Bouariche Fahima-GMin-MASTER-2020

‫الجمهىريت الجسائريت الديمقراطيت الشعبيت‬
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫ عنابت‬-‫عمار العسكري‬- ‫المدرست الىطنيت العليا للمناجم والمعادن‬
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES MINES ET DE LA METALLURGIE
AMAR LASKRI- ANNABA
Département Génie Minier
Mémoire de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du Diplôme de MASTER
Domaine : Sciences et Techniques
Filière : Génie Minier
Spécialité : Contrôle des Terrains Avancé
Thème
Étude de la distribution des boulets à

l'intérieur du broyeur et évolution de la
granulométrie lors du broyage
Présenté par : Fahima Bouariche Encadré par : Mr. Hamid Gouchene
Jury de Soutenance
Imen Aichouri MCA, Ecole Nationale Supérieure des Mines Présidente

et de la Métallurgie - Annaba
Djamel Nettour MCB, Ecole Nationale supérieure des Mines Examinateur

Hamid Gouchene MAA, Ecole Nationale supérieure des Mines Encadreur

Juin 2020
Etude de la distribution des boulets à l’intérieur du broyeur et évolution de la granulométrie lors du broyage
Fahima, BOUARICHE 1
Ecole Nationale Supérieure des Mines et de la Métallurgie-Amar Laskri- 2020
Résumé
La charge broyante de chaque compartiment d’un broyeur doit être composée de corps
broyants de différents diamètres et par conséquent, posséder une composition et une
distribution appropriées aux caractéristiques du matériau à broyer.
Le calcul de la charge broyante, permet la détermination quantitative des boulets de
chaque diamètre pour la chambre de concassage et pour la chambre de finition. La quantité
totale des boulets est quant à elle déduite du taux de remplissage, préalablement fixé et cela en
fonction du sur-débit ou de la sous-consommation d'énergie électrique souhaité.
Dans le calcul de la charge broyante, il y a d’abord la détermination du plus gros et du plus
petit boulet ainsi que toute la charge et cela pour garantir un débit et une finesse donnée de la
matière à broyer.
Mots clés : boulet, granulométrie, broyeur à boulets, la taille d’un boulet, taux de
remplissage.
Abstract
The grinding charge of each compartment of a mill must be composed of grinding

bodies of different diameters and, therefore, have a composition and distribution appropriate
to the characteristics of the material to be grinded.
The calculation of the grinding load allows the quantitative determination of the balls
of each diameter for the crushing compartment and for the finishing compartement. The total
quantity of balls is deducted from the filling rate, previously fixed and this depending on the
over-flow or under-consumption of electrical energy desired.
In the calculation of the grinding load, there is first the determination of the biggest and the
smallest ball as well as all the load and this to guarantee a flow rate and a given fineness of
the material to be ground.
Key words : ball, particle size, ball mill, the size of a ball, filling rate.
Fahima, BOUARICHE 2
Remerciements
Au terme de ce projet j’aimerai adresser mes sincères remerciements à

tous ceux qui de près ou de loin m’ont apporté de l’aide, en particulier :
 Mr H. Gouchene pour avoir accepté d’encadrer ce travail et ses

conseils.
 A l’ensemble des fonctionnaires de la SCAEK pour leur
disponibilité.
 Aux membres de jury d’avoir accepté évaluer ce travail.
 A mes parents pour leur soutien.
 Et à tous mes amis.
Fahima, BOUARICHE 3
Table des matières

Résumé ....................................................................................................................................... 2
Remerciements ........................................................................................................................... 3
Table des matières ...................................................................................................................... 4
Liste des figures ......................................................................................................................... 6
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 6
Introduction générale.................................................................................................................. 7
Chapitre I : Broyage du ciment et rendement de l’opération
I.1. Rôle du broyage dans la fabrication du ciment ................................................................... 8
I.2. Rôle du broyage dans la chimie du ciment ......................................................................... 8
I.3. La loi du broyage ................................................................................................................ 8
I.4. Notion de la surface spécifique Blaine ............................................................................. 10
I.5. Rendement du broyage ..................................................................................................... 10
I.6. Appréciation de la puissance spécifique du broyage ........................................................ 11
I.7. Broyabilité du clinker ....................................................................................................... 11
I.8. Modes de broyage ............................................................................................................. 13
I.9. Types des broyeurs ........................................................................................................... 14
I.9.1. Broyeur à boulets ....................................................................................................... 14
I.9.2. Les régimes de fonctionnement.................................................................................. 15
I.9.3. Vitesse de rotation des broyeurs à boulets ................................................................. 16
I.9.4. Broyeur à boulets à circuit fermé ............................................................................... 17
I.9.5. Dimensionnement des broyeurs à boulets .................................................................. 17
I.9.6. Corps de broyage ........................................................................................................ 18
I.9.7. Usure des boulets dans les broyeurs ........................................................................... 19
I.9.8. Mode d’action des boulets dans un broyeur ............................................................... 20
Chapitre II : Étude de cas ( Distribution des boulets à l'intérieur du broyeur )
II.1. Campagne d’échantillonnage .......................................................................................... 21
Fahima, BOUARICHE 4
II.2. Procédure ......................................................................................................................... 21
II.3. Analyse de l’échantillon .................................................................................................. 23
II.4. Etude de cas ..................................................................................................................... 23
II.5. Analyse des résultats et interprétation ............................................................................. 24
Chapitre III : Distribution des boulets et évolution de la granulométrie dans le broyeur
III.1. Introduction .................................................................................................................... 28
III.2. Les facteurs influençant sur la taille des boulets ............................................................ 28
III.3. Calcul de la charge broyante .......................................................................................... 29
III.3.1. Calcul du diamètre du plus gros boulet ................................................................... 29
III.3.2. Evolution du diamètre des boulets avec l'évolution granulométrique de la matière 29
III.4. Taux de remplissage ....................................................................................................... 30
III.5. Evolution du rendement du broyage en fonction du rapport poids de la matière/poids

