TECHNOLOGIES DES VERRES 3ème année GPMA

Chapit e 3 PROCEDES D’ELABORA O D ERRE

L’élaboration d’un verre est l’ensemble des opérations au cours desquelles le mélange
vitrifiable des matières premières est transformé en une masse liquide homogène de viscosité
convenable pour être ensuite mise en forme.

I-M ATIERES PREMIERES

Les matières premières utilisées peuvent être soit minérale (obtenus à partir de l'extraction du
sol / mines ...) ou synthétiques plus complexes (obtenus par des procédés chimiques). Le
choix de la matière première a un impact sur le cout du verre (30 % du coût de revient).

 La Silice (SiO2) est le principal «constituant» dans tous les verres commerciaux. Il est
disponible à partir de sources naturelles comme du sable de quartz (silice), grès et
quartzite. Seulement la silice suffisamment pure est utilisée pour la plupart des
productions de verre. La pureté de la silice peut varier largement et il est important
d'un point de vue économique que les propriétés du sable brut, encore non traité, ne
sont pas trop loin des propriétés souhaitées du produit verrier.

Nous trouvons également d’autres matières naturelles telles que :

 Aluminosilicates alcalins (avec l’avantage qu’ils contiennent Na2O et K2O).

 Le calcaire (CaCO3) est le minéral le plus utilisé pour fournir CaO.
 La dolomite (MgCO3.CaCO3) est utilisé lorsque, outre du CaO, le MgO est
souhaitable dans la composition de verre.
 La chaux vive (CaO) ou la chaux hydratée (Ca(OH)2) sont parfois utilisés dans la
fabrication de verre (économie d'énergie lors de la fusion, comme aucun
décarbonatation nécessaire). Cependant, leurs productions à partir de calcaire sont des
processus consommateurs d’énergie (matières premières plus cher).

 Na2O est principalement introduit sous la forme de carbonate de sodium (Na2CO3),

produit par le procédé Solvay, qui demande la présence d’une soude contiendra
certains impuretés de NaCl résiduel (0,09 à 0,3% en poids). La soude naturelle est
également utilisée dans la production de verre industriel (contient environ 0,05% en
poids de NaCl).
D’autres composés porteurs de Na2O peuvent également être utilisés comme les
feldspaths de sodium, le borax, le sulfate de sodium, le calcin du verre sodocalcique.

 Dans la fabrication du verre cristal, l'oxyde de potassium K2O (augmentation de

l'indice de réfraction des produits en verre) est additionné à la place de Na2O en
particulier par l'intermédiaire de carbonate de potassium K2CO3. Comme le carbonate
de sodium, K2CO3 est préparé à partir de chlorures (chlorure de potassium), il très
hygroscopique (doit être conservé dans un endroit sec, stockage isolé). Ils existent
d’autres porteurs de K2O contenant du potassium comme les feldspaths (K2O; Al2O3;
6SiO2). Le potassium est parfois présenté sous forme de nitrate de potassium (KNO3)

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qui peut également servir comme agent oxydant dans des masses fondues de verres
contenant du potassium.

 L'oxyde d'aluminium appelé aussi l'alumine ou corindon (Al2O3) est l’oxyde

intermédiaire le plus utilisé dans les compositions de verre. La poudre d'alumine pure
contient des grains se dissolvent très lentement dans la masse fondue de verre.
Les matières premières sources d’Al2O3 sont: le kaolin, la syénite néphélinique ou de
feldspath. De nos jours, il existe également l'oxyde d'aluminium synthétique mais, il
est plus coûteux.
L'oxyde d'aluminium existe aussi dans les laitiers de hauts fourneaux (10 - 15 masse
de%) et comme une impureté dans le sable et la dolomite (de 0 à 0,3% en masse).

 Le borax espèce minérale de formule (Na2B4O7;10H2O) entre dans la composition des

verres borosilicates (comme le Pyrex) où sa propriété de fondant permet d'abaisser la
température de fusion et de limiter la consommation de combustible (en 1995, un
quart de la consommation mondiale de bore était absorbée par l'industrie du verre).

 Le calcin est du verre de récupération et considéré comme le plus important comme

matière première après le sable. Ce déchet est utilisé d’une part, pour valoriser l’aspect
recyclable et non polluant des produits verriers, et d’autre part, pour réduire le coût
énergétique de la fusion. En effet, le calcin consomme moins d’énergie que le mélange
vitrifiable.

