publication. Incendies et explosions de charbonÿ:
prévention, détection et contrôleÿ; Projet de recherche EPR1 1883-1ÿ; Rapport final, mai 1986.
4.11 Refroidissement du clinker
Le refroidisseur à clinker sert à refroidir le clinker de la température de 1200°C à laquelle il sort du four à moins de
100°C par échange de chaleur avec l'air ambiant qui est ainsi préchauffé avant d'entrer dans le four (ou précalcinateur) comme air
de combustion.
Le type prépondérant est de loin le refroidisseur à grille alternatif introduit pour la première fois par Fuller Company. Celui-ci
comprend une série de compartiments sous la grille avec des ventilateurs séparés qui permettent un contrôle individuel de la
pression et du volume d'air de refroidissement injecté. Il peut y avoir jusqu'à 8 compartiments sous la grille et deux ou trois sections
de grille entraînées séparément. Les refroidisseurs plus pleins sont définis par la largeur et la longueur de chaque grille en série,
par exemple 1035S/1242 a une première grille de 10 pieds de large x 35 pieds de long (S = incliné) et une seconde grille de 12
pieds x 42 pieds. Les pressions sous la grille sont d'environ 600 mm dans le premier compartiment, diminuant progressivement à
environ 200 mm dans le dernier compartiment. Fréquemment, les refroidisseurs à grille sont « mis à niveau » au cours de la durée
de vie du four en augmentant les pressions sous la grille et les volumes d'air. Il convient de confirmer que de telles modifications
ponctuelles n'entraînent pas de détériorations significatives telles que fluidification du clinker sur la première grille, réduction
température de l'air secondaire et perte de chaleur accrue avec un échappement plus froid.
Pour les grilles conventionnelles, il doit y avoir un espace uniforme de 3 à 5 mm sous le nez de chaque plaque. La distorsion du
cadre de support se traduit par des espaces inégaux et un contact plaque à plaque qui réduit considérablement l'effet de
refroidissement. Le réalignement implique au minimum le calage de chaque poutre de support tour à tour à partir de l'extrémité de
décharge.
Sur les refroidisseurs à grille traditionnels, environ 2 à 2,5 NM3/kg de clinker d'air de refroidissement sont nécessaires pour obtenir
une décharge de clinker à moins de 100°C. Cela se compare à environ 0,9 NM3/kg requis pour la combustion, de sorte que le reste
est épuisé, ratissant avec lui plus de 100 kcal/kg de clinker. Tel
les refroidisseurs étaient généralement évalués à 35-40 t / M2 / jour et fonctionnaient avec des profondeurs de lit de clinker de 200-
400 mm. Des conceptions de faisceau d'air sont maintenant disponibles auprès de tous les fabricants de refroidisseurs qui, avec
des variations individuelles, prévoient la canalisation directe de l'air de refroidissement vers les poutres creuses de support de grille
d'où l'air est dirigé dans le lit de clinker plus efficacement que ce qui est possible à partir de l'ancien plénum sous la grille et tableau
de grille. Ce type de refroidisseur permet d'utiliser l.5-2NM3/kg avec une capacité de 45-55t/M2/jour et une profondeur de lit de
800mm. Les grilles utilisées avec des faisceaux d'air, les «ÿgrilles à flux contrôléÿ» (CFG) sont d'une conception à résistance plus
élevée avec de l'air passant horizontalement à travers des fentes dans des évidements dans la surface de la grilleÿ; cela élimine
en grande partie la chute des fines de clinker et rend le flux d'air moins dépendant de la résistance du lit. Des conceptions de grille
similaires sont également disponibles pour le
zone sans récupération mais avec une résistance plus faible comme requis par l'aération du plénumÿ; celles-ci sont appelées
plaques à « chute réduite » (RFT) (Roy & Brugan ; ICR ; 2/1995, page 47).
De nombreux raffinements incluent un cadre pendulaire pour les grilles mobiles qui est censé minimiser l'entretien de l'entraînement,
une disposition inclinée statique des 6 à 9 premiers faisceaux d'air qui sert à répartir plus uniformément le clinker entrant dans le
refroidisseur et un écran thermique à commande hydraulique à la l'extrémité de la zone de récupération d'air secondaire (ou
tertiaire) qui réduit la perte de chaleur de haut niveau vers l'échappement (von Wedelÿ; ICRÿ; 4/1995, pg 75). La section de grille
statique s'est avérée particulièrement efficace et coûte généralement entre 0,5 et 1,0 million de dollars pour son installation.
Un développement récent de conception de refroidisseur par FLS-Fuller est le Cross Bar Cooler (Bentsen & Keefe; ZKG; 11/1999,
pg 608). Il s'agit entièrement de grilles statiques avec transport de clinker effectué par des barres de poussée alternatives au-dessus
de la surface de la grille. Ce refroidisseur intègre également un ingénieux régulateur de débit sur chaque grille qui maintient un flux
d'air constant à travers le lit de clinker, quelle que soit la porosité du lit. L'usure des barres alternatives est importante mais
prévisible ; l'efficacité du refroidisseur est excellente et beaucoup moins sujette à la détérioration au cours d'un cycle de
fonctionnement que ce n'est le cas avec les refroidisseurs à grille conventionnels.
Comme le débit de décharge du four et la taille du clinker peuvent varier avec le fonctionnement du four, la chute de pression à
travers le lit de clinker sur le refroidisseur variera également. La pression d'air sous la grille est maintenue constante par un contrôle
en boucle fermée de la vitesse de la grille en utilisant la pression sous la grille comme variable d'entrée du processus.
Le deuxième lecteur est généralement contrôlé à 10ÿ% de trame par rapport au premier s'il est de largeur égale, mais le rapport
peut être modifié selon les besoins. Une analyse théorique intéressante du fonctionnement du refroidisseur à grille a été réalisée
par Moles & Bernstein (ZKG; 3/1995, page 125).
Comme les gros nodules de clinker et les blocs de revêtement ne peuvent pas être refroidis efficacement, les refroidisseurs à grille
intègrent des broyeurs de clinker. La réduction de taille est plus efficace si elle est effectuée à mi-chemin dans le refroidisseur à
l'aide d'un concasseur à cylindres. Les refroidisseurs plus anciens utilisent cependant normalement des brise-roche qui, en raison
des difficultés de maintenance à haute température, sont plus souvent situés au refoulement.
L'inspection visuelle du refroidisseur est importante ; en particulier, les « redrivers » persistants indiquent un problème de
ségrégation des nodules de clinker fins et grossiers, la géométrie de la grille ou la distribution de l'air, et le « soufflage » indique un
flux d'air excessif vers un compartiment particulier. Saint-Paul & Fente
(ICR; 8/1995, page 61) décrivent un scanner pour la surveillance continue du fonctionnement du refroidisseur.
Des klaxons acoustiques ont été suggérés comme moyen d'améliorer la récupération de chaleur plus froide (WC; 1/1995, pg 26).
Les refroidisseurs à clinker sont surveillés par :
Température de l'air secondaire, °C
Température de l'air tertiaire, °C
Température de l'air soufflé, °C
Volume d'air de décharge ou ampères courus
Température de décharge du clinker, °C

Pour l'analyse du processus, un enregistrement détaillé est également requis du compartiment de refroidissement individuel sous
les pressions d'air de la grille et de la vitesse et de la puissance d'entraînement de la grille. Le réglage du contrôle de la pression
sous la grille nécessite des compétences et de l'expérience. En particulier, des anneaux ou un revêtement épais dans le four
peuvent affecter la profondeur du lit de clinker et confondre la corrélation de contrôle. Des grilles cassées peuvent permettre une
fuite excessive de clinker chaud vers le compartiment sous la grille avec un risque de dommages importants. Des thermocouples
ou des indicateurs de niveau placés sous l'entraînement de la grille permettent une alarme pour le remplissage de clinker dans un
compartiment.
La production de clinker n'est généralement pas mesurée directement et est calculée à partir de l'alimentation du four avec
confirmation ultime de l'expédition du ciment. Cependant, il est utile d'avoir un point dans le système de transfert de clinker à partir
duquel la production de clinker peut être chargée dans un camion pour permettre des contrôles de poids. D'autres refroidisseurs
sont parfois rencontrés qui évitent le besoin d'un dépoussiérage séparéÿ:
Les refroidisseurs rotatifs sont de simples tambours rotatifs qui soulèvent le clinker pour qu'il tombe à travers le flux d'air de
combustion entrant, ce qui effectue l'échange de chaleur.
Ces refroidisseurs sont limités aux petits fours. Les refroidisseurs planétaires sont constitués d'un anneau de tubes fixés à la virole
du four et tournant avec le four, qui servent de multiples refroidisseurs rotatifs. Ces refroidisseurs peuvent causer des problèmes
mécaniques sur le four, ils ont tendance à compliquer l'aérodynamique des flammes et il est difficile d'équilibrer le flux de clinker
vers les tubes des refroidisseurs. De tels refroidisseurs sont donc limités à des applications spéciales.
Les refroidisseurs rotatifs et planétaires sont moins efficaces que les refroidisseurs à grille, étant limités en air de refroidissement à
celui qui peut être consommé dans le four pour la combustion. Cependant, avec des internes efficaces, le clinker peut être refroidi
à environ 180°C (Steinbiss; ZKG; 8/1992, pg E210) et ils ne nécessitent pas d'évent ou de dépoussiéreur séparé. Le remplacement
des refroidisseurs planétaires par des refroidisseurs à grille n'est pas rare (Cohrs; TCR; 9/1995, pg 40). Les G-Coolers Peters sont
fournis par Babcock Materials Handling Division et sont des systèmes secondaires généralement installés en série avec des
refroidisseurs planétaires ou avec des refroidisseurs à grille qui fonctionnent au-delà de leur capacité de conception. Le G-Cooler
comprend un certain nombre de modules standard empilés verticalement selon les besoins pour la réduction de température et
horizontalement en fonction du débit, le clinker du refroidisseur primaire et du broyeur de clinker pénètre dans le haut du G-Cooler
et se dépose à une vitesse d'environ 5 cm/minute avec échange de chaleur vers des tubes refroidis à l'air (Harder et al; ICR;
9/1994, pg 56). Ces unités ont tendance à nécessiter peu d'entretien et peu de contrôle une fois que les vannes de décharge de la
colonne ont été ajustées pour assurer
sortie en douceur et le remplissage de toutes les colonnes. Il n'y a pas de contact direct entre le clinker et l'air, de sorte qu'aucun
dépoussiérage n'est nécessaire.
Pour augmenter la capacité du refroidisseur, l'agrandissement d'un refroidisseur à grille existant sera probablement moins coûteux.
Cependant, lorsque l'espace ou les temps d'arrêt sont limités, le G-Cooler peut être attractif à environ 30 $ par tonne de débit
annuel.
4.12 Mécanique du four
L'enveloppe du four est conçue pour fournir un support étanche au gaz au revêtement réfractaire du four. La virole confère
également un mouvement de rotation au garnissage réfractaire afin d'acheminer la farine crue à travers le four et d'évacuer le
clinker produit. Étant donné que le remplacement du réfractaire est la principale cause d'arrêt du four dans la plupart des
cimenteries, il est essentiel de gérer les facteurs qui affectent la durée de vie du réfractaire. De même, si l'enveloppe du four est
conçue, entretenue et exploitée de manière à maximiser la durée de vie du réfractaire, alors l'enveloppe elle-même sera préservée.
Bien qu'un four semble être un tube d'acier droit et cylindrique, il s'affaisse en fait entre les piliers de support et se
déforme en section transversale. Alors que la section transversale est généralement considérée comme elliptique,
l'orientation du grand axe varie généralement d'une zone du four à l'autre.
Près des pneus et dans les sections en surplomb en porte-à-faux, l'axe long a tendance à être orienté horizontalement,
tandis qu'entre les pneus, il est vertical. Ces flèches de virole imposent des contraintes mécaniques importantes et, du
fait de la rotation, constamment variables au garnissage réfractaire, qui est également soumis à des contraintes
thermiques. Le revêtement absorbe ces contraintes par des quantités infimes de déviation dans les unités réfractaires
individuelles (briques) elles-mêmes et par un mouvement relatif entre les unités réfractaires. La résistance du matériau
de l'unité réfractaire individuelle ainsi que la résistance des joints entre les unités permettent au revêtement du four de
se déformer dans une certaine mesure sans défaillance. Cependant, des contraintes excessives entraîneront une
défaillance du revêtement - Bien qu'il soit extrêmement difficile de quantifier les contraintes du revêtement réfractaire, il
est facile de conclure que toute condition qui exacerbe
les contraintes sur l'enveloppe du four augmentent les risques pour le revêtement du four et doivent être évitées.
L'alignement correct des rouleaux de support du four et le maintien des dégagements des patins des pneus sont les
deux principales précautions pour minimiser le stress. Les arbres des rouleaux doivent être sur la même pente que le
four bien qu'ils fléchissent en raison de la charge verticale du four jusqu'à 1-5 mm. Tous les puits d'une pile donnée
doivent être parallèles pour éviter la génération de charges de butée inutiles. Les arbres doivent être légèrement inclinés
par rapport à l'axe théorique de l'enveloppe du four à chaque pilier pour générer une certaine poussée sur le pneu du
four qui le pousse, et par conséquent le four, en montée. Sur un ensemble de roulements correctement inclinés, les
rouleaux descendent contre leurs paliers de butée. De légers changements d'inclinaison peuvent soulager la poussée
en descente des rouleaux. Bien que tous les rouleaux de poussée du four soient conçus pour supporter l'ensemble de
la charge vers le bas du four, seuls certains types, tels que ceux dotés d'actionneurs hydrauliques, sont conçus pour
fonctionner de cette manière en continu. Lorsque tous les rouleaux sont correctement inclinés et dans des conditions de
traitement stables, chaque rouleau de support confère une petite poussée vers le haut aux anneaux de roulement et,
par conséquent, à la coque du four, de sorte que le four n'entre en contact avec ses rouleaux de poussée que par intermittence pendant ch
La preuve d'une poussée excessive des rouleaux de support peut être détectée par des comparaisons de température
des paliers de butée et des taux d'usure des paliers. Malheureusement, de nombreux fours n'ont pas de thermocouples
métalliques porteurs, de sorte que la mesure de la température doit être indirecte. Les deux méthodes les plus courantes
consistent à surveiller la température du boîtier de roulement où le palier de butée ("bouton") est monté, ou à mesurer la
température de l'épaulement de poussée de l'arbre du rouleau à l'aide d'un pyromètre infrarouge dirigé à travers le trou
de main du boîtier de roulement. Un autre excellent moyen de vérifier la poussée excessive consiste à frotter
soigneusement les doigts sur la surface de chaque rouleau en notant si la surface est lisse ou rugueuse lors de
l'essuyage vers le haut ou vers le bas.
Ceci est souvent appelé «vérification des écailles de poisson» car la surface du rouleau sera rugueuse dans
un sens et lisse dans l'autre. Il ne faut pas oublier que les surfaces des rouleaux et des pneus peuvent être très chaudes
pendant le fonctionnement du four. Des joints de four sont nécessaires aux extrémités d'entrée et de décharge pour
exclure le faux air. Le joint d'extrémité d'alimentation doit protéger contre une pression différentielle de 4 à 5 cm WG par
rapport à 1 cm ou moins pour le joint de refoulement. Le faux air au niveau du joint de refoulement déplace l'air
secondaire chaud (900-1000°C) et nuit donc à l'efficacité énergétique. Cependant, le faux air à l'extrémité d'alimentation
déplace l'air de combustion potentiel sur les fours à tirage limité, ce qui réduit la capacité et l'efficacité de production. De
plus, l'introduction d'air froid au milieu de tout cycle volatil a tendance à provoquer une accumulation importante qui
interfère à la fois avec le flux de matière et de gaz.
Il existe de nombreux modèles de joints de four et la plupart fonctionnent raisonnablement bien s'ils sont correctement
entretenus. La conception de joint de remplacement la plus courante utilise des plaques de tôle flexibles disposées
autour d'un anneau en acier monté sur la coque du four (Geiger ; WC ; 12/1995, page 16). Même dans
ce type, il existe de nombreuses variantes de conception. À l'extrémité de décharge, la cause la plus fréquente d'un mauvais
entartrage est la surchauffe des plaques de tôle.
De nombreux concepteurs de fours ont constaté qu'il est important de protéger les surfaces internes des plaques d'étanchéité
contre l'exposition à la chaleur rayonnante. Ceci est généralement réalisé par une disposition appropriée pour la protection
contre la chaleur rayonnante et le flux d'air de refroidissement.
Outre la surchauffe, la cause la plus fréquente de défaillance des joints est la perte de matière résultant du contact des
composants fixes et rotatifs.
Étant donné que l'usure entre ces composants est inévitable, une inspection régulière et un entretien opportun sont essentiels.
Il est également important que l'épuisement du composant rotatif soit maintenu dans les limites de la capacité du joint. La
conception de l'enveloppe du four a toujours été basée sur la considération de l'enveloppe du four comme une poutre de
section cylindrique. Les conceptions efficaces sont caractérisées par des emplacements de pneus qui équilibrent la charge en
montée et en descente sur les pneus du milieu du four et produisent des porte-à-faux de coque entre les diamètres du four à
Un et deux , partir des pneus d'alimentation et d'extrémité de décharge. L'épaisseur de la coque est sélectionnée pour
maintenir les niveaux de contrainte du matériau calculés bien dans les limites des capacités de l'acier et les fabricants utilisent
des limites de contrainte historiquement prouvées qui s'adaptent aux variations par rapport aux hypothèses de conception.
Il convient de prêter attention aux joints de soudure entre plaques d'épaisseurs différentes. Il existe de nombreuses preuves
que pour une durée de vie acceptable, aucun changement de pas ne doit dépasser 20 mm tandis que la plaque la plus épaisse
doit être éraflée pour fournir au moins une conicité de 3: 1 jusqu'à l'épaisseur de la plaque la plus fine.
Tous les aciers utilisés dans la construction de l'enveloppe des fours perdent une résistance significative lorsque leurs
températures dépassent 400°C. En fait, à 500°C, la plupart des aciers n'ont qu'environ la moitié de la résistance par rapport à
la température ambiante, il est donc essentiel que les températures de la coque soient surveillées en permanence, enregistrées
et alarmé. Les systèmes d'imagerie infrarouge sont de plus en plus utilisés à cette fin et également pour fournir des informations
sur l'état réfractaire, l'épaisseur du revêtement et le fluage des pneus. Le fluage ne doit jamais être nul et peut généralement
atteindre environ 2 cm par révolution. Toute température de coque dans
un excès de 350°C doit être surveillé de près et si une action corrective est jugée nécessaire pour établir ou modifier le
revêtement, elle doit être commencée avant que la température de la coque n'atteigne 500°C. Un fonctionnement continu à
cette température ou au-dessus entraînera généralement une déformation permanente de la coque ou l'initiation de fissures.
Généralement il y a deux épaisseurs de coque à chaque pneu ; la plaque plus épaisse directement sous le pneu est connue
sous le nom de course de pneu et les plaques plus minces en montée et en descente sont appelées plaque latérale. La plaque
entre les sections de pneu est encore plus fine que la plaque latérale. L'endroit le plus courant pour la fissuration de la coque
se situe à la transition entre la plaque de flanc et la mince plaque de coque qui s'étend entre les piles. Les défaillances se
produisent généralement au pied du joint de soudure du côté de la plaque mince. Il est souvent acceptable de marquer
simplement l'étendue de ces fissures tout en continuant à opérer jusqu'à un arrêt opportun. Le forage d'un trou «ÿbouchon de
fissureÿ» à l'extrémité d'une fissure est une pratique courante,
25ÿmm de mais
diamètre.
il ne sera
Lagénéralement
fissure doit être
efficace
éliminée
queens'ilbrûlant
mesure ouau
enmoins
creusant une rainure depuis l'extérieur avec des côtés formant un angle d'environ 60°. Une inspection par particules
magnétiques ou par ultrasons doit être utilisée pour déterminer que la totalité de la fissure a été éliminée.
Le soudage doit être effectué avec des métaux d'apport appropriés disposés en cordons droits. Chaque perle doit chevaucher
celle en dessous d'environ la moitié de la largeur de la perle pour fournir de la chaleur pour le soulagement de
contraintes de retrait de soudure dans le cordon sous-jacent. Les têtes doivent être posées en lignes parallèles droites;
le tissage des cordons ne doit pas être autorisé car cette technique entraîne généralement une mauvaise qualité et des contraintes
résiduelles élevées (la largeur du bain de soudure ne doit pas dépasser 3 fois le diamètre du métal d'apport). Les couches de cordon de
soudure doivent être constituées jusqu'à ce que la pointe de chaque cordon de soudure repose sur la ligne reliant les lèvres de la rainureÿ;
c'est-à-dire que la soudure doit former une surface conique de la plaque la plus épaisse à la plus mince. Il n'est pas nécessaire de
détensionner après le soudage mais les plaques de coque doivent être maintenues au-dessus d'environ 5°C pendant tout le processus.
À la première occasion, la réparation doit être accessible de l'intérieur et toute la longueur à nouveau brûlée ou creusée pour retirer la
passe de racine et ressouder comme décrit pour la réparation initiale.
Outre la surchauffe, la cause la plus fréquente de fissuration de la coque est probablement la fatigue due à une contrainte alternée
excessive générée par la rotation du four avec un dégagement élevé des coussinets de pneu. Bien que le fluage des pneus doive être
consigné quotidiennement pour chaque pneu, le fluage n'est pas la meilleure indication du patin du pneu
autorisation. Ceci doit être mesuré avec un appareil communément appelé Obourg Pen Tester (Chapman; Recommended Procedures
for Mechanical Analysis of Rotary Kilns; Fuller Company 1985, Figure 10), qui donne une trace du mouvement relatif entre le pneu et la
coque pendant plusieurs révolutions. Plus important encore, des mesures régulières d'ovalisation doivent être prises à chaque pneu pour
vérifier la déflexion réelle de la coque.
Généralement, lorsque le pourcentage d'ovalité dépasse une valeurÿ:
Diamètre de la coque en mètres/10
des actions correctives doivent être envisagées à la fois pour limiter l'impact négatif sur la durée de vie du réfractaire et pour éviter des
contraintes excessives sur l'enveloppe. Sur les pneus adjacents à l'engrenage du four, il est courant de trouver une ovalisation normale
ou même faible alors que le dégagement des patins des pneus est élevé. Lorsque le dégagement des coussinets de pneu sur ces
pneus atteignent un niveau associé à une ovalisation excessive sur les autres pneus, des mesures correctives doivent être prises. Bien
que l'engrenage soit capable de maintenir l'enveloppe du four avec une ovalisation minimale, il n'est pas conçu pour gérer les contraintes
causées par cette situation. Le fluage des pneus varie selon la coque
la température et la mesure en continu offerte par certains scanners à obus sont précieuses. Un certain fluage est indispensable à tout
moment et il ne doit normalement pas dépasser environ 1 cm par tour ; la correction est effectuée par calage des coussinets de pneu.
La poussée des pneus ou la charge de poussée excessive sur un pneu est indiquée par un contact dur entre un pneu de four et son
mécanisme de retenue. La cause la plus fréquente d'une charge de poussée excessive des pneus est une différence de pente entre les
rouleaux de support et l'axe du four à travers le pneu. D'autres, moins courants,