corps broyants .......................................................................................................................... 32
III.6. Evolution de la granulométrie de la matière pour un fonctionnement normal............... 32
III.6.1. Les lois de la distribution granulométrique ............................................................ 32
III.6.1.1. La loi de Gaudin Schumann .............................................................................. 33
III.6.1.2. La loi de Rosin Rammler .................................................................................. 33
III.6.2. La distribution granulométrique en fonction de la taille des particules .................. 34
Conclusion générale ................................................................................................................. 37
Références bibliographiques .................................................................................................... 38
Fahima, BOUARICHE 5
Liste des figures

Figure 1 : Coefficient de broyabilité en fonction de la phase liquide et de la teneur en C2S ... 12
Figure 2 : Relation entre la teneur en alite corrigée et l'énergie spécifique du broyage .......... 12
Figure 3 : Modes de broyage d'un grain de poudre, mettant en jeu des boulets ou des parois
d'un broyeur .............................................................................................................................. 13
Figure 4 : Principe de broyeur à boulets .................................................................................. 15
Figure 5 : Types de mouvement dans un broyeur à boulets ..................................................... 16
Figure 6 : Consommation spécifique en fonction de taux de remplissage ............................... 17
Figure 7 : Corps broyants (boulets) .......................................................................................... 18
Figure 8 : Boulet de petite taille ............................................................................................... 19
Figure 9 : Les points de prélèvement des échantillons............................................................. 22
Figure 10 : Opération de prélèvement de l'échantillon ............................................................ 22
Figure 11 : Comparaison entre le nombre des boulets de l'échantillon et la théorie ................ 26
Figure 12 : comparaison entre le poids des boulets de l’échantillon et le poids théorique ...... 27
Figure 13 : L'évolution du diamètre des boulets en fonction de la dimension de la maille du
tamis laissant passer 80 % du produit ...................................................................................... 30
Figure 14 : La relation entre le rapport H/D et l'angle avec le taux de remplissage ................ 31
Figure 15 : Densité apparente des boulets en fonction de leurs diamètres .............................. 31
Figure 16 : Evolution du rendement du broyage et le rapport poids de la matière /poids corps
broyants .................................................................................................................................... 32
Figure 17 : Courbe type représentant la distribution granulométrique en pourcentage cumulé
en fonction de la taille des particules ....................................................................................... 35
Liste des tableaux

Tableau 1 : Classification des boulets ...................................................................................... 24
Tableau 2 : Le diamètre et le poids des différents boulets ....................................................... 25
Tableau 3 : Tableau de synthèse .............................................................................................. 26
Fahima, BOUARICHE 6
Introduction générale
Le broyage est une opération qui par l’application des contraintes mécaniques externes
conduit, soit à la division d’une masse solide en fragments de dimensions inférieures, soit à la
réduction d’une dispersion solide en éléments de plus petits volumes. Cette opération est
réalisée à l’aide de différentes installations (broyeur à boulets, broyeur vertical à galets…),
qui possèdent des corps broyants, qui jouent un grand rôle dans la réduction de la taille des
particules de la matière.
Les corps broyants (les boulets) ont un grand effet sur l'efficacité du broyage et la qualité du
produit final. Plusieurs facteurs peuvent avoir une influence ; la nature du matériau, le taux de
remplissage et le diamètre. Les exigences sur la qualité des poudres obtenues après le broyage
dépendent de l'utilisation à laquelle elles sont destinées. Les propriétés demandées sont liées à
la finesse avec des tailles et des distributions granulométriques précises ce qui indique que les
boulets jouent un rôle important dans le broyage.
L’adaptation d’une taille des boulets à une granulométrie donnée se traduit par le taux
spécifique de broyage (vitesse de disparition des particules) correspondant. Pour une taille de
particule donnée, il existe une taille de boulet optimale : des boulets trop gros vont laisser la
matière filer dans les vides et les surfaces de contact boulet/matière seront réduites ; des
boulets trop petits ne possédant pas la force d’impact nécessaire lors du mouvement pour
fracturer les particules de matière et ne pourront générer qu’un lent mouvement d’abrasion de
celles-ci. Donc une bonne répartition des boulets est nécessaire.
Pour mieux connaître les phénomènes se produisant dans les chambres de broyeur, ce travail
sera consacré pour l’étude de la distribution des boulets à l’intérieur du broyeur et l'analyse
des phénomènes de réduction de taille à partir des évolutions de la distribution
granulométrique.
Fahima, BOUARICHE 7
Chapitre I : Broyage du ciment et rendement de l’opération
I.1. Rôle du broyage dans la fabrication du ciment