Le coût plus élevé des alcalins et du bore expliquent pourquoi les verriers s’efforcent de
ramener la teneur de ces éléments au niveau le plus bas possible et utiliser le bore seulement
quand ils ne peuvent pas faire autrement.
Il faut noter également que la source de la matière première doit être prise en considération.
En fonction de la source qu’elle soit naturelle ou synthétique, voici les principales
considérations à prendre en compte (Tableau 5):

Ingrédients minéraux Ingrédients chimiques

• Moins cher • Plus cher

• Souvent contaminés • pureté supérieure
• composition variable • (presque) composition constante
• contrôle de processus limitée • Contrôle de processus disponibles
• Les échantillonnages multiples requis • Simple échantillonnage souvent suffisant

Tableau 5 : Caractéristiques des matières premières naturelles et synthétiques

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II-L ES ETAPES DE L ELABORATION DU VERRE

On distingue trois étapes dans le processus d’élaboration du verre : la fusion,

l’homogénéisation et l’affinage, et le conditionnement thermique.

1. La fusion

Pendant cette étape le mélange vitrifiable est fusionné dans un four chauffé à haute
température. Au cours de la fusion de la matière première, plusieurs réactions chimiques sont
produites en fonction de la température.

a- La déshydratation

Le premier phénomène apparait est celui de la déshydratation de certaines matières premières.

Ce phénomène consiste à l'évaporation de l'eau. Il prend place en générale à 100 ° C pour
l'eau liée physiquement. En présence d'argile dans le lot, la déshydratation peut se produire
jusqu'à 650-700 °C (l’eau liée chimiquement). Il faut signaler que la déshydratation est très
consommatrice de l’énergie, et elle représente une part importante de la consommation totale
d'énergie. D’où la nécessité de contrôler l’humidité de la matière première avant la fusion.

b- Réactions à l'état solide entre différentes matières premières

La dissolution du sable est une étape critique dans le processus de fusion. Elle est très
dépendante de la distribution granulométrique initiale des grains de sable dans le lot, et de la
présence de phases fondues agressives (par exemple les phases alcalines). Les grains de sable
réagissent avec d'autres composants du lot où ils se dissolvent dans la masse fondue obtenue.
La dissolution de SiO2 dans les alcalins riches en carbonate s’effectue à l'état fondu,
typiquement au-dessus de 1000 °C. Le sable réagit avec des silicates de sodium ou de la
soude à 750-1000 °C pour former des silicates de sodium liquides (associés à la libération des
gaz de CO2 lorsque le calcaire ou la soude ou la dolomite réagit avec du sable).
Dans ce qui suit, nous allons citer quelques réactions chimiques produites pendant la fusion
d’un verre.

 formation de silicates par voie silicate

Voie carbonate <900 °C avec une vitesse de chauffage rapide

Na2CO3 + 2SiO2  Na2Si2O5 + CO2 (700-860°C) (Eq. 3)

Na2CO3 + SiO2  Na2SiO3 + CO2 (Eq. 4)

 formation de silicates par voie carbonate

Na2CO3 + CaCO3  Na2Ca(CO3)2 (550-850°C) (Eq. 5)

Na2Ca(CO3)2 + 2SiO2  Na2SiO3/ CaSiO3 + CO2 (> 820°C) (Eq. 6)

Ces réactions chimiques conduisent donc à la formation de phases primaires à l'état fondu
(carbonates riches en alcalins), par exemple:
Tm (Na2CO3) = 850°C et Tm (Na2Ca (CO3) 2) = 820°C

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 Réactions du calcaire avec le Silice

La partie principale de la chaux ou de la dolomite se décompose au-dessus de la température

thermodynamique de calcination de calcaire, cela dépend de la pression partielle de CO2 dans
le lot. Quelques grains de calcaire peuvent réagir directement avec de la silice.

2CaCO3 + SiO2  Ca2SiO4 + 2 CO2 (600-900°C) (Eq. 7)

Ces réactions se produisent uniquement sur les interfaces de contact et elles sont beaucoup
plus lentes que les réactions liquide-solide.