les causes sont l'usure conique du pneu ou du rouleau et un dégagement excessif des coussinets de pneu.
La poussée axiale d'un bandage de four doit être corrigée avant qu'une quantité importante de métal ne soit retirée des flancs du
bandage, car la contre-dépouille qui en résulte est difficile à remédier. Il est généralement inefficace de tenter de soulager la poussée des
pneumatiques en coupant les galets de support ; un pneumatique poussant nécessite une ou plusieurs actions correctives : galets d'appui
ramenés à la pente de conception, galets et/ou pneumatiques réaffûtés en cylindriques, jeu des patins réduit. Les entraînements de four
utilisent généralement des couronnes dentées et des pignons conçus pour donner plus de 20 ans de service continu si la lubrification et
l'alignement sont
entretenu. La lubrification doit être conforme aux recommandations du fournisseur d'engrenages concernant la viscosité à la température
de fonctionnement. Un pyromètre infrarouge est utilisé pour mesurer les températures des flancs des dents de l'engrenage et du pignon
et au moins trois mesures sur la face de l'engrenage doivent être enregistrées mensuellement. Un jeu d'engrenages correctement aligné
ne variera pas de plus de 5°C sur le maillage des engrenages.
Une action corrective d'alignement doit être envisagée lorsque la variation de température dépasse 10°C.
Le jeu bout à pied entre l'engrenage et le pignon doit être mesuré régulièrement et après toute défaillance réfractaire qui peut avoir entraîné
des dommages à la coque. Cette mesure doit être effectuée sur l'extrémité montante et descendante d'une dent de pignon tous les 60° de
rotation du four pour s'assurer que
le dégagement et le faux-rond des engrenages sont suffisants pour un fonctionnement continu. Tout changement de position du rouleau de
support doit être pris en compte pour son effet sur l'alignement des engrenages et il est donc normal de déplacer les axes des pneus sur tous
les piliers à l'exception du pilier d'entraînement.
Plus de 80 % de la puissance générée par le moteur d'entraînement du four est, de par sa conception, destinée à élever la charge du four.
Cependant, un désalignement excessif du four augmentera considérablement la puissance de charge de base requise. Les conceptions de
moteur permettent une charge à court terme jusqu'à environ 2,5 fois le courant et le couple nominaux du moteur pour surmonter l'inertie et le
frottement statique pour le démarrage. La technologie du précalcinateur et le désir de minimiser le temps de rétention du matériau entre la
calcination et le frittage ont entraîné une tendance à l'augmentation de la vitesse de rotation du four. Au fur et à mesure que les fours plus
anciens sont mis à niveau, il est courant que les vitesses d'entraînement soient augmentées et cela se fait généralement de l'une des trois
manières suivantesÿ:
• changements de rapport de démultiplication
• affaiblissement de l'intensité du champ du moteur à courant continu
• utilisation d'une fréquence de moteur supérieure à la fréquence nominale sur les moteurs à induction ca à
variateurs de fréquence
Une fois le four accéléré, il convient de vérifier que le moteur d'entraînement a une capacité de réserve suffisante pour répondre aux demandes
de couple accrues dues aux perturbations du processus. Si un moteur fonctionne près de sa limite de courant, les changements de charge
résultant des conditions de fonctionnement peuvent provoquer des changements incontrôlés de la vitesse du four qui aggraveront sérieusement
les problèmes de contrôle du four. Ainsi, un moteur d'entraînement marginal doit être remplacé avant d'essayer d'augmenter la vitesse du four.
Alignement du four. Les concepteurs de fours doivent limiter la pression d'appui entre le pneu et les rouleaux de support à environ 35 kg/cm2,
bien que certaines conceptions autorisent des pressions plus élevées si les roulements sont à alignement automatique. Les pressions de
roulement admissibles sont déterminées par les matériaux de roulement utilisés, soit en laiton ou en régule, de sorte que la longueur du
tourillon de roulement doit être sélectionnée pour maintenir ces pressions dans les limites de conception. Le film lubrifiant généré par la rotation
du tourillon du rouleau de support ne dépasse généralement pas 125 µ d'épaisseur, de sorte que tout ce qui impacte cette épaisseur de film a
des conséquences. Il est essentiel d'inspecter régulièrement la surface de l'arbre pendant les arrêts et de réusiner avant que des rayures
circonférentielles excessives ne provoquent la pénétration du film d'huile, une élévation de la température et une défaillance des roulements.
La conception des fours tient compte généreusement du poids de la charge du four, des réfractaires et des accrétions. Pour un fonctionnement
fiable, la surface du tourillon du rouleau de support et les jeux de palier doivent être adéquats, tout comme la viscosité, l'alimentation et la
propreté du lubrifiant de palier. Variantes
un motif de revêtement entraînant des distributions de température de coque non uniformes peut entraîner des modifications temporaires de
l'axe de rotation théorique de la coque. Ces courbures temporaires, induites par le processus, dans l'axe de la coque, combinées à d'autres
déformations permanentes de la coque, peuvent entraîner des pressions de palier excessives et des défaillances de palier ultérieures.
L'état de fonctionnement le moins risqué est alors celui qui permet au four de s'adapter à autant de désalignements transitoires de la coque
que possible. Pour atteindre cet état, l'axe théorique de la virole du four doit être mesuré pendant le fonctionnement du four. Cela se fait en fait
quelque peu indirectement par
mesurer la position des anneaux de roulement, en supposant que les anneaux et la coque sont parfaitement ronds, et calculer l'emplacement
de l'axe du four à chaque pneu. Ensuite, des lignes droites imaginaires sont tracées
entre chaque axe de pneu pour déterminer si les pneus sont en haut, en bas, à gauche ou à droite d'une ligne droite théorique
représentant l'axe de l'enveloppe du four. Si l'enveloppe du four est relativement droite, l'emplacement de l'axe mesuré de chaque
pneu doit se situer à environ 3 mm à gauche ou à droite de l'axe théorique du four lorsqu'il est vu du dessus du four. Les emplacements
verticaux des axes des pneus par rapport à l'axe linéaire théorique du four peuvent varier considérablement d'un pilier à l'autre parmi
les fours.
Généralement, sur un four à trois supports, les rouleaux de support médians supportent la charge la plus élevée et doivent souvent
être réglés bas par rapport à l'axe théorique du four afin d'éviter des pressions d'appui excessives.
Le moyen le plus efficace pour effectuer les ajustements d'alignement finaux consiste à utiliser une jauge d'ovalité pour mesurer les
déviations de la coque à chaque pneu. Les rouleaux de support doivent alors être ajustés pour donner une déviation égale entre les
rouleaux gauche et droit sur un pilier donné ainsi qu'entre différents piliers.
Cependant, ceci n'est pas accompli en obtenant le même pourcentage d'ovalisation à chaque pilier car l'ovalisation est significativement
influencée par le dégagement des coussinets de pneu. Les températures des roulements sont également des indicateurs de la charge
du rouleau de support et, par conséquent, doivent être surveillées de près. Les rouleaux de support de four sont conçus pour supporter
le poids du four ainsi qu'une partie de la poussée descendante agissant le long de l'axe du four incliné.
Les rouleaux de support sur chaque pilier doivent avoir leurs axes alignés parallèlement à l'axe théorique du four entre chaque pilier et
légèrement coupés pour donner une poussée vers le haut au pneu sur chaque pilier. Cela entraînera un léger contact des rouleaux de
support contre leurs paliers de butée. La somme de toutes les poussées des rouleaux de support doit empêcher le four d'entrer
continuellement en contact avec ses rouleaux de poussée lorsque le revêtement interne est normal et uniformément réparti. Notez que
la dilatation de la coque à la température de fonctionnement est d'environ 20 cm et il convient de vérifier que les pneus sont centrés
sur les rouleaux lorsqu'ils sont chauds.
La corrosion de l'enveloppe du four n'est normalement pas un problème sérieux à moins que des niveaux élevés de soufre ou de
chlorure ne soient présents. La corrosion est passée en revue par Kotter & Bartha (Proc. Refratechnik Symposium, 1986, pg 104).
4.13 Alimentation de secours
L'approvisionnement en électricité est toujours sujet à des interruptions, ce qui peut entraîner des dommages importants si des
précautions ne sont pas prises. Le meilleur système est un générateur diesel de secours (d'environ 1 MW) qui démarre automatiquement
en cas de panne de l'alimentation électrique principale. Le générateur est connecté à un bus
l'alimentation électrique de l'équipement sélectionné, qui comprendraitÿ:
Entraînement progressif du four
Ventilateur d'air primaire
Pompe d'alimentation en eau pour sonde d'analyseur de gaz
Ventilateurs du premier (et du deuxième) compartiment du refroidisseur
Éclairage de secours
Moniteurs du système de contrôle
Conditionnement et déchargement
Alternativement, à tout le moins, il devrait y avoir un moteur à essence pour entraîner le four à basse vitesse.
Certaines opérations manuelles sont alors indispensables comme le retrait du tuyau du brûleur de la hotte du four et l'ouverture des
portes en haut du préchauffeur s'il n'y a pas d'évents automatiques. Le plus
l'alimentation électrique principale est fiable et plus l'utilisation du système d'urgence est peu fréquente, plus la maintenance
de l'équipement de secours et la répétition de la procédure sont importantes.
Une grave déformation de l'enveloppe du four se produira si elle n'est pas tournée dans les 15 à 30 minutes suivant un arrêt
brutal.
5 BROYAGE DU CIMENT
5.1 Stockage du clinker
Le clinker aux broyeurs de finition ne doit pas dépasser 100°C. Si : est cependant susceptible d'être, au moins par
intermittence, à une température considérablement plus élevée lorsqu'il est évacué du refroidisseur. Un système de transport
pratique est un convoyeur à cuve profonde qui peut gérer le clinker à haute température et peut élever le clinker jusqu'à 45°
jusqu'au sommet du stockage de clinker sans transfert intermédiaire.
En combinaison avec le stockage du ciment, il devrait y avoir une capacité de clinker adéquate pour maintenir les expéditions
de ciment pendant les arrêts d'entretien du four etÿ; si le marché est cyclique, pour faire le pont entre les périodes d'expédition
basses et élevées. Alors que la capacité totale de clinker devrait être équivalente à au moins 14
jours de production du four, il doit également y avoir un stockage séparé pour les différents types de clinker (le cas échéant)
et pour le clinker à haute teneur en chaux libre. Le stockage du clinker sert également à mélanger le clinker et un silo ne doit
pas être rempli et déchargé vers le broyage en même temps, sauf si le silo a plusieurs
points de décharge pour éviter les courts-circuits.
Il est habituellement déconseillé de faire descendre les silos de clinker jusqu'au cône d'acier car l'abrasion finira par provoquer
une défaillance structurelle. Le chargement de clinker chaud (>150°C) sur des silos en béton doit également être évité car
l'écaillage et le délaminage affaibliront progressivement les parois du silo. Le clinker à haute teneur en chaux libre doit être
mélangé à l'alimentation du broyeur avec circonspection pour s'assurer que le ciment n'est pas expansif. Une chaux libre
composite maximale pour le ciment doit être établie et utilisée comme paramètre de contrôle. Lorsqu'un test d'expansion en
autoclave est utilisé (ASTM C151), la cible de contrôle devra être réduite pour le clinker contenant plus de 4 % de MgO.
Il existe des économies d'échelle évidentes pour le stockage du clinker et des silos simples d'une capacité allant jusqu'à 150
000 t ont été construits (Heine ; ICR ; 6/1991, pg 48). L'attrait des bâtiments de stockage de grande capacité a donné lieu à
une gamme de structures, notamment des hangars, des silos, des bâtiments coniques et
des dômes de différentes formes revêtus de structures en acier ou de coques en béton projetées sur des formes gonflables.
Peter (ZKG; 7/19 ^ 9, pg 371) passe en revue divers modèles. Le stockage circulaire à fond plat avec évacuation par gravité
peut permettre jusqu'à 80 % de récupération sans assistance manuelle ; les récupérateurs de taupes peuvent récupérer 100
% (Conroy ; GO. ; 5/2001, pg 8). Certaines conceptions de silos à clinker laissent des quantités substantielles de matière
morte sans possibilité d'accès ; de tels silos, lors de la construction, sont mieux remplis de calcaire et délabrés jusqu'au refus
pour éviter un inventaire perpétuel de clinker de grande valeur.
Le stockage extérieur de clinker n'est généralement pas utile s'il est soumis à des précipitations; il est également interdit
dans certains endroits. L'hydratation partielle du clinker avant le broyage réduit considérablement la résistance et augmente
le temps de prise. La récupération à partir de la pile de stockage ne devrait pas contribuer plus de 1,0ÿ% à la LoI du ciment
et peut rarement dépasser 10ÿ% du clinker alimenté au broyeur, tandis que le ciment produit a un coût unitaire plus élevé en
raison des coûts de manutention supplémentaires pour le clinker récupéré et du broyage à une finesse accrue pour éviter la
perte de force. Bien que la finesse de Blame doive être augmentée, la fraction -325 # doit être maintenue au niveau normal.
Si le clinker doit être mis à l'extérieur, il est conseillé de tamiser d'abord les fines (-4#) pour minimiser les poussières fugitives
et l'hydratation. permettent jusqu'à 80% de récupération
sans assistance manuelleÿ; les récupérateurs de taupes peuvent récupérer 100 % (Conroy ; GO. ; 5/2001, pg 8).
Certaines conceptions de silos à clinker laissent des quantités substantielles de matière morte sans possibilité d'accès ; de tels
silos, lors de la construction, sont mieux remplis de calcaire et délabrés jusqu'au refus pour éviter un inventaire perpétuel de
clinker de grande valeur. Le stockage extérieur de clinker n'est généralement pas utile s'il est soumis à des précipitations; il est
également interdit dans certains endroits. L'hydratation partielle du clinker avant le broyage réduit considérablement la résistance
et augmente le temps de prise.
La récupération à partir de la pile de stockage ne devrait pas contribuer plus de 1,0ÿ% à la LoI du ciment et peut rarement
dépasser 10ÿ% du clinker alimenté au broyeur, tandis que le ciment produit a un coût unitaire plus élevé en raison des coûts de
manutention supplémentaires pour le clinker récupéré et du broyage à une finesse accrue pour éviter de
perte de force. Bien que la finesse de Blame doive être augmentée, la fraction -325 # doit être maintenue au niveau normal. Si le
clinker doit être mis à l'extérieur, il est conseillé de tamiser d'abord les fines (-4#) pour minimiser les poussières fugitives et
l'hydratation.
La résistance et la consistance du ciment ont augmenté au fil des ans. S'il reste quelques broyeurs à compartiment unique et à
circuit ouvert, les broyeurs à boulets à deux compartiments en circuit fermé avec séparateurs prédominent. Le diaphragme
séparant les compartiments du broyeur permet au premier d'être
chargé de gros médias appropriés au clinker brut tandis que le second contient de petites billes qui réalisent plus efficacement un
broyage fin. Le broyage de finition représente la plus grande consommation unitaire d'énergie dans la fabrication du ciment et doit
être optimisé. Il faut cependant reconnaître que la broyabilité du clinker est largement régie par la chimie du clinker et les
conditions de cuisson, de sorte que le four et le broyeur doivent être considérés ensemble. La principale cause de broyage dur
est la présence d'un excès de bélite (C2S) dans le clinker ; la conversion de la bélite en alite (C3S) est maximisée si la silice n'est
pas présente dans le mélange brut sous forme de quartz grossier, si le facteur de saturation en chaux est élevé (97-99%), si la
phase liquide est relativement élevée (> 24%), et si le taux de silice est relativement faible (<2,5), il a également été noté qu'un
K2O plus élevé (>0,5%) est corrélé à la facilité de broyage, bien que cela puisse être dû à la corrélation fortuite entre les alcalis et
l'argile qui, étant de granulométrie fine , est une matière première recherchée. Il est important d'éviter les mélanges à combustion
variable ou dure car la combustion plus dure et le temps de rétention plus long impliqués dans le contrôle de la chaux libre
entraînent de gros cristaux d'alite et, pire, de gros cristaux de bélite qui entraînent une mauvaise broyabilité.
Ces gros cristaux, à leur tour, ont tendance à produire du clinker poussiéreux (un clinker normal doit contenir moins de 2ÿ% -1
mm) qui, à son tour, provoque une charge de recirculation élevée entre le refroidisseur et le four, peut exacerber la formation de
« bonhommes de neige » dans le refroidisseur et surcharge le dépoussiéreur du refroidisseur. Le dernier facteur majeur est la
vitesse de réaction dans le four. Une fois la calcination terminée, la transition vers la formation de la masse fondue doit être aussi
rapide que possible pour minimiser la croissance des cristaux de bélite et de CaO. Cette transition est retardée par une longue
flamme paresseuse qui peut être due à un mauvais mélange, à du charbon grossier ou à
impulsion insuffisante de la pointe du brûleur (Weihrauch; Influences of Burning Process on Clinker Grindability; Polysius
Corporation Technical Seminar, octobre 1997).
Une teneur plus élevée en SO3 du clinker donne un broyage plus dur et une teneur plus élevée en chaux libre facilite le broyage
(l'augmentation de FL de 0,2ÿ% réduit les besoins en puissance du broyeur de finition d'environ 1ÿ%). Toute réduction de
puissance qui peut être obtenue en faisant varier la conception du mélange et la pratique de combustion doit être considérée
dans le contexte du coût de fabrication global et de la qualité du ciment.
Les broyeurs à boulets sont des coques cylindriques désignées par leur diamètre intérieur, leur longueur et la puissance du
moteur d'entraînement connecté. La coque est protégée par des revêtements en acier et divisée par un diaphragme en deux
compartiments dont le premier représente généralement 30 à 33ÿ% de la longueur totale. Les alliages à haute teneur en chrome
sont maintenant presque exclusivement utilisés pour les billes et les revêtements et l'utilisation des billes ne doit pas dépasser 50ÿg. /tonne
ciment. Le premier compartiment sert principalement à casser les nodules de clinker d'alimentation qui peuvent
atteindre 30 mm ; des doublures de levage et des balles de 50 mm à 90 mm sont utilisées pour effectuer l'impact. Mâchefer
le passage dans le second compartiment est typiquement inférieur à 2-3 mm et les billes du second compartiment vont
de 15 à 50 mm (Fuhrmann ; ZKG ; 9/1991, page ti199). Alors que le broyage grossier bénéficie d'une gamme de tailles
de billes, une plus grande efficacité du broyage fin, qui implique principalement une attrition, peut
être réalisé avec de petites boules de taille unique (20-25 mm). Si une gamme de tailles de balles est utilisée dans le
deuxième compartiment, des chemises de classification sont utilisées pour retenir les plus grosses balles près du
diaphragme et les petites balles à la décharge. Si une seule taille de balle est utilisée, de simples doublures ondulées
sont appropriées. Notez que les fentes de l'écran de décharge doivent être au moins 3 mm plus larges que les fentes
du diaphragme et 5 mm de moins que la plus petite bille. Les charges doivent être déchargées et triées, de préférence
une fois par an, afin de maintenir le profil de taille optimal et d'éliminer les débris métalliques.
La quantité de balles, le type et l'état des revêtements de coque et la vitesse du broyeur déterminent la puissance
absorbée du broyeur. Les broyeurs à boulets fonctionnent généralement à environ 75ÿ% de la vitesse critique (la
vitesse à laquelle la force centrifuge maintiendra juste la charge sur la coque pendant la rotation) et une charge de
charge volumétrique de 25 à 35ÿ%. Une charge de balles de tailles différentes est mieux désignée par sa surface
spécifique (charge M2/tonne). Voici les directives générales pour le fonctionnement de l'usineÿ:
Broyeur à boulets à circuit fermé à 2 compartiments
Premier compartiment Deuxième compartiment
Puissance consommée 9-10 kWh/t de ciment 24-25 kWh/t
Type de revêtement Levage continu Vague ou classement
Surface spécifique de charge Charge 9.5-10.5M2/t 35-38M2/t
Presse à rouleaux avec broyeur à boulets en circuit fermé
Puissance absorbée 5-6,5kWh/t ciment 22-25kWh/t
Type de revêtement Levage continu Vague ou classification
Charge surface spécifique 12-14M'2/t charge 38-40M2/t
La ventilation des moulins a tendance à augmenter depuis environ : les années 1970. Le flux d'air sert à éliminer l'eau
évaporée des matières premières humides, de la déshydratation du gypse et de l'eau injectée dans le milÿ! pour le
refroidissement. Le balayage d'air aide également au transport des matériaux à l'intérieur et à l'extérieur du broyeur et
à l'élimination directe de la chaleur due au clinker chaud et à la dissipation de la puissance du broyeur. La vitesse
normale de l'air est de 0,8 à 1 -2 M/sec par rapport à la section transversale du broyeur ouvert au-dessus de la charge
des billes. Les moulins entièrement balayés par l'air fonctionnent avec 5-6M/sec. La pression statique à travers le
broyeur est une bonne mesure du balayage d'air. La température de décharge du ciment est maintenue entre environ
90° et 115°Cÿ; s'il est trop froid, le gypse est insuffisamment déshydraté et la résistance du ciment est perdue, s'il est
trop chaud, une déshydratation excessive du gypse se produit, entraînant une mauvaise prise. Des pulvérisations d'eau
sont utilisées pour contrôler la température du broyeur, mais il est essentiel que l'eau s'évapore et ne donne pas lieu à
l'hydratation du ciment ou à l'accumulation sur les revêtements ou les écrans. Il est plus facile d'ajouter de l'eau dans
le premier compartiment mais, lorsqu'un refroidissement maximal est requis, le meilleur effet est obtenu en pulvérisant
au niveau du diaphragme à co-courant dans le second compartiment.
Les broyeurs à boulets fonctionnent normalement à environ 75 % de la vitesse critique et à une charge volumétrique de
25 à 35 %. La charge de circulation est généralement "100-200ÿ% pour le broyage brut, 200-300ÿ% pour les broyeurs
de finition avec des séparateurs mécaniques et 150-200ÿ% avec des séparateurs à haut rendement. La consommation
d'énergie spécifique diminue généralement avec une charge de charge inférieure, mais le taux de production aussi. autre
puissance de circuit est essentiellement fixe, la charge de charge de conception et la puissance nominale du broyeur
doivent normalement être maintenues.
Un test utile de l'état du broyeur consiste à arrêter le broyeur en charge après avoir maintenu un état stable pendant 8 à
10 heures. Le ventilateur doit être arrêté immédiatement pour éviter de balayer les fines hors du broyeur. Le broyeur doit
être positionné de manière à pouvoir ouvrir les portes, de préférence à l'aide
un entraînement pas à pas. A l'entrée du broyeur après un cadenassage approprié, il faut observer que la couche
supérieure de billes du premier compartiment flotte à moitié dans l'alimentation ; les boules exposées nécessitent des
boules plus petites pour remplir les vides, ou l'obturation d'un anneau extérieur du diaphragme, ou la fermeture
d'écopes sur un diaphragme réglable (Gudat & Albers; ZKG; 3/1992, pg 73). Dans le deuxième compartiment, les anses
doivent être recouvertes sur une profondeur de 20 à 25 mm. Des échantillons doivent être prélevés tous les mètres dans
les deux compartiments en commençant et en finissant à environ 20 cm des parois d'extrémité et du diaphragme. A
chaque intervalle, des échantillons de 1 à 2 kg doivent être prélevés juste sous la surface le long d'une ligne
perpendiculaire à l'axe du broyeur. Les échantillons doivent ensuite être examinésÿ:
Premier compartiment 1/2", 1/4", 4#. 8 #, 16 #, 30 #, 50 #, 100 #
Deuxième compartiment 8 #, 16 #, 30 #, 50 #, 100 #, 170 #
La représentation graphique des fractions de crible doit montrer une réduction progressive de la taille de l'alimentation à
la décharge. Les échantillons prélevés avant chaque criblage doivent se situer dans la plageÿ:
Avant diaphragme 15-25% +30# 7-14% +16# <5% +8#
Avant décharge 7-14% +170# <5% +100#
Toute divergence par rapport à la réduction progressive de la taille indique des problèmes d'écoulement ou de charge.
La gradation de la charge des balles est également déterminée lors de l'arrêt du crash en collectant des totaux d'environ
250 balles du premier compartiment et 400 du second. Des nombres égaux sont prélevés à chacun des emplacements
utilisés pour les échantillons de tamis et un échantillonnage aléatoire peut être assuré en peignant au pistolet les boules
en une ligne sur toute la largeur du broyeur. Les diamètres des billes sont mesurés à l'aide d'un pied à coulisse et chaque
bille est soit pesée, soit son poids est calculé à l'aide d'un poids spécifique de 7,9 g/cc (ou d'une autre densité réelle si
elle est connue). Les données sont ensuite triées :
Fraction Milieu ÿ # Pièces Unité Poids Total Poids % du Total
90-85 mm 87,5 mm __ __ kg __ kg __
85-75 80 __ __ __ __
75-65 70 __ __ __ __
65-55 60 __ __ __ __
55-45 50 __ __ __ __
45-35 40 __ __ __ __
35-25 30 __ __ __ __
25-20 22,5 __ __ __ __
<20 __ __ __ _
Ce processus permet à la fois une estimation de la gradation globale de la balle et, lorsque des revêtements de classification
sont installés, une évaluation de l'efficacité de la classification. Si des particules négligeables dans le second compartiment sont
supérieures à 3 mm, la taille de la bille et/ou la charge dans le premier compartiment peuvent être réduites. Le diaphragme et
l'écran de refoulement doivent être inspectés pour l'usure, les trous et le colmatage. L'efficacité énergétique des broyeurs à
boulets est très faible, en particulier le broyage grossier de la fourrure. Ces dernières années, divers circuits ont été introduits
incorporant des broyeurs à marteaux, des presses à cylindres et des broyeurs à cylindres pour le prébroyage avant le broyeur à
boulets. Un concasseur à percussion en circuit fermé peut produire du produit avec 100% -3mmÿ; cela se rapproche de la taille
du matériau passant du premier au deuxième compartiment d'un broyeur à 2 compartiments, de sorte que la charge de grosses
billes peut être remplacée par des billes d'environ 20 à 25 mm avec une augmentation potentielle de la capacité du broyeur de
20ÿ% et une réduction de puissance spécifique au système combiné de 5 à 10ÿ% (Stoiber et alÿ; ZKGÿ; 3/1994, pg B94), les
broyeurs à cylindres étaient à l'origine utilisés pour les matériaux relativement mous tels que le broyage des matières premières
et du charbon mais, ces dernières années, une métallurgie améliorée pour les pièces d'usure et des configurations de cylindres
modifiées pour permettre le traitement des amendes
matériau ont conduit à de nombreuses installations réussies pour le broyage du ciment. La distribution granulométrique du
ciment et le développement de la résistance sont très similaires à ceux du produit de broyeur à boulets, tandis que la
consommation d'énergie spécifique au système peut être réduite de 30ÿ% (Brundiek & Schaferÿ; ACÿ; 9/1998, pg 52).
Une finesse de ciment allant jusqu'à 5500 cm2/g peut maintenant être atteinte.
Les presses à rouleaux ont été largement utilisées pour le prébroyage dans une variété de circuits et elles ont également été
utilisées comme broyeurs à ciment autonomes (Liedtke ; WC ; 9/2000, page 41). De nombreuses premières presses à rouleaux
ont souffert de défaillances de la surface des rouleaux et des roulements, mais, progressivement, les pressions de fonctionnement
ont été réduits, les tailles de rouleaux ont augmenté et la métallurgie a été améliorée pour atteindre des performances
satisfaisantes. Les circuits les plus courants sont maintenant le prébroyage avec recirculation de brame et le broyage semi-fini
"s". Dans le premier (Figure 5.1.1), la décharge de la brame compactée de la presse à rouleaux est répartie entre une
recirculation de 80 à 100ÿ% par rapport à l'alimentation fraîche et le transfert vers le broyeur à boulets. Ce système permet
d'augmenter la production jusqu'à 40 %. Une plus grande augmentation de la capacité peut être obtenue si les fines du produit
de la presse à rouleaux sont éliminées à l'aide d'un séparateur en V avec une sélection ultérieure par un séparateur à haute
efficacité entre le produit final et le broyage de finition dans un broyeur à boulets (Figure 5.1.2). Le séparateur en V à la fois
désagglomère et classe dans une configuration statique de plaques étagées sur lesquelles le matériau tombe en cascade à
travers un flux d'air croisé (Strasser et al;ZKG;3/1997,pg140).
FCB s'est penché sur la conciliation d'un broyage par compression efficace avec la simplicité d'utilisation et a développé le
Horomill. Il s'agit d'une coquille de broyeur cylindrique, tournant au-dessus de la vitesse critique, avec un seul rouleau fou et des
raccords internes pour contrôler le flux de matière (Brunelli & Cardonnier; ICR; 1/1999, pg 35). Le rouleau est en rotation libre
mais est pressé hydrauliquement contre la coque. Le broyeur peut fonctionner soit en circuit fermé avec un séparateur, soit être
utilisé pour le prébroyage dans un circuit de broyeur à boulets. Le Horomill mesure environ un tiers de la longueur du broyeur à
boulets équivalent et, lorsqu'il est utilisé seul, des économies d'énergie de 30 à 50 % sont revendiquées.
La performance globale d'un circuit de fraisage est mieux résumée par sa consommation électrique spécifique. Ceci est indiqué
numériquement par le rapport entre la puissance du moteur du broyeur et le taux de production correspondant (kWh/t) à une
finesse Blaine donnée (cm2/g). La consommation d'énergie spécifique pour le broyage du clinker/gypse dans un broyeur à
boulets doit être d'environÿ:
3000cm2/g 24,4ÿkWh/t
3200 26,8
3400 29.4
3600 32,0
3800 34,7
4000 37,5
La puissance combinée peut être réduite d'environ 20 % avec le prébroyage. Une consommation d'énergie anormalement
élevée peut être due à l'inefficacité du broyeur, mais est tout aussi susceptible d'être causée par un clinker trop brûlé.
Les techniques de broyage en laboratoire pour déterminer les indices de broyabilité standard (kWh/t) sont omniprésentes.
Theisen (WC; 8/1993, pg 17) a développé une formule empirique pour corréler la broyabilité à la taille des cristaux d'alite
(C3S) et de bélite (C2S) déterminée par microscopieÿ:
kWh/t (@ 3500cm2 /g Blaine) = 33,4 x 0,32C3SN + 0,27C2S -13,2TEA
Où C3SN = taille moyenne d'alite, µ
C2S = % bélite
TEA = % adjuvant de broyage
L'effet d'un changement de finesse sur le taux de production de l'usine et la spécificité
la consommation électrique est approchée par :
(Blaine 1/Blaine2)2 = (t/h 2/t/h 1) = (kWh/t 1 / kWh/t 2)
Où Blaine = cm2/g
n = 1,3 pour les séparateurs à haut rendement
= 1,6 pour les séparateurs conventionnels
Comme mentionné précédemment, la température de décharge du ciment doit être maintenue en dessous d'environ
110°C mais doit permettre une déshydratation d'environ 60 % du gypse pour optimiser la résistance du ciment sans
fausse prise excessive (Jorgensen ; ZKG ; 10/1988, pg 497). Les températures élevées du broyeur exacerbent également
l'agglomération des matériaux et le revêtement des billes et des revêtements, augmentant considérablement la
consommation d'énergie spécifique. Des adjuvants de broyage (généralement à base d'éthylène glycol ou à base de
triéthanolamine) peuvent être ajoutés au broyeur à boulets pour réduire une telle agglomération électrostatique (Sumner ;
ICR ; 11/1993, page 72). Le taux d'ajout optimal doit être déterminé pour équilibrer le broyage amélioré et les économies
d'énergie afin de minimiser les coûts. Les aides au broyage servent également à réduire le -pack-set, qui est un problème
de manutention du ciment (voir Section 6.10). Plus récemment, des adjuvants de meulage composites ont été développés
qui donnent une augmentation significative de la résistance à la fois du mortier et du béton; il a été observé que la
réponse dépend de la chimie du clinker, plus particulièrement lorsque la ferrite (C4AF) est dans la plage de 7 à 1,2 %
(Slim et al ; ICR ; 6/1997, pg 46). L'ASTM spécifie que les aides au broyage et autres ajouts de traitement doivent
répondre aux critères de performance de C465.
La surveillance du broyeur à boulets devrait inclureÿ:

Heures d'ouverture
kWh/tonne d'entraînement du broyeur
Puissance connectée, % de la puissance nominale du moteur du broyeur
Température du ciment, °C
Finesse du produit, cm2/g & %+325#
Ciment SO3, %
Utilisation de l'aide au broyage, grammes/tonne
Utilisation de balle, grammes / tonne
Charge de circulation, %
Une surveillance supplémentaire sera nécessaire si un prébroyage est effectuéÿ; en particulier, le kWh/tonne combiné des
deux unités sera important.
La taille des particules peut être déterminée par un certain nombre de techniques :
• Blaine ou surface spécifique (cm2/g), mesurée par la perméabilité à l'air à travers la poudre comprimée
• +325# de résidus par tamisage humide

• les systèmes de distribution granulométrique laser (PSD) qui peuvent être signalés comme la fonction Rosin
Rarmmler (section B4.2).
On considère que la fraction granulométrique inférieure à 3 µ contribue le plus à la résistance à 1 jour, bien qu'elle augmente
également la demande en eau, tandis que 3 à 25 µ régissent la résistance à 28 jours. Notez que l'hydratation ne pénètre
que de 3 à 4 µ en 28 jours. Les particules supérieures à 25 µ apportent une contribution négligeable à la résistance.
La distribution granulométrique typique pour un ciment de 3600 cm2/g Blaine estÿ:
Dessous % Inférieur à % Inférieur à %
180M 100 30 mètres

81,6 5m 24,9
150 99,9 20 64,8 4 21.2
100 99,3 15 53,4 3 17.2
80 98,5 dix 40.4 2 12.8
60 96,0 8 34,6 1 7.1
40 88.2 6 28.4 0,5 1.9
Cette distribution granulométrique correspond à une fonction de Rosin-Rammler de 0,965.
De toute évidence, les particules +325# contribuent peu à la résistance du ciment et doivent être minimisées. Un séparateur
mécanique donnerait typiquement 7-8% +325# et un séparateur à haut rendement 4-5% à 3600cm2/g. Ciment fin avec une
plage granulométrique étroite (comme c'est possible avec un rendement élevé
séparateurs) donne des résistances élevées au mortier mais, il convient de le noter, peut également donner lieu à une
forte demande en eau qui donnera une faible résistance au béton. La résistance du béton à maniabilité fixe, et non à
l'eau fixe, est finalement critique, et les résistances de mortier standard sont importantes pour le contrôle et la
spécification du processus uniquement - pas directement pour la conception du produit en béton. Cela devrait être pris
en compte lors de la modernisation d'un séparateur à haute efficacité sur une usine existanteÿ; cela est généralement
justifié par une augmentation de la production due à une exigence réduite de Blaine pour une résistance de mortier
donnée et les avantages ne se répercutent pas toujours sur le béton (Detwilerÿ; ZKGÿ; 7/1995, pg 384 & 9/1995, pg 486).
5.3 Séparateurs
Plusieurs types de séparateurs sont utilisés dans les circuits de broyeurs et il existe de nombreuses variantes de
chaque typeÿ:
Des dessableurs (Figure 5.2.1) sont utilisés pour dépoussiérer le broyeur par balayage d'air. Ils n'ont pas de pièces
mobiles et effectuent la séparation par le flux d'air cyclonique induit par les aubes directrices. Le réglage radial des
aubes donne une séparation minimale et presque tangentielle donne une séparation maximale de la poussière. les
poussières collectées peuvent ensuite être acheminées directement vers le ciment produit. Ces unités sont
généralement utilisées dans les circuits à balayage d'air élevé.
Les séparateurs mécaniques (Figure 5.2.2) sont les classificateurs traditionnels des produits de minoterie. Le
matériau est introduit sur une plaque de dispersion rotative d'où il est entraîné dans un courant d'air ascendant.
Les particules grossières tombent directement de la plaque de dispersion ou sont rejetées entre le
pales auxiliaires du ventilateur et la vanne de régulation. La poussière fine reste entraînée à travers le ventilateur
principal et est évacuée lorsque le gaz s'écoule vers le bas avec une vitesse et une déviation décroissantes
à travers les aubes de retour. Les réglages de fonctionnement sont le nombre de pales auxiliaires, le jeu entre les
pales auxiliaires et la soupape de commande, et la position radiale des pales du ventilateur principal. Ces ajustements
déterminent la charge de matériau dans la zone de séparation du classificateur et sont essentiels à l'efficacité de la
séparation. Les pales principales du ventilateur établissent le flux d'air, tandis que la plaque de dispersion effectue la
distribution du matériau dans le flux d'air ascendant. La hauteur depuis le
des aubes de renvoi vers le plateau de dispersion définissent la zone de classement. Pour un bon fonctionnement, le
débit massique optimal de matière par unité de volume d'air (kg d'alimentation par M3 d'air) doit être établi pour
chaque finesse de produit.
Des séparateurs à cyclone à haute efficacité ont été introduits pour améliorer la faible efficacité du séparateur
mécanique dans la récupération des fines (Onuma & Ito; ZKG; 9/1994, pg 535). Un flux de processus simplifié pour
l'O-SEPA (Figure 5.2.3) est le suivant. Le matériau est introduit sur une plaque de dispersion rotative d'où il est
dispersé dans le flux d'air de classification qui est aspiré des conduits d'entrée tangentiels à travers des aubes
directrices fixes. La charge du séparateur peut atteindre environ 2,5 kg d'alimentation/débit d'air M3. Un vortex
horizontal est formé par le rotor qui classe les particules entre la force centrifuge et le flux d'air entrant. La fraction fine
sort vers le haut avec l'échappement d'air pour une collecte de poussière ultérieure tandis que la fraction grossière
tombe et est évacuée du fond de la cuve. La finesse est augmentée contrôlée uniquement par la vitesse du rotor;
augmenter la vitesse augmente la finesse. Le débit d'air est contrôlé séparément par le ventilateur ID du séparateur,
une dispersion efficace des matériaux est assurée par des plaques tampons autour de la périphérie de la table de
dispersion, et une distribution uniforme de l'air entrant est assurée par la conception des conduits d'air entrant et des
aubes directrices. Le rapport hauteur/diamètre du rotor contrôle le temps de rétention dans la zone de séparation.
Les classificateurs dynamiques, utilisés intégralement avec un broyeur à rouleaux (Figure 5.2,4), impliquent le flux ascendant d'air
entraîné par la poussière dans une zone de séparation au-dessus de la table de broyage où, avec une vitesse d'air décroissante,
les particules grossières retombent sur la table de broyage tandis que les fines repartir à l'échappement pour dépoussiérage
extérieur. Les développements de conception ont donné une distribution Rosin-Rammler progressivement plus raide du produit
broyé et une fraction de rejet de plus en plus grossière renvoyée à la table, ce qui donne un lit de broyage plus stable. La distribution
de Rosin-Rammler représente graphiquement les fractions granulométriques cumulatives en fonction de la taille des particules, de
sorte qu'une distribution étroite entraîne une pente plus élevée.
Les classificateurs à haute efficacité donnent des pentes RR de 0,95 - 1,20
Classificateurs dynamiques 0,80 - 0,85
Classificateurs statiques 0.65 - 0,75
L'augmentation de l'efficacité du classificateur a été particulièrement efficace pour augmenter la capacité de production des usines
de cru. Et une innovation récente, le classificateur LV (voir la section 3.1), a également permis une réduction significative des pertes
de charge, une réduction de la puissance du système et une augmentation du débit du broyeur.
Les circuits de broyage possibles sont légion, d'un seul broyeur à circuit ouvert à une combinaison de broyeurs et de séparateurs
(Onuma & Ito; WC; 9/1994, pg 80). La situation est rendue particulièrement intéressante lorsque des performances accrues sont
requises des équipements existants et que de nouvelles unités sont combinées avec des anciennes. La seule généralisation qui
peut être faite est une mise en garde évidente que l'équilibre et le contrôle sont essentiels.
5.4 Stockage du ciment
La capacité de stockage combinée a été discutée sous Stockage du clinker. Au minimum, il doit y avoir suffisamment de silos ou
de compartiments de silo (dans les silos à plusieurs compartiments) pour conserver différents types de ciment sans remplissage et
décharge simultanés, et la capacité doit également être suffisante pour effectuer au moins un test de résistance d'une journée avant
l'expédition.
Le stockage du ciment coûtant généralement entre 250 et 400 dollars la tonne et représentant 10 % du coût total en capital de
l'usine, il existe une forte pression pour minimiser la capacité de stockage et pour minimiser le nombre de silos pour une capacité
donnée. Dagnan (Proc IEEE Cement Industry Conference; Salt Lake City, mai 1986, page 131) suggère une directive de production
de 30 jours et détaille les facteurs impliqués.
Il aborde spécifiquement l'économie des produits spéciaux de petit volume. Le ciment doit, si possible, avoir une température
inférieure à 60 °C lorsqu'il est acheminé vers les silos. Le stockage du ciment à plus de 80°C provoque la déshydratation du gypse
et la réaction de l'eau libérée avec les fines particules de ciment entraînant une perte de résistance initiale et la promotion d'une
fausse prise dans le ciment ainsi qu'une accumulation dans les silos. Si la température élevée est un problème insoluble, les effets
peuvent être atténués en réduisant l'ajout de gypse et en remplaçant jusqu'à la moitié du gypse par de l'anhydrite (Reid ; WC ;
4/1997, page 104).
Après le broyeur, le ciment peut être refroidi à l'aide d'un refroidisseur de ciment dédié (Kochmann & Ranze ; ZKG ; 10/1997, pg
556) ou en chemisant d'eau une ligne de transport pneumatique. Les silos pour la plupart des matériaux sont élagués au
développement de matériaux morts, ce qui est à la fois un gaspillage de capacité et trompeur quant à l'inventaire. C'est un problème
particulier avec le ciment. Périodiquement, les silos doivent être examinés et nettoyés, soit manuellement de l'intérieur, soit en
utilisant les diverses techniques mécaniques télécommandées actuellement disponibles (TCRÿ; 6/1991, pg 56).
L'accumulation et les performances douteuses de nombreux détecteurs de niveau de silo peuvent conduire à des inventaires
erronés. Graham (1CRÿ; 2/1997, pg 51) décrit une technologie acoustique à basse fréquence pour
amélioration des flux et nettoyage des silos. La mesure manuelle doit être effectuée à un point situé aux 2/3 de la
rayon à partir du centre et les mesures doivent être conciliées avec le remplissage et la vidange dosés des silos pour
détecter les anomalies.
Le stockage en dôme du ciment a présenté un défi dans le déchargement à des diamètres de dôme plus grandsÿ; les
systèmes d'évacuation sont soit mécaniques (Hunter & Wood; WC; Ml IR/1999, pg 46) ou utilisent un plancher dynamique
de glissières à air.
Pour des performances satisfaisantes d'un sol vivant, la séparation des lames d'air ne doit pas être excessive et il est
conseillé de maintenir un ensemble à faible encombrement à l'aide d'un adjuvant de meulage et de minimiser la formation de
syngénite lors du stockage. La stratégie de contrôle du glissement d'air est également essentielle pour s'assurer que le
ciment, une fois délogé, est déchargé. Le stockage en dôme a également présenté un problème de détermination des stocks
en raison de la grande surface large et de la géométrie de surface erratique. Une méthode possible peut consister à utiliser
un dispositif d'arpentage au laser qui construit une grille à travers la surface à partir du point d'alimentation au sommet du
dôme.
5.5 Expédition de ciment
En général, les expéditions de ciment vont de presque entièrement en vrac sur les marchés développés à presque
entièrement en sac dans les pays moins développés. Les aspects économiques de la distribution sont complexes et ont des
effets importants sur les emplacements et les capacités des usines. Il est généralement admis qu'une usine peut effectivement
desservir un rayon d'environ 300 km en utilisant le transport routier. Betty & Scott (ICR; 7/1993, pg 36) donnent des formules
pour estimer le coût unitaire d'expédition en vrac aux États-Unis (les facteurs ont été mis à jour à l'aide des données de la
communication privée de K. Pramik):
Camion routier de 23 à 25 tonnes = 8ÿ$/t/jour + [0,018ÿ$/txÿkM (aller simple)]
Expédition ferroviaire de 2ÿ000ÿtÿ= 0,50ÿ$/t + [0,02ÿ$/txÿkM]
Expédition maritime de 35ÿ000 t = 3,00ÿ$/t + [0,0015ÿ$/txÿkM]
Ainsi, un transport de 320 km (200 milles) coûterait environ 14 $/t par route et 6,90 $/t par chemin de fer.
Ceci, bien sûr, peut ne pas refléter le coût du porte-à-porte où le transport routier offre normalement un avantage. Le
transport routier est également généralement plus flexible que le rail pour les expéditions de petite taille, irrégulières ou à
court préavis.
En comparaison, un fret maritime transatlantique de 6ÿ000ÿkM coûterait environ 12,00ÿUSD (sous réserve de la variation
cyclique des coûts d'expédition). Il est donc évident que les zones côtières sont très exposées aux importations à bas prix à
moins qu'elles ne soient protégées par des droits de douane. Et certaines routes peuvent être desservies par des navires en
backhaul à des tarifs encore plus bas. De même, on peut voir que les usines avec des quais en eau profonde ont un potentiel
de marché presque illimité. Polansky (ICRÿ; 12/1995ÿ; p. 47) examine le fonctionnement et l'économie des vraquiers de plus
de 25ÿ000ÿtpl. La distribution en vrac économique nécessite des frais de surestaries minimes pour le remplissage et le
déchargement des vraquiers. Ces coûts, s'ils sont encourus, doivent être périodiquement comparés au coût de mise à niveau
de l'équipement de chargement/déchargement.
La mise en sac ajoute environ 4 à 6 $/t au coût de production et peut, bien sûr, augmenter les coûts d'expédition en raison
de la manutention supplémentaire impliquée. Les sacs sont manipulés le plus efficacement soit sur des palettes, soit sous
film rétractable (Remmert ; ZKG ; 12/2000, page 690).
Les sacs de ciment ont généralement un poids net de 94 livres, 50 kg ou 40 kg. Quiconque a vu des filles de 40 kg manipuler
des sacs de ciment de 50 kg en Asie doit être déconcerté par le besoin ressenti par l'Union européenne, à un coût
considérable pour les producteurs, de limiter le poids des sacs à 25 kg pour des raisons de santé et de sécurité.
(Reitmeyerÿ; WC Bulk Materials Handling Reviewÿ; 1993, page 32). L'écart type du poids du sac doit être déterminé afin de
minimiser le surpoids. La section 11.3 de la norme ASTM C150 spécifie que les colis dont le poids est inférieur à 2 % peuvent
être rejetés et que si 50 sacs aléatoires sont en moyenne inférieurs au poids indiqué, l'ensemble de l'envoi peut être rejeté.
Ainsi, avec une moyenne du poids indiqué et un écart type inférieur à 1 %, moins de 1 sac sur 20 pourrait être rejeté. Toute
marge de surpondération intentionnelle est à la discrétion de la direction, mais une prudence prudente
l'objectif serait le poids net indiqué plus le poids moyen du sac (200-250 g pour les sacs de 40/50 kg) plus 1 x écart type.
Le principal élément de coût de la mise en sac est le papier kraft et, historiquement, il s'agit d'un produit volatil en termes de
coût et, parfois, en pénurie. Si une usine a un marché important de sacs, par conséquent, certains efforts sont justifiés dans
l'achat et le stockage du papier et dans l'optimisation de la configuration des sacs contre la casse (Grundy;ICR; 7/1993, pg50).
Un taux de bris de sacs en usine inférieur à 0,3 % doit être maintenu, ce qui peut être facilité par une attention particulière à la
manipulation des sacs et aux convoyeurs de déchargement.
Tous les sacs doivent être datés, bien qu'en code. Cela permet de retracer l'historique du ciment en cas de réclamation
ultérieure. Il n'est pas rare que des plaintes soient reçues concernant du ciment hydraté ou à faible résistance qui peut dater de
plusieurs années. Des registres permettant de retracer les expéditions incriminées jusqu'au silo et à la production sont également
conseillés.
Le chargement en vrac des camions routiers ou ferroviaires est normalement d'environ 400 t/h, et celui des navires et des
barges est considérablement plus rapide. Les camions routiers 25T peuvent être chargés toutes les 6 minutes à partir d'une
seule goulotte de chargement avec un équipement et des procédures appropriés. Le bec de remplissage est télescopique et
possède une buse conique pour assurer l'étanchéité contre l'ouverture du réservoir. La charge comprend un tuyau central
d'alimentation en ciment entouré d'un tube d'aspiration extérieur qui déverse au moins 1000 m3/h et est canalisé vers un
dépoussiéreur. Le poids de la charge est déterminé soit par les poids de déchirure et de charge du camion
(de préférence sur des ponts-bascules dédiés sous chaque point de chargement), ou en chargeant depuis une trémie sur des
pesons qui sont eux-mêmes pesés avant et après chargement et qui peuvent être programmés pour une livraison spécifique
(Brix & Pauer ; WC ; 3/1995, pg 106). Pour éviter les déversements, le bec de chargement
doit être équipé d'un capteur de niveau et d'un interrupteur de coupure. La conception des camions-citernes modernes est
passée en revue dans le 1CRÿ; 1/1995, page 40, Un troisième mode d'expédition est le "big bag", un conteneur pour vrac
souple de 0,5 à 2 tonnes comprenant une couche extérieure en polypropylène tissé et une doublure en polyéthylène. Les sacs
peuvent être à usage unique ou multiple et peuvent être manipulés par des élingues ou des chariots élévateurs. Il y a
généralement peu, voire aucun, avantage de coût par rapport aux sacs, et à ce jour, l'utilisation de grands sacs a été limitée à
des situations particulières telles que le ciment de puits de pétrole (Wildÿ; ZKCÿ; 5/1994, pg E148) ou en tant que "silos"
temporaires. ' pour les petites centrales discontinues.
6 CONTRÔLE QUALITÉ
Le laboratoire de la plante est chargé de :
• analyse des matières premières et du carburant