Les ciments portland sont essentiellement composés de silicates tri et bi calciques.
Après hydratation, le calcium diffuse hors du cristal et précipite à sa surface où il se forme un
amas cristallin. C'est l'enchevêtrement de ces amas, qui confère au ciment hydraté sa
résistance mécanique.
L'hydratation progresse lentement de l'extérieur vers l'intérieur du cristal, indépendamment de
la forme du grain mais dépendante de la taille du grain. La progression obéit à la loi
0,25
X=2t
x : est en microns et t en jours.
De ce fait les grains d'une taille supérieure à 20 microns, ne s'hydratent qu'à 54% de
leur volume après un mois. Par contre, les grains dont la taille est de l'ordre du micron,
s'hydratent pendant le gâchage, et ne contribuent aucunement au développement des
résistances mécaniques du béton. Nous en déduisons que la granulométrie du ciment doit être
très serrée, ne comportant ni des grains inférieurs à 2 microns, ni des grains supérieurs à 30
microns. La dimension moyenne étant de 15 microns.
Un ciment composé de grains d'une taille unique (15 microns), aurait des résistances
très grandes, en plus la chaleur dégagée est tellement grande que d'insolubles problèmes se
posent quant à la manufacture du béton. Pour éviter ces aléas, les grains des tailles voisines de
15 microns doivent être dilués dans des grains d’autres tailles plus grandes afin de retarder le
développement des résistances aux échéances plus longues. En fait, un ciment ordinaire à une
granulométrie acceptable quand la fraction 3 à 30 microns constitue environ 70 % [1].
I.2. Rôle du broyage dans la chimie du ciment

Le but du broyage du ciment est de libérer les surfaces nécessaires à la réaction
d’hydratation. La surface est mesurée par la méthode Blaine, qui fait ressortir le nombre de
cm² par gramme de ciment (ou cru) broyé.
I.3. La loi du broyage

La loi de Rittinger stipule que pour un procédé de broyage, l'énergie de broyage
nécessaire est proportionnelle aux surfaces libérées. Cela veut dire que le rendement reste
constant tout au long du broyage. Expérimentalement, on constate plutôt le contraire, que le
Fahima, BOUARICHE 8
rendement chute au fur et à mesure que la finesse devient plus importante, qu’en fait la loi de
Rittinger est valable dans un certain intervalle de finesse et cela ; parceque à une finesse
donnée les microfissures ont toutes été épuisées, que le broyage concerne de plus en plus des
monocristaux qui sont difficilement broyables et que les zones des déformations plastiques
deviennent importantes par rapport aux dimensions des grains.
Un autre phénomène diminue le rendement de broyage, c’est l’agglomération. Les surfaces
créées par le broyage sont très actives en plus de cela il a été mesuré des températures très
localisées extrêmement importantes, qui finissent par ressouder les fissures précédemment
crées.
Du fait de la présence d’une certaine porosité dans les clinkers, l’expression de la surface
produite, par le travail dépensé se traduit par une courbe à deux coefficients d’aptitude à la
rupture, expliquant le passage de la masse volumique de 2,80 à 3,15 g/cm³ environ. Cette
cassure de la courbe a lieu pour une surface spécifique d'environ 1500 cm²/g.
Ceci est d'autant plus important que tous les matériaux à broyer, présentent une porosité
d'environ 40 % et que le véritable indice de broyage n’apparaît qu’après avoir épuisé toute la
porosité et qu’alors la broyabilité du matériau chute.
L’agglomération qui est phénomène de nature électrostatique, provoque d’une part la réunion
des particules déjà très fines en des grosses particules, qui pour le séparateur sont classées
comme refus et de ce fait en altère considérablement le rendement et d'autre part le collage ou
coating de la matière sur le blindage et sur les corps broyants. En plus du phénomène d'ordre
électrostatique, il y a lieu de faire ressortir effet de la force de frappe des boulets qui croit
comme D³ alors que le lit de matière sur lequel ce même boulet tombe croit comme D² (D
étant le diamètre du boulet) et donc si la charge en boulet n’est pas conforme c’est-à-dire, si
les boulets ont des diamètres qui sont trop gros pour la matière dans le compartiment
finisseur, il y a amplification du phénomène d’agglomération.
Un autre facteur est à prendre en compte, est celui lié à la nature du clinker qui est un
matériau polycristallins et qui par le travail de broyage engendre des microfissures et des
arrêtes qui engendrent des liaisons des particules entres elles.
Nous noterons que le phénomène d’agglomération apparaît nettement quand le seuil des
6000 cm²/g est dépassé. En outre, son effet augmente avec le temps et avec la température et
aussi avec certains ajouts de calcaire ou de poussière de four, alors que l'ajout de sable,
cendres volantes et de pouzzolanes servent à diminuer son effet.
Fahima, BOUARICHE 9
I.4. Notion de la surface spécifique Blaine

La Surface Spécifique Blaine ou "S.S.B." peut se déterminer par un appareillage
adéquat. Elle peut aussi s’évaluer par la détermination de la maille du tamis laissant passer
80 % de matière, selon l'expression, [1] :
6.10 7
S.S.B. = 0.714
P80  2,5
où :
S.S.B. : Surface Spécifique Blaine en cm²/g.
P80 : maille laissant passer 80 % du produit en microns.
 : densité de la matière ( = 3,15 g/cm³ pour le ciment,  = 2,66 pour calcaire,  = 2,63
pour le cru, et  = 2,50 pour l'argile).
I.5. Rendement du broyage