 Réactions de fusion – voie Silicate (Réaction de calcination)

Na2CO3 + 2SiO2  Na2O-2SiO2 + CO2 (T > 790°C) (Eq. 8)

Un chauffage supplémentaire peut conduire à la formation rapide de Na2O · SiO2 (850°C)

avec une décomposition du calcaire:

2 CaO + (SiO2 + Na2O . 2SiO2)  Na2O .2CaO .3SiO2 (T > 900°C) (Eq. 9)

Les points de fusion de la méta-silicate Na2SiO3 et de di-silicate Na2Si2O5 sont les suivants:

Eutectiques

En combinaison avec de l'oxyde de calcium, un eutectique (ternaire) peut se produire encore à

température plus faible :

 Réactions de décomposition - de dissociation

Les réactions de dissociation ou de décomposition de carbonates contenant Ca et Mg (par

exemple de calcaire et de dolomie), entraînant la formation du gaz CO2. (Plage de température
500-1000 °C) (Na2CO3 ne se décompose pas spontanément, mais réagit avec du sable ou du
calcaire).

CaCO3 + Chauffage  CaO + CO2 (910°C à 1 bar) (Eq. 10)

MgCO3 + Chauffage  MgO + CO2 (540°C à 1 bar) (Eq. 11)

MgCO3.CaCO3 + Chauffage  MgO + CaCO3 + CO2 (650°C à 1 bar) (Eq. 12)

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La dissolution de SiO2 dans les alcalins riches en carbonate à l'état fondu, se produit
typiquement au-dessus de 1000 °C. Le sable réagit avec des silicates de sodium ou de la
soude à 750-1000 °C pour former des silicates de sodium liquides (associés à la libération des
gaz de CO2 lorsque le calcaire ou la soude ou la dolomite réagit avec du sable).
Au cours de la fusion, le mélange vitrifiable est transformé en une masse liquide se
dissolvent même les particules les moins miscibles, c.-à-d. les plus riches en SiO2 et pauvres
en alcalins (comme Na2O).

Le schéma ci-dessous résume l’ensemble des réactions chimiques produites au cours de

l’étape de la fusion.

Figure 10 : Réactions chimiques de l’étape de la fusion d’un verre sodocalcique

Au cours de ces premières réactions de fusion, une importante quantité de CO2 (gaz) est
libérée. Environ 14 - 20% de la masse des lots de soude-chaux-silice est transformé en gaz de
CO2. Cela signifie que 1000 kg de matière première dégage environ 100 litres de gaz à
pression normale et à température ambiante.
Les principales émissions sont liées à la libération des gaz de CO2 et à la perte au feu
constituée de la vapeur d’eau. Ces émissions gazeuses devraient disparaitre de la masse en
fusion pour ne pas affecter la qualité du verre. C’est la raison pour laquelle il est nécessaire de
faire l’étape de l’affinage et cela fera l’objet de la partie suivante.

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2- L’affinage et l’homogénéisation

L’affinage est l’étape au cours de laquelle disparaissent les bulles de gaz contenues dans la
fonte. La vitesse ascensionnelle v d’une bulle de gaz de rayon r dans un liquide de viscosité 
vaut :
𝒓𝟐 𝝆𝒈
𝒗= (Eq. 13)
𝟑
Avec :  = masse volumique du liquide et g = l’accélération de la pesanteur

Exemple : à 1450°C, la viscosité du bain est environ 10 Pa.s. L’application de l’équation 13 à

une bulle de 0,1 mm de diamètre montre qu’il lui faut environ 140 heures pour s’élever d’un
mètre dans le bain. L’existence des affinants, c.à.d. des substances en faible concentration qui,
en se décomposant à la température de fusion du bain, fournissent des gaz qui font gonfler les
bulles et accélèrent leur montée. En réalité, les microbulles servant de points de nucléation
pour la décomposition de l’affinant. Quand il n’y a plus de microbulles, l’affinage est terminé
et la décomposition de l’affinant s’arrête aussi. Dans le cas d’un verre sodocalcique, l’affinant
est systématiquement un sulfate (de sodium ou de calcium). Sa décomposition peut s’écrire :

2Na2SO4  2Na2O + O2 + 2SO2 (Eq. 14)

Le gonflage des bulles se fait donc avec un mélange de SO2 et O2 mais il y a souvent fixation
de l’oxygène par les espèces réductrices que peut contenir la fonte.
Selon le type de verre produit, les températures impliquées et / ou les limitations potentielles
sur la composition du verre, différents agents d’affinage peuvent être employés. Les agents
d’affinage les plus couramment utilisés comprennent:

 Le sulfate de sodium (avec / sans cokes)

 L'oxyde d'arsenic
 L’oxyde d'antimoine
 L'oxyde d'étain
 Le chlorure de sodium

3- Le conditionnement thermique

Au début de l’opération de mise en forme, la viscosité du liquide doit être au moins dix
fois plus élevée que pendant l’affinage. Il faut donc obligatoirement abaisser la température
du verre. En pratique, on le laisse se refroidir et, pour éviter les forts gradients de viscosité, on
fait en sorte que ce refroidissement soit très lent. Autrefois, on laissait le pot contenant le
verre dans le four que l’on cesse d’alimenter en combustible. Cette phase de l’élaboration était
appelée la « braise », expression qui est restée synonyme de conditionnement thermique.