• conception du mélange qui doit refléter les coûts individuels des matières premières, les coûts de production
(principalement le séchage, la broyabilité et la combustibilité) et la qualité du produit
• prémélange des matières premières et mélange de l'alimentation du four pour minimiser les variations chimiques
dans le four
• contrôle du processus qui implique l'humidité des matières premières, la chimie et la finesse de la farine crue, la
chaux sans clinker, le degré de calcination et la teneur en matières volatiles de la farine chaude à l'entrée du
four, le dosage du clinker et du gypse et la finesse du ciment broyé
• analyses chimiques et essais physiques du ciment pour confirmer et certifier la conformité aux
spécification
• assurance qualité et certification du ciment expédié
• des fonctions diverses telles que le traitement de l'eau et les mesures en laboratoire associées au génie des
procédés et à la dépollution. Fréquemment, le laboratoire conserve et rapporte les données de production et
d'inventaire.
6.1 Échantillonnage
L'échantillonnage, qui est la réduction d'une grande quantité de matière à une petite portion représentative de l'ensemble,
est aussi important que l'analyse, en particulier avec les matières premières où la taille et l'hétérogénéité des particules
importantes (roche) nécessitent que des échantillons massifs soient prélevés et réduits.
systématiquement à la quantité réellement analysée, Dans la mesure du possible, les échantillons doivent être prélevés
sur un flux en cours d'écoulement (point de transfert ou goulotte de chute) ou sur un tapis roulant à l'arrêt et l'ensemble
le flux doit être coupé. La réduction implique le broyage et le fractionnement successifs des échantillons pour obtenir
l'échantillon analytique finalÿ; la procédure ASTM pour les granulats est décrite dans C702.
Théoriquement, l'échantillon requis est estimé à l'aide de formules standard impliquant des facteurs prédéterminés pour
l'hétérogénéité du matériau, la taille des particules, la densité, le facteur de forme et la précision requise (Pitardÿ; Sampling
Theory and Sampling Practice, 2ndÿEdÿ; CRC Press, 1993).
Le Poids Minimum Représentatif (MRW) est donné par :
MRW, g = 18 ÿfd3/S2FE
où ÿ = masse volumique, g/cm3 (voir Section B7.2)
f = facteur de forme (dimension moins ; cube ÿ 1,0,
sphère ÿ 0,523, roche ÿ 0,5, charbon ÿ 0,45,
quartz ÿ 0,47 , mica ÿ 0,1)
d = taille maximale des particules, cm (définie comme la
ouverture en maille carrée qui retient 5%)
S2FE = facteur d'hétérogénéité des particules
(les limites pratiques sont de +/- 5ÿ%)
Il existe également diverses directives plus simples pour la taille de l'échantillon, telles queÿ:
entre 0,2% et 2% du débit total selon l'hétérogénéité
et la taille des particules (Labahn).
Taille maximale des particules Échantillon minimal
10mm 10kg
20 25
30 60
40 80
50 100
60 120
75 150
90 175
(ASTM C75ÿ; Pratique standard pour l'échantillonnage des agrégats)
Les procédures d'échantillonnage pour le ciment hydraulique sont spécifiées dans la norme ASTM C183 à des fins contractuelles
et dans la norme C917 pour l'évaluation de l'uniformité de la résistance de la fourrure. La taille de l'échantillon est d'environ 5 kg.
Les procédures d'échantillonnage pour le charbon sont données par ASTM D2234, D4915 et D2013. La taille de l'échantillon est
déterminée par la taille maximale des particules et les tests requis.
6.2 Analyse chimique
Le contrôle du processus nécessite des analyses en ligne ou hors ligne rapides afin d'ajuster les proportions de matières
premières au broyeur. La fluorescence des rayons X est maintenant presque universellement utilisée en utilisant des échantillons
de poudre pressée ou de disque fondu. De nombreux instruments XRF sont disponibles mais peuvent être classés de manière
générale en machines à dispersion de longueur d'onde qui peuvent compter les éléments d'intérêt simultanément ou
séquentiellement, et en machines à dispersion d'énergie. Un faisceau primaire de rayons X stimule l'émission de rayons X
secondaires caractéristiques de chaque élément présent dans le
échantillon avec une intensité proportionnelle à leur concentration quantitative. Les rayonnements secondaires, chacun avec des
longueurs d'onde caractéristiques, peuvent être séparés géométriquement à l'aide de cristaux d'analyse appropriés pour une
détection et une mesure individuelles (dispersion en longueur d'onde) ou peuvent être
collecté sous forme de rayonnement mixte et analysé électroniquement en bandes d'énergie (dispersion d'énergie).
Ce dernier mode de fonctionnement offre une dispersion théorique plus faible mais, si l'on fait confiance à l'ordinateur pour
résoudre les bandes qui se chevauchent sur un fond élevé, offre une solution beaucoup moins chère,
système plus simple et plus fiable que la dispersion de longueur d'onde (Field& Hornung;WC;9/1995, pg 67). La fluorescence
des rayons X devient moins sensible à mesure que le poids atomique diminue et que l'analyse du sodium à des niveaux proches
de 0,1 à 0,2 % est souvent marginale ; il faut se méfier de l'étalonnage généré par ordinateur avec une pente nulle et une
interception égale au résultat précédemment invariable.
Il convient de noter que la fluorescence X n'est normalement pas une méthode d'analyse principale et doit être calibrée à partir
d'échantillons standard, bien que la XRF sans standard soit utile pour l'analyse approximative de matériaux pour lesquels aucun
calibrage n'a été établi (Mollerÿ; WCÿ; 9/1995, page 75). De plus, encore plus que l'analyse par voie humide, l'échantillon réel
analysé est de l'ordre du microgramme et nécessite une confiance considérable dans les procédures de réduction d'échantillon
qui peuvent commencer avec plusieurs centaines de tonnes de matériau de traitement. La taille de l'échantillon de matière
première doit refléter la taille et l'homogénéité des particules de matière. L'échantillon doit être broyé et divisé à plusieurs reprises
pour obtenir l'échantillon analytique. C'est pourquoi le système d'activation neutronique récemment appliqué qui analyse un flux
de processus total est instinctivement préférable.
Le rayonnement X ne pénètre que quelques microns dans la surface de l'échantillon et les échantillons de poudre doivent être
broyés à -20µ. avant d'être pressé dans des disques pour analyse. Certains minéraux ont tendance à rendre la surface non
représentative ; des exemples de matières premières sont le quartz qui peut être présent sous forme de grosses particules et de
minéraux microscopiques lamellaires. Ces matériaux peuvent nécessiter une fusion pour éviter les biais analytiques (Philips
propose le système Soled Perl'X). La fusion des échantillons est généralement effectuée
près de 1 000 °C sur un mélange d'une partie d'échantillon (sur une base enflammée) et de 5 à 10 parties de fondant (méta ou
tétraborate de lithium ou un mélange). La masse fondue est rapidement trempée sur un disque de verre. Les échantillons fondus
sont essentiels pour une analyse précise des matières premières, tandis que les granulés de poudre pressée conviennent au
mélange cru, à la farine chaude au four, au clinker, au ciment et à la poussière de four. La fusion de farine chaude, de poussière
de four et de poussière de dérivation peut entraîner une volatilisation partielle du Cl et du SO3. Pour les études de bilan massique
volatil, le Cl est mieux analysé par titrage AgNO3 (ASTM 014) et le soufre par combustion à haute température (ASTM D4239).
Pedersen & Wismann (WCÿ; 5/1997, pg 34) examinent la préparation des échantillons XKF et font un point intéressant dans
l'estimation des contributions relatives à l'erreur analytique totale commeÿ:
Mesure XRF 10-15%
Préparation de l'échantillon 25-30ÿ%
Prélèvement d'échantillons 55-65ÿ%
Un échantillon fusionné élimine les erreurs dues à la taille des particules et à la minéralogie. Cependant, chaque élément de
l'échantillon atténue ou améliore le rayonnement X des autres éléments à des degrés divers, de sorte que des corrections inter-
éléments sont nécessaires et que les étalonnages ne sont pas linéaires. Alors que la matrice large
programmes d'étalonnage sont disponibles, la plupart des étalonnages utilisés pour le contrôle des processus ne s'appliquent qu'à
une plage étroite de composition. Si l'analyse est effectuée sur des pastilles pressées, la discrétion doit être exercée pour éviter
l'utilisation d'étalonnages inappropriésÿ; par exemple, l'utilisation d'une alimentation de four
étalonnage pour analyser la poussière de dérivation.
L'activation neutronique à l'aide d'une source isotopique de neutrons produit un rayonnement gamma secondaire caractéristique.
Le rayonnement gamma étant d'une énergie beaucoup plus élevée que le rayonnement X (0,5 à 5 mev contre l à 50 kev), il est
moins sujet à l'atténuation, de sorte que le matériau en vrac (flux de 10 à 100 cm d'épaisseur) peut être
analysés où seule la surface de l'échantillon est sensible à XRF. Le spectre gamma est résolu par dispersion d'énergie, permettant
une analyse rapide et en ligne des flux de processus sans préparation d'échantillon. Si des matériaux stratifiés doivent être
mesurés, comme sur une bande d'alimentation de broyeur cru, il est conseillé
faire passer le mélange sur un point de transfert pour homogénéiser le flux. L'exactitude et la précision approchent maintenant
celles de XRF et l'erreur d'échantillonnage est considérablement réduite (Macfadyen; WC; 8/2000, pg 70).
Il convient également de rappeler que la plupart des méthodes analytiques mesurent la concentration élémentaire ; ainsi Ca est
mesuré mais, par convention, CaO est rapporté. La diffraction par pointeur de rayons X offre la possibilité d'identifier et de
quantifier des composés chimiques tels que CaO, CaCO3, CaSO4,
CaSO4.1/2H2O, CaSO4.2H2O ou C3S. La diffraction des poudres offre une précision relativement faible mais est utile pour les
études comparatives de la chimie des fours (Beilmannÿ; ICKÿ; 8/1993, pg 46), et est de plus en plus utilisée pour la détermination
rapide de la chaux libre dans le clinker (Bonvin et alÿ; WCÿ; 8/1994 , page 11). ASTM C1365 fournit une méthode XRD standard
pour l'analyse de phase du ciment Portland et du clinker. Des unités XRF-XRD intégrées commerciales sont disponibles depuis
plusieurs années et offrent la possibilité d'analyses élémentaires et de phase simultanées (par exemple CaO et C3S) sur le même
échantillon de poudre pressée. En effet, pour répondre à l'exigence d'analyse et d'ajustement rapides
pour un contrôle efficace d'une opération continue, on utilise de plus en plus des systèmes automatiques pour l'échantillonnage,
le transport et la préparation des échantillons, et pour la mesure chimique et physique (Voge; ZKG; 2/2000, pg 94). En l'absence
de fluorescence X, l'alimentation du four doit être conçue par analyse classique des oxydes majeurs (Si, Ca, Al, Fe, Mg, K, Na, S)
et suivie par titrage acide/base du carbonate. Pour l'exactitude et la précision, cela dépend de
analyse manuelle méticuleuse dans des conditions de routine abrutissante. Dans tous les cas, les analystes humides compétents
sont désormais extrêmement rares.
Le laboratoire doit posséder un photomètre à flamme pour la détermination de l'alcali de référence et un calorimètre à bombe
pour le combustible solide. Un analyseur automatique de soufre (pour le combustible et les matières premières) peut être utile,
et la microscopie du clinker doit au moins être disponible en tant que service si le laboratoire de l'usine y n'est pas lui-même
équipé.
Il convient de reconnaître que la différence maximale acceptable entre la moyenne des résultats analytiques en double et les
valeurs du certificat SRM (ASTM C114, tableau 1) estÿ;
SiO2 ±0,2 %
A12O3 ±0,2 %
Fe203 ±0,10 %
Ca O ± 0,3 %
MgO ±0,2 %
SO3 ±0,1 %
Na2O ±0,05 %
K2O ±0,05ÿ%
Ces limites sont importantes en elles-mêmes et indiquent qu'aucun oxyde, à l'exception des alcalis, ne doit être signalé avec une
précision supérieure à 1 décimale, bien que les données brutes pour le calcul statistique doivent conserver 2 décimales. Ainsi, si
un laboratoire rapporte un oxyde à 2 endroits ou plus, ou un composé de ciment à plus que le nombre entier le plus proche, cela
suggérerait qu'il ne comprend pas la précision et qu'il ne comprend peut-être pas non plus beaucoup de chimie analytique.
L'ASTM spécifie que toutes les méthodes et tous les instruments d'analyse utilisés pour certifier le ciment doivent répondre aux
critères de précision et de biais énumérés dans le tableau 1 de C114. Une requalification est requise tous les deux
années.
6.3 Microscopie
La microscopie du clinker est établie depuis longtemps, mais est devenue un outil répandu
pour le contrôle de processus et la résolution de problèmes avec l'introduction de la
Ono méthode de montage en poudre dans les années 1970. Il y a des avis mitigés
de la méthode Ono comme procédure de routine pour la surveillance du four et
prédiction de la résistance du ciment, mais la technique, associée aux lames minces et à la microscopie à lumière réfléchie,
constitue une ressource précieuse pour un
laboratoire végétal.
La méthode Ono est décrite dans son 'Ono's Method, Fundamental Microscopy of Portland Cement Clinker', Chichibu Onoda
Cement Corporation, 1995. Une revue a été faite par Campbell dans un rapport PCA de 1992, 'A Summary of Ono's Method for
Cement Quality Control with L'accent sur la couleur Belite'. Le Dr Campbell a également publié un texte standard « Microscopical
Examination and Interpretation of Portland Cement and Clinker', 2nd Ed, PCA, 1999. La méthode de la poudre d'Ono, dans
une simplification grossière, implique le broyage du clinker et le criblage à -140# /
+325# (106-44µ). L'huile d'immersion à indice de réfraction de 1,715 est utilisée pour monter l'échantillon entre une lame de
verre et un verre de couverture pour un examen à un grossissement de 200 à 400x en utilisant la transmission
lumière polarisée. La mesure est faite de la taille de l'alite (C3S), de la biréfringence de l'alite, de la taille de la bélite (C3S) et
de la couleur de la bélite. La couleur bélite est observée sous une lumière non polarisée corrigée avec un filtre bleu clair. Étant
donné que les cristaux d'alite et de bélite sont souvent recouverts de phases de matrice brunes, une solution aqueuse chaude
de sucre et de KOH peut parfois être utilisée de manière sélective pour dissoudre les phases de matrice afin de faciliter la
détermination de la couleur de bélite et de la biréfringence d'alite.
La taille d'alite (AS) est une mesure de l'augmentation de la température du four entre environ 1200-1450oC où le C3S se
combine avec le CaO pour former le C3S. Un chauffage rapide est souhaitable et est indiqué par une alite de 15-
20µ, tandis qu'un chauffage lent produit une alite de 40-60µ ou plus. Notes numériques attribuées à AS
sommes:
4 = 15-20µ, 3 = 20-30µ, 2 = 30-40µ, 1 = 40-6Oµ.
Alite biréfringence (AB), la différence entre les indices de réfraction de la lumière bleue et rouge est liée à la température
maximale du four. Une température élevée est souhaitable et est indiquée par
biréfringence de 0,008-0,010 contre 0,002 pour une zone de combustion froide. Les cotes numériques attribuées à AB sontÿ:
4=0,008-0,010, 3=0,006-0,007, 2=0,005-0,006, 1=0,002-0,005.
La taille de Belite (BS) reflète le temps de rétention dans la zone de combustion au-dessus de 1400oC. Une rétention maximale
est préférée et est indiquée par une longueur de cristal moyenne de 25 à 40 µ tandis qu'une rétention courte donne 5-
l0µ. Les notes numériques attribuées à BS sontÿ:
4=25-40µ, 3=20-25µ, 2= 15-20µ, 1=5-10µ.
La couleur bélite (BC) se rapporte au taux de refroidissement initial en dessous de 1000°C (c'est-à-dire le refroidissement dans
le four avant d'entrer dans le refroidisseur). Un refroidissement rapide est souhaitable et produit des cristaux clairs de bélite
tandis que le clinker refroidi lentement donne une couleur jaune à ambrée. Les cotes numériques attribuées à BC sontÿ:
4 = transparent, 3 = jaune pâle, 2 = jaune, 1 = ambre.
Ono a procédé à la corrélation de ces quatre paramètres mesurés avec la résistance à la compression du mortier à 28 jours
et a rapporté les formules de corrélation linéaire à plusieurs variables suivantesÿ:
Résistance à 28 jours, kg/cm2 = 258,1 + 5,23AS + 20,7AB + 3,41 BS + 22,2BC
L'écart type est de 17kg/cm2 pour une plage 300-450kg/cm2. Ou, en psi :
Résistance à 28 jours, psi = 3672 + 74,4AS + 294AB + 48,5BS + 316BC
Il est significatif que la couleur de la bélite et la biréfringence de l'alite aient une influence beaucoup plus grande sur la
résistance que l'alite ou la taille de la bélite. La corrélation ci-dessus peut s'appliquer lorsque les conditions de combustion
sont raisonnablement constantes. Des distorsions, cependant, peuvent résulter de la variation des concentrations d'alite et de
bélite, de chaux libre et de sulfate alcalin, de la déshydratation du gypse et de la finesse du ciment. Notez également que
l'alimentation grossière du four peut provoquer de grandes quantités d'alite et de bélite et qu'une sous-combustion peut
entraîner de très petits cristaux (15 µ).
Les techniques parallèles sont les inspections de sections polies préparées par;
• incorporation de la même fraction de poudre 106-44µ dans de la résine époxy, découpe du moulage, polissage
et mordançage de la surface pour examen sous lumière réfléchie
• enrobage de nodules entiers de clinker dans de la résine époxy, meulage, polissage et mordançage, également
pour examen en lumière réfléchie. La figure 6.1 montre des photomicrographies typiques (fournies par le Dr
Hugh Wang).
• couper, meuler et polir une section mince de 10 à 20 µ d'un support en résine époxy pour examen en lumière
transmise.
Ces techniques permettent de collecter beaucoup de données supplémentaires mais ne sont pas aussi simples ou
rapides à mettre en œuvre que la méthode d'Ono. Des estimations directes des composés de ciment peuvent être
faites (par opposition aux calculs de Bogue), de la chaux libre peut être estimée, du MgO cristallin peut être identifié et
certains phénomènes tels que la nidification de la bélite peuvent être observés (Chromy; ZKG; 12/1992, pg £ 325 ). Ce
dernier est corrélé aux particules de silice grossières dans l'alimentation du four et a un effet néfaste sur les résistances
à 28 jours et plus. La méthode standard pour l'analyse quantitative des phases de clinker par microscopie est donnée
dans la norme ASTM C1356M.
6.4 Essais physiques
L'équipement d'essai physique du ciment est étroitement défini par les spécifications du ciment selon lesquelles l'usine
fabrique. La finesse du ciment par perméabilité à l'air est utilisée pour le contrôle du broyeur de finition, les autres tests
sont appliqués aux composites quotidiens ou discontinus. Les principaux tests portent sur la finesse, la compression
résistance (1,3,7,28 jours), temps de prise, teneur en air et expansion de l'autoclave. Il existe également de nombreux
autres tests pour des ciments particuliers ou des spécifications particulières. Il convient de noter que la partialité peut
facilement se glisser dans les résultats même du testeur physique le plus consciencieux et, dans une moindre mesure,
dans les résultats de l'analyse classique. Il est considéré comme essentiel que chaque laboratoire de l'usine s'engage
dans un programme d'essais comparatifs avec d'autres laboratoires (par exemple, les échantillons d'essais de
compétence semestriels du US CCRL), afin que les anomalies puissent être identifiées et corrigées avant qu'elles
n'affectent le fonctionnement du four ou la qualité du ciment. .
6.5 Contrôle du processus
La fonction du personnel de laboratoire s'étend au-delà de la mesure pure pour une coopération étroite avec le
personnel de production et la responsabilité de la conception du mélange du four et de la qualité du ciment. Cela implique:
• exploration exploratoire des carrières de calcaire et de schiste pour anticiper la variation des matières premières.
Cela implique initialement l'analyse chimique des carottes de forage lors de l'exploration et, lors de l'exploitation
minière, l'analyse des déblais de mine. Les étalons et les échantillons fusionnés sont
essentiel pour une analyse précise des matières premières.
• le suivi et l'évaluation des matières premières et des carburants achetés pour garantir
conformité et cohérence
• l'utilisation optimale des installations d'analyse et de stockage pour mélanger l'alimentation du four à un minimum
variation
• la gestion des stocks de ciment.
Pour plus de commodité, le contrôle de processus utilise généralement des termes composites tels que composés de
Bogue, facteur de saturation en chaux, taux de silice, etc. (définis à la section B5.1) plutôt que des oxydes individuels
pour surveiller les écarts et calculer la variation statistique. Les fréquences d'essai des matières premières,
intermédiaires et des produits doivent être liées à l'uniformité des matières premières et des conditions de traitement.
Les fréquences typiques sontÿ:
Carottes de forage de carrière - analyse chimique, y compris S et Cl, tous les 2ÿM
Déblais de mine - analyse chimique du composite de chaque mine
Matières premières importées - analyse chimique du composite d'expédition
Produit brut d'usine - analyse chimique d'un composite de 1 ou 2 heuresÿ;
Dépistage 200 # de composites de 8 heures. Les broyeurs crus sont de plus en plus contrôlés par des analyses en ligne.
Alimentation du four - analyse chimique d'échantillons instantanés de 4 ou 8 heures
Farine chaude au four – K2O, Na2O, SO3, Cl et LoI (800°C) sur prises de 4 ou 8 heures
Clinker – SO3, chaux libre (ou litre) sur bennes 2 ou 4 heures Analyse chimique complète sur composites journaliers.
Produit de broyeur à ciment - Blaine et SO3 sur des composites de 2 heures, tests chimiques et physiques complets sur des
composites quotidiens
Ciment expédié - Test de résistance de 7 et 28 jours sur 2 ou 3 prises par semaine par C917.
6.6 Résistance du ciment
• La résistance du ciment dépend de six facteurs principaux :

• composition chimique
• minéralogie
• la taille des particules
• ralentissement ; principalement sous forme de sulfate et activité (notez que la plupart des gypses sous-produits, mais
pas tous, sont satisfaisants pour le contrôle de la prise)
• dilution des composants actifs
• préhydratation des composants hydrauliques.
Le moyen simple d'augmenter la résistance initiale consiste à broyer le ciment plus fin. Ceci, cependant, peut avoir un effet
négatif sur la résistance du béton en raison de l'augmentation de la demande en eau. L'obtention d'une résistance cible pour
le mortier ou le béton doit être considérée comme le point culminant de la recherche chimique et
la composition physique des matières premières, la conception du mélange et le contrôle du processus, et ne doivent pas être
liés uniquement aux paramètres de broyage de finition (Gebhardtÿ; P&Q,4/1995,pg26).
C3S régit principalement le gain de force jusqu'à 28 jours, tandis que C2S a plus d'effet sur la force ultérieure.
Les travaux rapportés par Lea (Chemistry of Cement & Concrete) indiquent qu'à 6 mois, la résistance est largement
indépendante des proportions C3S:C2S. Un SO3 plus élevé a tendance à augmenter la résistance à 28 jours et des alcalis
plus élevés ont tendance à augmenter la résistance initiale et à réduire la résistance à 28 jours.
6.7 Types de ciment et spécifications
Il existe de nombreuses spécifications de ciment nationales et internationales ainsi que la spécification de l'American
Petroleum Institute pour les ciments pour puits de pétrole (spécification API 10A) qui est pratiquement universellement
reconnue (Bensted ; WC ; 2/1995, p. 40). A titre d'exemple, un résumé de la spécification ASTM est donné ci-dessous.
C'est une curiosité que le négoce du clinker ne puisse pas se rapporter à un cahier des charges général ; les gammes
chimiques sur le clinker, et les performances physiques du ciment produit à partir du clinker, peuvent être utilisées
contractuellement mais ont une valeur réelle limitée. Et la vente de clinker, surtout si elle n'est pas destinée à un destinataire
régulier, donne aux directeurs d'usine une tentation irrésistible de se débarrasser des déchets anciens ou hydratés. Il
convient de noter que les résultats des différents tests de spécification peuvent ne pas être directement comparables. En
particulier, différents tests de résistance à la compression peuvent utiliser des teneurs en ciment, des rapports eau-ciment
et des méthodes de mélange et de moulage différents; tout cela peut conduire à une grande disparité dans les résistances
citées à partir d'échantillons de ciment identiques.
SPÉCIFICATION ASTM C150 POUR LE CIMENT PORTLANDÿ:
Type I - Usage général

- Résistance modérée à la chaleur/aux
Type II
sulfates modérée
Type III - Résistance initiale élevée
Type IV - Faible chaleur d'hydratation (rare)
TypeV - Haute résistance aux sulfates
UN -Entraînement d'air
LA - Faible teneur en alcali
Méthodes d'essai et spécifications ASTM associéesÿ:

C109 - Résistance à la compression
C114 - Analyse chimique
C151 - Expansion de l'autoclave
C191 -Temps de prise Vicat
C204 - Finesse par perméabilité à l'air
C266 - Temps de prise Gilmore
- Raidissement précoce/faux jeu/flash set
C359
(Méthode au mortier)
- Raidissement précoce/faux jeu/flash set
C451
(Méthode Coller)
C465 - Traitement des ajouts
C563 - SO3 optimal
- Évaluation de l'uniformité de la
C917
résistance du ciment
Limites chimiques (%)ÿ: I II III IV V
SiO2, min 20,0
Al2O3, maximum 6,0
Fe2O3, maxi 6,0 6,5
MgO, maxi 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
SO3, maxi (C3A <8) 3,0 3,0 3,5 2,3 2,3
(C3A >8) 3,5 4,5

LoI, max 3.0 3.0 3.0 2.5 3.0
Insol res, max 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
C3A, maxi 8 15 7 5
C4AF + 2CaA 25
(Optionnel)
C3S + C3A, max (chaleur modérée) 58
Na2O + 0,658K2O, maxi (LA) 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
Limites physiques : I II III IV V
Teneur en air, max 12 12 12 12 12
(A), maxi 22 22 22
min 16 16 16
Finesse, mm, cm2/g 2800 2800 2800 2800 2800
Exp autoclave, max, % 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
Résistance, min, MPa
- 1 jour 12.0
-3 jours 12,0 10,0 24,0 8,0
-7 jours 19,0 17/0,0 7,0 15,0
- 28 jours 17,0 21,0
note A les ciments ont des exigences de résistance inférieures)
Gilmore IST/FST, min - 60/600 minutes tous types
Vicat, IST/FST. minutes - 45/375 minutes
Les concentrations typiques de composé de ciment pour les cinq types de ciment sontÿ:
Type I II III IV V
C3S 55 51 56 28 48
C2S 19 24 19 49 30
C3A 10 6 10 4 4
C4AF 7 11 7 12 10
Les ajouts sont limités à l'eau et au sulfate de calcium (et entraîneur d'air). Au choix du fabricant, des ajouts au procédé
(principalement des auxiliaires de meulage) peuvent être utilisés conformément à C465.
C465 nécessite des tests comparatifs avec/sans, la différence d'additifs ne doit pas
dépasser:
1. Les besoins en eau pour une consistance normale ne doivent pas augmenter de plus de 1ÿ%
2. Le temps de prise (initiale Vicat) ne doit pas augmenter/diminuer de plus de 1H ou 50ÿ%.
3. L'expansion de l'autoclave ne doit pas augmenter de plus de 0,10.
4. La résistance ne doit pas diminuer de plus de 5ÿ%.
SPÉCIFICATION ASTM C595 POUR LES CIMENTS HYDRAULIQUES MÉLANGÉS
La pouzzolane ou les scories utilisées pour l'interbroyage doivent satisfaire aux exigences d'activité pouzzolanique;
principalement qu'un broyage standard doit avoir au moins 75 % de la résistance à 28 jours du mortier de ciment témoin.
Les types couverts sontÿ:
Type IS - Ciment de haut fourneau Portland contenant 25 à 70 % de laitier
Type IP - Ciment pouzzolane Portland contenant 15 à 40 % de pouzzolane
Type P - Ciment pouzzolane Portland contenant 15 à 40 % de pouzzolane mais avec un développement de résistance plus
lent que le IP
Ciment de laitier de type S contenant au moins 70ÿ% de laitier normalement utilisé avec de la chaux hydratée pour la fabrication de
mortier de maçonnerie
Type 1(PM) - Ciment Portland modifié à la pouzzolane contenant moins de 15 % de pouzzolane
Type 1(SM) - Ciment Portland modifié au laitier contenant moins de 25 % de laitier.
Tous ces types peuvent être spécifiés pour une résistance modérée aux sulfates (MS), un entraînement d'air (A) ou une chaleur
d'hydratation modérée (MH).
Limites chimiques (%) I(SM), I(S) S Je(PM),P,IP
MgO, max 6.0
S comme SO3, max 3,0 4,0 4,0
Sulfure S, max 2,0 2.0
IR, maximum 1,0 1.0
LoI, max 3.0 4.0 5.0
Alcali soluble dans l'eau, max 0,03
Limites physiques : 1(SM),IS,
Je(PM),IP
EST (MS)
IP (MS)
PS
Expansion de l'autoclave, max, % 0,80 0,80 0,80 0,80
contraction, max, % 0,20 0,20 0,20 0,20
Vicat 1ST, min, minutes 45 45 45 45
FST, max, heures 7 7 7 7
Résistance, min, MPa - 3 jours 13,0 11,0
- 7 jours 20,0 18,0 5,0 11,0
- 28 jours 25,0 25,0 11,0 21,0
En 1992, l'ASTM a approuvé une spécification alternative, basée sur la performance, pour les ciments mélangés,
C1157. Cette norme a ensuite été révisée pour inclure les ciments Portland. L'adoption a jusqu'à présent été minime,
mais l'ASTM a l'intention de faire en sorte que les spécifications basées sur les performances remplacent
éventuellement le mélange actuel de critères de composition et de performances.
Les normes européennes sont publiées par le Comité européen de normalisation. L'EN 197-1 couvre la composition,
les spécifications et les critères de conformité. EN 196 couvre l'échantillonnage et les deux
essais physiques et chimiques du ciment.
Le rejet est autorisé en vertu de la norme ASTM C150 si l'une des exigences n'est pas satisfaite. BS 12 et EN 197
emploient un «ÿautocontrôleÿ» par le producteur qui génère des données de test statistiques sur le ciment tel qu'il est
expédiéÿ; une incidence finie mais faible de défauts est autorisée. 6.8 Interbroyés de ciment Outre la pouzzolane
naturelle, il existe deux déchets qui sont couramment mélangés, ou interbroyés, avec du ciment selon la norme ASTM
C595 : les cendres volantes de charbon pulvérisé (FFA) et le laitier de haut fourneau. La fumée de silice, un sous-
produit de la fabrication électrique de ferrosilicium et de silicium métal, est également utilisée dans une bien moindre
mesure. Les pouzzolanes sont des matériaux qui ne sont pas eux-mêmes cimentaires mais latents hydrauliques ;
c'est-à-dire qu'ils réagissent avec la chaux (CaO) libérée lors de l'hydratation du ciment Portland pour former des
composés aux propriétés cimentaires. Bien que généralement plus lents à développer leur résistance que les ciments
Portland simples, ces ciments mélangés réduisent la porosité du béton et, en présence d'humidité, favorisent l'auto-
guérison des fissures. Le résultat est un ciment avec une chaleur d'hydratation réduite, une réactivité alcali-agrégat
réduite et une résistance accrue aux sulfates. Les scories et les cendres volantes sont considérées comme
pouzzolaniques aux fins actuelles bien que, contenant du CaO, elles peuvent elles-mêmes être légèrement cimentaires.
Le laitier de haut fourneau est hydraulique s'il est activé par de l'hydroxyde de sodium, du silicate ou du sulfate de
calcium.
C595 exige que le fabricant indique, sur demande, la source et la quantité de pouzzolane ajoutée. Bien que C595 se
réfère uniquement aux ciments mélangés, une pratique courante consiste à ajouter les mêmes matériaux
pouzzolaniques à la centrale à béton. Les matériaux pouzzolaniques ainsi employés sont couverts par les normes
ASTM C618 (cendres volantes et pouzzolanes naturelles) et C989 (laitier de haut fourneau).
Les pouzzolanes naturelles sont principalement des matériaux volcaniques mais comprennent certaines terres de
diatomées. Ils sont doux à broyer - ASTM C618 exige que
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3> 70 % et le taux d'ajout est de 15 à 40 %.
Les cendres volantes sont obtenues en grandes quantités à partir de la production d'électricité au charbon.
La cendre est principalement un matériau d'aluminosilicate sous forme de petites sphères de verre creuses ; cela se
traduit par une densité apparente très faible (environ 0,8 t/M3)
qui impacte ; les frais de transport et de stockage. ASTM C618 classe les cendres volantes comme "F" avec SiO2 +
Al2O3 + Fe2O3> 70% et "C" si> 50%, Certaines cendres volantes de classe C contiennent suffisamment de CaO pour
être elles-mêmes sensiblement cimentaires. Le taux d'addition est de 15 à 40 % du total. Alternativement à l'interbroyage,
une grande quantité de cendres volantes est utilisée comme adjuvant pour béton. Les cendres sont de plus en plus
susceptibles de contenir du carbone imbrûlé en raison de l'utilisation de brûleurs bas NOx dans les chaudières électriques.
Pour le broyage ou le mélange dans le béton, la norme ASTM C618 exige que la perte au feu (carbone) soit inférieure à
6 %. La cendre à haute teneur en carbone peut convenir comme matière première de four.
Les compositions typiques, avec de grandes variations, sont :
Ciment Pouzzolane Laitier de cendres volantes
Haute % 65,0 5,0 5,0 40,0
MgO % 1,5 2,0 2,0 5,0
SiO2 % 21,0 60,0 45,0 35,0
Al2O3% 5,0 15,0 20,0 15,0
Fe2O3% 3,0 5,0 10,0 0,3
Densité apparente. t/M3 1,5 1,6 1,0 1,8
Le laitier granulé de haut fourneau pour le broyage du ciment doit être trempé à l'eau afin de fracturer la structure du verre
et d'exposer la surface active. L'activité du laitier augmente avec le rapport (CaO + MgO)/(SO2 + AI2O3) et avec la teneur
en verre ; les deux, cependant, semblent être inversement liés. Le taux d'addition est généralement de 25 à 70 %.
Le ciment de maçonnerie est utilisé pour le mortier dans la construction de maçonnerie où une bonne maniabilité et un
durcissement rapide sont requis. Divers ingrédients interbroyés peuvent être utilisés, mais généralement 20 à 50 % de
calcaire sont incorporés avec un agent entraîneur d'air. La spécification ASTM C91 définit trois types de ciment de
maçonnerie : N, S et M avec des exigences de résistance croissantes.
Le ciment de maçonnerie est généralement broyé à 5000-6000cm2/g.
Normes de gestion de la qualité et d'assurance qualité ISO 9000
ISO 9000 est un système de gestion de la qualité, adopté en Europe en 1987, qui établit et documente des procédures
pour toutes les phases des opérations de production ou de service conçues pour assurer la qualité de la production. Les
normes proviennent de l'Organisation internationale de normalisation en
Genève, mais ont été adoptés dans le monde entier et fonctionnent par le biais de
organismes de certification. ISO 9000 n'est pas en soi une norme de performance et se rapporte à des normes de produits
et de méthodes existantes.
L'établissement du programme implique une documentation complète des procédures d'exploitation et une formation pour
s'assurer que ces procédures sont comprises et mises en œuvre. La certification s'effectue par établissement, et non par
entreprise, et fait suite à un audit effectué par une société d'enregistrement accréditée.
Une recertification est requise tous les trois ans.
Les coûts externes de l'obtention de la certification d'une cimenterie ont été estimés à 15ÿUSD
25 000 et le temps, selon les systèmes préexistants, 12-18 mois. Un certain nombre de réclamations sont faites pour les
gains d'efficacité et les économies de coûts qui découlent de la mise en œuvre; ceci est plus évident pour la fabrication
de widgets si le taux de rejet ou de réparation est réduit, mais est moins convaincant
pour la fabrication du ciment. Il ne s'agit pas de contester les bénéfices de procédures et de formations adaptées mais il
s'agit en tout cas de bonnes pratiques de management et d'une gestion de la qualité formalisée antérieure. Plus
convaincante, cependant, est une tendance mondiale reconnue vers l'adoption d'ISO 9000 avec l'inévitable que les
ingénieurs et les entrepreneurs majeurs finiront par exiger la certification des fabricants de ciment afin de respecter les
conditions d'approvisionnement standard,
ISO 9000 est un terme générique désignant une série de normes qui comprendÿ:
ISO 9000 - ne contient que des lignes directrices pour la sélection et l'utilisation d'autres normes
ISO 91X11 - s'applique aux installations qui conçoivent, produisent, installent et entretiennent des produits et services
ISO 9002 - s'applique aux installations qui fournissent des biens ou des services à des clients répondant aux spécifications
standard
ISO 9003 - s'applique uniquement aux procédures d'inspection finale et d'essai
ISO 9004- contient également des lignes directrices.
L'ISO 9002 est la norme appropriée pour la fabrication du ciment. La norme comprend 19 sections (une 20e s'applique
uniquement à l'ISO 9001).
1 Responsabilité de la direction
Couvre l'engagement politique, la désignation des responsabilités et la fourniture de ressources.
2. Système qualité
Manuel Qualité et Procédures Opérationnelles Standards,
1. Examen du contrat
2. Établit les exigences du client et sa capacité à y répondre.
3. (Non applicable)
4. Contrôle des documents et des données
5. Système documenté pour la publication et la révision de la documentation.
6. Achats
7. Qualification documentée des sous-traitants et des fournisseurs,
pas nécessairement à ISO 9000.
8. Contrôle des matériaux fournis par le client
9. Ne s'applique généralement pas au ciment.
10. Identification et traçabilité du produit
11. Mécanisme pour corréler le produit avec les enregistrements de production et de test.
12. Contrôle de processus
13. Procédures documentées et entretien de l'équipement.
14. Inspection et essai

15. Procédures d'essai du produit intermédiaire et final.
16. Contrôle des équipements d'inspection/de mesure et d'essai
17. Maintenance et étalonnage documentés de l'instrumentation et
équipement de test.
18. Statut d'inspection et de test
19. Corrélation documentée des données de test avec les produits intermédiaires.
20. Contrôle des produits non conformes
21. Procédure de séparation des matériaux spécifiques et de récupération ou
disposition
22. Action corrective et préventive
23. Détection des non-conformités, correction et prévention.
24. Manutention, stockage, emballage et livraison
25. Procédures documentées.
26. Contrôle des enregistrements de qualité
27. Collecte et classement de toutes les données d'essai pertinentes.
28. Audits qualité internes
29. Procédures documentées pour la planification et la conduite des
30. vérifications.
31. Formation
32. Établir et maintenir une formation adaptée aux compétences individuelles et
33. programmation.
34. Entretien
35. Il ne s'agit généralement pas d'une obligation contractuelle pour le ciment.
36. Techniques statistiques
37. Documenter lorsqu'il est utilisé pour le contrôle de processus ou l'essai de produits.
6.10 Problèmes concrets
La conception des mélanges de béton et leur bonne préparation est un sujet vaste et complexe qui ne concerne pas directement
le producteur de ciment. La fabrication de ciment est plus sophistiquée que la production de béton et la qualité actuelle du
ciment exigée par le marché est nettement supérieure aux minima des spécifications. Cependant, alors que le ciment tel qu'il
est expédié est rarement hors spécifications, la variation des propriétés du ciment due à des matériaux et à un contrôle de
processus inadéquats peut sérieusement compromettre la qualité du béton. La fabrication du ciment permet un stockage et une
surveillance suffisants du produit intermédiaire et final pour permettre la correction, si
nécessaire, avant expédition, alors que les producteurs de béton dépendent entièrement de la qualité et de la régularité
de leurs matières premières, y compris le ciment. Les données d'essais sur le béton sont généralement disponibles après
la mise en place du béton, de sorte que la variabilité du ciment ne peut être compensée qu'en concevant pour la
résistance probable la plus faible - un recours inutile et coûteux pour le producteur de béton. La résistance constante du
ciment permet à un producteur de béton de concevoir un béton avec une marge de sécurité plus petite en utilisant un
facteur de ciment inférieur. Cela réduit considérablement le coût de production du béton. Pratiquement tous les mélanges
de béton impliquent des additifs pour modifier les performances du ciment et l'incompatibilité ciment-adjuvant est un
problème potentiel. On pense que des techniques proches
la communication entre les producteurs de ciment et de béton est inestimable pour les deux parties.
Un mélange de béton typique peut être :
Eau 7% en poids
Ciment 13%
Agrégat fin, -6mm (sec) 32%
Agrégat grossier, +6mm (sec) 48%
Réducteur d'eau [0,25 % du poids du ciment]
ce qui donne un béton avec :
Affaissement (ASTM C143) 7-10cm
Densité environ 2300kg/M3 (3900Lb/yd3)
Résistance à 28 jours (ASTM C39) environ 250 kg/cm2 (3500 psi).
Pour plus de détails sur la conception et les performances du mélange de béton, consultez le Kosmatka & Panareseÿ;
Conception et contrôle des mélanges de bétonÿ; PCA. Pratiquement tous les mélanges de béton impliquent des adjuvants
(voir Ramachandran; Concrete Admixtures Handbook - Properties, Science and Technology;
2nd Ed, 1995, Noyes Publications) Les adjuvants se répartissent en trois groupes qui s'expliquent d'eux-mêmesÿ:
• entraîneurs d'air
• accélérateurs
• agents réducteurs d'eau et retardateurs de prise également appelés plastifiants, superplastifiants
Les entraîneurs d'air peuvent être ajoutés soit par intégration dans le ciment, soit directement dans le mélange de béton.
La teneur en air souhaitée est généralement de 4 à 7 % en volume, la teneur la plus élevée étant utilisée lorsque le béton
est soumis à des cycles de gel-dégel. L'augmentation de la teneur en air, cependant, donne une résistance plus faible.
C'est une curiosité de l'industrie du ciment que le produit soit testé et certifié soit comme une pâte de ciment et d'eau,
soit comme un mortier contenant du sable standard. De tels essais ne peuvent donner qu'une indication limitée des
performances dans le béton. Plus précisément, les tests de résistance du ciment ignorent à la fois
la demande en eau, qui varie considérablement avec la finesse, et les interactions possibles avec la large gamme
d'additifs pour béton. Le SO3 optimal (C563) est le niveau qui maximise la résistance du mortier à 1 jour. Cependant, des
teneurs plus élevées en SO3 sont nécessaires pour maximiser les résistances à des âges plus avancés ou à
températures élevées. Une finesse de ciment plus élevée, des teneurs en C3A et en alcali exigent également plus de SO3 pour une
résistance maximale. Le béton contenant un réducteur d'eau nécessite généralement un SO3 optimal plus élevé. (Tagnit-Hamou &
Aitcin; WC; 8/1993, pg 38), Il est également connu que le ciment à haute teneur alcaline nécessite moins d'additif entraîneur d'air,
de sorte que la variation alcaline dans le ciment peut entraîner une variation de résistance dans le béton. Helmuth a suggéré que le
rapport optimal de SO3:Al2O3 est d'environ 0,6 pour le ciment Portland avec un profil granulométrique normal et de 0,8 pour le
ciment avec une plage granulométrique étroite (voir Detwilerÿ; ZKGÿ; 7/1995, page 384).
En général, la résistance diminue avec l'augmentation de la teneur en eau et le minimum d'eau permettant une maniabilité
satisfaisante doit être utilisé. Il s'agit d'une source courante de problèmes car les travailleurs du béton trouvent que l'ajout d'un excès
d'eau est une commodité. Les réducteurs d'eau sont largement utilisés pour
améliorer la maniabilité du béton. Les réducteurs d'eau normaux peuvent réduire les besoins en eau du béton de 10 à 15 % et des
superplastifiants plus efficaces sont capables de les réduire jusqu'à 30 %.
Ces additifs peuvent être utilisés pour augmenter la résistance du béton au même affaissement, ou pour augmenter
affaissement pour un placement ou un pompage facile sans perte de force. Les réducteurs d'eau sont plus efficaces pour les bétons
incorporant des ciments à faible teneur en alcali et en C3A. Les problèmes potentiels avec le béton sont nombreux et leur recherche
et leur solution est une tâche de spécialiste. Cependant, comme le ciment est fréquemment, et généralement à tort, blâmé pour les
défauts, certains points communs de discorde peuvent être résumés.
La réactivité alcali-silice (ASR) ou la réactivité alcali-granulat, qui conduit à la spécification habituelle d'un ciment faiblement alcalin
par les ingénieurs dans certains pays, préoccupe les producteurs de ciment, mais en dehors de leur contrôle. Alors que la réactivité
alcali-granulat est un problème sérieux, les granulats réactifs ne sont pas omniprésents et la spécification inutile d'un ciment à faible
teneur en alcalin entraîne fréquemment des coûts de production supplémentaires et l'élimination en décharge des poussières de
procédé. Mather (par exemple Proc PCA-GTC, 9/1982) a fait valoir que le ciment devrait être spécifié avec plus de discrétion, car la
limite de 0,6 % (ASTM C150) peut être inutile pour de nombreux granulats tout en étant encore trop élevée pour d'autres. De plus,
l'effet connu de certains mélanges de pouzzolane et de laitier sur la réduction de la réactivité alcaline doit être pris en compte.
Les fissures - profondes peuvent être dues à :
ÿ béton à affaissement élevé avec un retrait conséquent élevé
ÿ mauvaise gradation des agrégats
ÿ rouille des barres d'armature trop près de la surface
ÿ tassement structurel dû au manque de semelles
ÿ béton retenu ou joints de décharge inadéquats
ÿ réactivité alcali-agrégat
ÿ gel/dégel du béton sans air occlus
Les fissures, lorsqu'elles sont stables, peuvent être réparées en injectant de l'époxy.
Fissures - le retrait plastique sont des fissures aléatoires relativement profondes qui se forment à partir du bord de la dalle alors
qu'elles sont encore en plastique. Ils sont causés par :
ÿ séchage rapide de la surface