Le broyage consomme des grandes quantités d’énergie. Etudier les possibilités et les
moyens qui permettent de concilier l’optimum dans la qualité du produit broyé et le minimum
d’énergie consommée s’avère d’une grande importance dans la technologie cimentière.
Les systèmes de broyage utilisés dans l’industrie cimentière, reposent sur l’écrasement lent et
l'écrasement par choc.
On attribue par convention le rendement de 100 % à un procédé de broyage, qui
permet de libérer une surface sans aucune perte d’énergie. En fait, dans la réalité industrielle
ce rendement est hors de portée, puisque la simple propagation d’une fissure entraîne des
pertes par dissipation calorifique dans la zone plastique se trouvant au voisinage de la fissure
et qui est 10 fois plus grande que l'énergie de surface, que de ce fait dans le meilleur des cas le
rendement ne peut excéder les 10 %.
L’écrasement lent quant à lui, travaille avec des rendements compris entre 1 et 2 %, si
l’écrasement se fait grain par grain, autrement, dans le cas d’un écrasement d'une manière
collective et dans le cas d’un écrasement d'une poudre dans un cylindre, le rendement chute
davantage environ 0,6 % puisqu’il y a transformation d’une grande quantité d’énergie en
chaleur, suite au frottement au cours du broyage.
Dans les broyeurs à meules la dissipation de l’énergie est encore plus importante, puisqu’il y a
un frottement supplémentaire de la matière avec les meules, le rendement s’abaisse encore à
0,3 %, alors que dans un broyeur à boulets, le rendement mesuré est de 0,14 %.
Fahima, BOUARICHE 10
I.6. Appréciation de la puissance spécifique du broyage

La puissance spécifique du broyage représente une quantité d’énergie nécessaire pour
produire une finesse de mouture donnée. Elle est déduite expérimentalement en broyant une
certaine quantité de mélange clinker - gypse, en utilisant la formule suivante :
10.Wi 10.Wi
Ps = 
P F
où :
Ps : puissance spécifique de broyage Kwh/t.
P : dimension de la maille en microns laissant passer 80% de la matière après broyage.
F : dimension de la maille en microns laissant passer 80% de la matière avant broyage.
Wi : indice de broyage.
I.7. Broyabilité du clinker

Un certain nombre de test de broyage a été opéré sur les principales phases du clinker prises
séparément, et il a été constaté ce qui suit :
C3S : minéral particulièrement broyable, présente peu de tendance à l’agglomération. A l'état
pur, il a été possible de le broyer à plus de 10000 cm²/g.
C2S : minéral difficilement broyable et présente une grande tendance à l’agglomération,
même en présence d’adjuvants de broyage, et que même pour des temps de broyage très
longs, il est impossible de dépasser 5000 cm²/g.
C3A et C4AF : présentent des broyabilités intermédiaires, plus grande pour le premier et plus
faible pour le deuxième.
Il a été démontré par ailleurs que le clinker est d'autant plus facile à broyer lorsque :
 La teneur en C3S est plus riche.
 La chaux libre est plus importante.
 La température du clinker est la plus basse (la température diminue la fragilité et le clinker
devient moins cassant).
 Le stockage est de plus courte durée.
Compte tenu de l'influence de la phase liquide et de la teneur en C3S ou de C2S un coefficient
de broyabilité peut être introduit.
Figure 1 : Coefficient de broyabilité en fonction de la phase liquide et de la teneur en C2S [1]
Nous remarquons que la broyabilité dans les broyeurs à boulets est largement influencée par
C2S (figure 1), qui est capable d'abaisser le coefficient à des valeurs très basses en
comparaison avec les valeurs de la phase liquide dont la teneur dépasse rarement 30 %, et
pour laquelle le coefficient reste à des valeurs plutôt acceptables.
Il existe une relation étroite entre la teneur en alite spécifique corrigée par la bélite et l’énergie
spécifique de broyage, voir (figure 2) :
Figure 2 : Relation entre la teneur en alite corrigée et l'énergie spécifique du broyage [1]
I.8. Modes de broyage

Le clinker est un matériau dur, fragile et abrasif. Les modes de broyage qui lui sont le
plus adaptés sont la percussion, l’impact et la pression ou écrasement.
Le mode de broyage par percussion met en jeu l’énergie cinétique du milieu de broyage
(parois et projectiles constitués des billes par exemple) ou celle des grains de poudre dans
l’enceinte du broyeur. L’intensité de l’énergie cinétique du corps broyant sur un grain ou d’un
grain projeté sur une paroi conditionne la capacité du choc produit à fragmenter le grain en
question. Sous les sollicitations imposées par percussion ou par impact, les grains de clinker,
fragiles sont sujets à un mécanisme de fragmentation par rupture globale de leur volume. Cela
réduit substantiellement la taille des grains.
Dans le mode par écrasement, les grains sont soumis à des forces normales. Les contraintes
sont concentrées dans un volume partiel à la surface de la particule. Ainsi le grain initial
s’arrondit, et beaucoup de fines particules sont produites. Les broyeurs basés sur l’écrasement
compriment les particules entre deux surfaces dont l’écartement mutuel diminue. Toutefois, le
mode de broyage par frottement des grains de clinker entre eux ou entre deux billes existe
aussi dans les broyeurs classiquement utilisés (broyeurs à boulets). Dans ce cas, la force
appliquée est majoritairement tangentielle à la surface de la particule. Cela mène à la
production de beaucoup de fines particules due à l’érosion progressive de la surface des
grains.
Figure 3 : Modes de broyage d'un grain de poudre, mettant en jeu des boulets ou des parois d'un
broyeur
I.9. Types des broyeurs