III- LES FOURS DE FUSION

Il existe plusieurs types de fours utilisés pour la fusion des verres. Deux exemples des
principaux fours utilisés dans l’industrie verrière seront traités en citant leurs principales
caractéristiques en termes de conception et de production.

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1- Fours à flammes

a- Les principaux éléments d’un four à flammes sont :

 le bassin de fusion ;
 l’avant-bassin ;
 le système de chauffage ;
 le dispositif d’enfournement de la composition ;
 éventuellement, un dispositif de dépollution des fumées.

Dans le bassin de fusion, l’énergie thermique dégagée par la combustion est transmise
directement au bain par rayonnement et convection. L’existence des courants thermiques dans
la masse vitreuse, opèrent un brassage du verre. Le verre le plus froid dans la zone
d’enfournement, donc plus dense a tendance à s’écouler vers le fond de la cuve, et l’inverse
pour le verre chaud (moins dense).
La hauteur de verre du bassin est de [60 – 1600] mm. Cette profondeur est limitée par la
puissance de rayonnement émis par la voûte.
L’avant bassin alimente les machines par l’intermédiaire des feeders : canaux relient le four
de fusion aux machines de formage.

b- Caractéristiques d’un four

Il est usuel de caractériser un four par le tonnage journalier maximal qu’il est capable de
fournir aux machines, ce que les verriers désignent sous le nom de « tirée journalière ». De
même, on caractérise l’efficacité d’un four par sa « tirée spécifique », définie par :

T=P/S
avec : -P (t/j) production journalière,
-S (m2) surface de fusion (surface du bassin avant la gorge ou surface couverte par les
flammes dans le cas des fours « float »).
Cette tirée spécifique dépend d’un certain nombre d’éléments :
 le type de verre ;
 la qualité recherchée (à partir d’une certaine production d’un four, une augmentation
de celle-ci entraîne une dégradation de la qualité) ;
 la taille du four (la tirée spécifique du four augmente avec celle-ci) ;
 la température de flamme qui dépend du mode de chauffage.

La gamme de production des fours à flammes est très étendue puisqu’elle va de 5 à 1 000 t/j ;
par exemple, on a :
 5 t/j pour un four destiné au travail manuel ayant une surface de 8 m2 et dont la masse
du garnissage réfractaire est d’environ 50 t ;
 1 000 t/j pour un four « float » de grande capacité ayant une surface de 1 100 m 2 et
dont la masse du garnissage réfractaire, incluant les régénérateurs, est d’environ 8000t.

2- Fours de fusion chauffés électriquement

L’énergie thermique est apportée dans la masse du verre en fusion au lieu d’être transmise à la
surface du bain dans les fours à flammes. Le verre devient conducteur de l’électricité à partir
de 800-900°C. Le four est chauffé par effet joule. La masse du verre en fusion constitue la

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résistance. Le courant électrique est amené par des électrodes noyées dans le verre à l’état
liquide.
Contrairement aux fours à flammes où la profondeur de la cuve est limitée par la pénétration
du rayonnement, il est possible et souhaitable d’avoir des cuves profondes [1500 à 2000] mm
pour améliorer l’affinage.

Figure 11 : Schéma d’un four électrique

a- Caractéristiques d’un four électrique

La tirée spécifique d’un four électrique est de 4 à 5 t/m² mais se limite à 2,2 – 2,8 t/m² parce
que la dissipation d’énergie thermique est concentrée au voisinage de la surface des électrodes
ce qui entraîne la formation dans le bain des courants de convection menant à accélérer
l’usure des réfractaires.
Les électrodes utilisées dans ces fours doivent présenter les propriétés suivantes :
 Etre conductrices de courant.
 Présenter une tenue en température compatible avec les températures d’élaboration
du verre (supérieures à 1450°C).
 Ne pas réagir au contact des composants du mélange vitrifiable.

Ces électrodes sont souvent composés de molybdène (Mo) ou l’oxyde d’étain (SnO2).
Dans le cas d’un verre à PbO (verre cristal), le Mo ne peut pas être envisagé car il entraine
une coloration du verre. En effet, le cation Pb2+ est réduit à l’état métallique par le Mo qui est
rapidement corrodé. Dans ce cas, on ne peut utiliser que l’oxyde d’étain comme électrode.