ÿ faibles caractéristiques de ressuage (atténuer avec un mélange chimique ou en ajustant la granulométrie fine des granulats)
ÿ sous-base, agrégat ou coffrage non pré-saturé.
Les fissures - surface peuvent être dues àÿ:
ÿ séchage superficiel rapide ou prématuré du béton fini
ÿ travail excessif ou flottement prématuré qui provoque une surface à haute teneur en ciment
ÿ affaissement élevé (teneur en eau excessive)
ÿ saupoudrage de ciment sec pour accélérer le séchage.
La formation retardée d'ettringite (DEF) a récemment atteint une certaine notoriété L'ettringite, 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31 H2O, se
forme au début de l'hydratation du ciment conduisant à la prise et au durcissement du ciment. Il apparaît que dans certaines
circonstances, principalement à des températures de durcissement supérieures à environ 70°C, l'ettringite se décompose puis se
reforme en présence d'eau pour provoquer la dilatation et la fissuration du béton. La recherche des causes est devenue quelque
peu émotionnelle mais, à ce jour, rien ne prouve que cela soit le résultat d'autre chose que de pratiques concrètes incorrectes.
L'efflorescence est généralement due au passage de l'eau à travers les fissures transportant la chaux n'ayant pas réagi à la surface
où elle réagit avec le CO2 pour précipiter le CaCO3. On l'empêche en s'assurant que le béton est étanche. Occasionnellement,
d'autres sels solubles dans l'eau tels que les sulfates alcalins peuvent être
impliqué. L'efflorescence peut être nettoyée par des solutions diluées d'acide chlorhydrique, acétique ou phosphorique.
La fausse prise est le résultat de la déshydratation du gypse due à la surchauffe du ciment (CaSO4.2H2O----»
CaSO4.1/2H2O). Lors du mélange avec de l'eau, la cristallisation du gypse reformé provoque un durcissement du mélange en
quelques minutes. Habituellement, la mauvaise prise n'est un problème qu'avec les systèmes de mélange très rapides car la
fausse prise peut être rompue après quelques minutes et aucun problème ultérieur n'en résulte. La précipitation rapide d'ettringite
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O) et/ou de syngénite sont également des causes possibles de fausse prise. La forme souhaitable
d'ettringite est celle qui se forme sur le
surface de C3A retardant ainsi son hydratation. Le ciment aéré ou carbonaté a une forte tendance à la fausse prise et à la perte de
résistance et, bien que la fausse prise ne s'accompagne généralement pas d'un dégagement important de chaleur, le temps de
prise (C191) est souvent allongé.
Les méthodes de test de pénétration standard pour la fausse prise sont C359 pour le mortier et C451 pour la pâte.
Bien que C451 soit l'essai facultatif sous C150, il est largement admis qu'il a peu de rapport avec la performance du béton sur le
terrain. C359 utilisant du mortier donne une meilleure corrélation bien qu'il soit sensible au rapport eau/ciment et à la température
du mortier.
La prise éclair ou prise rapide est le résultat d'une hydratation incontrôlée du C3A avant la formation de l'ettringite de surface. Elle
s'accompagne d'un dégagement rapide de chaleur et d'une perte d'ouvrabilité et est causée soit par une insuffisance de gypse, soit
par une solubilité insuffisante des sulfates, si cette dernière, partielle
la déshydratation du gypse en hémihydrate dans le broyeur à ciment peut résoudre le problème. Le flash set qui ne s'accompagne
pas d'un dégagement de chaleur peut être causé par une précipitation excessive de gypse, de syngénite ou d'ettringite. Il convient
de noter qu'un faux réglage ou un flash set peut être causé par certains
adjuvants pour béton, en particulier réducteurs d'eau.
Le ciment chaud est une plainte courante. Il faut admettre qu'un ciment au-dessus d'environ 60°C peut être désagréable à
manipuler, mais, comme il ne constitue que 10 à 15% du mélange de béton, son apport calorifique est rarement critique. La
chaleur générée par l'hydratation dans les coulées en masse, bien sûr, est un problème différent et
reflète le type de ciment employé,
La faible résistance des cylindres en béton peut résulter deÿ:
ÿ haute teneur en air
ÿ mélange incorrect, le plus souvent un rapport eau/ciment élevé
ÿ échantillonnage ou moulage incorrect
ÿ mauvais durcissement
ÿ plafonnement incorrect.
La teneur en ciment du béton durci peut être confirmée (ASTM 0084) par comparaison arithmétique, généralement, des
analyses de CaO du ciment, des granulats et du béton. L'analyse SiO2 peut être utilisée en présence d'agrégats calcaires. La
teneur en SO3 du mortier séparé peut également être utilisée pour calculer la teneur en ciment si le SO3 du ciment est connu.
Le ciment grumeleux ou à faible résistance est généralement causé par un stockage prolongé ou inapproprié permettant une
hydratation et une carbonatation partielles. Le pack-set est un phénomène de charge électrostatique des particules de ciment
qui, lors du stockage et du compactage (en particulier dans les cuves de distribution en vrac), entraîne une résistance à
l'écoulement. Une autre cause de pack-set est la déshydratation du gypse dans le ciment chaud entraînant la formation de
syngénite (K2SO4.CaSO4.H2O) et une pré-hydratation partielle du ciment.
Contrairement à l'hydratation, cependant, une fois le pack-set rompu, le ciment coule librement. La charge électrostatique est
empêchée par l'ajout d'aides au broyage du ciment. Une méthode standard pour la détermination du pack-set est disponible
auprès de WR Grace & Co, Construction Products Division
[Cambridge, MA, États-Unisÿ; www.wrgrace.com]. Les techniques de balayage thermique (DTA/DSC/TGA) sont utiles pour
étudier la déshydratation du gypse et la formation de syngénite.
Les pop-out sont généralement coniques, de 2 à 10 cm de diamètre à la surface et de 1 à 5 cm de profondeur. La cause est
l'expansion de l'agrégat après la prise et peut être due àÿ:
ÿ congélation de l'eau dans un granulat poreux
ÿ réactivité alcali-agrégat
ÿ contamination par de la chaux vive ou de la dolomite ou par du verre brisé
ÿ oxydation de sulfure ou de magnétite en agrégat
ÿ présence de particules molles telles que des morceaux d'argile/schiste, chert et charbon
La perte d'affaissement est un phénomène normal qui se produit lors d'un mélange prolongé. En règle générale, un
affaissement de 5 pouces tombera à 4 pouces après 15 minutes et à 2,5 pouces après 60 minutes. Des pertes d'affaissement
plus élevées se produiront avec des agrégats poreux, avec des températures élevées et avec un superplastifiant
incompatibilité. La perte d'affaissement due aux adjuvants peut être liée àÿ:
- insuffisance de sulfate et teneur élevée en alcali dans le ciment

- formation accélérée d'ettringite
- un excès de sulfate soluble provoquant la précipitation du gypse
- C3A insuffisant pour contrôler le sulfate libéré dans la solution
L'ajout progressif différé d'un superplastifiant est un moyen efficace d'étendre la maniabilité. D'autres méthodes peuvent
inclure la modification de la teneur en sulfate pendant la fabrication du ciment, la modification du type ou du dosage de
l'adjuvant ou la réduction de la température du béton.
L'attaque des sulfates sur le béton durci entraîne souvent une dilatation, une fissuration et un écaillage. À des stades
d'attaque plus avancés, le béton peut être ramolli et désagrégé. Les sulfates peuvent provenir des eaux souterraines ou
marines, des sols, des sels de déverglaçage et des émissions de gaz de combustion et donner lieu à la fois à des réactions
chimiques et à des processus physiques. Le sulfate de sodium réagit avec l'hydroxyde de calcium pour former du sulfate de
calcium qui, à son tour, réagit avec des aluminates de calcium hydratés pour former de l'ettringite. Ces réactions
s'accompagnent toutes d'expansions importantes puisque le volume molaire de l'ettringite [715mL] est bien supérieur à ceux
des réactifs Ca(OH)2 [33mL], CaSO4 [74mL], C3AH6, [150mL], et C4AH19 [369mL] (Lea's Chemistry of Cement and
Concrete, 4e édition, page 310). L'attaque du béton par le sulfate de magnésium est plus sévère que celle des sulfates de
sodium ou de calcium car, en plus de réagir avec les aluminates hydratés et l'hydroxyde de calcium, il réagit également avec
les silicates de calcium hydratés pour former du gypse et de l'hydroxyde de magnésium. Les études d'exposition à long
terme du béton menées par PCA indiquent que l'attaque des sulfates dans des conditions humides et sèches alternées est
particulièrement destructrice en raison de la pression de cristallisation. En général. Le ciment Portland de type V, les ciments
mélangés ou les ciments à haute teneur en alumine doivent être utilisés pour améliorer la résistance aux sulfates du béton.
Le dépoussiérage de surface des dalles de plancher est causé par :
ÿ béton à affaissement élevé
ÿ finition prématurée
ÿ séchage superficiel
ÿ coffrage absorbant l'eau.
La mise à l'échelle de la surface est la rupture d'une couche de surface de 1 à 5 mm et peut être causée parÿ:
ÿ agrégat malsain
ÿ congélation et décongélation
ÿ finition prématurée
ÿ agrégat fin excessif (-100#).
L'insalubrité du ciment est l'expansion de la pâte durcie due à l'hydratation de la chaux libre calcinée et/ou de la magnésie
libre calcinée. Les spécifications du ciment ne limitent généralement pas la chaux libre mais limitent le MgO (à 6,0 % selon
la norme ASTM C 150). Certaines spécifications limitent également l'expansion dans des conditions d'autoclave (à 0,8 %,
comme testé selon la norme ASTM C151). Il est cependant bien établi que la chaux libre et la périclase n'affectent pas les
performances sur le terrain du béton moderne et que le test en autoclave est une restriction tout à fait inutile sur l'utilisation
de calcaires contenant du MgO.
entraînant des coûts supplémentaires et des réserves gaspillées. En résumé, on pense que même si la qualité du ciment
peut parfois être la cause de problèmes de béton, cela est beaucoup moins probable que d'autres
causes. Le problème de ciment le plus courant est l'expédition d'un type de ciment incorrect ou la contamination pendant
le transport.
6.11 Traitement de l'eau domestique
Le traitement bactérien consiste généralement en l'ajout de 0,5 à 2,0 ppm de Cl2 à partir de chlore gazeux ou de NaOCl.
L'efficacité est réduite si le pH est supérieur à 8 ou en présence de turbidité ou d'ammoniac, le Cl2 résiduel doit être de
0,1 à 0,5ÿ% et peut être éliminé, si nécessaire, par l'ajout de quantités stoechiométriques de SO3 ou de thiosulfate de
sodiumÿ:
Cl2 + SO2 + 2H2O = 2HCI + H2SO4
Cl2 + 2Na2S2O3 = 2NaCl + Na2S4O6
La turbidité est réduite par floculation en utilisant par exemple 1 ppm d'alun [Al2 (SO4) 3-nH2O], un clarificateur et une
filtration. Le pH ne doit pas être inférieur à 7. La dureté peut être temporaire (Ca/Mg-HCO3) qui peut être éliminée par
ébullition ou addition de CaO, ou permanente (Ca/Mg-SO4/Cl) qui est éliminée par addition de Na2CO3. Le traitement
peut également se faire par échange d'ions. La dureté est exprimée en mg/L de CaCO3 et l'eau est considérée comme
dure si elle est supérieure à 150 mg/L (Twort, Law & Crowley ; Water
Fournir; Edward Arnold, Londres).
7 ENTRETIEN
Comme la maintenance s'étend à l'ingénierie chimique, électrique, mécanique, civile et structurelle, et implique de
nombreuses compétences obscures, aucune tentative n'est faite ici pour aborder le sujet en détail pratique. La
maintenance planifiée est révisée par Patzke & Krause (ZKG; 5/1994, pg E135) et l'ingénierie de l'usine par Guilmin
(ZKG; 5/1994, pg E131). Cependant, certains concepts généraux sont examinés ici, car il est de plus en plus reconnu
qu'il existe plus de modes de défaillance que la vieillesse et qu'une analyse appropriée des équipements peut conduire
à la fois à une plus grande fiabilité et à une réduction
coût de maintenance.
7.1 Mode de défaillance
Le but de la maintenance est d'assurer une disponibilité et une efficacité maximales de l'équipement de l'usine en
utilisant des ressources limitées en main-d'œuvre, en coût et en temps d'arrêt de l'équipement. La maintenance est la
préservation de l'état de l'équipement tandis que la réparation signifie la restauration de l'équipement en parfait état. Le
rapiéçage est une réparation inadéquate à moins que l'état neuf.
Historiquement, la maintenance dans l'industrie du ciment impliquait une panne suivie d'une réparation ou d'un
remplacement. Dans les années 1950, le concept de maintenance préventive ou liée au temps de fonctionnement a été
développé, qui tentait de prédire la durée de vie de l'équipement et permettait la réparation ou le remplacement juste
avant la défaillance anticipée. Il s'est toutefois avéré qu'en dehors des éléments sujets à l'usure, à la corrosion ou à la
, composants
fatigue, la défaillance n'est généralement pas liéesont
à lasoumis
durée de
à un
vierisque
et queélevé
de nombreux
de défaillance
équipements
précoce ou
(mortalité
leurs infantile)
suivie par une durée de vie prolongée avec une grande fiabilité. La combinaison de ces deux préceptes a conduit au
concept de «baignoire». Au cours des dernières années, il est devenu évident qu'il existe au moins six courbes
caractéristiques différentes.
Ainsi, il a été admis qu'une maintenance programmée inappropriée peut augmenter le risque d'échec en réintroduisant
la mortalité infantile dans des systèmes stables. Cela a conduit à l'idée d'une maintenance basée sur l'état (Hacksteinÿ;
ZKGÿ; 11/2000, pg 636) qui dépend de la reconnaissance que la plupart des défaillances donnent un avertissement
préalable par le biais de paramètres tels que la température ou les vibrations. La
Un programme de maintenance optimal doit donc identifier et s'adapter aux modes de défaillance de chaque équipement ou composant.
Étant donné que de nombreux équipements sont en fait endommagés par une mauvaise utilisation, une surveillance régulière pour
détecter les conditions anormales est essentielle. Cette surveillance est mieux effectuée par le personnel d'exploitation de manière
appropriée [plu et muni d'un visuel clair
directives pour les paramètres de fonctionnement normaux. Ce concept est souvent appelé 5S+1 dans la littérature de maintenance. La
maintenance représente généralement 15 % du coût total de fabrication et, depuis les années 1970, les départements de maintenance
de l'industrie cimentière ont partagé le besoin d'une discipline croissante des coûts ainsi que d'une fiabilité accrue de l'usine. Cela a eu
tendance à se traduire par des équipes plus petites avec de multiples compétences professionnelles et une utilisation croissante des
technologies de l'information et de la mesure.
7.2 Systèmes informatisés de gestion de la maintenance (GMAO)
• Une cimenterie à ligne unique peut avoir plus de 500 pièces d'équipement motorisé ainsi que de nombreux autres éléments qui
nécessitent un entretien. Une surveillance efficace exige un traitement informatisé des données et il existe maintenant des
centaines de systèmes propriétaires en plus des systèmes développés en interne par certaines opérations (Plant Services
Magazine Bilan annuel de la GMAO). Les points communs à tous les systèmes sontÿ:
• une base de données d'équipement qui stocke des informations descriptives et de spécifications sur toutes les pièces d'équipement
• une base de données pour les tâches de maintenance préventive ainsi qu'une fonction de planification liée
au temps de fonctionnement ou au débit
• un système de génération d'ordres de travail pour la réparation ou l'entretien et pour la journalisation des travaux
commandes reçues des services opérationnels
• une base de données enregistrant l'historique de maintenance de tous les équipements et il est souhaitable
aussi pour s'adresser :
• gestion des stocks et approvisionnement du magasin
• suivi du travail et des heures supplémentaires
• tenue de dossiers de sécurité.
Il est essentiel pour la GMAO d'examiner la logique sous-jacente à chaque tâche de maintenance préventive afin de déterminer si elle
est rentable, si la tâche est en fait efficace pour prévenir la défaillance en question et pour s'assurer que tous les modes de défaillance
connus sont traités avec les
pratiques préventives. La mise en œuvre d'une GMAO sans cet examen approfondi ne fera que perpétuer les défauts antérieurs du
système avec une plus grande efficacité. Il est souhaitable que la GMAO s'interface avec les systèmes comptables de l'entreprise pour
éviter l'inefficacité et le potentiel d'incohérence de la saisie de données multiples.
7.3 Maintenance centrée sur la fiabilité
La revue systématique impliquée dans l'établissement de la GMAO constitue ce que l'on appelle généralement la maintenance centrée
sur la fiabilité et comprendÿ;
les analystes des modes de défaillance et de leurs effets (FMEA) et
définition de la tâche de prévention ou de contrôle conséquente
qui devrait être effectuée par les personnes chargées de la maintenance, les opérateurs, les ingénieurs et les superviseurs responsables
de chaque système d'équipement majeur. L'AMDE implique le plus probable, le plus
coûteux et les modes de défaillance les plus dangereux et, assez souvent, il est reconnu que
certains modes de défaillance ne peuvent pas être évités de manière rentable, soit parce qu'il n'y a pas d'avertissement
préalable, soit parce que la surveillance n'est pas pratique. De telles situations sont généralement corrigées par une nouvelle
conception ou par des changements dans les pratiques d'exploitation. L'AMDE nécessite également la définition de la fonction
de chaque système d'équipement pour éviter des ambiguïtés telles que le service maintenance considérant qu'une machine
fonctionne parce qu'elle tourne alors que le service production considère que son fonctionnement est défaillant. La direction
doit donc établir pour chaque système les
obligatoire:
la capacité (par exemple, le taux de production) ainsi que les spécifications d'alimentation et de produit, et la fiabilité en termes
de % de temps de fonctionnement prévu lorsque l'équipement est réellement disponible sur la base de la production historique
réalisée, des spécifications de conception de l'équipement, des performances standard de l'industrie et des objectifs
commerciaux pour l'année. Habituellement, ces paramètres doivent être maximisés pour le four, mais peuvent être assouplis
pour les équipements auxiliaires surdimensionnés. Les mêmes priorités doivent être employées par le service de maintenance
dans l'allocation des ressources rares à leur disposition (main-d'œuvre, dépenses et temps d'arrêt), et celles-ci peuvent varier
de temps à autre en fonction de l'équipement et des situations d'inventaire.
La maintenance centrée sur la fiabilité a été développée dans l'industrie aérospatiale et son efficacité est attestée par les très
faibles taux d'échec qui y sont atteints. Le concept sous-tend également les différents systèmes de gestion de la qualité (Ireson
& Coombs ; Handbook of Reliability Engineering and
La gestion; McGraw Hill, 1988).
Il est généralement admis dans l'industrie du ciment que les meilleurs rendements du facteur de fonctionnement et des coûts
de maintenance sont obtenus en faisant fonctionner les fours jusqu'à la panne, sous réserve, bien sûr, d'une analyse de la
surveillance en ligne de l'équipement dans la mesure du possible (par exemple, vibrations du ventilateur ID). La maintenance
planifiée est conventionnelle sur tous les équipements majeurs, la programmation de l'arrêt étant soit fixée par le plan de
gestion, soit déterminée par une défaillance de l'équipement. La liste de tâches spécifique doit intégrer les commentaires sur
les lacunes des services de production et de qualité.
Les tâches d'arrêt doivent inclureÿ:
• lubrification, nettoyage du filtre, etc.

• attention aux problèmes identifiés par les opérateurs, par exemple alarmes/vibrations fréquentes, etc.
• inspection et mesure des pièces d'usure
• à partir d'inspections précédentes, ou à des périodes fixes, un remplacement de pièce ou un service doit être
effectué
• l'inspection des équipements fortement sollicités qui ne peuvent être inspectés en fonctionnement doit être
fait à chaque occasion (par exemple refroidisseur de clinker).
7.4 Gestion des coûts de maintenance
Les coûts de main-d'œuvre comprennent les coûts directs du personnel de maintenance et, parfois, la main-d'œuvre d'autres
départements qui peuvent ou non être comptabilisés comme maintenance. Les travaux effectués par des entrepreneurs
externes doivent évidemment être comptabilisés soit comme dépenses d'entretien, soit comme coût d'immobilisation d'un
projet. La GMAO accumule les coûts sous les codes d'équipement, mais la pratique varie dans le détail avec lequel les
systèmes d'équipement sont ventilés et codés. Moins il y a de détails, plus grande sera la nécessité d'une enquête individuelle
sur les écarts de coût et plus grand sera le risque qu'un défaut pérenne impliquant un coût direct mineur mais, peut-être, un
impact significatif sur la fiabilité puisse être négligé. Les systèmes les plus utiles appliquent les coûts directement à chaque
demande de service.
Les coûts de main-d'œuvre d'entretien sont essentiellement fixes, bien que les heures supplémentaires et les sous-
traitants extérieurs puissent constituer un élément variable important. Des études ont montré qu'aussi peu que 28 %
d'un quart de travail de 8 heures peuvent être consacrés à travailler sur des équipements et, plus que pour d'autres
emplois dans une usine où une routine est établie, la productivité nécessite une planification et une supervision
efficaces. Les temps d'arrêt des équipements sont une autre ressource de maintenance majeure qui doit être utilisée
aussi efficacement que possible. Pour les fours qui fonctionnent jusqu'à l'échec, il faut tirer le meilleur parti des temps
d'arrêt inévitables et il est essentiel de planifier à l'avance tous les contrôles de routine et les réparations non critiques
accumulées. Cela peut également impliquer une planification d'urgence pour d'éventuelles tâches qui ne sont pas
confirmées tant que l'accès n'est pas obtenu. Une fois que la liste des tâches requises a été établie et que le chemin
critique a été déterminé, les travaux doivent être classés par ordre de priorité et programmés pour minimiser l'interruption.
L'équipement auxiliaire, qui peut être mis à disposition pour l'entretien préventif programmé, peut tenir compte d'autres
considérations. Par exemple, l'entretien des broyeurs peut être mieux effectué pendant les périodes tarifaires de pointe
et l'entretien des concasseurs doit être effectué lorsque la carrière n'est pas en activité. Une dernière considération est
que la maintenance planifiée doit respecter le plus possible le calendrier afin que le service de production puisse être
sûr que l'équipement sera disponible lorsqu'il en aura besoinÿ; la perte de crédibilité de la maintenance est un facteur
majeur dans le refus des opérateurs d'arrêter l'équipement pour une attention de routine et une spirale descendante
vers la maintenance en cas de panne.
Les entrées de la GMAO proviennent des ordres de travail qui doiventÿ:
• identifier l'équipement par code qui détermine le centre de coût pour la recharge
frais d'entretien et
• décrire le problème à investiguer ou la réparation à effectuer

• classer le type de travail effectué, les composants impliqués et la raison du travail.
Une fonction importante de la direction de l'usine est de déterminer la stratégie d'exploitation en ce qui concerne la
maintenance et le codage des ordres de travail permet de classer un grand nombre d'ordres, fournissant ainsi une
base pour la planification stratégique. Une certaine souplesse est appropriée pour répondre aux périodes de
forte demande du marché lorsque la maintenance non essentielle peut être différée et aux périodes de faible demande
du marché lorsque le temps peut être disponible pour la maintenance différée ou la modification de l'équipement mais,
souvent, les coûts sont sous pression. La direction de l'usine devrait définir ce qui est
requis pour la maintenance, leur responsabilité et leur autorité, ainsi que les indices et les paramètres par lesquels la
performance de la maintenance sera évaluée.
7.5 Organisation de la maintenance
Dans la plupart des autres industries, le service de maintenance comprend à la fois des fonctions mécaniques et
électriques. Séparer les groupes électriques et mécaniques et les faire rapporter tous les deux à la direction de l'usine
est particulier, bien que non universel, à l'industrie du ciment. Nous n'avons vu aucun
explication, autre que la tradition, pourquoi il devrait en être ainsi. Les métiers de la maintenance mécanique sont
principalement des mécaniciens (ou réparateurs) et des machinistes ; les métiers de l'électricité sont les électriciens et
les techniciens d'instruments. Les ouvriers, l'équipe de dépoussiérage et les mécaniciens d'équipement mobile peuvent
font également partie du service de maintenance (mécanique).
Traditionnellement, les superviseurs et les artisans sont regroupés sous des rubriques fonctionnelles, bien que de
nombreuses usines trouvent efficace de dédier des groupes de personnel de maintenance aux zones fonctionnelles
de l'usine, car cela peut conduire à une familiarité accrue avec l'équipement et à la «propriété» de celui-ci.
Au cours des dix dernières années, il y a eu beaucoup de discussions et de mise en œuvre des travailleurs autonomes. Cela peut
prendre diverses formes mais, dans l'industrie du ciment, la plus courante est l'équipe de travail de 3 à 5 artisans sous la direction
d'un chef d'équipe qui, à son tour, relève d'un superviseur ou d'un gestionnaire salarié. Ce concept peut et a bien fonctionné, mais il
faut reconnaître que de telles équipes ne devraient pas être appelées à prendre des décisions au-delà de leur expertise et des
informations dont elles disposent. Un système approprié de flux d'informations commerciales et techniques doit être développé et
institutionnalisé.
7.6 Rôle, planification et contrôle
Traditionnellement, la maintenance a répondu aux problèmes et aux pannes identifiés par les opérateurs.
De plus en plus, cependant, avec le développement de techniques de surveillance plus sophistiquées, le service de maintenance
prend la responsabilité de détecter les conditions anormales de l'équipement ainsi que de leur remédiation. Cela implique souvent
un inspecteur dédié, bien qu'une quantité importante de données de diagnostic puisse être collectée et analysée à l'aide de
traitement électronique de données.
L'analyse de la proportion du temps de maintenance consacré aux travaux de dépannage est une mesure utile de l'efficacité d'un
programme de prévention. Dans les installations mal entretenues, jusqu'à 80 % des heures de maintenance sont consacrées à des
réparations imprévues. Les principales raisons de telles situations
sommes:
• le manque de fiabilité de l'équipement en raison d'une conception inadaptée, d'une construction défectueuse ou d'une erreur
opération
• hiérarchisation inadéquate des travaux planifiés.
Il est essentiel d'identifier et d'éliminer les causes profondes, sinon le service commencera à s'organiser pour des pannes pérennes
et deviendra entièrement réactif. Les résultats inévitables seront soit des effectifs excessifs, soit des heures supplémentaires
excessives, et l'expansion des stocks de pièces pour parer à toute éventualité. Avec des coûts de possession représentant 10 à
25ÿ% de la valeur des stocks en fonction de la fiscalité, de l'amortissement et du coût du capital, une dépense importante peut être
générée qui pourrait bien être ignorée par la direction de l'usine si elle n'a pas d'impact sur les bénéfices d'exploitation de l'usine.
L'analyse des risques peut être efficace pour établir des niveaux de stock optimaux, mais une analyse des pannes d'équipement et
des cycles d'approvisionnement doit être intégrée à l'analyse. Dans ce contexte, il convient de noter que des économies considérables
sur le coût des stocks peuvent être réalisées si les fournisseurs peuvent accepter de conserver le stock dans l'usine et de ne facturer
qu'à l'utilisation. Il peut également être possible de revendre le stock qui n'est plus nécessaire à un fournisseur.
La hiérarchisation des tâches de maintenance est essentielle afin de permettre une inspection et une réparation en temps opportun
de l'équipement avant la panne. Les ressources ne seront jamais considérées comme adéquates, de sorte que les priorités doivent
être fixées par le directeur de l'usine, le responsable de la maintenance et les responsables des services d'exploitation. La
les bases de priorité sont en grande partie évidentes et comprennentÿ:
ÿ le four doit être maintenu en fonctionnement pour éviter les pertes de production qui ne peuvent être rattrapées ; l'équipement
auxiliaire peut souvent être autorisé à s'arrêter sans perte permanenteÿ; la redondance réduit la priorité
ÿ les pannes d'équipement qui ont un impact sur la capacité de décharger le produit et de satisfaire le client
ÿ les éléments de sécurité doivent être soit corrigés soit temporairement neutralisés (par ex.
cordage)
ÿ les éléments environnementaux ou réglementaires peuvent parfois être différés si un plan est communiqué
à, et accepté par, le régulateur.
Les priorités et leurs justifications doivent être communiquées à la supervision des équipes afin qu'elles ne soient pas
perdues dans le feu de nouvelles crises. En définitive, les niveaux d'effectifs avec ou sans ressources extérieures doivent
être suffisants pour faire face à toutes les tâches jugées nécessaires. Une liste d'emplois reportables et non critiques est
nécessaire pour obtenir un emploi efficace d'une main-d'œuvre avec une charge variable de travail prioritaire.
7.7 Entretien de l'équipement mobile
L'entretien des véhicules nécessite des compétences spécialisées qui ne sont normalement pas associées à l'entretien
conventionnel des cimenteries. Traditionnellement, les engins mobiles sont donc sous le contrôle du service carrière. Avec
l'augmentation de la taille des équipements, le nombre d'unités est souvent insuffisant pour permettre une gestion efficace
d'un atelier et d'une main-d'œuvre dédiés, de sorte que de nombreuses usines ont recours à des ateliers extérieurs pour
tout sauf les contrôles et réglages de routine qui sont, de toute façon, effectués par des opérateurs. Souvent, ces ateliers
appartiennent au concessionnaire d'équipement qui peut offrir des efficacités de familiarité, d'assistance technique,
d'inventaire de pièces et la capacité d'appliquer différents niveaux de ressources en fonction des besoins. Les installations
d'équipement mobile internes sont désormais largement associées à des emplacements éloignés ou à un anormal
composition de la flotte. Cependant, que la maintenance soit effectuée ou non en interne, un système doit être établi pour
suivre l'historique de maintenance et d'entretien de chaque pièce d'équipement mobile et cela peut être soit le programme
de tenue des registres de production du service de la carrière, soit la GMAO du service de maintenance. Les heures de
fonctionnement sont consignées à chaque inspection de routine afin que les activités de maintenance préventive puissent
être lancées le cas échéant. Les équipements mobiles sont soumis à un risque croissant
d'usure liée aux heures de fonctionnement tandis que l'état des machines peut être étroitement surveillé grâce à l'analyse
des fluides de lubrification et hydrauliques qui entrent en contact avec les différents composants. La surveillance de l'huile
est devenue un outil sophistiqué utilisant l'analyse spectrochimique et la distribution de la concentration et de la taille des
particules qui, à partir de niveaux absolus et de tendances, permettent d'identifier les composants soumis à une usure
anormale ou à une défaillance imminente. La fréquence optimale d'analyse de l'huile est liée aux conditions de service et
à la caractérisation des types de défaillances à gérer.
8 CONTRÔLE DE LA POLLUTION
8.1 Collecte de poussière
Trois principaux types de dépoussiérage sont utilisés dans les cimenteries. Les cyclones sont généralement efficaces à
95ÿ%, laissant tomber environ 60ÿ% de particules de fourrure inférieures à 5ÿµ. La vitesse normale d'entrée/sortie est de 10-
20M/sec, chute de pression 50-150 mmH2O et rapport d'aspect (hauteur:diamètre) 3-5. Les précipitateurs électrostatiques
(EP) comprennent un réseau de fils de décharge à un potentiel négatif de 50-IOOkV et des plaques collectrices mises à la
terre. La chute de pression est d'environ 15-20 mmH20 et la consommation d'énergie de 0,2-0,3
kWh/1000M3. L'efficacité est généralement de 75 à 80 % par champ, de sorte qu'une unité à 4 champs devrait capturer
jusqu'à 99,85 % de la poussière entraînée. L'efficacité varie avec la taille des particules et le fonctionnement est décrit par
la formule de Deutschÿ:
n = 1 - e-(ÿ.A/Q)
où n = efficacité %
ÿ = vitesse de migration des particules (M/sec)