Tous les procédés de broyage se divisent en deux : procédés de broyage physique et procédé
de broyage mécanique.
 Les procédés de broyage physiques font appel aux chocs thermiques, et autres techniques
apparentées.
 Les procédés mécaniques, les seuls utilisés industriellement font appel aux forces
mécaniques de chocs ou d'écrasement, et se subdivisent à leur tour en :
1. Broyage par écrasement entre deux mâchoires, cas du broyeur à meules et de la
presse à rouleaux.
2. Broyage par percussion sous un corps broyant, cas du broyeur à boulets.
3. Broyage par projection contre une enclume, cas du broyeur à percussion.
Etant donné que les cimenteries utilisent les broyeurs à boulets comme appareils de
fragmentation, seuls ces derniers feront donc l’objet de notre étude.
I.9.1. Broyeur à boulets

Les broyeurs à boulets sont destinés à moudre des solides en poudres très fines. Ils
sont donc habituellement très prisés pour le broyage fin (ciment). Le broyeur à boulets se
compose d’un tambour horizontal partiellement rempli du produit à moudre et des corps
broyants. Il est constitué de deux compartiments. Sa paroi intérieure est équipée des barres
releveuses qui, comme le nom l’indique, relèvent les boulets afin qu’ils retombent sur le
produit à broyer. Les corps broyants sont généralement des boulets d’acier inoxydable : leur
efficacité est due à la forte densité de ce métal et à la relative «inertie» de l’inox qui ne
contamine pas trop les produits à broyer. Notons que le fer peut altérer certains matériaux
bruts : on utilise alors des galets en silex ou en céramique. En général, le tambour est rempli à
30 % de sa capacité en boulets. Le broyeur à boulets peut être compartimenté (= chambre) ; la
taille et la quantité des boulets étant différentes dans chaque chambre afin d’optimiser celles-
ci en fonction de la taille du produit qui la traverse. Les broyeurs industriels fonctionnent
généralement en continu : ils sont chargés à une extrémité et déchargés à l’autre.
Figure 4 : Principe de broyeur à boulets [2]
I.9.2. Les régimes de fonctionnement

La vitesse à laquelle le broyeur tourne est un élément déterminant du processus de
broyage. C’est ce paramètre qui va déterminer le régime de fonctionnement du broyeur. La
vitesse permet de déterminer à quel moment la masse broyante va se détacher de la surface du
cylindre pour retomber sur les granulats solides [2].
 À vitesse réduite, le régime est dit « en cascade ». Dans ce cas, la charge broyante a
tendance à rouler jusqu’au point bas du cylindre. Il y a un phénomène d’abrasion des
granulats à cause de cette charge broyante qui roule tout simplement sur eux.
Ce régime induit la production des particules fines. Afin d’éviter l’usure du broyeur à
cause de cette même abrasion, il faut augmenter l’épaisseur du blindage, ce qui peut
s’avérer coûteux. Ce régime n’est dès lors pas choisi préférentiellement.
 À plus haute vitesse, le régime est dit « en cataracte ». La charge broyante est dans ce
cas projetée sur les granulats à broyer en une série de paraboles et s’écrase sur ces
derniers. La fragmentation produit de plus gros grains. Cette méthode permet de
réduire l’épaisseur du blindage. Ce régime est choisi préférentiellement.
 Lorsque la vitesse augmente encore, la charge broyante ainsi que les granulats sont
plaqués contre les parois et il n’y a plus aucune réduction de la taille. Ce point
correspond à la vitesse critique du système. En pratique, on choisit une vitesse entre
50 et 90 % de la vitesse critique. Ce choix est influencé par des considérations
économiques.
Figure 5 : Types de mouvement dans un broyeur à boulets [2]
I.9.3. Vitesse de rotation des broyeurs à boulets

Pour un rendement optimum de consommation énergétique ou de production, les
broyeurs à boulets qui sont des cylindres tournants doivent avoir des vitesses bien définies.
Pour une certaine vitesse de rotation les boulets peuvent être centrifugés et le broyage devient
absolument sans aucun effet. Cette vitesse critique (tours/mn) qui dépend du diamètre est
égale à :
42,3
Vc =
D
D : diamètre intérieur sur blindage (m).