IV- MISE EN FORME DU VERRE

Suivant la forme des produits verriers, nous pouvons les classer en trois types : Le verre plat,
le verre creux et les fibres de verres. Dans ce qui suit, nous allons décrire quelques exemples
de procédés industriels de la mise en forme des verres.

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1- Verre plat

a- Le laminage

A l’extrémité du four à bassin, par l’intermédiaire d’un déversoir en matériau réfractaire, le

verre fondu, amené à la température de 1200°C est passé entre deux rouleaux (cylindres)
lamineurs refroidis intérieurement par une circulation d’eau.
On obtient un ruban continu de verre, de 3 à 15 mm d’épaisseur et jusqu’à 3,60 m de large,
entrainé par des rouleaux à la vitesse de quelques mètres à la minute. Ces opérations abaissent
la température du verre vers 400-500°C. La température des rouleaux est maintenue entre 350
et 450°C pour que le verre ne se fige pas brutalement à leur contact.
Lorsque la surface de l’un des rouleaux lamineurs (généralement le rouleau inférieur) est
gravée, le dessin se reproduit sur le verre et on obtient du verre « imprimé ».

Figure 12 : Laminoir en sortie du four

Le verre issu du laminage est translucide, mais non totalement transparent, car le poli naturel
du verre se trouve altéré par le contact avec les rouleaux. On y remédie par un polissage
mécanique des deux faces de la feuille au moyen d’abrasifs fins. Le « doucissage » consiste à
aplanir la surface du verre brut en l’usant par frottement d’un plateau en fonte avec
interposition de sable et d’eau, avec des grains d’abrasifs de plus en plus fin, produisant une
surface très finement satinée (« savonnage »).

b- Le procédé Float ou Float Glass

Le verre plat est principalement élaboré par flottage. Ce procédé a été mis au point en 1959
par la société Plikington. Le verre est coulé sur une surface d’étain fondu maintenu dans une
atmosphère neutre ou réductrice (à l’aide de H2). L’équilibre des forces de gravité et de
tension superficielle produit une feuille d’épaisseur uniforme voisine de 6,5 mm quel que soit
la largeur de la bande. Divers dispositifs permettent de faire varier l’épaisseur (en général de 2
à 25 mm). La longueur d’une unité de production est de plus de 400 m.
Le seul liquide pouvant soutenir le verre sans réagir avec et ayant une tension de vapeur
suffisamment faible est l’étain fondu à condition de travailler dans une atmosphère non-
oxydante. La température du bain fondu est d’environ 1050°C.

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Figure 13 : épaisseur d’équilibre d’une feuille de verre flotté.

Pour faire varier les épaisseurs, il est possible d’installer à la surface du bain des barrières en
graphite, matériau réfractaire qui n’est pas mouillé par le verre.
Ce procédé permet d’obtenir des feuilles parfaitement planes et transparentes tout en évitant
les opérations de doucissage et de polissage nécessaires avec les autres procédés.

2- Verre creux
Dans le langage de la technologie verrière, on appelle « verre creux » l’ensemble des objets en
verre fabriqués unitairement à partir du bain où sont fondues les matières premières. Il s’agit
d’articles de formes plus ou moins évasée généralement comme récipients ou comme
enveloppes. La forme creuse du verre pourrait être obtenue grâce à plusieurs procédés
(Tableau 6).

Procédé Catégories d’articles

Pressé Verrerie culinaire et de table, isolateurs,
briques et pavés, glaces et lentilles de phares
Centrifugé Cônes de tubes cathodiques, Radômes
Soufflé-soufflé Bouteilles, flacons
Pressé-soufflé Gobeleterie, bouteilles allégées
Pressé-soufflé-tourné Gobeleterie, pots, verrerie de laboratoire

Tableau 6 : Procédés de mise en forme du verre creux

i) Pressage
Le procédé le plus simple dans son principe : le pressage ou emboutissage. Lorsque le
diamètre de l’objet n’est pas fixé impérativement, comme par exemple pour les ébauches de
verres de lunettes ou les assiettes, on peut opérer un pressage à bord libre pour lequel la
dimension de l’article est déterminée par la température de la paraison et le chargement sur le
moule. Mais dans la plupart des cas le poinçon est muni d’une collerette qui, évitant au verre
de s’échapper, délimite l’épaisseur et la forme de la pièce (Figure 14).