A = surface des plaques collectrices (M2)
Q = débit de gaz (M3/sec)
La vitesse de migration reflète la résistivité de la poussière, la taille des particules, l'intensité du champ, la viscosité du gaz et d'autres
paramètres de conception et doit être comprise entre 0,07 et 0,10ÿM/s. La résistivité de la poussière doit être de 107-1011ÿcm.
H20, Cl et S03 réduisent la résistivité des poussières basiques. Le conditionnement du gaz d'admission est normalement requis avec
environ 15ÿ% d'humidité dans les gaz d'échappement du four et 3ÿ% dans les gaz d'échappement du refroidisseurÿ; la température du
gaz doit être de 120 à 150 °C, bien que les PE puissent être conçus pour des températures plus élevées. Bien que les unités modernes
soient d'une grande fiabilité et qu'il soit garanti qu'elles atteignent moins de 20 mg/NM3, elles sont toujours susceptibles d'être totalement
arrêtées en raison soit d'un verrouillage du four, soit d'une panne électrique, ce qui doit être acceptable en vertu de la réglementation
sur les émissions. Dunkle (WCÿ; 2/1998, pg 78) couvre l'optimisation de El, et Leibacher & Ragazzini (ZKGÿ; 4/1999, pg 190) décrivent
des dépoussiéreurs hybrides où deux champs de précipitation électrostatique sont suivis d'un filtre en tissu pour obtenir le résultat final.
nettoyage.
Les filtres à manches comprennent des filtres en tissu tissé (qui utilisent une secousse de sac ou un flux d'air inversé pour le nettoyage)
ou des feutres aiguilletés (qui sont nettoyés par une impulsion d'air inversée). Le rapport air/tissu (M3/min/M2) doit être de 0,5-0,9 M/
min (1,6-3-0.ft/min) pour les tissus tissés et de 1,7-2,3 M/min
(5.5-7.5ft/min) pour les feutres aiguilletés. La chute de pression est généralement de 150 à 250 mmH20 et l'efficacité de 99,95 %. La
fibre normale est le polyester qui peut fonctionner jusqu'à 15UX', tandis que le polyamide peut être utilisé jusqu'à 230° et la fibre de
verre jusqu'à 280°. Les coûts relatifs d'installation et de fonctionnement des dépoussiéreurs à air inversé et à jet pulsé sont passés en
revue par D'Lima (ICRÿ; 2/2000, p. 51). L'air pulsé doit être séché et d'une pression de 6 à 8 kg/cm2, et la tension du sac doit être
d'environ 0,4 kg/cm de circonférence du sac. La chute de pression du filtre à manches peut être réduite et, par conséquent, la capacité
augmentée par l'utilisation de klaxons acoustiques (Cameron ; WC ; BMH/1998, pg 67). Bien que le risque d'explosion avec du carburant
non brûlé ou des conditions réductrices soit évident pour les précipitateurs électrostatiques, il doit également être reconnu
que, à moins que des sacs antistatiques ne soient utilisés, un risque similaire s'attache aux filtres à manches. Le conditionnement des
gaz d'échappement du four est nécessaire avant le dépoussiérage. Les gaz d'échappement de nombreux fours sont utilisés pour sécher
les matières premières et ce processus sert à la fois à refroidir les gaz et à augmenter leur humidité avant le dépoussiérage. La
température des gaz doit être inférieure à 170ÿ°C pour les filtres à manches et les EP et, pour ces derniers, une teneur en humidité
d'environ 15ÿ% (v/v) est requise dans les gaz d'échappement. Il est important, cependant, que le gaz ne puisse pas passer par le point
de rosée avant d'être libéré,
surtout si S ou Cl significatif est présent. Une tour de conditionnement est généralement prévue pendant les périodes pendant lesquelles
le broyeur ou le séchoir à cru sont contournés pour permettre le refroidissement des gaz par pulvérisation d'eau. L'alternative consiste
à ajouter de l'air tempéré, mais cela augmente considérablement le débit total de gaz et la consommation d'énergie du ventilateur,
et peut conduire à un déclassement du four lors du contournement du broyeur à cru ou du séchoir. Le fonctionnement des tours de
conditionnement est notoirement problématique en raison de l'atmosphère sale dans laquelle les jets d'eau doivent fonctionner et de la
grande plage de débit nécessaire au contrôle (Richter & Taylor ; WC ; 1/1999, pg46).
8.2 Lutte contre la pollution
La réglementation environnementale est, bien sûr, une question d'ordonnance nationale et locale.
Cependant, certaines généralisations peuvent être faites à propos de la pollution de l'air, de l'eau, des solides et du bruit.
Les cimenteries sont principalement concernées par les émissions atmosphériques.
Le rejet d'eau ne devrait pas être une préoccupation au-delà de la manipulation normale des déchets domestiques et du ruissellement
des eaux pluviales avec son potentiel de lixiviation à partir des stocks et de déversement. La température de l'eau de refroidissement
évacuée peut également faire l'objet d'un contrôle.
Les déchets solides sont souvent confinés à la brique de four. Le chrome, autrefois courant dans la brique de base, a été
largement éliminé en raison de sa toxicité présumée et tous les réfractaires utilisés peuvent désormais être incorporés dans
l'alimentation du four (après concassage et broyage) ou pliés en décharge. Notez que si la carrière de calcaire produit également
des granulats, la récupération par le système de concassage doit être gérée avec soin car la contamination basique des granulats
par la brique peut être catastrophique en raison d'une hydratation expansive.
Le seul autre déchet solide probable résultera si la poussière du four est rejetée pour soulager un cycle volatil dans le four.
Jusqu'à présent, l'enfouissement de ces poussières n'impliquait que des dépenses minimes, mais une réglementation croissante,
en particulier aux États-Unis (Weissÿ; CAÿ; 3/2000, pg 21), peut éventuellement encourager les processus à réduire la génération
de poussière de four (Section 4.7) ou à recycler plutôt qu'en décharge. Passamaquoddy Technology (ICR; 3/1991; pg 45) et
Fuller Company (WC; 3/1993; pg 31) ont développé des procédés de récupération de poussière. Les déversements de matériaux
peuvent être collectés par des systèmes d'aspiration lourds fixes ou mobiles (ICRÿ; 12/1991ÿ; pg 49) et renvoyés au processus.
Le bruit provient principalement des broyeurs, des ventilateurs/compresseurs et des convoyeurs à vis/à chaîne traînante Le
bruit affectant les travailleurs de l'usine peut être contrôlé par des protections auditives. Le bruit à la limite de la propriété est
mieux pris en compte au stade de la conception, mais peut être atténué par une clôture, une isolation
et, pour les ventilateurs, des silencieux (Fuchsÿ; ZKGÿ; 7/1993, page E185). Bien que la plupart des problèmes de ventilateur
surviennent avec des échappements courts, certaines cheminées hautes se sont avérées résonner à moins d'être réduites au silence.
Le dynamitage de carrière est un problème spécifique qui peut impliquer la conception et le moment de la charge afin de
minimiser les perturbations pour les voisins.
Le contrôle de la pollution de l'air devient de plus en plus onéreux dans le monde entier à mesure que les régulateurs abaissent
les limites sur les particules, le CO, le S02, le NOx, etc. 301). Quelques
Les États imposent également une taxe sur les émissions de CO2.
Les limites typiques de particules pour les fours sont maintenant de 40 à 100 mg/NM3 et continueront probablement à diminuer ;
cela favorise progressivement les baghouses par rapport aux EP, d'autant plus que les baghouses ne sont pas sujets à l'échec
total qui peut affliger un EP. Où l'opacité est également utilisée pour surveiller
les émissions, les panaches détachés résultant d'hydrocarbures ou de composés d'ammonium peuvent présenter un problème
qui n'est pas résolu par le dépoussiérage conventionnel. Une compréhension considérable des panaches détachés a été acquise
par les plantes affectées et certaines informations ont été publiées (Wilber et al; 1CR; 2/2000, pg 55). En Europe, un contrôle
intégré de la pollution est en cours de développement couvrant les émissions dans l'air, l'eau et le sol, la réglementation du
Royaume-Uni est examinée dans l'ICRÿ; 2/1997, page 6]. Les niveaux de rejet de référence pour les nouvelles usines sontÿ:
Particules 40mg/M3
SO2 200mg/M3
NOx 900mg/M
Alors que les réglementations sur les émissions stipulent les niveaux de particules, la mesure réelle est une procédure prolongée
impliquant la collecte d'échantillons isocinétiques. Des systèmes automatisés sont disponibles pour la surveillance continue de
l'opacité qui mesurent l'atténuation de la lumière à travers la pile (Stromberg & Puchta ; WC ; 10/1996, page 66). Certains
régulateurs reconnaissent également les estimations visuelles telles que le Ringelmann Smoke Chart. Le diagramme de
Ringelmann est une série de cartes avec des hachures de plus en plus denses représentant une opacité de 0 à 100ÿ%ÿ; le cas
échéant, les émissions ne doivent pas
dépassent normalement 10% d'opacité ou entre Ringelmann 0-1 (voir par exemple Duda; 3e Ed, Vol 1, pg 579).
La suppression de la poussière peut être importante à la fois dans les carrières et les usines où des matériaux secs sont manipulés
et où des surfaces non pavées sont utilisées par des équipements mobiles. Divers systèmes de pulvérisation artificiels et chimiques
sont passés en revue par Carter (RF; 5/1995, page 19). La poussière respirable aux emplacements à l'intérieur et à la périphérie
des usines est soumise à une réglementation dans de nombreux pays, y compris les États-Unis (Cecala et alÿ; CAÿ; 1/2000, pg 20
& 3/2000,pg28).
Le CO est formé par la combustion incomplète de matières carbonées. L'oxydation en CO2 a lieu en présence d'un excès
d'oxygène à des températures supérieures à environ 680°C. Les émissions de CO dans les cheminées sont généralement
attribuées à un manque général d'oxygène dans la zone de combustion ou à une mauvaise
mélange air/carburant, cependant, Sadowsky et al (ZKG; 5/1997, pg 272) ont découvert que de nombreuses matières premières
de ciment contiennent 1,4 à 6 g de carbone organique par kg de clinker, que ceux-ci s'oxydent en dessous de 680 ° C et que 10 à
20 Le % de l'oxydation donne du CO quel que soit le niveau d'excès d'O2 (notez que 2 g C/kg de clinker avec 15 % de conversion
donnent environ 250 ppm de CO à 5 % d'oxygène en excès). De toute évidence, il s'agit d'une température trop basse pour la post-
oxydation en CO2 et cela suggère qu'un peu de CO observé au niveau de la cheminée peut ne pas indiquer de problèmes de
combustion et peut ne pas être facilement rectifiable. Sec aussi
Combustion Section 9.6 pour une description plus détaillée du contrôle du CO, NOx et SO2.
Le NOx se forme lors de la combustion du carburant par oxydation des composés azotés du carburant (NOx carburant) et de
l'azote de l'air de combustion (NOx thermique). Le NO thermique augmente avec la température de la flamme au-dessus de
1200°C, avec le temps de rétention et avec l'augmentation de l'oxygène libre.
Haspel et al (TCR; 1/1991, pg 30) travaillant avec le NOx comme paramètre de contrôle pour le fonctionnement du four, ont
découvert que, bien que le NOx produit soit principalement thermique, c'est une bonne indication de l'état de la zone de combustion
uniquement avec des brûleurs qui fournissent flammes stables avec une bonne recirculation.
Avec les brûleurs à faible air primaire sans recirculation, il y a des interférences avec sa corrélation avec la température de la zone
de combustion. Plus précisément, les brûleurs non robustes peuvent produire plus de 1ÿ000ÿppm de CO
(0,1ÿ%) avec 2 à 3ÿ% de 02 à l'entrée du four, ce qui peut complètement confondre les réponses logiques du contrôle du four.
La combustion du coke de pétrole est également particulièrement sensible à la température de l'air secondaire. Ainsi, des facteurs
supplémentaires affectant
Les NOx à l'échappement du four comprennentÿ:
ÿ atmosphère du four (le NOx est dégradé par le CO > 3000ppm)

ÿ le cycle alcalin augmente rapidement avec la température de la zone de combustion et avec la réduction
les conditions
ÿ température de l'air secondaire. Les calcinateurs bas NOx peuvent réduire les NOx de 20 à 40 % (voir la section
9.6).
Le SO2 est produit dans le four par oxydation du combustible S et par décomposition des sulfates. Le SO2 ainsi produit est presque
totalement lavé par K2O, Na2O et CaO dans le préchauffeur à cyclone. La plus faible volatilité des sulfates alcalins conduit à leur
sortie majoritaire avec le clinker (sauf délestage
par une dérivation de gaz) tandis que le CaSO4 se revolatilisera en grande partie dans la zone de combustion et entraînera la
formation d'un cycle de soufre à l'arrière du four et dans les cyclones inférieurs du préchauffeur. Dans les cas extrêmes, ce cycle
entraînera des problèmes d'accrétion et de blocage à moins d'être soulagé par un gaz (ou un repas)
contourne. Ceci est exacerbé par la combustion dure requise pour le clinker à faible teneur en alcali et conduit fréquemment à des
limites de soufre strictes sur l'alimentation et le combustible. Cependant, les sulfures et le soufre organique contenus dans les
matières premières s'oxydent dans le préchauffeur et sortent en grande partie avec les gaz d'échappement. Le SO2 peut théoriquement
s'oxyder en SO3 à basse température mais, en pratique, plus de 99 % du soufre gazeux sera du SO2. Les émissions de SO2
étant de plus en plus réglementées (la loi américaine sur la qualité de l'air impose des limites de 1,2ÿlb/million de BTU ou
2,2ÿkg/million de kcal d'ici 2000), la seule solution si ces matières premières ne peuvent être évitées est d'épurer les gaz
d'échappement. L'adsorption à basse température du SO2 lorsque les gaz d'échappement du four traversent les systèmes de
séchage et de broyage est étudiée par Krahner & Hohmann (ZKG; 1/2001, pg 10 & 3/2001, pg 130). Malheureusement, les
organismes de réglementation n'ont pas encore étendu leur compétence à des phénomènes naturels tels que l'éruption du
mont Pinatubo en 1991, dont on estime qu'elle a injecté dans l'atmosphère du SO2 égal à entre 10 et 100 fois la production
annuelle mondiale actuelle (économiste; 21 novembre 1992 , page 97). L'analyse des gaz pour le contrôle des processus et
la surveillance des émissions implique une large gamme d'instruments propriétaires. Pour la mesure occasionnelle de la
plupart des gaz d'intérêt, les tubes d'absorption avec une petite pompe à seringue offrent une méthode simple, précise et peu
coûteuse (MSA, National Draeger, Sensidyne). Les émissions de dioxines sont particulièrement préoccupantes lorsque des
combustibles alternatifs sont brûlés. Il est généralement admis que les dioxines et les furanes ne seront pas rejetés en
quantité significative s'ils sont brûlés dans les conditions suivantesÿ;
Température minimale 1200 °C
Temps de rétention minimum 2 secondes
Excès minimum d'oxygène - combustibles liquides 3 %
- combustibles solides 6 %
CO maximum (@ 11 % Oz) 40 ppm
(Krogbeumker : ICR ; 5/1994, page 43)
Les fours à ciment peuvent facilement répondre à ces exigencesÿ;) avec un contrôle de processus adéquat et des brûleurs
bien conçus. Les émissions associées aux matières premières et carburants alternatifs sont examinées par Scur & Rott (ZKG;
11/1999, pg 596). Bien qu'il n'aide pas à respecter les limites réglementaires, le niveau de risque associé aux dioxines semble
davantage basé sur l'opportunisme politique que sur des preuves scientifiques (Rigo; Solid Waste Technologies; 1-2/1995, pg
36). On peut noter qu'il existe 75 dibenzo-p-dioxines chlorées et 135 dibenzofuranes chlorés, tous de toxicités différentes. De
nombreux régulateurs reconnaissent un système d'"équivalents toxiques internationaux" (ITEC). Voici les structures de base :
Les métaux lourds toxiques d'intérêt commun, par ordre décroissant de volatilité, sont Hg, Tl, Cd, Se, Sn, Zn, Pb, Ag, Cr, Be,
Ni, Ba, As, V. Ils sont omniprésents à l'état de traces, et la fabrication de ciment à partir de minéraux naturels a généralement
une conséquence négligeable car les métaux des douves sont retenus dans le clinker (Sprung & Rechenberg ; ZKG ; 7/1994,
pg E183). L'introduction de matières premières et de combustibles alternatifs nécessite de surveiller à la fois les apports et la
répartition entre le ciment, la poussière de four (si rejetée) et les gaz d'échappement (ICRÿ; 5/1992, p. 71ÿ: von Seebach &
Tompkinsÿ; RPÿ; 4/1991, pg31). La réglementation varie selon les juridictions mais a malheureusement souvent perdu de vue
la valeur du four à ciment pour détruire les déchets organiques et encapsuler les déchets métalliques dans le béton. De plus,
la situation juridique s'est confuse en considérant les fours à déchets comme des incinérateurs, en considérant les produits
des procédés incorporant des déchets dangereux comme eux-mêmes automatiquement dangereux, et en
hypothèses selon lesquelles tout métal toxique mesurable est dangereux même lorsqu'il est inférieur à sa présence
élémentaire naturelle dans la terre.
9 COMBUSTION ET CHALEUR
PROCESSUS DE TRANSFERT
Les opérateurs de four ont un certain nombre de domaines à prendre en compte lors de la cuisson du combustible dans un four ou un calcinateur.
Les domaines qui sont sous leur contrôle sont :
ÿ type de carburant
ÿ manutention du carburant
ÿ transfert de chaleur
ÿ élan du brûleur
ÿ excès d'air
ÿ émissions.
Les autres domaines qui échappent généralement au contrôle de l'opérateur et qui peuvent avoir un effet considérable sur la
combustion sontÿ:
ÿ moment de l'air secondaire

ÿ élan d'air tertiaire
ÿ aérodynamique du four
ÿ aérodynamique du calcinateur.
Malheureusement, chaque domaine fait partie intégrante d'un système. Il est donc difficile d'aborder un domaine
indépendamment d'un autre. La section sur la combustion tente d'aborder le vaste sujet de la combustion et son application à
la fabrication du ciment.
Histoire de la combustion en tant que science
Bien que la combustion ait une longue histoire (depuis le vol du feu aux dieux par Prométhée !) et une grande importance
économique et technique, son investigation scientifique est d'origine relativement récente. La science de la combustion peut
être définie comme la science des réactions chimiques exothermiques dans les écoulements avec transfert de chaleur et de
masse. En tant que tel, il implique la thermodynamique, la cinétique chimique, la mécanique des fluides et les processus de
transport. Comme les fondations du deuxième et dernier de ces sujets n'ont été posées qu'au milieu du XIXe siècle, la
combustion en tant que science n'a émergé qu'au début du XXe siècle. Ces dernières années, de grandes améliorations dans
la compréhension des processus de combustion sont apparues grâce aux progrès des capacités informatiques, des techniques
expérimentales et des méthodes asymptotiques des mathématiques appliquées.
Les développements technologiques dans un domaine précèdent souvent l'émergence du domaine en tant que science
solidement établie. Cela semble avoir été particulièrement vrai dans la combustion, et à bien des égards, cela reste vrai
aujourd'hui.
9.1 Chimie de la combustion
La combustion est un groupe spécifique de réactions chimiques où un combustible et de l'oxygène brûlent ensemble à une
température suffisamment élevée pour dégager de la chaleur et des produits de combustion. Le combustible peut être un gaz
(par exemple Hz ou gaz naturel), un liquide (par exemple alcool ou huile) ou un solide (par exemple Na, carbone pur ou charbon).
La combustion peut varier en vitesse d'une désintégration très lente à une explosion instantanée. L'objectif de l'ingénieur en
combustion et de l'opérateur de l'installation est d'obtenir un dégagement de chaleur constant au taux requis. La plupart des
combustibles industriels sont des hydrocarbures, ainsi appelés parce que leurs éléments carbone et hydrogène, sont oxydés
pour libérer de la chaleur lors de la combustion. La chimie de cette oxydation
processus est une réaction en chaîne très complexe. Cependant, pour nos besoins, nous pouvons raisonnablement
simplifier la chimie en quatre réactions de base.
L'oxydation complète du carbone
C + O2 -> CO2 + 394 kJ/mole (94kcal/mole)
L'oxydation complète de l'hydrogène
+ 572 kJ/mole (137kcaJ/moJe) - eau condensée
2H2+ O2 -> 2H2O
+ 484 kJ/mole (116kcal/mole) - eau sous forme de vapeur
La différence d'états physiques de l'eau produite suite à l'oxydation de l'hydrogène est à l'origine de la complexité des
pouvoirs calorifiques bruts (PCS) et nets (PCI) des hydrocarbures. Le dégagement de chaleur brut est celui qui est dégagé
lorsque l'hydrogène est
oxydé et l'eau condensée, tandis que la valeur calorifique nette est la chaleur qui est libérée alors que l'eau reste sous
forme de vapeur. Le premier est également appelé pouvoir calorifique élevé (PCS) et le second pouvoir calorifique inférieur
(PCI).
L'oxydation incomplète du carbone
En cas de combustion imparfaite, tout le carbone du carburant ne sera pas oxydé en dioxyde de carbone mais une partie
sera partiellement oxydée en monoxyde de carbone. Le principal effet de la production de monoxyde de carbone est de
réduire le dégagement de chaleur du combustible.
2C + O2 ÿ 2CO + 221 kJ/mole (53 kcal/mole)
On peut voir qu'un peu plus d'un "arrêt" de la chaleur est libéré dans la production de monoxyde de carbone, par rapport
à la combustion complète du carbone. Ainsi, tout brûleur produisant du monoxyde de carbone à la suite d'un mauvais
mélange combustible/air entraînera une baisse significative. Il est donc absolument essentiel d'empêcher la production de
niveaux significatifs de monoxyde de carbone dans tout système de combustion.
L'oxydation du monoxyde de carbone
Le monoxyde de carbone est le dépôt indésirable d'une énergie de combustion considérable dans des chambres de
combustion inefficaces, ainsi qu'un polluant atmosphérique important, un gaz toxique à fortes concentrations. Dans de
nombreux cas où les hydrocarbures sont brûlés, les réactions d'oxydation se déroulent rapidement jusqu'au point où le
CO se forme, puis ralentissent considérablement jusqu'à ce que la combustion du CO soit atteinte. Le monoxyde de
carbone peut être encore oxydé en dioxyde de carbone selon la réaction chimique réversible suivanteÿ:
2CO + O2 ÿ 2CO2 + 173 kJ/mole (41 kcal/mole)
La combustion du monoxyde de carbone sec est extrêmement lente, cependant, si des radicaux contenant de l'hydrogène
sont présents dans la flamme, la vitesse de combustion du monoxyde de carbone (humide} augmente considérablement.
9.2 Combustibles
Les combustibles hydrocarbonés peuvent être des solides, des liquides ou des gaz. Les gaz peuvent être naturels ou
manufacturés, généralement à partir de pétrole ou de charbon. Les carburants naturels et manufacturés varient considérablement
en termes de composition chimique et de caractéristiques physiques. Chacun de ces carburants est examiné ci-dessous.
Des gaz
Le gaz naturel est connu depuis de nombreuses années et utilisé pendant une grande partie de ce siècle. Les caractéristiques
de certains gaz typiques sont données à la section B6.3. On peut voir que si le constituant de base de tous est le méthane,
la présence d'autres gaz affecte à la fois le pouvoir calorifique et la densité. Le méthane a des limites d'inflammabilité étroites
et la présence d'hydrocarbures supérieurs élargit ces limites et contribue à la stabilité de la flamme. En raison de la faible
teneur en carbone du gaz naturel, les brûleurs conventionnels ont des flammes à faible émissivité. Cela a un effet néfaste sur
le transfert de chaleur rayonnante de la flamme et peut sérieusement affecter l'efficacité de l'installation. La teneur élevée en
hydrogène signifie que le gaz naturel nécessite plus d'air de combustion par kJ de chaleur dégagée que la plupart des autres
combustibles et produit plus de gaz d'échappement, bien que ceux-ci aient une plus faible proportion de CO2.
Combustibles pétroliers
Les combustibles pétroliers sont produits par le raffinage du pétrole brut ou peuvent être fabriqués à partir de charbon. L'huile
de lubrification usée est actuellement utilisée comme combustible d'appoint dans un certain nombre d'usines, mais les
approvisionnements sont limités. Les combustibles pétroliers sont classés comme combustibles distillés, tels que le kérosène
et le diesel ou les combustibles résiduels. Ces derniers sont disponibles dans une gamme de viscosités et sont classés
différemment selon les pays. Les caractéristiques typiques des combustibles pétroliers sont données à la section B6.2. Les
carburants résiduels doivent être chauffés pour les rendre pompables et réduire la viscosité pour permettre l'atomisation. Plus
le carburant est lourd, plus il doit être chauffé. En raison de la tendance de ces combustibles à se solidifier lorsqu'ils sont
froids, une grande attention doit être portée à la conception des systèmes de manutention de combustibles pétroliers afin de
minimiser les «ÿjambes mortesÿ». Étant donné que les produits pétroliers "blancs" plus légers ont une valeur plus élevée que
les fiouls noirs, les raffineries fabriquent de plus en plus de produits légers, ce qui conduit à des carburants de retour de plus
en plus lourds contenant des quantités croissantes d'asphaltènes. Ces processus de raffinage augmentés impliquent le «
craquage » de l'huile et produisent des huiles noires qui ont des caractéristiques différentes des anciennes huiles résiduelles.
Ces carburants de craquage varient en nature, selon la source de brut et le procédé de raffinage et ne sont pas nécessairement
compatibles entre eux. Dans certaines circonstances, les mazouts provenant de différentes sources peuvent former des
«ÿgelsÿ» dans les réservoirs et les systèmes de manutention du carburant.
avec des résultats désastreux. Les carburants proposés doivent donc toujours être testés pour la compatibilité avec le
carburant existant avant l'achat.
L'atomisation du fioul est importante car la taille initiale des gouttes détermine la taille de la cénosphère qui se forme et donc
la durée de combustion de la particule. La diffusion d'oxygène dépend de la surface mais la demande en oxygène dépend de
la masse de la particule. Comme la surface dépend du diamètre2 et la masse du diamètre3, il s'ensuit que plus la goutte est
grosse, plus elle met de temps à brûler. La taille des gouttelettes est normalement mesurée en microns, un micron étant 10-6
de mètre. Cela signifie qu'une goutte de 100 microns fait 0,1 mm et qu'une goutte de 1000 microns fait 1 mm de diamètre. La
plupart des atomiseurs produisent une gamme de tailles de gouttes, la plus petite étant de l'ordre de quelques microns de
diamètre, et la plus grande allant de 100 microns à 1000 microns ou même plus, une particule de 100 microns prend environ
une demi-seconde pour brûler dans un typique flamme industrielle, donc une particule de 500 microns prend environ cinq fois
plus de temps et une particule de 1000 microns 10 fois plus longtemps. Étant donné que le temps de séjour d'une gouttelette
dans une flamme est généralement de 1 seconde ou moins, il s'ensuit que des gouttes supérieures à environ 200 microns ne
seront pas complètement brûlées à la fin de la flamme et tomberont dans le produit sous forme de combustible non brûlé ou
finir dans le dépoussiéreur. Quiconque fabrique un produit de couleur claire mais voit de la poussière décolorée -
gris foncé ou noir - souffre justement de ce genre de problème.

Pour des performances de combustion optimales, un pulvérisateur d'huile avec une gamme de tailles de gouttes est idéal, des
gouttes fines pour faciliter l'allumage et l'établissement de la flamme, puis quelques gouttes plus grosses pour maintenir un taux
de combustion contrôlé.
Cependant, pour les raisons décrites ci-dessus, il devrait y avoir une limite aux plus grosses gouttes dans le spray. Selon
l'application particulière, cette limite supérieure doit être de l'ordre de 100-
250 microns pour minimiser le risque d'imbrûlé en queue de flamme. L'angle du jet est tout aussi important que la taille des
gouttes. Essentiellement, la plupart des pulvérisations sont coniques et deux types sont courantsÿ; cône creux et cône plein, Les
atomiseurs à cône creux sont généralement préférés, car cela permet à l'air de se mélanger plus efficacement au carburant- Le
faible nombre de gouttes au cœur d'un pulvérisateur à cône creux permet la création d'une zone de recirculation interne qui aide
à maintien d'un front de flamme stable. La plupart des brûleurs doivent fonctionner sur une plage de dégagement de chaleur et
donc de débits de combustible. Il est particulièrement important que les performances de l'atomiseur soient satisfaisantes sur
toute la plage de fonctionnement, car les cimenteries ne fonctionnent pas constamment à pleine charge. La taille des gouttes de
nombreux types d'atomiseurs augmente rapidement à mesure que le débit de carburant est réduit, ce qui peut présenter des
problèmes particuliers pour le fonctionnement de l'usine.
la performance de réglage varie selon les différents types d'atomiseur et est une considération importante lors du choix d'un
atomiseur pour une application particulière,
Charbons
Il faut faire très attention lors de la manipulation et de la combustion du charbon en raison du risque d'inflammation spontanée,
d'incendie et d'explosion. Par conséquent, la conception et le fonctionnement des systèmes de chauffage au charbon nécessitent
des connaissances spécialisées plus importantes que les systèmes au gaz et au mazout. Les caractéristiques des charbons
varient encore plus largement que les autres combustibles, de l'anthracite, qui a un pouvoir calorifique élevé et une très faible
teneur en matières volatiles et en humidité, aux lignites dont la teneur en humidité et en matières volatiles peut atteindre 6U%.
Les propriétés typiques de certains charbons couramment commercialisés sont données dans la section B6.1. Les caractéristiques de la
le charbon et ses cendres ont un effet considérable sur les performances de l'usine dans laquelle il est brûlé et sur les besoins
d'entretien de l'usine. Les propriétés pertinentes comprennentÿ:
Teneur en matières volatiles - Plus la teneur en matières volatiles est élevée, plus la
le charbon s'enflamme et brûle. Les charbons hautement volatils (supérieurs à 35 %) ont tendance à présenter un risque d'explosion
significativement plus élevé que ceux inférieurs à 25 %. Les charbons dont la teneur en matières volatiles est supérieure à 45 % nécessitent
des précautions particulières.
Propriétés de gonflement - Une fois que les volatils ont été chassés, une particule de coke reste. Si celle-ci est plus grande
que la particule d'origine, elle est alors plus ouverte et la particule brûlera plus rapidement que si elle rétrécissait.
Teneur en humidité - Les charbons ont deux types d'humidité, l'humidité de surface et
l'eau inhérente. Généralement, plus l'eau inhérente est élevée, plus la réactivité du charbon est grande et plus le risque d'incendie
et d'explosion qui en résulte est élevé. Pour le charbon pulvérisé fatigant, l'humidité de surface doit être éliminée lors du broyage.
L'élimination de l'eau inhérente doit être minimisée
sinon, l'humidité de l'atmosphère se recombine avec le charbon et provoque un échauffement spontané qui peut entraîner un
incendie ou une explosion.
Teneur en cendres - La composition chimique des cendres a un effet significatif sur certains processus et les charbons
appropriés doivent être sélectionnés en conséquence.
Indices de dureté et d'abrasion - La dureté du charbon affecte la capacité des broyeurs à charbon, plus le charbon est dur,
moins il peut être broyé et/ou plus le charbon pulvérisé obtenu est grossier. L'indice d'abrasion dépend principalement des
caractéristiques des cendres. Les charbons très abrasifs avec des cendres riches en silice provoquent des taux d'usure élevés
dans les éléments de broyage des broyeurs à charbon,
9.3 Physique de la combustion
Aucune des réactions chimiques ne peut avoir lieu tant que l'oxygène de l'air n'est pas mis en contact avec le gaz.
Tous les processus de combustion se déroulent donc selon les étapes suivantes :
MELANGEÿALLUMAGEÿREACTION CHIMIQUEÿDISPERSION DES PRODUITS
Le taux de combustion dépend de la plus lente des étapes ci-dessus. Dans la plupart des systèmes de combustion industriels,
le mélange est lent tandis que les autres étapes sont rapides. La vitesse et l'intégralité du processus de combustion sont donc
contrôlées par la vitesse et l'intégralité du mélange carburant/air. Un mélange combustible/air insuffisant produit du CO non
brûlé dans les gaz de combustion, ce qui gaspille le potentiel énergétique du combustible. Pour une bonne combustion, il est
nécessaire de s'assurer qu'une quantité d'air suffisante est fournie pour un mélange complet et que le brûleur est conçu pour
mélanger les flux de carburant et d'air de manière efficace et efficiente. Le taux et l'intégralité de la combustion sont contrôlés
par le taux d'intégralité du mélange air-carburant. D'où le dicton des ingénieurs en combustion :
"Si c'est mélangé, c'est brûlé."
Mélange carburant/air
Pour la plupart des brûleurs, le mélange combustible/air se produit à la suite de l'entraînement du jet. La figure 9.1 montre un
jet libre délivrant
Un frottement se produit entre la limite du jot et son environnement,
entraînant une accélération locale du fluide environnant à la vitesse du jet. L'air accéléré est ensuite aspiré dans le jet, le dilatant
ainsi. Ce processus est contrôlé par la quantité de mouvement et se poursuit jusqu'à ce que la vitesse du jet soit la même que
celle de son environnement. Plus l'élan est grand
du jet, plus le fluide environnant qui y sera entraîné sera important. Dans le cas du jet libre, il peut entraîner autant de son milieu
environnant qu'il en faut pour satisfaire sa capacité d'entraînement et il est capable de se dilater sans entrave.
Cependant, dans le cas d'un jet confiné, comme dans une flamme de four rotatif, le jet est maintenant contraint de deux
manières. La quantité de fluide environnant alimentant le four, c'est-à-dire l'air secondaire, est contrôlée et limitée. De plus,
l'expansion du jet est désormais liée à la présence physique de l'enveloppe du four.
Si le jet confiné a une quantité de mouvement supérieure à celle requise pour l'entraînement complet du flux secondaire, alors
une recirculation du jet se produira. Le flux d'air secondaire est initialement aspiré dans le jet comme décrit ci-dessus pour un
jet libre. Un point est alors atteint, cependant, lorsque tout l'air disponible a été entraîné dans la flamme. À ce stade, le jet
aspirera les gaz d'échappement a de plus haut dans le four et les aspirera dans la flamme afin de surmonter cet excès d'élan.
Ce phénomène, appelé recirculation externe, est illustré à la figure 9.2.
Recirculation idéalisée d'un jet confiné
Le rôle de l'air primaire

L'air primaire a deux rôles majeurs dans les brûleursÿ:
ÿ contrôler le taux de mélange carburant/air

ÿ aide à la stabilité de la flamme
L'effet de l'air primaire sur le mélange carburant/air
L'air primaire lui-même se mélange très rapidement avec le carburant au niveau de la buse, mais l'air restant (air secondaire)
doit être entraîné dans le jet d'air primaire et de carburant comme décrit ci-dessus. Le taux d'entraînement dépend du rapport
de la quantité de mouvement entre le jet combiné d'air primaire et de carburant et la quantité de mouvement de l'air
secondaire. Ainsi, plus le débit et la vitesse de l'air primaire sont élevés, plus le mélange combustible/air est rapide. Les
caractéristiques de la flamme sont déterminées par ce rapport de quantité de mouvement, et les brûleurs peuvent être
conçus pour donner des caractéristiques de flamme spécifiques en utilisant la modélisation de la combustion. La présence
ou l'absence de recirculation a un grand effet sur les caractéristiques de la flamme. Un degré modéré de recirculation est
une indication positive que le mélange carburant/air est complet, tandis que son absence est une indication claire
Tableau 9.1 : Caractéristiques des flammes avec et sans extérieur
Recirculation
Flamme avec
recirculation
Flamme sans
recirculation
Mélange carburant/air Bon Médiocre
Réducteur/oxydant
les conditions
Conditions oxydantes
existent dans tout le
flamme.
Conditions fortement réductrices
se produisent dans les parties riches en carburant du
flamme. Conditions oxydantes
existent ailleurs.
Impact de la flamme Aucun. Recirculation
les gaz protègent les briques et
mâchefer de flamme
Conflit.
L'impact de la flamme se produit sur

la maçonnerie/clinker au
point où le jet se dilate jusqu'à
frappé au four (11°). Conflit
est sévère où un faible primaire
rapport air/air secondaire se produit.
Monoxyde de carbone
niveau
CO uniquement produit à
niveaux d'oxygène en dessous
0,5 %
CO produit à des niveaux de
oxygène jusqu'à 2-4%
Modèle de dégagement de chaleur Un mélange rapide donne une
température de la flamme proche
la buse et un court
zone de combustion.
Un mauvais mélange donne une chaleur progressive
relâcher à longue flamme
Stabilité de la flamme Bonne forme de flamme avec
dégagement de chaleur stable
motif
Modèle de dégagement de chaleur
considérablement affecté par
changements dans l'air secondaire
température, excès d'air, carburant
qualité, etc...
indication que tout l'air secondaire n'a pas été entraîné dans le gicleur primaire. Dans ce cas, la production de niveaux importants de
monoxyde de carbone est normale. De plus, en l'absence de recirculation, la flamme a tendance à se dilater jusqu'à ce qu'elle heurte
la maçonnerie.
Les gaz réducteurs chauds seront alors en contact direct avec (la brique réfractaire, tendant à les laver et à provoquer leur défaillance
ultérieure. Les gaz de recirculation d'une flamme à rapport d'impulsion élevé, cependant, fournissent un «coussin» de gaz neutres
plus froids qui empêche cela. impact direct de la flamme sur la maçonnerie.
Un jet de brûleur à recirculation à impulsion élevée produira également une flamme plus réactive et stable qui est plus
contrôlable, facilitant ainsi le fonctionnement de l'installation elle-même. Les caractéristiques des flammes de four avec
et sans recirculation externe sont résumées dans le Tableau 9-1, Aérodynamique de l'air secondaire Puisque l'air
secondaire doit être entraîné dans le jet combustible/air primaire, l'aérodynamique de l'air secondaire peut avoir un effet
considérable sur le mélange combustible/air.
mélange. Les modèles de flux d'air secondaire sont considérablement affectés par les conduits d'admission. Dans le cas
des fours rotatifs, le débit est considérablement déterminé par la conception du système d'aspiration et de hotte du
refroidisseur ou, dans le cas des refroidisseurs planétaires, par les gorges du refroidisseur. Pour obtenir les performances
potentielles optimales de n'importe quel four, il est absolument essentiel que l'aérodynamique
les caractéristiques du four sont pleinement prises en compte lors de la conception
le brûleur. Des tests approfondis de l'aérodynamique du four ont été menés à l'aide d'essais sur modèle eau/perle, de
dynamique des fluides computationnelle et d'enquêtes grandeur nature. Un exemple de l'aérodynamique d'un four à
refroidisseur à grille est illustré aux figures 9.3 et 9.4. L'asymétrie dans le modèle de flux d'air peut être clairement vue.
Dans la plupart des cas, la conception du brûleur ne peut pas surmonter certains modèles de flux d'air et, par conséquent,
une modification est souvent nécessaire à la géométrie de l'équipement.
Par exemple, dans les figures 9.3 et 9.4, la prise d'air tertiaire à l'arrière du capot doit être déplacée pour éliminer le
mauvais aérodynamisme.
L'entrée à angle aigu du four à la colonne montante donne un flux d'air très asymétrique donnant un mauvais mélange
combustible/air et une recirculation intense
zone d'un côté. La figure 9.9 montre comment le profil de vitesse des gaz sortant du four domine la distribution des
particules injectées dans la colonne montante. Le CO et la température ont confirmé ces prévisions. La figure 9.10 montre
comment le problème a été corrigé en adaptant l'injection de carburant à l'aérodynamique. Pour une combustion complète
et un transfert de chaleur uniforme, il est essentiel de
avoir une répartition uniforme du combustible sur toute la section transversale d'un four. Les techniques de modélisation
comme celles présentées ci-dessus deviennent un outil important dans l'industrie du ciment pour l'optimisation des
processus.
Effet de l'excès d'air sur la consommation de carburant
Bien que l'effet d'un niveau d'air excessif sur l'efficacité globale des procédés thermiques soit compris depuis de
nombreuses années, il est surprenant de constater le peu d'attention accordée à cette question, même aujourd'hui.
La réduction de l'efficacité qui se produit lorsque le niveau d'oxygène augmente est causée par la
nécessité de chauffer l'excès d'oxygène et d'azote traversant le système d'abord à la température de la flamme et
finalement à la température des gaz d'échappement. Dans les cimenteries, l'augmentation du débit d'air à travers les
refroidisseurs entraîne une réduction de la température de l'air secondaire, et donc une réduction de la température de la
flamme, nécessitant ainsi encore plus de combustible pour chauffer la charge à la température de procédé requise.
L'augmentation totale de la consommation de carburant est bien supérieure à celle nécessaire pour chauffer l'excès d'air
à la seule température de retour. L'effet de l'excès d'air sur l'efficacité thermique du four est très important.
La figure 9.11 montre la relation entre le niveau d'oxygène et la consommation de chaleur quotidienne mesurée pour un
four à ciment. Une tendance claire se dessine et l'augmentation du taux d'oxygène de 1 % dans le four à 5 % entraîne
une augmentation de la consommation de chaleur de plus de 10 %.
Figure 9.1.1 : Effet de l'excès d'air sur la consommation de chaleur Si le niveau d'excès d'air dans une flamme est réduit
en dessous d'un certain niveau, du monoxyde de carbone est produit. Cela conduit également à son tour à une
augmentation de la consommation de carburant, due à la combustion incomplète du carbone, (Figure 9.12).

