INTRODUCTION A L’INDUSTRIE DU VERRE

Pr. L. SAADI

Module Propriétés des matériaux Année 2021/2022

inorganiques
 Le verre est un matériau connu depuis plus de 5000 années

Ces procédés de fabrication étaient de type discontinu

Les procédés continus de

ont été développés bien plus tard(dans les années
1920).

Ces processus comprenant essentiellement trois phases :

1°- L’élaboration 2°-Le façonnage 3°- La recuisson

 1°- L’élaboration du verre proprement dite, à partir des
matières premières, comprenant :
- la fusion aux environs de 1550°C,
- l’affinage aux environs de 1400°C.

Cette dernière opération consiste essentiellement à débarrasser le

verre fondu des gaz pouvant apparaitre sous forme de bulles

2°-Le façonnage, c’est-à-dire la mise en forme des produits

verriers, souvent précédée d’un conditionnement qui
amène le verre dans un état où il peut être travaillé

3°- La recuisson, traitement thermique particulier qui, en

réduisant les contraintes internes, rend le verre utilisable
 I- LA COMPOSITION DU VERRE

Les principales matières premières se classent en trois

catégories:

1°- Les vitrifiants 2°- Les fondants 3°- Les stabilisants

A ces matières s’ajoutent:

4°- Les affinants 5°- Les colorants 6°- Les opalisants

7°- Autres 8°- « Calcin »

La principale fonction de chaque catégorie s’explique par sa
désignation:

1°- Vitrifiants sont les éléments de base qui créent la

structure vitreuse

La silice(SiO2), et dans une moindre mesure, l’oxyde

de bore B2O3 sont les principaux vitrifiants utilisés

Le sable de carrière est la source essentielle de SiO2. Des

caractéristiques strictes de pureté et de granulométrie
doivent être respectées (voir tableau 3)
2°- Fondants permettent de fondre les vitrifiants à des
températures acceptables

L’oxyde de sodium (Na2O) provenant de la décomposition de

carbonates (Na2CO3) synthétiques et qui va transformer la
silice en silicate par attaque chimique:

Na2CO3 + SiO2  Na2SiO3 + CO2

En réalité l’oxyde de sodium est souvent accompagné

d’oxyde de potassium (K2O)
3°- Stabilisants empêchent la détérioration de la
structure vitreuse

Ils consistent essentiellement en chaux (CaO), magnésie

(MgO) et alumine (Al2O3)

Le calcaire ( CaCO3 ) et la dolomie (carbonate mixte de

CaCO3 et MgCO3 ) apportent respectivement les oxydes
CaO et MgO

Des minéraux ( les feldspaths, la néphéline ) et une roche

(la phonolite) tous silicates alcalins d’alumine, naturels,
sont utilisés comme source d’ Al2O3
4°- Affinants facilitent l’élimination des gaz provenant
des réactions chimiques

Ce sont des substances qui en dégageant, par échauffement,

une quantité importante de gaz, entraînent les bulles tout en
favorisant l’homogénéisation du verre.

Les quantités importantes de CO2 formées(voir tableau 4) vont

en partie se solubiliser dans le bain de verre et en partie
s’éliminer sous formes de bulles gazeuses en mouvement
ascensionnel à l’intérieur du bain de verre : c’est la phase
d’affinage du verre. Pour accélérer cette phase, souvent longue
à cause de la viscosité élevée du verre fondu, une réaction
tardive du sulfate de sodium ou calcium se produit.

Vers 1400°C: Na2SO4  Na2O + SO2 + 1/2O2

5°- Colorants apportent les éléments nécessaires à la
coloration des verres

Ce sont les oxydes métalliques des éléments de

transition (Fe2O3,Cr2O3, CoO, CuO, etc.) et certains
lanthanides (CeO2,Nd2O3…) qui sont utilisés pour
colorer le verre ou le décolorer

Pour la fabrication des verres clairs, ils doivent être

éliminés ou bien la teinte qu’ils apportent doit être
‘’compensée’’

La chromite, oxyde naturel de chrome et de fer est l’un

des colorants très utilisés pour les verres verts.
6°- Opalisants sont utilisés lorsque les verres ne
doivent pas être transparents

Parmi les opalisants ,on doit citer le fluor et les phosphates

7°- Autres matières premières, appelés additifs, sont

ajoutés au verre pour apporter des propriétés bien
spécifiques en fonction des applications envisagées:

l’oxyde de plomb PbO pour accroître la densité,

l’indice de réfraction et la brillance du verre 
fabrication du verre cristal.

l’oxyde de bore B2O3 formateur de réseau, comme la

silice, mais apportant une plus grande stabilité
thermique et chimiqueVerre borosilicate pour la
pharmacie et laboratoire
Tableau 1 : compositions chimiques (en poids%)

Verre bouteille Verre cristal Verre borosilicate

boisson pharmaceutique
SiO2 72,2 59,8 74,8
Na2O 13,2 3,3 7,5
K2O 0,4 10,9 0,8
CaO 11,0 1,3 0,5
MgO 1,0
B2O3 10,5
PbO 24,4
Al2O3 1,7 6,2