Pour des vitesses lentes l'effet du broyage sera atténué. Il existe pour chaque diamètre une
gamme de vitesse qui assure, soit un débit maximum soit une consommation d'énergie
minimale.
Le rendement optimum du débit est obtenu avec 78 % de la vitesse critique.
Le rendement optimum du broyage est obtenu avec 72,5 % de la vitesse critique.
Quand au taux de remplissage, le rendement optimum est obtenu à 26 %, comme la (figure 6)
le montre.
Figure 6 : Consommation spécifique en fonction de taux de remplissage [1]
I.9.4. Broyeur à boulets à circuit fermé

Les broyeurs à boulets à circuit fermé sont constitués pour la plupart de deux
chambres, séparées par une cloison permettant le passage d’une certaine granulométrie. La
première est destinée pour le concassage ou la préparation de la matière, la seconde est
destinée à la finition c’est-à-dire le broyage fin.
Pour le broyage du ciment, la première chambre est appelée à réduire la matière jusqu'à
environ 5 % de résidu sur tamis de maille 2,5 mm. La consommation d’énergie est alors de 8
à 12 Kwh/t en fonction de la dureté du clinker. Le dimensionnement en puissance de la
première chambre tiendra compte du débit du broyeur avec toutefois une certaine réserve afin
de pouvoir faire face à toute granulométrie temporaire plus grossière et même parfois plus
humide, évitant par la même les bourrages pouvant en découler. Dans la deuxième chambre,
la matière doit être broyée de façon à bien rentabiliser le fonctionnement du séparateur
dynamique donc à avoir un résidu de 15 à 25 % sur tamis 100 microns. Le résidu sera plus
élevé que le séparateur est moins performant.
I.9.5. Dimensionnement des broyeurs à boulets

Nous distinguons trois architectures des broyeurs à boulets :
 Broyeurs à boulets à une chambre, dont le rapport L/D est de l'ordre de 1,5.
 Broyeurs à boulets à deux chambres, travaillant en circuit fermé, qui sont les plus
communs et dont le rapport L/D est de l’ordre de 3.
 Broyeurs à boulets à trois chambres travaillant en circuit ouvert (beaucoup moins
utilisés actuellement) avec L/D est de l’ordre de 4,5.
I.9.6. Corps de broyage

Sont des pièces métalliques sphériques (boulets) introduites dans le broyeur pour
assurer la fragmentation de la matière par interaction entre les forces et les effets produits par
le mouvement avec le matériau. Plusieurs formes des corps broyants sont utilisées dans le
domaine du traitement de la matière première. En plus des cylindres et des barres de broyage,
les boulets sont les corps broyants les plus couramment utilisés dans le secteur cimentier. Ces
boulets sont en fonte au chrome ou en acier forges. Il est bien connu que la fonte à forte
teneur en chrome est sollicitée pour les applications nécessitant une meilleure résistance à
l’usure. Ce type de matériau combine des bonnes propriétés de moulage et une bonne
résistance à l'usure.
Figure 7 : Corps broyants (boulets)
Les corps broyants habituellement utilisés en usine pour les broyeurs à boulets ont des
dimensions qui varient entre 2,5 et 7,5 cm. Le boulet de 3,8 cm est utilisé dans beaucoup de
concentrateurs pour des raisons de disponibilité de ces dimensions sur le marché et de coût
d’achat. Toutefois, l’utilisation de corps broyant de 25 mm dans des broyeurs pour lesquels le
D80 de l’alimentation est souvent inférieur à 0,04 mm a été remise en question dans les
dernières décennies et il a été possible de démontrer l’avantage du point de vue finesse du
produit de broyage et rendement énergétique d’utiliser des corps broyants de moins de 0,7 cm
pour les opérations de broyage fin.
Cependant, les coûts de fabrication et par conséquent d’achat de corps broyant de

moins de 1cm sont plus élevés que ceux des boulets de plus de 3,8 cm. Au début des années
2000, la compagnie Pan Abrasive a mis sur le marché des corps broyants de petite taille
fabriqués par atomisation d’acier à haute teneur en carbone. Le procédé d’atomisation permet
d’obtenir des corps broyants dont les dimensions varient entre 5 à 12 mm et avec une dureté
de 64 RC. Les boulets produits par atomisation ne sont pas sphériques mais présentent des
formes ovoïdes. L’écart avec la forme sphérique est plus prononcé pour des boulets de plus de
8 mm. Ces corps broyants ont été testés dans différents concentrateurs avec un certain succès.
Ces essais ont aussi permis de mettre en évidence le problème de rétention des corps broyants
dans le broyeur, c’est-à-dire que les corps sortent prématurément des broyeurs et peuvent, si
ils ne sont pas capturés à la décharge du broyeur par des systèmes de tamisage ou de
séparateurs magnétiques, endommager les équipements en aval du broyeur [3].
Figure 8 : Boulet de petite taille
I.9.7. Usure des boulets dans les broyeurs

Les boulets dans les broyeurs subissent une usure qui tend à diminuer leur diamètre.
Cette diminution du diamètre qu’il y a lieu de prévoir pour garantir un rendement optimum du
broyage, dépend à la fois du taux de remplissage et du diamètre du broyeur.
Dans tous les cas, il y a lieu de situer la valeur de l’usure. Pour cela des mesures doivent être
faites. La méthode la plus indiquée est celle qui consiste à prélever dans le broyeur (après un
certain nombre d’heure de marche un échantillon de boulets). Il est évident, que plus la taille
des boulets augmente, plus la consommation énergétique est importante et moins le produit
est fin. Les boulets de plus faible diamètre sont alors les plus efficaces et sont celles qui
consomment le moins d'énergie.
I.9.8. Mode d’action des boulets dans un broyeur

La vitesse de rotation est d’une très grande importance. En règle générale, les broyeurs
à boulets tournent plutôt lentement, leur vitesse étant limitée par la vitesse critique. Au delà
de cette vitesse, il n’y a plus de broyage possible, les boulets restent collés aux parois.
En marche normale, les boulets doivent suivre le tambour dans son mouvement
ascendant et retomber les uns sur les autres suivant une courbe au moins parabolique. La
vitesse optimale varie selon l’appareil, elle est fonction du diamètre du cylindre tournant et du
poids des boulets.
Chapitre II : Étude de cas

( Distribution des boulets à l'intérieur du broyeur )
II.1. Campagne d’échantillonnage

Ce dont nous avons besoin :
1. Un tube en PVC d'un diamètre de 300 mm et d'une longueur de 1000 mm.