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Figure 14 : Formage de la paraison par pressage

ii) Procédé Pressé-soufflé

Suite à la fusion du verre et à la sortie du four, le verre emprunte le canal de conditionnement
de température (Feeder) pour obtenir une température stable et homogène. Les paraisons 3
calibrées sont prélevées mécaniquement à la sortie du four par découpage au moyen de
ciseaux. Ces paraisons tombent dans des moules, d’une machine carrousel qui exécute
successivement le perçage de la paraison, la fermeture du moule, le soufflage, l’ouverture du
moule, l’extraction de la pièce creuse (bouteille moulée). L’ébauche réalisée est finie à
l’intérieur d’un moule finisseur.

V- TRAITEMENT DES VERRES

1- Recuisson
A la sortie des machines, les produits doivent subir un refroidissement contrôlé, en
réchauffant les parois les plus exposés à l’air ambiant. Les pièces en verre traversent ensuite
une arche à recuir en continu. La cadence pourrait atteindre jusqu’à 700.000 unités par jour.
Pour améliorer la résistance mécanique, ces produites peuvent être revêtus d’un dépôt
d’oxyde d’étain qui permet l’accrochage d’un film organique (PE, acide oléique). Les flacons
destinés à l’industrie pharmaceutique peuvent subir, intérieurement, pour diminuer la
solubilité du verre, un traitement de désalcanisation par action du dioxyde de soufre à 500°C.

2- Trempe thermique4

La première analyse théorique de la trempe thermique fut publiée en 1929 (verre Securit
Saint-Gobain). Le volume de verre est chauffé jusqu'à 700°C (température où les molécules
peuvent se déplacer), puis refroidit très rapidement et uniformément à 300°C par des jets d’air
froid. Les couches externes sont refroidies en premier, la surface se rigidifie car les molécules
diminuent de volume et atteignent leurs dimensions définitives avant celles de la couche

3
Paraison : Quantité de verre en fusion nécessaire à la fabrication du produit verrier
4
Ne pas confondre la trempe thermique avec la recuisson

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interne. Quand les régions internes se contractent à leur tour, elles «tirent» sur la surface et
créent une tension résiduelle de compression.

Le procédé crée des tensions permanentes dans l’épaisseur du verre. On distingue trois
couches de tensions qui permettent de compenser les tensions inverses subies par un choc
éventuel, par une flexion (figure 15).

Figure 15: Disposition des couches de tensions dans l’épaisseur d’une feuille de verre trempé

La trempe thermique permet donc d’accroitre considérablement la résistance à la flexion. Par

exemple, un vitrage de 8 mm résiste à une bille en acier de 500 grammes tombant d'une
hauteur de 2 mètres, tandis qu’une hauteur de 30 cm serait suffisante pour briser un verre non
trempé.

Le verre trempé thermiquement se fragmente en une multitude de petits éclats non coupants
en cas de brisure. Le risque de casse par choc thermique est considérablement affaibli. Si un
verre non trempé n'est pas chauffé de façon uniforme (à partir d'une différence de température
de 30°C entre deux points), des tensions internes peuvent provoquer sa casse. Le vitrage
trempé, quant à lui, résiste à des variations de température de 200°C. Il peut être exposé à une
température allant jusqu'à 250°C.

Il est possible de le détremper en lui faisant subir une « recuisson » (montée en température
puis refroidissement lent).
Avec un verre épais, la trempe est d'autant plus forte si le refroidissement est rapide.
Toutefois, il est difficile de tremper une vitre mince car le refroidissement atteint trop
rapidement la couche interne. Au-delà de 2/3 mm d'épaisseur, il est possible de tremper un
verre thermiquement. En dessous de cette épaisseur, on pratique la trempe chimique.

3- Trempe chimique
Elle est plus facile à contrôler que la trempe thermique mais elle est plus coûteuse et réservée
à des verres spéciaux (Ex. : hublot pour avion).
Le verre est immergé dans un bain salin (sel de potasse ou nitrate de potassium fondu) à
400°C pendant une durée de 12 à 36 heures (ou plus en fonction de la résistance désirée). Les
ions sodium du verre quittent sa surface et sont remplacés par les ions potassium qui sont plus
grands (épaisseur échangée> 50µm) ; ceux-ci compressent la surface interne qui se met en
extension. Il y a donc une compression très élevée sur une très faible épaisseur de la surface.

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Figure 16 : Principe de trempage chimique des verres

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