Plus le mélange carburant/air est bon, plus le niveau d'excès d'air auquel ces émissions se produisent est faible.
Figure 9.12 : Effets de l'oxygène du four sur la perte de chaleur des gaz de combustion L'excès d'air a également un effet dramatique
sur la longueur de la flamme et le profil de chaleur dans le four. De nombreux opérateurs ont tendance à croire que la longueur de la
flamme augmente à mesure que le tirage du ventilateur ID augmente. Le contraire est le vrai. Image 9.13
montre une relation typique entre la longueur de la flamme et l'excès d'air pour un four optimisé avec un bon mélange combustible/air
et un autre avec un mauvais mélange combustible/air
Figure 9.13ÿ: Longueur de la flamme par rapport à l'excès d'air
Deux caractéristiques importantes de la Figure 9.13 sont :
ampleur de la longueur de la flamme aux niveaux d'air excessifs sensibilité de la flamme aux niveaux d'air excessifs
La flamme optimisée peut produire une longueur de 30 mètres à 1,5 % d'oxygène en excès alors que la flamme pauvre produit la
même longueur de flamme à 3,5 % d'oxygène en excès. De plus, la réactivité de la flamme optimisée permet à l'opérateur d'affiner la
longueur de la flamme avec un minimum de
des ajustements à l'excès d'air, alors qu'une flamme médiocre nécessite une plage d'excès d'air beaucoup plus large.
9.4 Conception du brûleur
Flammes de diffusion à jet turbulent
La flamme dans le four à ciment rotatif, la colonne montante ou le calcinateur est pour la plupart produite par un jet de diffusion
turbulent. Au cours du siècle dernier, les scientifiques ont accordé beaucoup moins d'attention aux flammes de diffusion qu'aux
flammes prémélangées, malgré le fait que le La majorité des flammes industrielles impliquent le mélange et la combustion simultanés
de flux séparés de carburant et d'air. Le problème avec l'analyse des flammes de diffusion est qu'il n'y a pas de propriété fondamentale,
comme la vitesse de la flamme, qui puisse être mesurée et corrélée, même la force du mélange n'a pas de signification claire.
Lorsqu'un jet se mélange à son environnement, un fort gradient de concentration s'établit au voisinage de l'orifice. Plus en aval, le
mélange turbulent rend ces gradients moins sévères, mais des oscillations et des pulsations rapides et aléatoires se produisent. Ce
n'est qu'après que le jet s'est largement désintégré que l'on peut voir une approximation de l'homogénéité. Le modèle particulier de
mélange carburant/air est déterminé par le flux mécanique et de diffusion. Les taux de réaction chimique sont de peu d'importance
sauf dans la queue de la flamme où les produits de carbonisation peuvent prendre un temps considérable à brûler.
Brûleurs de four rotatif
Les brûleurs de four rotatif sont différents de la plupart des autres brûleurs industriels en ce que seule une partie de l'air de combustion
passe à travers le brûleur et est donc sous le contrôle du concepteur du brûleur. La majeure partie de l'air provient du refroidisseur de
produit et l'aérodynamisme du flux est
dépendant des autres.
Les méthodes les plus couramment utilisées pour concevoir des brûleurs de fours à ciment rotatifs sontÿ:
énergie cinétique : où la section transversale de la buse ou des buses du brûleur est généralement basée sur la formule : PAV2, débit
primaire x (vitesse)
flux de quantité de mouvementÿ: où la section transversale de la buse ou des buses du brûleur est généralement basée sur
la formuleÿ: débit d'air primaire x vitesse exprimée en % m/s.-% = débit d'air primaire en pourcentage du besoin en air
stœchiométrique
entraînement du jet (voir Figure 9.2) : où la section transversale du ou des gicleurs du brûleur est dérivée d'un calcul plus
complexe mais généralement liée à :
me = débit massique d'air secondaire entraîné
mo = débit massique de carburant et d'air primaire
à travers le brûleur
ma = débit massique d'air secondaire
Les deux premières approches supposent que le mélange entre le carburant et l'air est
insensible à l'air secondaire et au confinement du four rotatif- Le
L'approche d'entraînement du jet détermine le degré de recirculation externe lorsque le jet de combustible du brûleur se
mélange à l'air secondaire, comme indiqué dans
Illustration 9.14.
Figure 9.14 : Mélange et recirculation en aval d'un jet confiné
Tous les brûleurs de four et de calcinateur, à l'exception des brûleurs à jet de traitement, sont des brûleurs à entraînement
par jet. Les deux premières méthodes de conception des brûleurs se traduisent généralement par une vitesse d'air primaire
très élevée (> 300 m/s) qui utilise 5 à 10 % des besoins en air stoechiométriques. La méthode d'entraînement par jet
nécessite généralement plus de débit massique d'air primaire à une vitesse inférieure pour fournir suffisamment d'élan pour
la recirculation externe.
Le débit massique et la vitesse de l'air primaire est un débat central dans l'industrie cimentière. Les calculs du bilan
thermique suggèrent que des augmentations incrémentielles de l'air primaire à basse température réduisent l'efficacité
thermique du four en déplaçant l'air secondaire plus chaud du refroidisseur.
Cependant, cet argument suppose que la quantité d'air en excès nécessaire pour obtenir le même taux de production sans
impact de flamme ni émission de monoxyde de carbone est maintenue constante. En pratique, si la quantité de mouvement
du brûleur est insuffisante pour mélanger efficacement le combustible avec le secondaire
l'air, la consommation de chaleur augmente de 1 % pour chaque augmentation de 1 % de l'excès d'oxygène. C'est l'une
des principales raisons pour lesquelles les émissions de NOx sont réduites avec des brûleurs à air primaire bas. Par
conséquent, il existe des forces concurrentes entre la minimisation de la quantité d'air primaire et l'excès d'air qui doivent
être prises en compte lors de la conception d'un brûleur de four.
Stabilité de la flamme
Une bonne stabilité de la flamme est importante pour une combustion sûre et efficace. UN
flamme stable a un point d'allumage constant très proche du brûleur

buse, mais avec une flamme instable, le point d'allumage fluctue vers le haut
et au four. Ceci est potentiellement dangereux, car il y a une forte
risque d'extinction de flamme et dans tous les cas, les quantités substantielles de gaz non brûlé entre la buse de gaz et le point
d'allumage forment un
risque d'explosion.
L'obtention d'une bonne stabilité de flamme avec le gaz naturel est assez difficile en raison de sa température d'inflammation
élevée, de ses limites d'inflammabilité étroites et de sa faible vitesse de flamme. La stabilisation des flammes d'huile nécessite
une atomisation appropriée ainsi que des moyens de recirculation locale. La stabilisation des flammes de combustible pulvérisé
(par exemple, charbon/coke) est effectuée par la taille du broyat, les propriétés des cendres, la teneur en matières volatiles et la
vitesse de transport. Les flammes produites par des vitesses de buse de charbon supérieures à 80 m/s sont sensibles à de
graves instabilités. Malgré tous ces dangers potentiels, peu de brûleurs de four disposent de moyens adéquats pour assurer une
bonne stabilité de la flamme. La technique la plus efficace consiste à former une zone de recirculation interne juste devant la
buse de gaz. Le gaz brûlant est ramené de plus bas dans la flamme et enflamme constamment le combustible entrant, ancrant
ainsi la flamme à la buse.
La zone de recirculation interne peut être réalisée par plusieurs méthodes :
corps de bluff
tourbillonner sur le carburant
tourbillon sur l'air primaire
tourbillon sur le carburant et l'air primaire.
Les corps bluffés souffrent d'une surchauffe causée par la flamme et ont donc tendance à ne pas être fiables sur de longues
périodes. Le tourbillon sur le gaz peut donner de bons résultats, mais a tendance à être moins efficace avec des débits et des
vitesses d'air primaire élevés. Swirl sur l'air primaire est un moyen très efficace d'assurer
stabilité de la flamme, mais des niveaux assez élevés de tourbillon sont nécessaires pour obtenir une stabilité efficace, et cela
peut avoir des effets secondaires néfastes sur les caractéristiques globales de la flamme, comme provoquer un impact de la
flamme sur le réfractaire.
La méthode la plus efficace pour assurer la stabilité de la flamme consiste à utiliser un tourbillon limité à la fois sur le combustible
(dans le cas du gaz uniquement) et sur l'air primaire. Cela garantit une excellente stabilité de la flamme et des performances
prévisibles du brûleur dans une large gamme de conditions de fonctionnement. Sauf sur certains brûleurs relativement primitifs,
tels que certains brûleurs de fours rotatifs disponibles dans le commerce, le re-rayonnement des parois chaudes doit rarement
être utilisé comme moyen principal de stabilisation de la flamme, des méthodes plus positives sont préférées.
Brûleurs de calcinateur flash De nombreux brûleurs de calcinateur sont simplement des tuyaux à extrémité ouverte qui dépassent
les parois du vaisseau. Le combustible en combustion est en contact intime avec le produit. La stabilité de la flamme n'est
normalement pas un problème, puisque l'air de combustion entrant est normalement préchauffé au-dessus de la température
d'allumage du gaz. Par conséquent, les appareils sophistiqués de tourbillon et de corps bluff sont généralement
inutile. Cependant, ces brûleurs simples peuvent souffrir d'un certain nombre d'inconvénients, notamment un mauvais mélange
combustible/air et un transfert de chaleur incontrôlé, ce qui peut nuire à la qualité du produit. La plupart des brûleurs de calcinateur
de ce type produisent de grandes quantités de CO, généralement plus de 1000 ppm et parfois jusqu'à plusieurs pour cent.
Les brûleurs de calcinateur plus sophistiqués sont des brûleurs de four à échelle réduite et, comme les brûleurs de four, doivent être adaptés à
l'aérodynamique du calcinateur pour optimiser les performances. Certains schémas d'écoulement aérodynamiques du calcinateur posent de sérieux
problèmes de combustion en raison d'un mauvais écoulement d'air de combustion. Dans ces cas, le brûleur seul ne peut assurer l'optimisation du
mélange air/combustible. Le débit d'air doit également être amélioré pour assurer une efficacité de combustion et de transfert de chaleur optimale.
Brûleurs à gaz
Les brûleurs à gaz naturel vont des tuyaux à extrémité ouverte aux conceptions à orifice réglable à jets multiples. En raison des limites étroites
d'inflammabilité et de la température d'auto-inflammation élevée, la combustion du gaz naturel en toute sécurité sur une large plage de débit
nécessite certains moyens de stabilisation. La méthode la plus efficace pour assurer la stabilité de la flamme consiste à utiliser un tourbillon limité
sur le gaz et l'air primaire. Cela garantit une excellente stabilité de la flamme et des performances prévisibles du brûleur sur une large gamme de
conditions de fonctionnement. Un développement relativement récent dans la combustion du gaz utilise le procédé breveté
Buse à jet de traitement (PJ) développée à l'Université d'Adélaïde, en Australie, en combinaison avec d'autres flux de jet, pour fournir une flamme à
rayonnement élevé et faible en NOx adaptée à une application donnée.
À ce jour, sa principale application a été dans les fours rotatifs à chaux, à alumine, à ciment et à oxyde de zinc alimentés au gaz, mais de nouveaux
développements sont en cours et il est prévu qu'il trouvera bientôt une application en utilisant d'autres combustibles et dans d'autres procédés. Le
terme traitement fait référence à un mouvement gyroscopique. Le mouvement d'agitation du champ d'écoulement crée de grandes structures riches
en carburant qui réduisent les molécules de méthane dans un environnement chargé de carbone. Le résultat est une flamme à basse température
hautement rayonnante qui favorise un transfert de chaleur élevé avec une faible formation de NOx.
Brûleurs à mazout
L'huile est un excellent combustible pour les fours rotatifs en raison de sa forte émissivité, qui se traduit par des taux élevés de transfert de chaleur
vers la charge. Cependant, pour brûler efficacement l'huile, celle-ci doit être atomisée et pulvérisée dans le four de manière contrôlée. Si la taille des
gouttes est trop grossière, les plus grosses gouttes mettent beaucoup de temps à brûler et certaines des plus grosses peuvent ne pas brûler du tout.
Cela peut affecter négativement la qualité du produit, les taux de production et la consommation de carburant. Les brûleurs à mazout à four rotatif
sont similaires aux brûleurs à gaz conventionnels avec un pulvérisateur à mazout remplaçant le pistolet à gaz. De l'air primaire est toujours utilisé.
Les atomiseurs couramment utilisés comprennent le jet sous pression simple, le jet sous pression double, le retour de déversement, le fluide double
(soufflage d'air ou vapeur) et le fluide double à haut rendement. Certains brûleurs utilisent des corps bluff pour la stabilisation de la flamme tandis
que d'autres utilisent le tourbillon. Comme quelques brûleurs à gaz, certains brûleurs à mazout reposent entièrement sur le re-rayonnement du
réfractaire chaud, pour obtenir la stabilité de la flamme.
Brûleurs à mazout Flash Calciner
Les brûleurs à mazout pour les calcinateurs flash varient de tuyaux à extrémité ouverte crachant de l'huile dans le récipient à des brûleurs
sophistiqués utilisant des atomiseurs à deux fluides. Les tuyaux à extrémité ouverte ont tendance à produire de grandes tailles de gouttes (plus de
1000 microns) qui ne peuvent pas brûler pendant leur temps de séjour dans le récipient. . Ce combustible non brûlé contamine le produit ou se
retrouve dans le collecteur du conduit. Il en résulte à la fois des pertes d'efficacité et une détérioration du produit. Les tuyaux à extrémité ouverte ont
peut-être été satisfaisants pour les carburants plus légers des années 1960, mais ils sont totalement inadaptés aux hautes
huiles asphalténiques d'aujourd'hui. Des atomiseurs à deux fluides à mélange interne haute performance sont essentiels si tout le carburant doit
être brûlé dans la cuve. Comme pour les brûleurs à gaz, les brûleurs à mazout doivent être conçus et optimisés par modélisation.
Brûleurs à charbon
Là où la contamination par les cendres peut être tolérée, le charbon est le meilleur combustible pour les fours rotatifs en raison de son
émissivité très élevée, qui se traduit par des taux élevés de transfert de chaleur vers la charge. Généralement, le moindre coût du
charbon lui confère un avantage économique important par rapport aux autres combustibles. Le charbon est
cependant, un peu plus difficile à manipuler que le pétrole ou les combustibles gazeux, car il s'agit d'un matériau solide de composition
et de pouvoir calorifique variables. Quelle que soit la conception du brûleur, le charbon doit être séché et broyé avant d'être fourni au
four. Comme pour les brûleurs à mazout et à gaz, un brûleur à charbon est un élément essentiel d'un four rotatif. La nature variable du
charbon pulvérisé nécessite une flexibilité de conception du brûleur pour permettre l'utilisation de différentes qualités de combustible.
De nombreux brûleurs à charbon à four rotatif sont de simples tuyaux à extrémité ouverte, et mis à part l'inconvénient d'avoir à insérer
un brûleur à mazout temporaire pour réchauffer le four, un tuyau à extrémité ouverte peut donner d'excellentes performances.
Contrairement au pétrole et en particulier au gaz, il est tout à fait sûr de compter sur le re-rayonnement des parois du four lors de la
cuisson au charbon en raison de la faible température d'inflammation de la plupart des charbons.
Avec la conversion de nombreux fours rotatifs du chauffage au mazout au chauffage au charbon dans les années 1970, de nouveaux
brûleurs à charbon ont été développés à partir des modèles de brûleurs à mazout existants. Ceux-ci utilisent généralement moins d'air
primaire que les tuyaux à extrémité ouverte et conviennent à une utilisation avec des systèmes de chauffage indirect. Cependant, dans
de nombreux cas, leurs performances sont très médiocres en raison d'un mélange air-carburant inadéquat résultant de la faible
impulsion du jet. Dans de nombreux cas, ces brûleurs sont sophistiqués pour eux-mêmes, sans aucun avantage découlant du coût
supplémentaire. Cependant, des avantages peuvent résulter de l'utilisation de brûleurs multicanaux, en particulier avec des combustibles
peu volatils plus difficiles tels que le pétrole.
coke, à condition que le brûleur soit adapté au four, comme décrit ci-dessus.
Brûleurs doubles et multicombustibles
Les brûleurs bicombustibles et multicombustibles combinent les caractéristiques essentielles des brûleurs monocombustibles décrits ci-
dessus. Les véritables brûleurs multicombustibles offrent une réelle flexibilité dans le choix du combustible, un avantage majeur étant
donné que l'instabilité actuelle des prix mondiaux du combustible qui rend toute prévision à moyen terme de
les coûts du carburant, et donc les décisions d'investissement, très difficiles. Une véritable installation multicombustible permet à la
centrale d'utiliser le combustible le plus économique actuellement disponible. Dans de nombreux cas, des sous-produits combustibles
tels que du coke de pétrole pulvérisé ou des déchets de bois peuvent être utilisés à la place ou en plus du combustible principal.
9.5 Transfert de chaleur
Normalement, le seul but de la combustion de carburant est de chauffer un produit ou de générer de la vapeur. Pour que cela se
produise, il faut que la chaleur soit transférée de la flamme au processus, ainsi le transfert de chaleur joue un rôle vital dans le système.
S'il existe une différence de température (c'est-à-dire une force motrice) entre deux parties d'un système, la chaleur sera transférée par
une ou plusieurs des trois méthodes.
Conduction - Dans un solide, le flux de chaleur par conduction est le résultat du transfert d'énergie vibratoire d'une molécule à l'autre,
et dans les fluides, il se produit en plus à la suite du transfert d'énergie cinétique. La conduction peut également être créée à partir du
mouvement des électrons libres (c'est-à-dire des métaux).
Convection - Le transfert de chaleur par convection est attribuable au mouvement macroscopique d'un fluide et est donc confiné aux
liquides et aux gaz. La convection naturelle provient des différences de densité causées par les gradients de température dans le
système. La convection forcée se produit en raison des courants de Foucault dans un fluide en mouvement turbulent.
Rayonnement - Tous les matériaux émettent de l'énergie thermique sous forme d'ondes électromagnétiques. Lorsque
le rayonnement tombe sur une surface, il peut être réfléchi, transmis ou absorbé. La fraction d'énergie absorbée se
manifeste sous forme de chaleur. L'équation générale du taux de transfert de chaleur entre deux parties d'un système
est la suivanteÿ:
Q = ÿ (dtn) (7.1)
L'origine de ÿ et la valeur de n varient selon le mode de transfert de chaleur.
Phi n
Conduction kA/x 1
Convection hA 1
Rayonnement ÿÿA 4
Où k = conductivité thermique
x = distance de séparation de t
h = htc convectif
ÿ = Constante de Stefan-Boltzmann
ÿ = émissivité
A = surface
Le transfert de chaleur est un sujet très complexe digne de plusieurs livres en soi. Le sujet n'est abordé ici qu'avec
suffisamment de détails pour permettre une compréhension raisonnable de l'importance relative des trois méthodes de
transfert de chaleur.
Conduction
L'équation (7.1) peut être écrite plus correctement comme suitÿ:
Dq/dÿ = -kA dt/dx (Équation de Fourier) (7.2)
Deux types de conduction sont à considérer :
régime permanent - dt/dx indépendant de 6
transitoire - dt/dx dépend de 9.
Régime permanent
Le gradient de température à travers le système reste constant, donc (7.2) devient :
Q = kAÿt/X
C'est le type de problème le plus simple impliquant des calculs sur la perte de chaleur à travers les murs, l'épaisseur
optimale du calorifugeage, etc.
Conduction transitoire
Le gradient de température à travers le système varie avec le temps, c'est-à-dire que l'équation (7.2) est vraieÿ:
dQ/dÿ = -kA dt/dx (7.2)

Cela implique des problèmes tels que le chauffage et le refroidissement des objets (réchauffage de la brame, trempage des
lingots, chauffage des locaux, inertie thermique des bâtiments, vulcanisation, refroidissement du verre, etc.). La résolution des
problèmes est plus complexe. Deux techniques sont couramment utilisées :
solution mathématique de l'équation (2) pour des conditions aux limites données à l'aide du calcul
solution numérique par des méthodes de différences finies (graphique).
Convection
Le transfert de chaleur par convection est normalement divisé en convection naturelle où le mouvement du fluide est causé par
les différences de densité et la gravité et la convection forcée. Dans ce dernier, le mouvement du fluide est provoqué
mécaniquement par un ventilateur, une pompe, etc.
Q = hA (t) (7.3
La convection contribue relativement peu au transfert de chaleur aux températures de la flamme, mais a
importance considérable dans le préchauffage et le refroidissement des produits.
Radiation
Le rayonnement est le principal mécanisme de transfert de chaleur dans les fours à ciment avec plus de 95 % de la chaleur
transférée de cette manière dans la zone de combustion. On peut voir sur la figure 9.15 que le processus est plus complexe que
ne le suggère l'équation de baseÿ:
Q = ÿÿA (Tf4 - Tp4) (7.4)
Où Q = chaleur transférée
ÿ = Constante de Stefan-Boltzmann
ÿ = émissivité
A = surface
Tf = température de la flamme °K
Tp = température produit/surface °K
Figure 9.15ÿ: Chemins de transfert de chaleur dans le four rotatif
La vitesse à laquelle la chaleur est transférée vers ou depuis une flamme est contrôlée principalement par l'échange radiatif
dans la chambre de combustion. Les facteurs qui effectuent cet échange sont les températures, l'émissivité et la géométrie
relative de la flamme et de l'environnement.
Effet du type de combustible sur le transfert de chaleur
La différence la plus observable entre les flammes de gaz/pétrole et de charbon est la luminosité ou l'émissivitéÿ:
émissivité de la flamme du gaz - 0,3
émissivité de la flamme d'huile ~ 0,5
émissivité de la flamme du charbon ~ 0,85.
L'émissivité varie sur la longueur de la flamme, comme le montre la figure 9.16.
Figure 9,16ÿ: Taux de transfert de chaleur de différents types de combustibles

Effet de la conception du brûleur sur le transfert de chaleur
L'aérodynamique du brûleur modifie également de manière significative la forme de la flamme et le profil de transfert de chaleur,
comme le montre la figure 9.17. Un flux de chaleur long et plat équivaut à une longue zone de combustion. Cela est généralement
préjudiciable à la qualité du clinker car cela donne lieu à des cristaux d'alite et de bélite plus gros.
Figure 9.17 : Taux de transfert de chaleur de différentes conceptions de brûleur
Le flux de chaleur optimisé a été obtenu en produisant une flamme de recirculation avec tous les avantages décrits dans le tableau
1. Ceci a été réalisé en optimisant l'aérodynamique dans le four et en adaptant l'élan du brûleur par rapport à l'élan de l'air secondaire
par des moyens physiques et techniques de modélisation mathématique.
9.6 Formation et contrôle de la pollution
Formation de NOx
La formation de NOx dans les flammes se fait généralement à la fois par des voies thermiques et combustibles (pour le charbon, le
pétrole et le coke de pétrole). En raison des températures très élevées qui se produisent, c'est-à-dire supérieures à 2000°C (360CTF),
les NOx thermiques sont généralement le mécanisme dominant. Dans les centrales au gaz, les NOx de combustible sont absents,
de sorte que tous les NOx sont des NOx thermiques. Cependant, il convient de noter que l'absence de NOx de combustible dans les
centrales à gaz ne conduit pas nécessairement à une réduction
dans les émissions de NOx, car les températures de flamme sont souvent plus élevées. Le NOx thermique est formé par la
combinaison d'azote et d'oxygène atmosphériques à très haute température. Les températures élevées sont nécessaires en raison
de la forte énergie d'activation de la réaction, elle dépend donc fortement de la température. La réaction a lieu entre les radicaux
oxygène, les radicaux azote et l'azote moléculaire dans le couple réactionnel de Zeldovich. Outre la température, la concentration en
oxygène dans la flamme et le temps de séjour dans les zones à haute température influencent les émissions thermiques finales de
NOx.
La plupart des carburants, autres que le gaz, contiennent de l'azote lié en tant que composé organique dans la structure.
Lorsque le combustible est brûlé, cet azote organique est converti en une gamme d'espèces cyanures et amines qui sont ensuite
oxydées en NOx, en fonction de la disponibilité locale en oxygène, mais ce mécanisme dépend moins de la température.
Un troisième mécanisme de formation de NOx a été identifié par certains chercheurs qui implique la fixation de l'azote par des
composés d'hydrocarbures dans les zones riches en combustible de la flamme. Ce mécanisme est connu sous le nom de prompt
NOx. Les mécanismes de formation des NOx rapides, des NOx thermiques et des NOx combustibles sont décrits plus en détail ci-
dessous.
Formation de NOx thermique
Ces réactions dépendent fortement de la température, comme le montre la figure 9.18.
Formation de NOx de carburant
Les mécanismes par lesquels les NOx sont formés à partir de l'azote lié chimiquement dans le charbon sont extrêmement complexes,
même la structure de l'azote dans le charbon est sujette à de nombreuses conjectures. On pense que l'azote est sous la forme de
structures de type pyridine, pyrrol et amine. On pense que la structure réelle de tout charbon dépend fortement du type de charbon.
Les formes prédominantes d'azote dans la plupart des charbons étaient les formes pyrroliques et pyridiniques et les premières
avaient tendance à diminuer avec l'augmentation du rang du charbon. Cependant, à l'heure actuelle, l'importance de la
structure de l'azote dans le charbon sur les émissions finales de NOx n'est pas bien établie.
Figure 9.18 : Concentration de NO formé à partir d'un rapport 40:1 de
N2/O2 en fonction du temps à différentes températures Lorsque le charbon est brûlé en suspension, il est chauffé très
rapidement à des températures élevées et une pyrolyse se produit, produisant des produits solides et gazeux.
L'azote présent se divisera entre ceux-ci avec typiquement 20 % de l'azote dans le char et 80 % dans la phase gazeuse, cette
dernière étant à la fois les fractions légères et les goudrons. Pour tout charbon, la répartition de l'azote entre la phase gazeuse
et le charbon dépend fortement des conditions dans la flamme telles que la vitesse de chauffage, la température maximale et
le temps de séjour à haute température.
La majeure partie de l'azote gazeux pyrolyse directement ou indirectement en HCN- Ce processus complexe n'est pas
instantané mais dépend des conditions dans la flamme. Le HCN s'oxyde ensuite en NO, cette réaction dépendant à la fois de
la température et du temps.
Invite NON Formation
Dans les zones de flammes riches en combustible à basse température, le NO se forme plus rapidement que prévu à partir
des considérations du mécanisme thermique du NO. La différence est due au mécanisme de formation dit "Prompt NO". Le
prompt NO est formé par la fixation rapide de l'azote atmosphérique par des fragments d'hydrocarbures. Le NO rapide est
formé dans tous les systèmes de combustion, mais sa contribution à l'émission totale de NOx dans les fours à ciment
alimentés au charbon est minime.
Contrôle des NOx
Le tableau ci-dessous donne un aperçu des techniques qui ont eu un

effet positif sur, c'est-à-dire réduire, les émissions de NOx survenant pendant la
fabrication de ciment.
Systèmes de four Réduction Signalé
Technique émissions Coûts déclarés 3
applicabilité Efficacité
Flamme Kg/tonne Investissement
Mg/m3 1 en fonctionnement
Tout 0-50%
trempe 400- e2 0,8- 0,0-0,2 0,0-0,5
Faible NOx
Tout 0-30% 400- 0,8- 0,15-0.8 0
brûleur
Mise en scène Préchauffeur

<500- <1.0-
la combustion &Précalcine 10-50% 0.1-4 0
1000 2.0
n est
Un four
20-40% Aucune information - 0,8-1,7 Pas d'information
Long
cuisson
Minéraliser
ré Tout 10-15% Aucune information - Pas d'infos Pas d'infos
mâchefer
Préchauffeur
SNCR &Précalcine 10-85% 200-800 0,4-1,6 0,5-1,5 0,3-0,5
est
Peut-être
Pilote SCR 85-95% 100-200 0,2-0,4 Ce. 2,5-4,5 0,2-0,4
Tout
Brûleur bas NOx
Par définition, un brûleur bas NOx injecte du combustible et de l'air dans le four par des tubes concentriques. La proportion d'air
primaire est réduite à environ 6 à 10 % des besoins en air stœchiométriques. L'air axial est injecté à grande vitesse, c'est-à-dire
> 25 U m/s. Le charbon est normalement soufflé à travers un canal intermédiaire à une vitesse inférieure, 20-30 m/s. Un
troisième canal est utilisé pour l'air tourbillonnant, son tourbillon étant induit par des aubes et/ou un corps bluffant. Ce type de
conception de brûleur nécessite un système d'allumage indirect lors de l'utilisation de combustible pulvérisé. Un grand soin doit
être pris lors de la conception d'un brûleur primaire bas comme discuté dans les sections précédentes. L'effet net de ce brûleur
est de produire un allumage très précoce, en particulier des matières volatiles dans le combustible, dans une atmosphère pauvre
en oxygène, et cela aura tendance à réduire Formation de NOx. La figure 9.19 montre les résultats d'un programme de recherche
en 1992 appelé CEMFLAM qui a été financé par l'industrie du ciment et mené à l'International
Fondation de recherche sur la flamme (IFRF).
Figure 9.19ÿ: Effet de l'allumage sur la formation de NOx
La recherche a produit une analyse complète de la façon dont les NOx se forment dans les flammes des fours à ciment.
Les effets de la conception du brûleur et du type de combustible ont été largement testés et documentés dans le rapport de
recherche. Dans la figure ci-dessus, les données sont présentées pour le charbon bitumineux hautement volatil, le flexicoke et le
charbon bitumineux moyennement volatil.
Combustion étagée
La combustion étagée est réalisée dans des systèmes de préchauffage et de précalcination où le combustible peut être introduit
dans une atmosphère réductrice. En règle générale, l'atmosphère réductrice la plus efficace trouvée dans le procédé provient
des gaz viciés sortant du four, comme le montrent les figures 9.20 et 9.21. La
La stratégie employée consiste à décomposer une partie des oxydes d'azote générés à partir de la zone de frittage. D'autres
tentatives sont faites en introduisant le combustible de calcination en contact direct avec la farine crue. La farine crue agit comme
un puits de chaleur et minimise les températures locales pour produire une «ÿcombustion sans nomÿ». Certaines installations
modernes bien optimisées atteignent des niveaux d'émission inférieurs à 500 mg/Nm3 avec une combustion à plusieurs étages.
La réduction catalytique du NO à l'aide d'ammoniac ou d'urée est décrite par Steuch et al (ZKG; 1/1996, pg 1) tandis que Polysius
a développé une technologie de filtre à charbon actif (Polvitec) pour épurer les NOx,
SO2, NH3 , et d'autres polluants provenant des gaz d'échappement du four (Rose & Bentrup; ZKG; 4/1995, pg204».
Formation de monoxyde de carbone
Le monoxyde de carbone (CO) est hautement toxique et résulte d'une combustion incomplète. Il y a toujours du CO car les
processus de mélange ne sont pas parfaits et la réaction entre le CO et l'oxygène pour produire du CO2 est réversible. Le CO
peut également être formé comme l'un des produits primaires de la pyrolyse du carburant lors du chauffage rapide du carburant/
avant d'être oxydé. Cependant, dans de bons systèmes de combustion, le CO doit être limité à quelques ppm, normalement
dans la plage de 20 à 50 ppm.
Des niveaux légèrement plus élevés peuvent être tolérés dans des circonstances spécifiques, mais des niveaux de 1 000 ppm
ou plus résultent généralement d'un mauvais mélange carburant/air ou d'un manque d'air (rapport carburant/air élevé) et sont les
symptômes de problèmes graves dans les processus de combustion. En plus de sa toxicité, il y a aussi une pénalité thermique
lorsque le CO est émis ; la combustion du carbone en CO ne produit que 56 % de la chaleur dégagée par l'oxydation en CO2
(voir la section 9.1 « Oxydation incomplète du C », et
graphique 9.12). Malheureusement, le CO a tendance à augmenter lorsque les techniques de réduction des NOx sont appliquées,
car celles-ci atteignent généralement leurs objectifs par des retards dans le mélange carburant/air.
L'injection spasmodique de carburant est intuitivement offensante mais est parfois motivée par des considérations de coût,
comme dans la combustion de pneus entiers. Inévitablement, l'effet est soit un déclassement du four afin d'assurer une
quantité suffisante d'oxygène, soit des impulsions de CO lorsque les pics de combustion dépassent l'oxygène disponible.
Aucune des deux options n'est souhaitable.
Composés de soufre
Des composés soufrés sont émis lorsque des combustibles soufrés (pétrole, charbon, etc.) sont brûlés ou que des matériaux
soufrés sont traités. Le dioxyde de soufre (S02) est le composé soufré le plus couramment émis. Il est acide et corrosif et
provoque des problèmes majeurs de corrosion dans les zones plus froides de l'usine et sur le milieu environnant. Lorsque
les conditions sont favorables (concentrations élevées en oxygène et température modérée), du trioxyde de soufre (SO3)
peut se former.
Celui-ci est encore plus corrosif que le SO2 et conduit à la formation d'acide sulfurique avec l'eau de combustion, au point
de rosée acide. Cela conduit à une forte corrosion des conduits de gaz de combustion.
Le sulfure d'hydrogène (H;S) est extrêmement toxique et a une odeur nauséabonde. Il est formé par des conditions
réductrices dans les flammes de combustibles contenant du soufre, ou est chassé des charges d'alimentation contenant du
soufre, telles que certaines argiles.
Ce chapitre sur la combustion et le transfert de chaleur est basé sur du matériel développé par et exclusif à l'International
Kiln Association. Pour plus d'informations ou pour obtenir de l'aide sur les questions liées à la combustion, veuillez contacter
l'IKA (l'adresse est indiquée dans l'annexe)
10 HYDRATATION DES
CIMENT PORTLAND
Le ciment Portland prend et durcit en raison de réactions d'hydratation exothermiques. Les produits d'hydratation
comprennent des gels colloïdaux et des cristaux submicroniques. Les cristaux peuvent être des fibres, des aiguilles et des
plaques qui forment un
microstructure imbriquée observable à l'aide d'un microscope électronique à balayage (MEB). Processus chimiques et
physiques
sont donc impliqués dans les deux explications standard de la prise du ciment et du développement de la résistance, à
savoir la théorie des cristaux imbriqués de Le Chatelier et la théorie du gel colloïdal de Michaelis (Bensteadÿ; WCÿ; 8/1991,
pg21ÿ:ÿChcn&Odlcrÿ; Cemand Cone Resÿ; Vol 22ÿ; 1992, pg 1130)
La réactivité des phases cimentaires avec l'eau est dans l'ordre aluminate > alite > ferrite > bélite.
Le C3A est le plus soluble des principaux composés et semble dominer l'hydratation précoce.
Les réactions d'hydratation des aluminates et, en particulier, des silicates sont extrêmement complexes et beaucoup
contribuent sans aucun doute à la prise et au gain de résistance du ciment (voir Lea's Chemistry of Cement and Concrete;
Arnold, 4th Ed; 1998, pg 241).
L'hydratation du ciment peut être approximativement divisée en quatre étapesÿ:
Étape initiale - En quelques secondes de contact avec l'eau, les sulfates alcalins se dissolvent et en quelques minutes, le
sulfate de calcium atteint la saturation. L'aluminate et le sulfate dissous réagissent pour former de l'ettringite
(C3A,3CaSO4.32H20) qui est précipitée, normalement à la surface des particules de ciment. L'alite se dissout légèrement et
forme un gel de silicate de calcium hydraté (CSH) à la surface des particules d'alite. Ces revêtements de produit d'hydratation
bloquent la poursuite de la réaction et initient une période de dormance. Cette période initiale est caractérisée par un
dégagement de chaleur. Le taux de dissolution du sulfate
par rapport à l'aluminate est critique pour empêcher un raidissement précoce de la pâte de ciment. Une carence
en sulfate en solution conduit à une hydratation incontrôlée de C3A en C4A.14H20 et C2A.8H20 qui cristallisent
pour provoquer un flash set. Un excès de sulfate soluble conduit à la précipitation de gypse, de syngénite ou
d'ettringite dans la solution interstitielle provoquant un flash ou une fausse suie.
Phase d'induction ou de dormance - Cette phase dure de 1 à 3 heures pendant que l'hydratation de toutes les
phases du clinker progresse lentement. Dans les premiers stades, le Ca2+ dans la solution interstitielle atteint
une sursaturation par rapport au Ca(OH)2, et la nucléation et la croissance du CSH et du Ca(OH)2 commencent. À ceci
stade de développement de la structure, de fines coquilles de CSH et quelques bâtonnets d'ettringite se
développent autour des particules de clinker. La diminution subséquente de la concentration de Ca^ en solution
et la rupture des revêtements déclenchent une nouvelle accélération de la dissolution de l'alite et du dégagement
de chaleur. Le dépôt continu de CSH, Ca(OH)z et d'autres produits d'hydratation provoque un pontage entre les
particules et réduit la porosité de la pâte. Cela signale le début de la prise
Étape d'accélération - Cette étape commence par la prise initiale et se poursuit par une hydratation rapide de
l'alite en CSH et Ca(OH)2. Ces réactions s'accompagnent d'un dégagement de chaleur intense qui atteint un pic
environ 12 heures après l'hydratation. Plus d'ettringite se forme à mesure que le gypse est
appauvri et l'ettringite se dissout ensuite et réagit avec Al(OH)4- pour former du monosulfoaluminate
(C3A.CaSO4.12H2O). En fonction des quantités relatives de gypse et d'aluminate, la formation de
monosulfoaluminate peut être achevée avant ou après le pic d'hydratation de l'alite. La prise finale est atteinte
avant le pic de dégagement de chaleur de l'hydratation alite.
Étape de décélération - Elle s'étend sur plusieurs jours et se caractérise par un faible dégagement de chaleur et
une vitesse de réaction globale réduite à mesure que les espèces réagissantes s'épuisent et que la diffusion
ralentit avec la diminution de la porosité. La bélite devient la phase hydratante primaire. On pense que le CSH
subissent une polycondensation des chaînes tétraédriques de SiO4 avec une force progressivement croissante.
Il a été observé que la prise est largement indépendante de la concentration de C^A et on pense maintenant que
la prise et le développement de la résistance sont largement causés par l'hydratation du C3S en tobermorite, un
gel CSH de composition variable.
L'hydratation du ciment implique généralement de l'eau combinée d'environ 22 % par rapport au poids du clinker.
Étant donné qu'un rapport eau/ciment normal dans le béton est de 0,4-0-5, il est clair qu'un excès d'eau doit être
utilisé pour l'ouvrabilité et que cet excès d'eau entraîne une perte de résistance. Les contributions relatives au
développement de la force sont présentées dans le diagramme suivant.
14 AUDITS TECHNIQUES & PROCESSUS
L'audit technique est un examen de toutes les unités d'équipement de la centrale afin de déterminer leurs
capacités de fonctionnement et leur efficacité par rapport à la conception d'origine et aux modifications ultérieures.
Les performances actuelles sont comparées à ce qui est réalisable de manière réaliste et à cette fin « notées » ou
les capacités de garantie ne doivent pas être prises sans discernement. Le but est d'établir l'efficacité avec
laquelle l'usine est exploitée, d'identifier les goulots d'étranglement et de proposer des moyens de les éliminer
(McLeod ; ICR ; 4/1996, pg 49). Le «ÿdégoulottageÿ» est une technique rentable pour augmenter la productivité.
L'audit de processus est une analyse des opérations de l'usine dans le but d'augmenter la production, de réduire le coût unitaire et
d'améliorer la qualité du produit en établissant et en contrôlant les paramètres de mélange optimaux. Ce programme doit être mis en
œuvre de manière globale plutôt que par
dépannage des déficiences individuelles. Les éléments incluent, mais ne sont pas limités àÿ:
établir une conception de mélange optimale en ce qui concerne le coût, la manipulation, la broyabilité et la combustibilité
produire des caractéristiques chimiques et physiques constantes d'alimentation du four faire fonctionner le four avec des variations
de processus minimales et une chaux libre optimale
broyage de finition en un produit ayant une résistance de béton moyenne avec une variation minimale (marché
la position est, bien sûr, un sujet de jugement de la direction, mais il est suggéré que la politique soit basée sur des performances
concrètes, et non sur du mortier).
Une quantité considérable d'essais et d'erreurs peut être impliquée dans l'établissement d'une conception de mélange optimale, mais
il existe un certain nombre de règles empiriquesÿ:
C3S 58-65 (à base de clinker)
FSL 0,92-0,97
S/R 2.2-2.6
Liquide (1450°C) 23-26%.
Le quartz à grosses particules dans les matières premières doit être évité si possible car le broyage en réactif
taille, disons <30 | U, par simple broyage brut entraînera une consommation d'énergie excessive, un broyage excessif des
composants les plus tendres et une augmentation de la perte de poussière du préchauffeur à cyclone. Laboratoire
Des tests de broyabilité doivent être effectués pour chaque matière première (Kannewurf, Grindability Standard ; PCA Technical
Report MP-8 ; 1956). Des tests de combustibilité en laboratoire peuvent également être utiles (Maas & Kupper; ZKG; 4/1994, pg
E27) tout comme, dans une moindre mesure, des formules empiriques telles que celles données dans
Article B5.3.
14.1 Consommation de carburant spécifique au four
La consommation spécifique de combustible d'un four est sans doute le paramètre de fonctionnement le plus important.
La plupart des fours sont limités par la capacité du ventilateur ID qui limite la quantité de combustible qui peut être brûlée et, par
conséquent, la quantité de clinker qui peut être produite. Toute réduction de la consommation de carburant spécifique entraînera la
possibilité d'augmenter le taux de production (une réduction de 4ÿ% du carburant spécifique permettra d'augmenter la production
d'environ 3ÿ% de clinkerÿ; la réduction est due au C02 calciné provenant de l'augmentation de la production en utilisant une partie
de la capacité de traitement du gaz) ,
Une moyenne assez modeste pour un four à préchauffage à cyclone à 4 étages de millésime précoce est de 850 kcal/kg (NCV). Les
grands fours précalcinateurs modernes couplés à des refroidisseurs à haut rendement sont capables de moins de 700 kcal/kg. À
partir d'une efficacité appropriée ou conçue, des corrections peuvent être
pris en compte différents facteurs pour donner une valeur cible réalisteÿ:
les précalcinateurs vs les préchauffeurs à cyclone ont plusieurs effets :
-l'échange de chaleur est légèrement moins efficace et les températures des gaz d'échappement 10-20° plus élevées
-pour une taille de four donnée, le PC aura jusqu'à deux fois la production de sorte que la perte de rayonnement unitaire sera moins
grande les unités de production ont des pertes de chaleur par rayonnement plus faibles
autre que 4 étages de cyclone affecte l'échange de chaleur d'environ 20kcal/kg par étage
contourne les pertes de chaleur de haute qualitéÿ; une dérivation de gaz de 10 % équivaut à une perte de chaleur d'environ - 6 à 8 % pour un four à
préchauffeur à cyclone - 3 à 4 % pour un four à précalcinateur l'air primaire élevé d'un système de charbon à combustion directe renonce à une
certaine récupération de chaleur de l'air secondaire. Cependant, les brûleurs indirects à faible débit d'air primaire peuvent entraîner des flammes
sans recirculation avec un transfert de chaleur plus faible.
le combustible contenu dans les matières premières peut apporter ou non de la chaleur utile, mais doit être inclus dans le bilan thermique.
Un bilan thermique doit être construit pour le préchauffeur, le four et le refroidisseur et les valeurs de «ÿchaleurÿ» comparées aux valeurs standard
telles que celles données à la sectionÿB5.5 ajustées pour les facteurs ci-dessus.
Une perte de chaleur anormale importante est presque invariablement associée à l'échappement du préchauffeur et/ou à l'échappement du
refroidisseur. Comme le montre le bilan thermique typique donné à la section B5.5, sur une consommation totale de chaleur de 850ÿkcal/kg, 420ÿkcal/
kg sont destinés à la réaction chimique et 430ÿkcal/kg sont dus à la perte de chaleur, dont 325ÿkcal/kg ou 75ÿ% est due aux pertes à travers les
cheminées du four et du refroidisseur. L'enjeu est de réduire ces pertes de chaleur par les gaz d'échappement.
Une forte perte de chaleur d'échappement peut être corrigée par :
1. Réduire les pertes dues à la formation de CO
Bonne combustion dans le brûleur principal pour éviter les conditions réductrices locales en présence d'un excès d'oxygène (Section 9.1).
Mélange air-carburant suffisant et temps de séjour dans le calcinateur pour une combustion complète.
2. Réduire la quantité de gaz d'échappement du préchauffeur
Maximiser la récupération de chaleur du refroidisseur.
Minimiser l'excès d'air sans compromettre la combustion.
Évitez la surcombustion avec une chimie d'alimentation de four constante et avec des débits d'alimentation et de combustible constants.
Notez que chaque 0,1 % de chaux libre en dessous de l'optimum gaspille jusqu'à 14 kcal/kg (voir section 4.1).
Minimisez le faux air au niveau des joints du four et des orifices du préchauffeur.
3. Réduire la température des gaz d'échappement du préchauffeur
Bonne distribution des repas dans les conduits de gaz grâce à la conception et à l'entretien des plaques anti-éclaboussures et des boîtes anti-
éclaboussures.
Efficacité élevée du cyclone afin que la farine chaude ne remonte pas dans le préchauffeur.
4. Réduire les gaz d'échappement du refroidisseur
Récupération maximale de la chaleur grâce au contrôle du débit d'air, de la distribution du clinker et de la granulométrie du clinker.
Minimisez le faux air dans la hotte de cuisson et le joint de décharge du four.