2. Un morceau de bois est nécessaire entre le tube et la masse en raison de l'impact.
3. Une grosse masse pour enfoncer le tube dans la charge de boulets.
4. Un aimant pour enlever les boulets de la charge de boulets.
5. Un cordon pour soulever l'aimant et les boulets accrochés et un seau.
II.2. Procédure
Prendre trois échantillons le long du broyeur, le premier un mètre après l'entrée, le second au
milieu de la chambre et le troisième un mètre avant la sortie. Voir (figure 9) ci - dessous :
Figure 9 : Les points de prélèvement des échantillons
Comme la campagne d’échantillonnage prend un certain temps, la procédure peut être réduite
à un seul échantillon à prendre au milieu du broyeur.
 Enfoncer le tube dans la charge de boulets en le frappant avec la masse et une planche
de bois, montré sur (la figure 10).
 Après cela, on retire les boulets à l'intérieur du tube avec l'aimant lié à la corde et
mettre les boulets à l'intérieur du seau.
Figure 10 : Opération de prélèvement de l'échantillon
II.3. Analyse de l’échantillon

Ce dont nous avons besoin : Une balance
Procédure
 Les boulets sont assemblés visuellement par tailles.
 Les plus grands boulets (de 100 mm à plus de 50 mm) sont pesés un par un
 Pour les dimensions inférieures, nous allons assembler les boulets de même taille par
lots pour économiser du temps.
 Les boulets de 50 mm à 30 mm sont assemblés par lots de 5. Après, chaque lot de cinq
boulets est pesé.
 Les boulets de 30 mm à 15 mm sont assemblés par lots de 10. Après, chaque lot de dix
boulets est pesé.
II.4. Etude de cas

Un seul échantillon dans le milieu du broyeur a été pris.
 Poids total de l’échantillon : 567,9 kg.
 Nombre de boulets : 480.
Après la pesée, nous devons classer les boulets par catégorie et nous avons les résultats
suivants.
Tableau 1 : Classification des boulets
Diamètre Boulets poids

mm nombre Kg
80 25 52,3
75 85 146,5
70 101 141,5
65 95 106,6
60 61 53,8
55 64 43,5
50 41 20,9
45 7 2,6
40 1 0,2
Total 480 567,9
Remarque : Dans notre exemple d’étude de cas, il n’y avait pas des boulets de moins de
40 mm et aucun petit morceau. La raison est que ce broyeur travaillait toujours avec un trop
plein de matière et les petits boulets étaient entraînés avec la pulpe hors du broyeur.
II.5. Analyse des résultats et interprétation

Dans notre cas, la dimension de boulet maximum est de 80 mm. Afin d’interpréter les
résultats de l’échantillonnage, il faut comparer avec la théorie. Nous prenons en compte la
dimension avec un intervalle de 5 mm comme 80, 75, 70, 65 ... etc. Une charge théorique à
l’équilibre est une charge où tous les intervalles ont le même nombre de boulets, à l’exception
de la dimension supérieure qui a seulement la moitié du nombre et la dimension
inférieure .Nous considérons qu’un boulet de 10 mm et moins devient un bout de ferraille et
disparait.
Tableau 2 : Le diamètre et le poids des différents boulets
Diamètre Poids(g) Poids(Kg)
80 2091 2,091
75 1723 1,723
70 1401 1,401
65 1122 1,122
60 882 0,882
55 679 0,679
50 511 0,511
45 372 0,372
40 261 0,261
35 175 0,175
30 110 0,11
25 64 0,064
20 33 0,033
15 14 0,014
10 4 0,004
Calculons maintenant la charge théorique d'équilibre comme suit :
(
)
⁄ ⁄
Avec N = nombre des boulets.
Toutes les dimensions ont 68 boulets sauf celles de 80 et 10 mm de diamètre qui en ont 34
boulets.
Tableau 3 : Tableau de synthèse
Théorie Echantillonnage
Diamétre Nombre Poids Nombre Poids

(mm) de boulets (Kg) de boulets (Kg)
80 34 71 25 52,3
75 68 117 85 146,5
70 68 95 101 141,5
65 68 76 95 106,6
60 68 60 61 53,8
55 68 46 64 43,5
50 68 35 41 20,9
45 68 25 7 2,6
40 68 18 1 0,2
35 68 12 0 0
30 68 7 0 0
25 68 4 0 0
20 68 2 0 0
15 68 1 0 0
10 34 0 0 0
Total 952 569 480 567,9
Nous traçons deux graphes afin de comparer la réalité et la théorie.
Figure 11 : Comparaison entre le nombre des boulets de l'échantillon et la théorie
Commentaire sur la figure 11 ci-dessus :
 Nous pouvons voir qu'il y a une diminution drastique à partir de 50 mm.