Fe2O3 0,3
Cr2O3 O,2
SO3 0,1
Tableau 2 : recette pour la fabrication de bouteilles de
boisson du tableau 1

Fonctions Matières premières Pour élaborer 1000Kg

de verre bouteille
teinte verte
Formateur de réseau Sable 686Kg
Fondant Carbonate de sodium 213Kg
Stabilisant Calcaire 188Kg
Phonolite 46Kg
Affinant Laitier* 26Kg
Sulfate de soufre 10Kg
Colorant Chromite de fer 7Kg
Total 1176Kg

* Silicates de fer et de calcium produits par les hauts fourneaux

Pour obtenir un bon comportement pendant l’opération de
fusion, ces matières premières doivent présenter des qualités
particulières de pureté et de stabilité (voir tableau 3) :

- la granulométrie qui doit être ni trop fine, pour éviter

la formation de poussières, ni trop élevée pour ne pas
ralentir la vitesse de fusion

- l’absence de minéraux lourds infusibles

- une teneur en humidité limitée sur certains

produits sensibles à la prise en masse.
Tableau 3 : caractéristiques particulières des matières
premières

Granulométrie Humidité Autres

Sable < 0,63 mm Fe2O3 < 0,025% si
> 0,10 mm verre blanc, et
pas de minéraux
lourds
Carbonate de < 2 mm H20 < 0,3%
sodium
Carbonate de < 2 mm
calcium
Feldspaths, < 0,63 mm Pas de minéraux
néphéline > 0,10 mm lourds
,phonolite
Chromite de fer < 0,10 mm H20 < 0,3%
Sulfate de sodium < 0,63 mm
> 0,10 mm
8°- Calcin ce sont des déchets de verre récupérés qui sont
ajoutés à ces matières premières . Ils facilitent la fusion
des matières premières et contribuent à des économies
d’énergie et des matières premières naturelles et à des
réductions des émissions de SOx et CO2 (Tableau 4).

Calcin brut avant traitement Calcin mixte traité

Actuellement le niveau de recyclage en France se situe au
voisinage de 55 % du gisement de verre usagé, et les verriers
de ce pays se sont engagés à recycler à 60%.
 Tableau 4 : comparaison des données énergétiques et
environnementales relatives à la fusion de 1000Kg d’un
verre sans calcin et avec 60% de calcin

sans calcin 60% de calcin

Consommation de matières premières naturelles 920 Kg 368 Kg
Consommation de matières premières de synthèse 256 Kg 102 Kg
Consommation de matière premières 1176 Kg 470 Kg
Consommation de calcin 0 Kg 600 Kg
Consommation énergétique 1200 KWh 1020 KWh
Consommation en équivalent fuel 105 Kg 89 Kg
Emissions de CO2 issues de matières premières 174 Kg 71 Kg
Emissions de CO2 issues du fuel 336 Kg 286 Kg
Emissions de CO2 total 510 Kg 357 Kg
Emissions de poussières 0,3 Kg 0,27 Kg
Emissions de SOx 4,0 Kg 3,6 Kg
Emissions de NOx 2,0 Kg 2,0 Kg
 II- LES FOURS DE FUSION
La fusion se déroule dans des fours de formes et de dimensions
très variées en fonction de la nature et de la qualité du verre élaboré

Les plus petits sont des

fours à pot de quelques
centaines de kilos/jour
pour le verre à la main

Four à pots de la cristallerie

.. Les plus grands sont des
fours à bassin avec
régénérateurs de chaleur,
de 100 à 1000 tonnes/jour
pour le verre plat et le
verre d’emballage (L=20 à
30m et l=10 à 15m). Ces Four à régénérateur
fours comportent des
réfractaires de très grande
résistance à la corrosion
mécanique et chimique
par le verre en fusion à
1500°C :
ce sont le plus souvent des
mélanges d’oxydes (silice,
Vue de l’intérieur d’un four à boucle
zircone et alumine)
 IV- LA RECUISSON
Après avoir été mis en forme, les produits doivent être
amenés progressivement à la température ambiante en vue
de leur utilisation
Les différences de températures qui se créent dans la masse
du produits lors de leur refroidissement provoquent la
naissance des tensions internes

La recuisson consiste à refroidir les produits de façon à

n’entraîner que des tensions compatibles avec leur utilisation

Elle s’opère généralement dans des tunnels appelés arches,

galeries ou étenderies dans lesquels les produits cheminent,
sur des rouleaux ou des tapis, vers des zones conditionnées à
des températures bien spécifiques.
Suivant le profil thermique des arches, les produits « recuits »
présentent plus ou moins de « tensions résiduelles ».

Les verres d’optique et ceux réservés, par exemple, à la

fabrication des thermomètres, doivent être pratiquement
exempts de tensions internes et spécialement stabilisés afin
d’éviter toute évolution dans le temps des propriétés optiques et
mécaniques des verres.

Lorsque les produits doivent, par contre, pouvoir résister à

certaines sollicitations mécaniques, on procède à un traitement
thermique plus brutal appelé trempe thermique qui confère au
verre une résistance accrue, tant à la flexion, à la pression et à
la torsion qu'aux chocs mécaniques ou thermiques ( voir verre
plat).
1000°C 600°C