Les rendements énergétiques spécifiques de 700 kcal/kg et moins obtenus par les pyrosystèmes modernes sont largement dus à leurs
refroidisseurs à haut rendement et à l'ajout de 5e et 6e étages de préchauffage.
Il convient de noter que, si de la chaleur est requise dans les gaz d'échappement du four pour le séchage des
matières premières, l'amélioration de l'échange thermique dans le préchauffeur peut être contre-productive ; il y a toujours, cependant, un
avantage à optimiser la combustion
conditions et conception du mélange.
Si l'échappement du refroidisseur ou la perte de chaleur du clinker est excessif, cela sera corrélé à une faible température de l'air secondaire
et à un mauvais fonctionnement du refroidisseur.
Un rayonnement excessif du four peut indiquer un mauvais revêtement du four qui peut suggérer une flamme instable.
Il a été démontré (Roseman et al; ZKG; 12/1987, page 280) que la perte de chaleur effective varie avec la source de perte due au degré de
chaleur impliqué. Pour un préchauffeur à cyclone à 4 étages avec un refroidisseur à grille à 2 étagesÿ:
1 kcal/k9 perte de chaleur
Les gaz d'échappement du préchauffeur doivent être compensés par 0,87ÿkcal/kg d'énergie de carburant supplémentaire
Rayonnement du 4e étage (supérieur) 0,22
3e étage 0,44
2e étage 0,76
1er étage (inférieur) 1.18
Perte de rayonnement du four 1,18
Réactions des matières premières (par exemple surcombustion) 1,18
Refroidisseur rayonnement, évent et clinker 1,46
Cela suggère que les pertes de chaleur du refroidisseur sont les plus graves, car la chaleur perdue de l'air secondaire ou tertiaire doit être
compensée par une combustion supplémentaire de carburant aggravée par le chauffage de l'air de combustion supplémentaire.
14.2 Consommation électrique spécifique du broyeur à ciment
Un broyeur à ciment est généralement limité par la puissance d'entraînement, de sorte que toute réduction de kWh/t se traduit par une
augmentation de la capacité de production ainsi qu'une réduction du coût unitaire de l'énergie. Une efficacité standard raisonnable est de 32
kWh/t à 3600 cm2/g qui peut être ajustée pour d'autres finesses comme indiqué dans
Article 5.2. Une consommation électrique spécifique excessive peut être due à :
mâchefer dur dû à la surcombustion
mauvais réglage du séparateur et charge de circulation élevée ou faible
réglage incorrect du dessableur (si installé)
retour inutile du dépoussiéreur vers le circuit de fraisage
mauvaise charge de balle

balayage d'air insuffisant
adjuvant de meulage inadéquat ou mal injecté.
La nécessité d'équilibrer le broyeur et le séparateur a été abordée dans le Grace
'Umbrella Technique', un outil précieux pour optimiser les circuits de broyage
(Welchÿ; The Grace Factor - Un nouvel outil pour les ingénieurs des procédés cimentiersÿ;
ASTMÿ; 1984).
14.3 Autres systèmes
Les fours et les usines de finition sont les plus hautes priorités pour l'optimisation des processus car ils sont les plus gros
consommateurs d'énergie et sont généralement les unités limitant la capacité de l'usine. Outre leur potentiel d'économies
d'énergie, d'autres systèmes peuvent également avoir des impacts majeurs sur le processus global.
Efficacité:
Broyage - Production d'une taille d'alimentation crue appropriée.
Broyage brut - Production d'une taille de particules d'alimentation de four appropriée.
Mélange - Réalisation d'un rapport de mélange adéquat.
Broyage du charbon - Production d'une finesse de charbon appropriée. Minimal
air primaire dans les systèmes à tir direct
14.4 Dégoulottage
Ce terme répugnant mais descriptif est un objectif obligatoire pour les ingénieurs de cimenterie. Chaque processus a une ou
plusieurs limitations de capacité. L'identification de l'équipement de limitation est la première étape, mais la suppression rentable
d'une limite nécessite que les limites ultérieures soient également analysées afin qu'un plan complet pour une augmentation de
capacité optimale puisse être conçu et mis en œuvre.
Approvisionnement en matières premières
De nombreux déchets sont disponibles pour remplacer les matières premières traditionnelles afin de réduire les coûts ou
d'augmenter la capacité. Le sable de quartz pose à la fois des problèmes de broyage et de combustion, l'argile peut être un
problème de manipulation et de séchage; les cendres volantes ou la fumée de silice, si elles sont disponibles, peuvent être plus performantes et
peut réduire les limites de capacité de l'usine de cru. Le gypse synthétique est souvent moins cher que le gypse naturel mais il
est difficile à manipuler ; le traitement avec du laitier, de la poussière de four ou d'autres matériaux peut faciliter la manipulation
et même améliorer la qualité du ciment. Notez que les spécifications du ciment peuvent limiter ou empêcher les ajouts par le
producteur de ciment.
Réserve de carburant
Divers déchets et sous-produits tels que le coke de pétrole, les pneus et les huiles usées peuvent être utilisés pour réduire le coût
du carburant - Chaque opportunité doit être considérée à la lumière du coût d'approvisionnement local, de la compatibilité avec le
processus et des contaminants éventuels tels que les alcalis, métaux lourds, PCB,
etc. Des pneus entiers sont assez couramment ajoutés à la colonne montante du four; leur combustion est cependant intermittente
et nécessite soit qu'un niveau d'oxygène élevé soit maintenu, déclassant ainsi le four, soit l'acceptation de fortes pointes de CO
dans l'échappement du préchauffeur. La pyrolyse est techniquement
développement attrayant mais augmente le coût en capital et la complexité de la combustion des pneus (Schmidthals & Rose; 2KC;
2/1999, pg 88).
Broyage brut
Traditionnellement, les moulins à cru étaient surdimensionnés par rapport aux fours. Cependant, l'augmentation de la capacité du four est
souvent relativement simple (ventilateur ID plus grand), et certains broyeurs à cru sont donc devenus limitatifs (voir les options à la section
5.2). Plus communément, la limite est dans la capacité de séchage. Les remèdes comprennent
la réduction du faux air, l'augmentation de la température des gaz chauds ou l'augmentation de la capacité de traitement des gaz
(ventilateur ou dépoussiéreur).
Préchauffeur Cyclonique
La vitesse du conduit de gaz du cyclone est généralement conçue pour environ 15-16 M/sec. Une augmentation de 20ÿ% est acceptable
et peut être obtenue en installant un ventilateur ID plus grand ou plus efficaceÿ; cela augmentera cependant la chute de pression de 40 %.
Le remplacement des cuves des cyclones de préchauffage est possible mais coûteux. La technologie Hurriclon de PMT permet la
modification des détecteurs de vortex de l'étage supérieur, ce qui entraîne des réductions de chute de pression de 30ÿ% à un coût modeste
(Kroihsÿ; ZKGÿ; 1/1998, pg 24).
Four rotatif
Les fours sont généralement surdimensionnés et peuvent supporter des charges spécifiques de 1,8 à 2,6 t/jour/M3 pour les fours à
préchauffeur et jusqu'à 6 t/jour/M3 pour les fours à précalcinateur. Une mise à niveau courante consiste à augmenter la vitesse à environ
4 tr/min.
Refroidisseur de clinker
Le premier objectif du refroidisseur de clinker est la récupération de chaleur et les mises à niveau les plus courantes pour les refroidisseurs
à grille sont le remplacement des ventilateurs sous la grille par des unités à pression statique plus élevée qui peuvent supporter des
profondeurs de lit plus profondes et l'installation d'une section statique de 6 à 9 rangées inclinées. des grilles à l'extrémité chaude du
refroidisseur qui améliorent la récupération de chaleur et la distribution du lit (Section 4.11). Il est essentiel pour une performance
satisfaisante de tout refroidisseur à grille que le clinker soit raisonnablement granuleux et exempt de fines excessives. La deuxième
fonction du refroidisseur est de refroidir le clinker avant son rejet. La température de refoulement acceptable dépendra de l'équipement en
aval et des effets sur la qualité du ciment. Lorsque le refroidissement est insuffisant, les options sont soit d'étendre le refroidisseur à grille,
soit d'ajouter un refroidisseur G (Section 4.11). Bien que le refroidisseur BMH G soit probablement l'option la plus chère, il évite les temps
d'arrêt prolongés du four inévitables avec une modification majeure du refroidisseur et l'unité est à la fois efficace et nécessite un entretien
minimal.
Fraisage de finition
Les options sont principalement le remplacement des séparateurs mécaniques
avec des unités à haut rendement pour une augmentation de capacité de 5 à 10 %, ou l'ajout d'un prébroyage.
Le prébroyage ne s'applique qu'aux broyeurs à boulets et peut comprendre un broyeur à percussion horizontal pendant 10-
20% d'augmentation ou une presse à rouleaux pour 20 à 100% supplémentaires.

Broyage du charbon
Les broyeurs à cylindres peuvent être améliorés en remplaçant un classificateur statique par un classificateur dynamique qui réduit le retour
des particules fines vers le broyeur et permet donc une vitesse d'alimentation accrue. Dans certains cas, la vitesse de la table et/ou la taille des
rouleaux peuvent être augmentées, mais pour cela, le fabricant doit
être impliqué. Les broyeurs à boulets peuvent également être équipés de séparateurs à haut rendement ou les rejets du séparateur peuvent
être broyés dans un petit broyeur secondaire.
Ventilateurs de processus
Les turbines de ventilateur peuvent souvent être inclinées ou leur vitesse augmentée pour augmenter le débit d'air, bien que cela puisse être
limité par le boîtier, la taille de l'arbre ou la puissance d'entraînement. Si un ventilateur existant a une "roue à aubes" à faible rendement, il peut
être remplacé par une roue incurvée vers l'arrière conservant le même entraînement
et, parfois, même le même logement. Si un gros ventilateur doit être remplacé, il doit évidemment être
dimensionné pour toute capacité future possible du système.
Filtre à sac
Le débit de gaz peut être augmenté en changeant le matériau du filtre (par exemple en tissu enduit de membrane), en utilisant des sacs
plissés pour augmenter la surface du tissu ou en utilisant des sacs plus longs dans le boîtier existant ou étendu
Échangeur de chaleur air-air
La capacité du dépoussiéreur du refroidisseur peut être augmentée par l'ajout d'un échangeur de chaleur. Convoyage
Les capacités de convoyage deviennent souvent limitantes et doivent être évaluées selon le type.
Le remplacement d'un convoyeur donne l'opportunité de changer de système afin de réduire les coûts d'énergie ou la maintenance, par
exemple du chariot à air à la vis, ou du transport pneumatique à

mécanique.
15 ÉVALUATION DE L'USINE
LISTE DES DONNÉES
Usine_______________ Date______
1. Général
1 Plan du bien
2 Titre foncier
3 Utilisation des terres environnantes
4 Implantation de l'usine
5 Âge de la plante
6 Espace et possibilités d'expansion
7 Conditions de fondation, zone sismique
8 Organismes de réglementation et permis
9 Flux de processus
10 Précipitations
11 Température haute/basse
12 Pavage
13 Ménage
14 Assurance
15 Alimentation
16 Tarif puissance heures pleines/heures creuses
17 Groupe électrogène de secours
18 Source d'eau, consommation et coût
19 Source et coût du carburant
20 Disponibilité des déchets
21 Marché du ciment et variations saisonnières
2. Administratif & Commercial
1 Coûts de fabrication par zone & dépense naturelle
2 Coût de fabrication par type de ciment (vrac/sac)
3 Prix par type de ciment (vrac/sac) ; tendances des prix; réglementation des prix
4 Traitement des données
5 Nombre d'employés (y compris les contrats à durée indéterminée)
6 Organigramme
7 Avantages sociaux/logement/transport
8 Dossiers de sécurité
9 Procédure d'achat, local/importation
10 Valeur d'entrepôt
11 Investissements en capital approuvés ou prévus
3. Carrière
1 Type de matériaux
2 Sablage/extraction de calcaire, chargement, transport
3 concassage de calcaire
4 Réserves calcaires
5 Extraction d'argile, transport
6 réserves d'argile
7 Acheté en matériaux
8 Type de prémélange, rapport, capacité
9 Type d'équipement mobile, capacité, âge, état
10 Planification minière
4. Séchage
1 Humidité des matières premières par mois
2 Méthode de séchage
5. Broyage brut
1 Capacité de stockage des matières premières
2 Type et dimensions du broyeur, kW nominal/absorbé
3 Type de séparateur
4 Capacité du broyeur, nominale/réelle
5 millions de kWh/t
6 Nourriture et finesse du produit
7 Convoyeur de décharge
6. Mélange
1 Type de silo, dimensions, capacités
2 Rapport de mélange
3 kWh/t
4 Convoyage de décharge
7. Four
1 Convoyage et dosage de l'alimentation du four
2 Type et dimensions du four
3 Capacité du four, nominale/réelle
4 Analyse du facteur de fonctionnement et des temps d'arrêt
5 État des joints de four, des pneus et de la coque
6 Analyse des gaz de four
7 Durée de vie et consommation des briques de four (kg/t)
8 Toit du four
9 Répartition combustible précalcinateur/four, lieu de soutirage tertiaire

10 Chute de pression du préchauffeur
11 Efficacité du préchauffeur (perte de poussière), alimentation du four : facteur clinker
12 anneaux de four, accumulation de préchauffeur
13 accumulation de ventilateur ID
14 Contournement
15 Type et dimensions du refroidisseur, brise-clinker
16 Température de décharge du clinker
17 Emplacements de prélèvement du charbonnage/du broyeur à cru/du tertiaire
18 kcal/kg de mâchefer
19 Entraînement auxiliaire
20 Température de refoulement du préchauffeur, tour de conditionnement, déclassement du four
avec broyeur brut vers le bas
8. Carburant
1 Types de combustibles, y compris les combustibles résiduaires
2 Combustible de démarrage/de secours
3 Système d'allumage, type de brûleur, % d'air primaire
4 Analyse immédiate du charbon
5 Type et capacité du broyeur à charbon
6 Finesse du charbon
9. Clinker
1 Convoyage du clinker depuis le refroidisseur
2 types de clinker
3 Capacité de stockage couvert/extérieur
10. Moulin de finition
1 Type et dimensions du broyeurÿ; kW nominal/absorbé
2 Capacité nominale/réelle de l'usine
3 millions de kWh/t
4 Type de séparateur
5 Finesse du produit
6 Type et pureté du gypse

7 Aide au meulage
8 Température de décharge du ciment
9 Convoyage du ciment
11. Ciment
1 Types de ciment
2 Capacité des silos
12. Contrôle de qualité
1 Spécifications du ciment
2 Méthodes analytiques
3 Méthodes d'essai physique
4 Âge de sortie
5 Matériel de laboratoire
6 Méthodes et fréquences d'échantillonnage du contrôle qualité
13. Emballage et distribution
1 Envoi par mois
2 Expédition % vrac vs sac
3 Distribution par route, rail, eau
4 Point de venteÿ; distribution par usine/client/entrepreneur
5 Température du ciment au déchargement
6 emballeurs
7 Type de sac, poids du sac, bris de sac, palettisation
14. Dépoussiéreurs
1 types
2 Capacité et état
15. Entretien
Horaire de 13h
2 Maintenance prédictive
3 Boutiques5
4 Disponibilité des grues, de l'usinage et du rebobinage du moteur
5 Heures de maintenance planifiées vs panne

16. Processus
1 kcal/kg total & hors four
2 kWh/t au total
3 Ressources et enregistrements d'ingénierie de processus
4 Redondance des équipements
5 Goulots d'étranglement de l'usine
6 Limites d'émission, poussière
7 Limites d'émission, NOx, S02, CO, etc.
17. Analyses des matériaux
1 Matières premières
2 Mix design (réconcilier avec les consommations annuelles de matières premières)
3 Gypse (minéral/synthétique)
4 Clinker
5 Ciment
6 Certificats d'essai de ciment
7 Variation - matières premières, pré-mélange, produit brut, alimentation du four, ciment
18. Résumé de la capacité de l'usine
Concassage ________t/H
Broyage brut ________
Fraisage final ________
Four ________
Fraisage de finition ________
Emballage ________ Chargement
t Jours d'utilisation
Capacité de stockage de calcaire disponible pour le broyeur cru
Capacité de stockage de l'argile disponible pour le broyeur cru _____ _________
Capacités de stockage des autres matières premières _____ _________
Capacité de stockage des silos de mélange/d'alimentation du four _____ _________
Capacité de stockage du clinker (hors extérieur) _____ _________
Capacité de stockage du ciment

PARTIE B
CALCULS DE PROCESSUS ET DIVERS
LES DONNÉES
Les formules de processus citées ici ont, dans la mesure du possible, été sélectionnées ou modifiées pour être simples plutôt
que précises. Ils sont en grande partie destinés à servir de «vérifications d'intégrité» et, à des fins d'ingénierie ou de conception
de processus, des formules plus précises sont généralement nécessaires.
Notez que les tonnes métriques sont représentées par 't' et les tonnes courtes (2000Lb) par T.
PUISSANCE B1
B1.1 Consommation électrique spécifique
La consommation d'énergie a considérablement augmenté avec l'introduction des fours à voie sèche et a continué d'augmenter
avec la conversion au charbon, l'augmentation de la finesse du ciment et les exigences de protection de l'environnement.
Typiquement, la consommation d'énergie est actuellement de 110-120 kWh/t de ciment qui peut être décomposéeÿ:
Extraction & prémélange 6kWh/t 5%
Broyage brut 28 24
Mélange sept 6
Brûler et refroidir 25 22
Fraisage de finition 44 38
Convoyage, emballage et chargement 6 5
Total 116kWh/t
B1.2 Économie d'énergie
La conservation de l'énergie électrique devrait d'abord aborder des domaines tels queÿ:
Mélange (si turbulent) - convertir en CF
Transport pneumatique ÿ conversion en transport mécanique
Fraisage ÿ installer le pré-broyage
Ventilateurs ID ÿ éliminez les fuites d'air, utilisez des turbines à haut rendement
Ventilateurs de refroidisseur (avec registres de sortie) - conversion en ailettes d'entrée ou à vitesse variable
Compresseurs d'air de l'usine (s'ils sont centraux) - minimisent les pertes du système et convertissent en système distribué
Éclairage de l'usine ÿ l'éclairage de base peut être complété par un éclairage supplémentaire selon les besoins avec un arrêt
temporisé.
Pour la plupart des applications de ventilateurs de grande taille, les variateurs de vitesse à fréquence contrôlée offrent des économies
d'énergie significatives par rapport aux variateurs de fréquence à vitesse fixe contrôlés par registre ou aubes d'admission, bien qu'à un
coût d'investissement plus élevé. Une comparaison technique et de coût est faite par Bosche (WC; 6/1993, pg 2).
L'efficacité énergétique doit évidemment être intégrée à la conception originale de l'usine. Pour les centrales existantes, la plupart des
solutions impliquent des coûts d'investissement importants qui doivent être justifiés par les économies d'énergie anticipées.
(Shenoy & Chackoÿ; 1CRÿ; 10/1997, page 60)
B1.3 Alimentation triphasée
kVA = ÿ3 x A x V /1000
kW = ÿ3 x A x V x ÿ /1000
Le facteur de puissance (ÿ) est une mesure de l'inefficacité et est défini comme le cosinus de l'angle de phase entre le courant (A) et la
tension (V).
Les tensions réelles varient selon les pays et selon l'âge et la conception de l'installation. Typiquement, la puissance entrante peut être
à 60-115kV transformée en 4160- 6300V pour les gros moteurs (>1000kW), puis en 380-
460V (triphasé) pour les équipements intermédiaires (3-1000kW), et 110-220V (monophasé) pour les petits
équipement et éclairage.
B1.4 Puissance de sortie du moteur
Arbre kW = ÿ3 x A x V x ÿ x E / 1000
où E = rendement du moteur
B1.5 tarifs de puissance de pointe
Ces tarifs permettent des économies importantes en échange de l'arrêt de tout ou partie des équipements pendant les périodes de
pointe désignées. Cela nécessite la disponibilité d'une surcapacité (par exemple pour permettre aux cimenteries de rattraper leur
retard), la planification de la production et de la maintenance et l'attention assidue des opérateurs. De même, il peut y avoir une pénalité
pour un fonctionnement à un facteur de puissance inférieur au minimum indiqué par le service public (0,8-0,95). Un faible facteur de
puissance peut être corrigé à l'aide de gros moteurs synchrones (broyeurs) ou d'un contrôle automatique des condensateurs fournissant
une puissance réactive à chaque charge individuelle. La gestion de la charge est discutée par Foster (ICRÿ;
1/1996, page 44).
B1.6 Production d'énergie
Les principaux générateurs d'électricité à combustible fossile fonctionnent généralement à un rendement de 35 %. Ainsi, 1 tonne de
charbon avec une valeur calorifique nette de 6 000 kcal/kg produira environ 2,5 MW d'électricité.
Notez que la combustion du charbon produit en moyenne 70 % de cendres volantes et 30 % de mâchefers.
B1.7 Cogénération
Votre production d'énergie électrique à partir de la chaleur résiduelle du four n'est généralement pas considérée comme viable. L'écrou
chauffant nécessaire au séchage des matières premières est mieux conservé en utilisant des préchauffeurs à 5 ou 6 étages et des
refroidisseurs de clinker à haut rendement. Certaines exceptions peuvent toutefois s'appliquer lorsque les tarifs d'électricité sont
particulièrement élevée ou lorsque la cogénération est subventionnée ou obligatoire (Huckauf & Sankol ; ZKG ; 3/2000, pg 146 : ICR ;
9/2000, pg 92).
B2 VENTILATEURS ET TRAITEMENT D'AIR
Les ventilateurs sont des équipements de traitement de gaz essentiels et omniprésents dans les cimenteries modernes et consomment
environ 30 % de l'énergie électrique totale utilisée pour la fabrication du ciment. La rotation de la roue du ventilateur augmente la pression
du gaz au refoulement et la chute de pression qui en résulte à travers le ventilateur provoque un écoulement de gaz. La conception d'un
ventilateur implique les plages requises de débit de gaz et de pression statique, la densité de gaz et l'optimisation de l'efficacité.
Le point de fonctionnement du ventilateur est à l'intersection de la courbe du ventilateur et de la courbe du système et le contrôle des
performances du ventilateur est obtenu en modifiant la courbe du ventilateur et/ou la courbe du système. La courbe du ventilateur peut être
modifiée en faisant varier la vitesse du ventilateur ou en utilisant une ailette d'admission réglable. Le changement de densité de gaz affecte
également la courbe du ventilateur mais n'est pas un moyen de contrôle. La courbe du système peut être modifiée à l'aide d'un registre à
l'entrée ou à la sortie. Les performances du ventilateur peuvent être contrôlées par ordre décroissant d'efficacité en ajustant la vitesse de
rotation, l'aube d'admission, le registre de la boîte d'admission et le registre de refoulement.
Le point de fonctionnement doit être sensiblement à droite du sommet de la courbe car le ventilateur deviendra
instable si opéré à gauche de l'apex.
La règle empirique la plus généralement utile pour la manipulation du gaz est que la chute de pression du système est proportionnelle au
carré du volume de gaz.
B2.1 Lois sur les fans
Arbre kW = Q x ÿp / 367 000 x ÿ
Où Q = débit de gaz, AM3/H
ÿp = pression statique du ventilateur, mmH2O
ÿ = -efficacité du ventilateur
- environ 0,68 pour la pointe radiale
- 0,80 pour courbé vers l'arrière
La sélection de la taille du moteur du ventilateur doit être prise en compte en plus du test de base
puissance du bloc, réserves pour un éventuel changement de densité de gaz, chargement de poussière,
augmentation de la vitesse du ventilateur ou basculement ultérieur. Typiquement, environ 33 % peuvent
être ajouté à la puissance de base.
Pour un ventilateur à résistance d'aspiration et de refoulement fixe, les effets d'un changement de régime sontÿ:
Q2/Q1 = (tr/min2/tr/min1) p2/p1 = (tr/min2/tr/min1)2 kW2/kW1 = (tr/min2/tr/min1)3
Pour un ventilateur à vitesse fixe et résistance fixe, la pression statique et le kW augmentent proportionnellement à la densité de gaz (ÿ) :
p2/p1 = (ÿ2/ÿ1) kW2/kW1 = (ÿ2/ÿ1)
Pour un ventilateur à vitesse et résistance fixes, les effets du changement de diamètre de roue (D)
sommes;
3
Q2/Q2 = (D2/D1) p2/p1 = (D2/D1) 2 kW2/kW1 = (D2/D1) 5
Les courbes panoramiques sont déterminées uniquement par la vitesse du rotor, la taille de la turbine et la densité du gaz. La
forme de la courbe dépend de la forme des pales de la turbine. Deux ventilateurs identiques en série donneront un doublement
de la pression statique pour le même débit tandis que deux ventilateurs en parallèle doubleront le débit à la même pression
statique. Une courbe de ventilateur typique est illustrée à la Figure B2.1.
Les deux géométries de roue les plus courantes pour les grands ventilateurs dans l'industrie du ciment sontÿ:
Lame radiale qui montre relativement peu de variation de pression statique avec le débit sur la plage de fonctionnement.
L'efficacité est de 55 à 60ÿ%, augmentant d'environ 5ÿ% si la turbine est fermée et diminuant de 5ÿ% avec l'entraînement de
la poussière.
Lame incurvée vers l'arrière qui fournit la pression statique relativement faible pour un diamètre de roue donné. Ils sont
généralement efficaces à 75-80 %.
En raison de l'augmentation du coût de l'énergie, les roues de ventilateur incurvées vers l'arrière à haut rendement remplacent
en grande partie la conception traditionnelle des roues à aubes. Les fournisseurs de ventilateurs expérimentés peuvent
concevoir une turbine à haut rendement pour résister aux surtensions et à la forte charge de poussière liée à de nombreuses
applications de cimenterie. Le schéma d'un ventilateur à double aspiration est illustré à la figure B2.2.
B2.2 Ventilateur mécanique
Le diamètre de l'arbre du ventilateur est généralement conçu pour donner à un rotor rigide une vitesse critique d'au moins 1,4
fois la vitesse de fonctionnement maximale, ce qui, dans la plupart des cas, fournira une résistance adéquate de l'arbre. Les
roulements anti-friction avec un alésage correspondant à un tel arbre auront généralement une capacité de charge bien
supérieure à celle requise pour le service du ventilateur et auraient une vitesse périphérique trop élevée pour le service du
roulement. Souvent, par conséquent, le diamètre de l'arbre au niveau des roulements est réduit de manière significative pour
réduire la vitesse périphérique de l'arbre, ce qui entraîne moins de génération de chaleur et une lubrification plus facile. Bien
que cela puisse donner des roulements chargés seulement à environ 2 % de leur cote dynamique, on considère qu'une charge
inférieure à 1,5 % de la cote du roulement peut entraîner un mouvement anormal des éléments roulants et une génération de
chaleur excessive. Ce problème est le plus préoccupant avec les roulements à rouleaux sphériques généralement utilisés sur
les ventilateurs à usage intensif pour s'adapter aux charges axiales et radiales combinées,
Il est également courant de rencontrer des roulements de ventilateur montés sur des adaptateurs coniques ; ceux-ci sont
faciles à entretenir mais peuvent être sujets à l'échec. Le faux-rond de la bague intérieure mesuré axialement sur ces
roulements peut aller jusqu'à 200(I, ce qui peut provoquer des vibrations excessives, une génération de chaleur et des anomalies
mouvement du rouleau même si la charge du roulement est légère. Le risque de ce problème est plus important avec les
roulements à rouleaux sphériques. Les roulements chauds présentant une défaillance précoce peuvent parfois être corrigés
en passant à des roulements à rouleaux cylindriques à bague fendue, bien que le fabricant du roulement puisse devoir être
consulté pour obtenir de l'aide afin de s'adapter à la charge axiale.
Les ventilateurs plus grands sont normalement fournis avec des roulements à film fluide (par exemple Dodge Sleeveoil) qui
sont fiables et ont une capacité de charge élevée. De tels roulements, cependant, n'aiment pas un fonctionnement à basse
vitesse où le film lubrifiant entre l'arbre et le roulement peut être déficient. Un lubrifiant à viscosité plus élevée peut aider à un
fonctionnement à basse vitesse lors du tirage d'un broyeur ou d'un four pendant la maintenance, mais les ventilateurs de filtre
à manches et de four ne doivent normalement pas fonctionner en dessous de la vitesse minimale recommandée par le
fournisseur de roulements.
Les accouplements lubrifiés ne conviennent généralement pas aux ventilateurs ID du système de four car ils nécessitent
une recharge périodique de lubrifiant, ce qui peut ne pas être possible avec de longs cycles de four. De tels accouplements
doivent être remplacés par des types en élastomère ou à disque qui ne nécessitent qu'une inspection occasionnelle.
B2.3 Construction de la turbine
Les dépôts peuvent être un problème sérieux pour les turbines de ventilateur entraînant des gaz chargés de poussière, en particulier
les ventilateurs ID de four où des accumulations dures peuvent se former et s'écailler, entraînant un déséquilibre catastrophique du
ventilateur. Le problème peut généralement être corrigé en tenant compte du matériau de la turbine, de la conception des pales ou de la
ajout d'aubes directrices (Krift ; ZKG ; 9/1994, pg E235 : Gutzwiller & Banyay ; CA ; 11/2000, pg 39). Les roues incurvées
vers l'arrière sont nettement moins sujettes à l'accumulation que les roues radiales. A défaut de prévention, BalaDyne
propose un système d'équilibrage automatique qui se monte sur l'arbre du ventilateur et surveille et corrige en permanence
l'équilibrage (Rizzo ; ICR ; 1/1999, pg 61).
Les vibrations du ventilateur qui ne peuvent être attribuées à l'accumulation ou à la perte des masses d'équilibrage peuvent
être causées par des fissures dans la soudure de la plaque de blindage à la roue. De telles fissures peuvent soit permettre
à la poussière de se coincer sous la plaque de blindage, soit, plus probablement, modifier la rigidité structurelle.
de la roue du ventilateur entraînant des déviations asymétriques sous charge. Ce type de problème est extrêmement
difficile à diagnostiquer et doit être référé à un expert en ventilation.
B2.4 Propriétés du gaz
Densité 9/1 SH cal/g/°C LH Evap cal/g
Air 1.293 0,237
CO2 1.977 0,199
O2 1.429 0,218
N2 1.250 0,248
SO2 2.927 0,154
H2O (100°C) 0,581 0,482 539,5
B2.5 Distribution d'air de l'usine
La production d'air comprimé est énergivore et l'air est mieux conservé en utilisant un système décentralisé de compresseurs
à vis. Les pressions recommandées sontÿ:
Toboggans aériens 0.4-0.6kg/cm2 (6-8 psi)
Les contrôles 6-8kg/cm2 (80-110 psi)
Nettoyage 8-12kg/cm2 (110-170 psi).
Pour les contrôles (air instrument) et pour le nettoyage par impulsions du filtre à manches, l'air doit être refroidi, séché et
déshuilé (Guilman ; ZKG ; 5/1994, pg E131). Les marteaux-piqueurs et les lances à air devraient avoir une alimentation en
air séparée.
B2.6 Pilotes, orifices et entreprises
Vitesse du gaz, V (M/sec) = 4,43 K ÿÿp/ÿ
Où K = coefficient
ÿp = pression différentielle, mm H20
ÿ = densité du gaz, kg/M3
Débit de gaz, Q (M3/H) = 3600.AV
Où A = surface de l'orifice, M2
Les valeurs K pour les tubes de Pitot conventionnels sont de 0,98 à 1,00. Pour les flux de gaz avec
forte charge de poussière, des tubes de type "S" peuvent être utilisés avec des valeurs K d'environ
0-8 (Perry; Chemical Engineers' Handbook, 6e édition, pages 5-10). Valeurs K
doit être fourni par le fabricant de pitot. Valeurs K pour orifice/venturi avec diamètre d'étranglement d et
diamètre de tuyau Dÿ:
d/D Orifice K Venturi K
0,7 0,731
0,6 0,683
0,5 0,658 1,012
0,4 0-646 0,993
0,3 0,640 0,984
La détermination du débit d'air dans les conduits à l'aide d'un tube de Pitot implique une mesure en plusieurs
points sur une section du conduit pour permettre un écoulement non uniforme et est décrite en détail pour la
pratique réglementaire aux États-Unis par EFA 40 CFR Part 60, Annexe A ( Les méthodes de référence de
l'EPA sont disponibles sur www.epa.gov/ttn/emc/promgate.html). La mesure doit être, si possible, d'au moins 8
diamètres en aval et 2 diamètres en amont de tout coude ou irrégularité. Les mesures sont parcourues sur deux
diamètres à angle droit, avec 12 points par traversée pour les diamètres supérieurs à 0,6 M et 8 points pour les
diamètres 0,3-0,6 M. Une plus grande proximité avec les perturbations est compensée par des points de
traverse supplémentaires. Cette procédure ne peut pas être utilisée lorsque l'écoulement est cyclonique et
qu'aucun point ne doit être à moins de 2,5 cm du mur. Notez que le débit doit être calculé à partir de la moyenne
arithmétique de toutes les mesures de vitesse, et non de la moyenne des pressions de vitesse Pitot. Pour un
processus approximatif, par opposition aux mesures réglementaires, des mesures sur moins de points peuvent
être utilisées.
B2.7 Faux air
La fuite d'air à travers une ouverture de surface A (M2) avec une différence de pression ÿp (mmH2O) peut être
calculée approximativement à partir deÿ:
Volume, M3/h = 8 900 x A x ÿÿp
La fuite d'air entre deux points du système d'échappement du four peut être déterminée par la mesure de
l'oxygène. Alors,
Fuite d'entrée, % = 100 (G2 – G1) / (20,9 - G2}
Où G1 = % O2 initial
G2 = % O2 final
B2.8 Point de rosée de l'air humide à la pression atmosphérique
Humidité
mg H2O/L % du vol. sec. % du vol. humide.
10°C 9h35 1.16 1.18
20 17,23 2,14 2,19
30 30,18 3,76 3,90
40 50,69 6,31 6,71
50 82,14 10,22 11,27
60 128,88 16,04 18,61
70 196,13 24,41 30,36
80 290,07 36,1 49,13
Teneur en H2O de l'air saturéÿ:
mg/L = 3,84x l0-6x T4 + 2,93 x 10-5x T3 + 0,014 x T2 + 0,29T + 4,98
Où T = température, °C
B2.9 Brouillon de pile
Tirant d'eau théorique, mm H2O = 0,46 HP (1/Ta - 1/Ts) où H = hauteur de cheminée, M
P = pression atmosphérique, mm Hg
Ta = ambient temp, °K
Ts = température moyenne de la cheminée, °K
B2.10 Refroidissement par pulvérisation du gaz
Eau L/h == Q.ÿ.S.ÿT/[(100 - Tw) + 539]
Où Q = débit de gaz, M3/h
ÿ = densité du gaz, kg/M3
S = chaleur spécifique du gaz
ÿT = refroidissement du gaz, °C
Tw = température de l'eau
Plus approximativement, pour les gaz d'échappement du four avec 5ÿ% d'O2, l'eau nécessaire pour réduire la température des
gaz de ÿT°C estÿ:
L/min eau = t/h clinker x kcal/kg/1000 xÿT/66
B2.11 Résistance à l'abrasion

Les particules entraînées par l'air sont susceptibles d'abraser les roues et les boîtiers des ventilateurs, en particulier dans
les ventilateurs d'extraction ou de recirculation plus froids. Outre le revêtement dur, les aubes de la turbine peuvent
également être protégées par des aubes directrices situées près du moyeu qui agissent pour dévier les particules loin
des aubes principales (Godichon & Revillot; WC; 1/1999, pg 57).
Les boîtiers de ventilateurs ainsi que les cyclones et les conduites de transport pneumatiques peuvent être protégés par
un revêtement soit avec du basalte coulé fondu ou, pour des températures élevées, des matériaux fabriqués en fusionnant
de l'alumine, de la zircone et de la silice (ICRÿ; 7/1991, pg52). Les conduites de transport pneumatiques sont sujettes à
rupture au niveau des coudes. Il est depuis longtemps courant d'encastrer le coude dans une boîte remplie de béton.
Cependant, à mesure que le tuyau s'use, une turbulence accrue accélère et prolonge l'usure. Les coudes en T simplifient
la construction des conduites pneumatiques, réduisent l'usure , et n'augmente pas la chute de pression mais ne doit pas
être utilisé à proximité de la pompe où la vitesse est faible.
B3 TRANSPORT
B3.1 Consommation d'énergie comparée pour l'ascenseur
kWh/t/100M
Pompe à vis
1.20
Transport aérien
1.10
Pompe phase
0,59
dense
0,41
Élévateur à godets
B3.2 Transport pneumatique
Pompe Fuller Kinyon (FK). Il s'agit d'un convoyeur pneumatique comprenant une vis à pas décroissant qui comprime un
joint de matériau à l'intérieur d'une section de barillet suivi d'une injection d'air de fluidisation et de transport. La
consommation d'énergie est de 0,8 à 1,5ÿk Wh/tonne par 100ÿm combinés pour l'entraînement par vis
et compresseurÿ; la vitesse de la vis est de 750-1500 tr/min et la pression d'air de l-2,5 kg/cm2 (15-35 psi). La pompe 'H'
d'origine a une vis qui n'est pas supportée à l'extrémité de refoulement et nécessite un débit de matériau constant. La
pompe «ÿMÿ» a une décharge latérale et une vis entièrement supportéeÿ; le «ÿZflapÿ» est un roulement extérieur de
rattrapage pour les pompes «ÿHÿ». Une capacité d'environ 500ÿt/h est possible, mais le dimensionnement des systèmes
de transport pneumatique est complexe et dépend principalement de la longueur et de la configuration de la ligne, comme
indiqué par Hunlich & Bogdanski (ZKGÿ; 6/1997, page 307). Le volume d'air de conception est généralement de 0,012
NM3/kg de matériau.
Ascenseur aérien (Aéropol). Le convoyeur à air élévateur comprend un récipient sous pression cylindrique vertical, avec
un coussin d'aération au fond et une buse d'air de transport passant vers le haut à travers le centre du coussin. Un tuyau
ascendant (ligne de convoyage), ouvert vers le bas, est situé juste au-dessus de l'air de convoyage
buse. Le matériau est introduit près du haut de la cuve et contrôlé par un indicateur de niveauÿ; la colonne de matière
surmonte la contre-pression de la conduite de transport et la matière est forcée dans le courant d'air ascendant. Un
atténuateur est installé au sommet du tuyau ascendant pour séparer l'air porteur du matériau. La quantité de matière
transportée augmente avec la hauteur de remplissage de la cuve et la pression de la soufflante est un substitut du débit
de matière. La hauteur de convoyage est limitée par, et est d'environ 10 fois, la hauteur du navire. Le volume d'air de
conception est généralement de 0,048 NM3 kg de matériau.
Désaération de l'alimentation du four à transport pneumatique. S'il n'est pas désaéré, l'air de convoyage entre dans le
préchauffeur avec le matériau d'alimentation et, si le four est à ventilateur ID limité, déclassera la production du four.
Approximativement, le débit de gaz en tête d'un préchauffeur avec 850kcal/kg et 5% d'oxygène en excès est de 1,53NtvP/kg de
clinker.
Une pompe FK fournira 0,012NM3 x 1,6 = 0,019NM3kg de clinker ou 1,25% d'échappement du préchauffeur.
Un Air Lift fournira 0,048 NM3 x 1,6 = 0,077 NM3/kg de clinker ou 5,0 % des gaz d'échappement du préchauffeur.
Un dépoussiéreur séparé pour éviter d'injecter de l'air porteur vers le préchauffeur peut donc se justifier.
B3.3 Puissance de l'élévateur à godets
kW = kCH/367
Où C = charge, tonnes/heure
H = hauteur. M
k = coefficient variant de 1,2 pour les godets alimentés à 2,0 pour les matériaux nodulaires à haute résistance à l'excavation
B3.4 Alimentation du convoyeur à bande
Le calcul des convoyeurs à bande est compliqué par l'inclinaison de la bande et le nombre de rouleaux, racleurs, etc. (Labahn).
L'économie des longs parcours est décrite par Azan & Clot (ICR; 7/1990, pg 30).
B3.5 Alimentation du convoyeur à vis
kW = 2,25 (L + 9)(C/530)
Où L = longueur, M
B3.6 Toboggan pneumatique
Les toboggans à air sont inclinés à 4-10 ° avec des longueurs de compartiment d'aération allant jusqu'à 5 m. La pression d'air
est généralement de 40 cm H2O, le volume d'air est de 2M3/M2/min et la consommation électrique d'environ 0,01kW/t/10M
(Labahn). Le dépoussiérage est nécessaire pour maintenir le compartiment supérieur sous pression négative.
B3.7 Alimentation du convoyeur d'entraînement
kW = (CL/220) + 0,8
Il s'agit d'une équation simpliste pour une traînée horizontale utilisant un chargement théorique ; c'est-à-dire la charge maximale
avant que le glissement ne se produise dans la colonne de matériau.
B3.8 Tube Belt Conveyor
Par rapport aux convoyeurs à bande en auge traditionnels, les convoyeurs tubulaires façonnent la bande plate en un tube fermé
entre les points de chargement et de déchargement. Les avantages sont la protection intrinsèque contre le vent et la pluie et la
prévention de la poussière fugitive, ainsi que la capacité de gravir des pentes plus raides et de tourner des virages plus serrés.
Il existe des variantes de conception (Bahke; ZKC; 3/1992, pg 121: TCR; 10/1997, pg 43), dont certaines impliquent des
courroies spéciales avec des câbles intégrés dans des bords renforcés.
Le coût d'installation et la consommation d'énergie sont comparables à ceux des courroies en auge, mais la maintenance est
moins. Des convoyeurs tubulaires jusqu'à 850 mm de diamètre ont été construits pour transporter 2500 t/h de matériau jusqu'à
400 mm de diamètre.
Convoyeur à bande sandwich B3.9
Les convoyeurs à bande en auge sont limités dans l'élévation des charges à des angles inférieurs à 15°. Cette limitation peut
être surmontée en utilisant une bande sandwich ou un convoyeur à angle élevé qui permet de transporter des angles jusqu'à
90" (DOS Santos ; WC Bulk Materials Handling Review ; 199h, pg 34).
Convoyeur à bande B3.10 Magaldi
Magaldi Corporation propose une gamme de convoyeurs pour l'installation d'origine ou pour la mise à niveau des systèmes de
bande dans lesquels des plaques d'acier (pour le transport horizontal) ou des plateaux en acier (pour les pentes) sont fixés à
une bande en treillis d'acier. Le boulon peut fonctionner sur un châssis de convoyeur à bande existant et peut généralement
utiliser le même entraînement. Les avantages comprennent une capacité à haute température et un risque très réduit de
défaillance de la courroie (Robino; BSH; 5/1991, page 483).
B3.11 Convoyeur de capsules pneumatique
Un système de convoyage innovant est l'installation par Sumitomo d'un convoyeur à capsules pneumatique de 3,2ÿkM pour le
calcaire qui est censé impliquer un coût d'investissement inférieur, une maintenance réduite et un bruit moindre qu'un convoyeur
à bande (ICRÿ; 10/1994, pg 52).
B3.12 Puissance de la pompe à eau
KW = QH/6.1e
Où H = tête, M
Q = débit, M3/min
e = efficacité de la pompe (typiquement 0,6-0,9 pour
pompes volumétriques augmentant avec la taille de la pompe)
B4 BROYAGE (BALL MILLS)
B4.1 Tailles des tamis (ASTM E11)
4# 4.75mm 50# 300µ 200# 75µ
8# 2.36mm 100# 149µ 325# 45µ
16# 1.18mm 120# 125µ 400# 35µ
30# 0.60mm 170# 90µ
B4.2 Analyse granulométrique
Il existe maintenant un certain nombre d'instruments de mesure de la taille des particules laser de laboratoire et en ligne qui
fournissent des données sur la distribution granulométrique dans la plage d'intérêt de 0,1 à 200ÿµ pour l'alimentation du four et
de 0,1 à 100ÿµ pour le ciment (Bumiller & Malcolmsonÿ; WCÿ; 6/1998 , page 50). Des échantillons sont prélevés du séparateur
ou flux de produits classificateur. Bien que ces instruments déterminent directement les proportions volumiques, ils disposent
normalement d'un logiciel pour convertir les résultats en poids. Les distributions granulométriques peuvent être tracéesÿ:
1. En pourcentage en poids de particules dans des incréments successifs de taille de particule (par exemple, des groupes de 5
µ) par rapport au point médian de chaque groupe de taille de particule. Une échelle logarithmique est classique pour la taille
des particules (Figure B4.l).
2. En pourcentage en poids cumulé inférieur (ou supérieur) à une taille de particule par rapport à la taille de particule
(logarithmique) (courbe de Tromp). La courbe de Tromp est un outil d'évaluation des performances du classificateur et est
décrite dans la section B4.5.
3. Il existe de nombreuses équations empiriques qui tentent de convertir la distribution de taille en une ligne droite pour une
caractérisation plus facile (Perry; Chemical Engineers' Handbook, 6th Ed, pg 8.5).
La fonction Rosin-Rammler est largement utilisée dans l'industrie cimentière :
ln(ln(100/Wr)) = b (ln(D) - 1n(a))
Où Wr = % cumulé retenu à la taille D
D = taille des particules, µ
a & b = constantes
La relation est linéaire et peut être décrite par la pente, 'b' (souvent appelée le nombre RRSB), et l'ordonnée à l'origine, '-b ln(a)'.
Pour
Ciment Portland, «ÿbÿ» varie généralement de 0,6 pour une distribution large à 1,1 pour une plage étroite. Si D = a, Wr est
numériquement égal à 36,8 % de rétention. La distribution granulométrique peut alors être décrite par « b » et la taille des
particules, Dµ, à laquelle 36,8 % des particules sont retenues. Un Rosin-Rammler typique
graphique est illustré à la Figure B4.2.
B4.3 Charge de circulation
La charge de circulation se rapporte uniquement au classificateur et est définie comme le rapport de la masse de matériau
rejeté vers le broyeur à la masse retirée en tant que produit fin. Parfois, le rapport de l'alimentation au produit est utilisé, mais
cela doit être appelé facteur de circulation. Les rapports sont définis comme des débits massiques mais sont généralement
estimés à partir des résidus de tamis des flux de matériaux.
Toutes les analyses suivantes nécessitent que : des échantillons de matériaux soient représentatifs des flux respectifs et
prélevés lors d'un fonctionnement stable.
Chaque échantillon doit être un composite d'au moins trois sous-échantillons instantanés prélevés sur une période de 15 à
20 minutes. Si nécessaire, les échantillons doivent être réduits à l'aide d'un fusil ou d'une autre méthode valide de division
d'échantillon.
Alimenter le classificateur F t/hf % passant
Produit -du classificateur P t/hp % passant
Rejette vers le broyeur R t/h % passant
Figure B4.3ÿ: Alimentation et décharge du séparateur
Charge circulante CL = R/P = (pf)/ (fr)
Facteur de circulation CF = F/P = (pr)/ (fr)

Des échantillons sont prélevés au séparateur pendant le fonctionnement stable. Chaque échantillon est criblé sur 170 # ou 200 #
pour le broyage brut et 325 # pour le broyage du ciment. La surface spécifique des échantillons de ciment peut également être utilisée.
B4.4 Récupération du classificateur
La récupération du classificateur est définie comme la fraction de fines présentes dans la charge qui est récupérée avec le produit.
Ceci est parfois appelé l'efficacité du classificateur mais, étant déterminé à partir d'une seule taille de maille, il s'agit d'une
représentation inadéquate de l'efficacité globale. En utilisant la nomenclature de B4.3ÿ:
% Récupération = 100 xp (f - r) / f (p - r)
B4.5 Courbe d'atout
Le Tromp est une représentation graphique de la probabilité qu'une particule dans l'alimentation du classificateur sorte avec les
rejets. La probabilité peut également être exprimée comme la probabilité de sortir avec le produit mais ce n'est pas un usage
classique dans l'industrie cimentière. En utilisant les distributions granulométriques de chacun des trois flux, un bilan massique pour
les fractions granulométriques incrémentielles de 1 à 100 µ pour le ciment, ou de 1 à 200 µ pour le cru est effectué. Des courbes
typiques sont présentées respectivement pour un séparateur mécanique et un séparateur à haut rendement.
La sélectivité pour chaque incrément est tracée par rapport au point médian de chaque incrément de taille de particule. Ceci est
commodément tracé sur du papier semi-logarithmique à partir duquel les diamètres de particules correspondant à une probabilité de
rejet de 25 % (S25), 50 % (S50) et 75 % (S75) sont déterminés.
La dérivation apparente (Bp) est la proportion de fines qui sont rejetées. Un séparateur parfait aurait 0 % de dérivation et une unité
efficace moins de 20 %.
La taille de coupe du classificateur (D50) est la taille des particules correspondant à une probabilité de rejet de 50 %.
L'indice de netteté (D25/D75) représente la netteté de la coupe entre le produit et les rebuts. Le classificateur parfait a un indice de 1
et plus l'indice est petit, plus la classification est mauvaise. Plus simplement, plus la courbe est raide, plus la distribution
granulométrique du produit est étroite.
De nombreuses courbes de Tromp présentent une queue caractéristique au bas de la courbe. Ceci est souvent une indication d'une
mauvaise dispersion de l'aliment dans la zone de classement qui peut être provoquée soit par une agglomération de l'aliment soit par
une distribution non uniforme de l'aliment dans la zone de classement.
B4.6 Vitesse critique du broyeur
La vitesse critique (Cs.) est la vitesse de rotation en tr/min du broyeur par rapport à la vitesse à laquelle la force centrifuge contrecarre
juste la gravitation et maintient la charge contre la coque pendant la rotation.
Les broyeurs crus fonctionnent généralement à 72-74%, la vitesse critique et les broyeurs à ciment à 74-76%.
Cs = 42,3/racine( D)
Où D = diamètre effectif du broyeur, M
% Cs = 100 n/Cs
Où n = vitesse réelle du broyeur, tr/min

B4.7 Chargement du volume de charge
Chargement, VL% = 100 [(ÿ r2 (R / 360)) - (h r2 - h2)] /ÿ r2
Où r = rayon de fraisage effectif, M
H = hauteur libre, M
h = Hr
C = largeur de la surface de charge = 2racine( r2 - h2)
ÿ = angle sous-tendu au moulin
axe par surface de charge
cos 1/2 ÿ = h/r
(Remarqueÿ: seuls la hauteur libre, H, et le diamètre interne, D, doivent être mesurés directement)
Pour des niveaux de charge normaux, cela donne :
HD CVÿ% HD CVÿ%
0,211 24% 0,143 32%
0,202 25 % 0,135 33 %
0,194 26 % 0,127 34 %
0,185 27 % 0,119 35 %
0,177 28 % 0,110 36 %
0,168 29 % 0,102 37 %
0,160 30 % 0,094 38 %
0,151 31 % 0,086 39 %
B4.8 Facteur de grâce et autres paramètres du broyeur
Charge instantanée de clinker, MI kg = MRR(CL+ 100}/6000
Volume apparent du clinker, Mv M3 = MI/MD
Volume de charge de balle, Gv M3 = ÿ r2LVL/l00
Poids de la charge de balle, Gw kg = 4550Gv
Rapport acier/clinker, Sc = GW/MI
Espace vide de charge de balle Gs M3 = 0,42Gv
Remplissage des vides par le clinker, VF % = L00Mv/Gs
Facteur de grâce, G = MR(CL+ 100)/6000G s
kg/min/M3
où r = rayon intérieur du fraisage, M
L = Longueur intérieure du fraisage, M
VL = charge de charge, %
MR = Taux de production de l'usine, kg/h
R = temps de rétention du broyeur. min
MD = masse volumique apparente du broyeur, kg/M3
CL = Charge de circulation du broyeur, %
Une analyse de 79 broyeurs à ciment a donné un facteur de grâce optimal de 263 et une plage acceptable d'ISO-300. Le remplissage
des vides doit être proche de 100 % (Welch ; The Grace Factor - A New Tool for Cement Process Control Engineers ; ASTM ; 1984).
Le temps de rétention est déterminé en utilisant de la fluorescéine (7 g/10 t/h d'alimentation de broyeur combinée et de charge en
circulation - voir Mardulier & Wightman ; RP ; 8/1971). Les échantillons prélevés au déchargement à des intervalles de 30 secondes
sont secoués avec de l'eau, filtrés et les solutions observées sous lumière UV pour déterminer la concentration maximale. Si XRF
est disponible, qui est équipé pour l'analyse du zinc, ZnO peut être utilisé comme traceurÿ; l'addition doit être telle qu'elle
donner des concentrations d'échantillon supérieures à 20 ppm, plus si le matériau broyé contient une quantité importante de Zn.
B4.9 Puissance du broyeur
La troisième théorie de la comminution de Bond permet une estimation approximative de la consommation d'énergie spécifique (kWh/
tonne) à partir de l'indice de travail, Wi, du matériau broyé (section B7.2).
La valeur de Wi déterminée à partir du test de broyabilité du broyeur à boulets de Bond est conforme à la puissance de sortie du
moteur du broyeur d'un broyeur à boulets à débordement de broyage humide de 8 pieds de diamètre en circuit fermé.
kWh/T = (10Wi/ f1 – l0Wi/ f2) C1C2
Où f1 = la taille µ que 80ÿ% de l'alimentation passe

f2 = la taille u que 80% du produit passe
C1 = 1,3 pour le broyage à sec
C2 = (2,438/D)020
D = identification effective de l'usine, M
L'indice de travail Bond (Wi) est lié à la broyabilité Hardgrove (Hg):
Wi, kWh/T = 435/Hg091
La consommation électrique approximative d'un broyeur peut également être calculée à partir deÿ:
kW = 7.5Gw J
Où Gw = charge de balle, t
D = identification effective de l'usine, M
Traditionnellement, les broyeurs à boulets sont entraînés par des entraînements à engrenage et pignon à simple couronne, qui sont
satisfaisants jusqu'à environ 5 000 kW. Les broyeurs plus grands sont entraînés par des couronnes dentées à pignons doubles, des
entraînements centraux à engrenages épicycloïdaux ou des moteurs annulaires (ICRÿ; 8/1994ÿ; pg 57).
B4.10 Poids du ballon et surface
ÿmm kg/bille #billes/t SA M2/t
20 0,033 30 600 38,46
25 0,064 15 700 30,77
30 0,110 9 100 25,64
40 0,261 3 830 19,23
50 0,511 1 960 15,38
60 0,882 1 130 12,82
70 1,40 710 10,99
80 2,09 480 9,61
La densité de l'acier est supposée être de 7,8ÿg/cm2. La densité apparente d'une charge de balles mixtes peut être prise
comme 4550kg/M3.
B4.11 Taille maximale du ballon
Diamètre de la bille, mm = 25,4racine( (fiWi/200Cs) racine(s/3,28D))
où s = gravité spécifique de l'alimentation
Cs = % de la vitesse critique
Fait intéressant, cela suggère que le deuxième compartiment d'un broyeur à ciment avec f1 de 3 mm nécessite une taille de
boule maximale d'environ 25 mm.
B4.12 Mesure de l'usure

La tâche constante de surveillance de l'usure, de tri des billes et de constitution de la charge a été considérablement réduite
grâce à l'utilisation d'alliages à haute teneur en chrome avec une perte de charge d'environ 20 à 50 g/t.
L'usure des billes peut être mesurée en pesant une charge entière avant et après le broyage d'un tonnage connu de matériau.
Avec des billes neuves, un échantillon de taille donnée peut être pesé avant et après le broyage d'un tonnage donné et, en
supposant une usure uniforme par unité de surface de billes, la charge totale
l'usure peut être estimée. Plus simplement, et tout à fait adéquat, est de tenir un registre des matériaux broyés et des charges
ajoutées périodiquement pour récupérer un niveau donné de puissance du broyeur.
Les chemises de broyeur doivent être mesurées périodiquement pour déterminer le taux d'usure et, plus important encore, pour
anticiper le remplacement. L'épaisseur peut généralement être mesurée par rapport à la coque qui peut être sondée entre les
plaques de revêtement.
Les diaphragmes des broyeurs sont sujets à une usure localisée excessive qui doit être surveillée pour anticiper le remplacement.
Notez que les diaphragmes ont normalement une surface ouverte d'environ 15ÿ% (fentes plus écran central) et que les fentes
sont effilées vers l'extérieur du côté de la décharge pour éviter le colmatage.
B5 FOURS & BRÛLAGE
B5.1 Composés de ciment et ratios
C3S = 4.071Ca - 7.600Si - 6.718Al - 1.430Fe - 2.852S
C2S = 2.867Si - 0.754C3S
C3A = 2.650Al-1.692Fe
C4AF = 3.043Fe
LSF = (Ca+0,75Mg*)/(2,85Si+1,18Al+0,65Fe)
S/R = Si/(Al+Fe)
A/F = Al/Fe
Équivalent alcalin = Na + 0,658K
Liquide, % (1450°C) = 3.00Al + 2.25Fe + Mg + K + Na
Remarque - Ca/ Si, etc. représentent des oxydesÿ: CaO/ SiQ2, etc.
-
* si MgO dépasse 1 %, utiliser la constante 1,5 pour ce terme
B5.2 Tendance au revêtement
Tendance au revêtement = C3A + C4AF + 0,2C2S + 2Fe
L'indice de note <28 indique un revêtement léger
> 30 indique un revêtement lourd instable, des anneaux et des bonhommes de neige
(Fiche technique de référence du clinker RefrAmerica)
B5.3 Facteur de combustion
De nombreux facteurs ont été proposés au fil des ans à partir de l'indice simpliste de Kuehl
(C3S/C4AF + C3A) aux formulations complexes impliquant
essais de brûlage en laboratoire. Un compromis utile est la formule empirique de Miller pour la combustion à 1400°C :
% Chaux libre1400 = 0,31 (%LSF-100) + 2,18 (S/R - 1,8) + 0,73Q + 0,33C + 0,34A
Où Q = +45µ résidu après lavage acide (20% HCl) identifié par
microscopie comme quartz
C = +125µ résidu qui est soluble dans l'acide (c.-à-d. calcaire grossier)
A = +45µ résidu après lavage acide identifié par microscopie
comme insoluble dans l'acide non quartzeux
Remarque Q, C et A sont exprimés en % de l'échantillon total de mélange cru. (DuToit; WC; 3/1997, page 77)
B5.4 Température de combustion requise
Température de combustion,°C = 1300 + 4.51C3S - 3.74C3A - 12.64C4AF
B5.5 Chaleur théorique de formation du clinker
Heat in : Chauffez les matières premières 20-450°C 170 kcal/kg
Déshydratation de l'argile à 450* 40
Chauffer les matériaux 450-900° 195
Dissociation du CaCO3 à 900° 475
Chauffer les matériaux 900-1400° 125
Chaleur nette de fusion 25
1030
Chaleur : Cristaux exothermiques. d'argile déshydratée 10
Formation exothermique de cmpds de ciment 100
Refroidissement clinker 1400-20° 360
Refroidissement CO2 900-20° 120
Refroidissement et condensation vapeur 450-20° 20
610
Chaleur théorique nette nécessaire pour former 1Kg de clinker, Q = 420kcal
La chaleur de formation pour des conceptions de mélange spécifiques peut être calculéeÿ:
Q = 4,11Al + 6,48Mg + 7,646Ca - 5,116Si - 0,59Fe.
B5.6 Équilibre thermique du four (référencé à 20ÿ°C)
Chaleur en : kcal/kg Typique
(SP à 4 étages)
Alimentation du four (_kg x _°C x 0,22) __ 15
Carburant (_kg x _kcal / kg PCI) __ 835
Air total (_NM3 x 1,293 x 0,237 x _°C) __ 0
Total kcal/kg clinker en 850 __
Chaufferÿ: __
Chaleur théorique de combustion du clinker __ 420
Évaporation d'humidité (_kgKF x _% x 5,40) __ 5
Gaz d'échappement du four (_NM3 x D x SH x °C) __ 210
Poussière entraînée (_kg x 0,22 x °C) __ 3
Gaz de dérivation (_NM3 x D x SH x °C) __ __
Poussière de dérivation (_kg x SH x °C) __
Refroidisseur d'échappement (NM3 x 1,293 x 0,237 x _°C) __ 115
Clinker (1 kg x 0,20 x _°C) __ 14
Radiation, préchauffeur __ 35
four __ 45
glacière __ 3
Total kcal/kg de mâchefer __ 850
Noter:
1. Tous les poids et volumes de gaz sont relatifs à 1 kg de clinker.
2. Les températures (°C) sont relatives à 20°C (ou ambiante).
3. Les chaleurs spécifiques pour l'alimentation du four, la poussière de four et le clinker peuvent être calculées
à partir de valeurs standard pour les composants et les températures, confirmées
empiriquement ou des valeurs typiques peuvent être utilisées (kcal/kg/°C) :
20° 20-500° 20-700° 20-900° 20-1100° 20-1400°
alimentation du four 0,21 0,249 0,259 0,265
mâchefer 0,19 0,220 0,229 0,236 0,242 0,262
(Leeÿ; Chimie du ciment et du bétonÿ; 3e éd., page 125)
4. Le carburant peut être « tel que reçu » ou sec, mais le poids et les kcal/kg
doit être cohérent et la teneur en chaleur « nette » doit être utilisée.
5. Air de refroidissement du clinker + air primaire + faux air + gaz de combustion net
(c'est-à-dire 0,5 H2O) + CO2 de calcination + humidité = échappement du four + refroidisseur
échappement.
6. L'évaporation correspond à l'alimentation du four x % d'humidité x chaleur latenteÿ; si le charbon est direct
cuit, son humidité doit également être prise en compte.
7. La densité des gaz d'échappement (D) et la chaleur spécifique (SH) peuvent être calculées
de ses composants (Section B2.4) ou, approximativement, de la
composition typique du gaz donnée à la section B5.13. Chaleur spécifique
varie avec la température :
20° 20-200° 20-400° 20-600° 20-800° 20-1000°
atmosphérique 0,237 0,242 0,245 0,247 0,250 0,252
CO2 0,209 0,218 0,233 0,244 0,252 0,259
N2 0,250 0,251 0,253 0,256 0,259 0,261
8. Des analyses de gaz de dérivation et de poussière sont nécessaires pour des estimations acceptables
de densité de gaz et de chaleurs spécifiques.
9. Les pertes de rayonnement peuvent être déterminées en intégrant des mesures de
température de surface et émissivité pour les sous-zones. Alternativement,
des approximations telles que celles employées ci-dessus sont fréquemment utilisées.
B5.7 Vitesses des gaz de four
Limites supérieuresÿ:
Capot 6 M/s
Sous le nez de taureau plus frais 15
Zone de combustion (1450°C) 9.5
Transition de fin d'alimentation (1000°C) 13
Colonne montante 24
Conduits de gaz de préchauffage 18
Limite inférieure:
Conduit tertiaire 25
Transport de charbon pulvérisé 20
Notez que la poussière entraînée augmente avec (la vitesse du gaz)3
B5.8 Charge thermique du four

Charge thermique, kcal/M2/h = F x GCV/ ÿ (D/2)2
où F = taux de combustible du four, kg/h
GCV = pouvoir calorifique supérieur du carburant, kcal/kg
D = diamètre effectif du four, M
La charge thermique ne doit normalement pas dépasser 5 x 10-6 kcal/M2/h mais peut aller jusqu'à 6 x 106.
L'estimation est également possible à partir du taux de production (kg/h) x consommation de carburant spécifique (kcal/kg
brut). Notez que le calcul de la charge thermique nécessite une valeur calorifique brute et exclut le carburant brûlé dans la
colonne montante ou le calcinateur.
B5.9 Temps de séjour au four
La formule du US Bureau of Mines pour le temps de rétention (minutes) donneÿ:
t = 11.2L/rDs
où L = longueur du four, M
r = vitesse du four, rpm
D = diamètre effectif, M
s = pente°
Notez qu'une estimation précise du temps de rétention du four dépend des propriétés physiques du matériau. La pente des
fours à préchauffage cyclone est généralement de 3 à 3,5ÿ%.
Pente° vs %
°
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8
% 1,75 2,09 2,44 2,79 3,14 3,49 3,84 4,19 4,54 4,89
B5.10 Chargement du volume du four
La charge du volume du four est généralement de 8 à 13ÿ% et peut être d'environ
calculé:
% de chargement = 0,035 Wt/LA
où W = production de clinker, t/h
A = surface de section efficace, M2
Notez que la charge volumétrique dépend du temps de rétention estimé et du degré de précalcination du matériau à l'entrée
du four. Alternativement, la capacité spécifique du four est exprimée par rapport au volume effectif du four en kg de clinker
produit/M3/heure avec des plages typiquesÿ:
SP sans colonne montante 80-90 kg/M3/h
ILC ou SP avec riser fire 100-130 kg/M3/h
SLC 120-150 kg/M3/h
De très grands fours SLC sont en cours de conception avec plus de 180 kg/M3/h
B5.11 Puissance d'entraînement du four
kW = ÿL(D/2)2 / 4,7
La puissance du four en fonctionnement normal doit être d'environ la moitié de la puissance installée.
B5.12 Efficacité du refroidisseur
E, % = [C1 - (V + C2 + R )] / C1
où C1 = pouvoir calorifique du clinker du four
C2 = pouvoir calorifique du clinker sortant
V = contenu calorifique de l'air de ventilation plus frais
R = rayonnement plus froid
Les rendements typiques sont de 60 à 70 % pour un refroidisseur à grille conventionnel et de 70 à 80 % pour un système à faisceau
d'air ou à barre transversale.
B5.13 Composition des gaz d'échappement du four (charbon)
Supposons un charbon bitumineux typique avec analyse ultime (base séchée à l'air):
C 76,0 %
H 5.0
S 2.0
Le 5.0
N 1.0
Frêne 10.0
Combiné H2O 1.0
Calories nettes/kg 7400
avec cuisson indirecte et consommation spécifique de combustible de 850 kcal/kg de clinker. La consommation de charbon est
alors de 0,115 kg/kg de clinker et les gaz de combustion produits sont :
C 76,0 % ÿ 0,115x0,76x22,4/12 = 0,1631 NM3 CO2
H 5,0 % ÿ 0,115x0,05x22,4/2 = 0,0644 NM3 H2O
S 2,0 % ÿ 0,115x0,02x22,4/32 = 0,0016 NM3 SO2
O2 total requis pour la combustionÿ:
= 0,115 ((0,76 x 32/12) + (0,05 x 16/2) + (0,02 x 32/32) = 0,2814 kg
Moins d'O2 du charbon :
= 0,115 kg x 5 % = 0,0054 kg ÿ 0,2591 kg x 22,4/32 = 0,193 NM3
Puis équivalent N2 de l'airÿ:

= 0-1930 x 0,79/0,21 = 0,7260NM3
CO2 provenant de la calcination de la farine crue pour produire 1 kg de clinker (en supposant que le four
alimentation LoI de 35%)ÿ:
[(1/0,65) - 1] x 22,4/44 = 0,274 NM3 CO2
H2O provenant de l'alimentation du four (en supposant que l'alimentation du fourÿ: facteur de clinker de 1,7 et 0-5ÿ%
H2O):
1 kg x 1,7 x 0,005 x 22,4/18 = 0,0106NM3 H2O
Alors les gaz d'échappement sans excès d'air sontÿ:
CO2 0,4371 NM3 = 35,3 %
H2O 0,0750 = 6,0
SO2 0,0016 = 0,129 (1290 ppm)
N2 0,7260 = 58,6
Gaz total = 1,24 NM3/kg de clinker ou 1,52 kg/kg de clinker
Ainsi, l'air de combustion total requis (primaire, secondaire, tertiaire et
faux air) peut être estimé approximativement à partir deÿ:
NM3/kg clinker = kcal/kg / 1000 x 1,122
Où kcal/kg = consommation spécifique nette de carburant
kg air/kg clinker = NM3/kg x 1,494
Le total des gaz d'échappement du four peut être estimé approximativement à partir deÿ:
NM3/kg clinker = [(kcal/kg / 1000 x 1,122) + 0,274] [1 + {%Q2 x 4,76/100)]
où %O2 = teneur en oxygène libre
Ce gaz d'échappement, avec différents niveaux d'excès d'air, a les propriétés suivantes
densité (base humide), chaleur spécifique et point de roséeÿ:
Densité g/L SH cal/g/°C Point de rosée °C
Pas d'excès d'air 1,487 0,216 38
2% O2 1 469 0,218 36
5% O2 1,441 0,221 33
10 % O2 1,395 0,226 26
Notez l'excès d'air supposé sec.
Les volumes de gaz typiques pour les produits de combustion (sans excès d'air) varient
avec du carburant :
NM3/kg clinker - Charbon = kcal/kg /1000 x 1,122
Pétrole = kcal/kg /1000 x 1,185
Gaz naturel = kcal/kg /1000 x 1,322
où kcal/kg = consommation spécifique nette de carburant
Dans chaque cas ajouter 0.285NM3kg de clinker pour la calcination et l'humidité
B5.14 Circulation des composants volatils
K, Na, S et Cl sont tous sujets à une évaporation partielle lors de la combustion du four
températures de zoneÿ:
KCl NaCl CaCl K 2 Na 2SO4 2SO4 CaSO4 K2CO3 Na2CO3 CaSO4
M Pt,°C 776 801 772 1069 884 1450 891 851 896°
B Pt,°C 1500s 1413 1689
Les eutectiques ont des points de fusion encore plus bas.
La volatilisation dans la zone de combustion et la condensation dans le préchauffeur peuvent être représentées comme indiqué
(Norbom ; Proc IEEE ; Miami 1973). Les cycles externes à travers le dépoussiéreur ne sont pas pris en compte ici ; si la poussière
n'est pas gaspillée, alors pratiquement tout le « e » est retourné au four.
Facteurs conventionnels définissant la circulation et valeurs typiques pour SP
les fours sans by-pass sont :
K2O Na2O SO3Cl
Volatilité primaire, El = b/d 0,67 0,53 0,55 0,99
Volatilité secondaire, E2 = b/d 0,88 0,92 0,80 0,97
Vanne, V = e/d 0,10 0,40 0,1/0,4 0,05
Facteur de circulation, K =:b/a 3,20 1,40 3,3/1,4 45,0
Résidu, R = c/a (=1 sans by-pass)
Notez que la volatilité primaire s'applique à l'alimentation brute et la volatilité secondaire au matériau recirculé.
La volatilité du SO3 augmente avec l'excès stoechiométrique par rapport aux alcalis.

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L'utilisation uniquement d'unités métriques.

2.1 Matières premières

Dynamitage tonnes/kg d'explosif

Chargement tonnes/heure d'équipement

Agents Caÿ: chaux industrielle des eaux

cendres à lit fluidisé

Broyeurs à cylindres - Matériaux faciles à broyer <4'ÿ% +0,06ÿDrÿ; <2u% +0.025Dr

- Matériaux durs 0% +0.0ADrÿ; <20ÿ%ÿ+ÿ0,015ÿDr

Presse à rouleaux - L'alimentation maximale ne doit pas dépasser 0,05Dr

Les trémies et les silos peuvent être conçus pourÿ:

mâchoires simples et doubles et les concasseurs giratoires (Figure 2.1),

généralement inférieurs à 8:1.

matériau sous-dimensionné de passer entre les rotors,

être acceptées et des rapports de réduction jusqu'à 80:1 sont possibles.

configuration nécessite un matériau relativement sec pour éviter le colmatage.

La surveillance du fonctionnement du concasseur nécessiteÿ:

Taux de production, tonnes/heure

Heures d'indisponibilité involontaire

Analyse de l'écran du produit

Taux de production, tonnes/heure

Temps d'arrêt involontaire

Température des gaz chauds, °C

Température des gaz de refoulement, °C

Apport de chaleur (générateurs de chaleur dédiés à la fourrure) kcal/kg.

arithmétiquement à la chaleur du four pour évaluer la chaleur totale du procédé.

vers un convoyeur d'alimentation. Il existe deux principaux systèmes d'empilageÿ:

la pile (Figure 2.2.1).

3 FRAISAGE BRUT ET MÉLANGE

3.1 Broyage brut

périphérie qui est

Les commandes primaires du broyeur à cylindres sontÿ:

puissance d'entraînement du broyeur ou pression différentielle du broyeur qui contrôlent le broyeur

température des gaz d'entrée (jusqu'à 600°C).

température des gaz de sortie.

débit de gaz de sortie.

d'alimentation du broyeur à cylindres doit être capable de répondre à de faibles

optimale car les fines ont tendance à augmenter la poussière

système est généralement inférieure d'environ 30 % à celle des broyeurs à boulets.

composition moyenne optimale souhaitée - Contamination des matières premières

peut sérieusement compromettre le programme de contrôle.

Les broyeurs crus sont contrôlés par :

Taux de production, tonnes/heure

Heures d'indisponibilité involontaire

kWh / tonne (moteur de broyeur)

% de la puissance connectée (par rapport à la puissance nominale du moteur du broyeur)

Finesse du produit, -170 # & -50 #

premièresÿ; voir le rapport d'usine, section 12.1).

Les paramètres de fonctionnement supplémentaires requis périodiquement comprennentÿ:

Utilisation de boulets, g/t (pour les broyeurs à boulets)

Analyse chimique de la fraction +170#

Silice >200µ Pas plus de 0,5% de KF

90-200µ Pas plus de 1,0%

>45µ Pas plus de 2,0%

Calcite >125µ Pas plus de 5,0%

Mélange turbulent (airmerge) 1,5 - 2,5 kWh/t

Débit contrôlé, cône inversé 0,25 - 0,50

Les silos de mélange doivent être contrôlés parÿ:

Rapport de mélange (s alimentation/s produit)

Débit du compresseur en kWh/tonne

3.3 Alimentation du four

L'alimentation du four est contrôlée par :

L'alimentation du four doit généralement avoir un écart type estimé pour