 Il n'y a pas de boulets inférieurs à 40 mm.
 Normalement, nous devons trouver des boulets jusqu’à 10 – 15 mm à l’intérieur du
broyeur.
 L’absence des boulets de 10 – 15 mm de diamètre s’explique par l’entrainement de ces
petits boulets avec la pulpe hors du broyeur.
Figure 12 : comparaison entre le poids des boulets de l’échantillon et le poids théorique
On remarque que le poids de certains boulets de notre échantillon est plus petit par rapport au
poids des boulets donné théoriquement. La diminution de poids s’explique par l’usure des
boulets sous le choc avec les particules de la matière.
Pour certains d’autres on remarque une augmentation du poids, ceci est dû au recouvrement
des surfaces des boulets par les fines particules.
Pour conclure, On observe d’après les deux graphes de comparaison que la réalité
n’est pas proche de la théorie, mais le plus important est de recueillir les informations
nécessaires pour améliorer la performance du broyeur à boulets.
Chapitre III : Distribution des boulets et évolution de la granulométrie dans

le broyeur
III.1. Introduction
Plusieurs formes des corps broyants sont utilisées dans le domaine du traitement de la
matière première. En plus des cylindres et des barres de broyage, les boulets sont les corps
broyants les plus couramment utilisés dans le secteur cimentier. Ces boulets sont en fonte au
chrome ou en acier forges. Il est bien connu que la fonte à forte teneur en chrome est sollicitée
pour les applications nécessitant une meilleure résistance à l'usure.
Les domaines cimentier, minier et sidérurgique sont trop exigent quant à la résistance à
l’usure des boulets qu’ils utilisent dans leurs pratiques quotidiennes de broyage et de
concassage. Ces opérations se déroulent dans un environnement très agressif car le broyage et
le concassage des matières premières sont régit par des sollicitations abrasives et de
frottement exposant le matériau à une usure en cours de service. Ces corps broyants doivent
avoir une bonne résistance à l'abrasion et une résistance aux chocs suffisante et ne doivent pas
être brisés lors de leur exploitation.
La charge en boulets de broyage consiste en boulets de différentes tailles et de différentes
qualités de matériaux. De ce fait, pour le broyage grossier on utilise habituellement des
boulets avec un diamètre entre 60 et 90 mm et pour le broyage fin entre 17 et 50 mm.
III.2. Les facteurs influençant sur la taille des boulets

La définition de la taille maximale et minimale d’un boulet ainsi que sa composition dépend
de différents facteurs tels que :
 Dimension maximale de l’alimentation du matériau à broyer.
 Dimensions du broyeur et des compartiments de broyage.
 Broyabilité et structure minéralogique du matériau à broyer.
 Type de circuit de broyage (ouvert, fermé).
 Caractéristiques du matériau à broyer.
 La finesse du produit à obtenir.
III.3. Calcul de la charge broyante

Le calcul de la charge broyante permet la détermination quantitative des boulets de
chaque diamètre (le plus gros et le plus petit) pour les deux chambres du broyeur. La quantité
totale des boulets est quand à elle déduite du taux de remplissage, préalablement fixé.
III.3.1. Calcul du diamètre du plus gros boulet

Le diamètre du plus gros boulet se calcule selon la méthode Starke la plus récente.
Starke a trouvé un rapport optimum entre la taille des grains à broyer et le carré de diamètre
du boulet, [1] :
a
 6.10 -6
d²
Où :
a : taille ou diamètre moyen du grain exprimé en microns.
d : diamètre du boulet exprimé en mm.
Ce qui après transformation donne :

d = 40,8 a
III.3.2. Evolution du diamètre des boulets avec l'évolution granulométrique de la

matière
Pour suivre l'évolution des diamètres des boulets avec une granulométrie prise sur le tout
venant, la formule suivante est utilisée, [1] :
 Wi
d = k T80 3
% Vc D
d : diamètre du boulet (mm).

k : constante égale à 36 pour les broyeur à boulets.
T80 : dimension du tamis laissant passer 80 % de la matière.
ρ : densité de la matière (3,15 g/cm³ pour le ciment et 2,67 g/cm³ pour le cru).
Wi: travail en Kwh/t du produit laissant passer 80 % sur 100 microns et valant13,5 * 1,30
et 10,6 * 1,30 respectivement pour le clinker et le cru.
% Vc : pourcentage de la vitesse critique.
D : diamètre du broyeur sur blindage.
Figure 13 : L'évolution du diamètre des boulets en fonction de la dimension de la maille du tamis

laissant passer 80 % du produit [1]
III.4. Taux de remplissage

Le taux de remplissage exprime la quantité volumétrique des corps broyants, par rapport au
volume du broyeur.
Pour apprécier le taux de charge ou de remplissage d'un broyeur il y a simplement lieu de
mesurer la grandeur "H" c’est-à-dire le vide entre la surface de la charge et le haut du broyeur.
Le rapport H / D (ou D est le diamètre du broyeur sur blindage) est en relation directe avec le
taux de remplissage comme le montre la (figure 14), ou encore de compter le nombre de
plaques de blindage visibles multiplié par 360 divisé par le nombre total « N » de plaques
(N = 10 Dint , Dint étant le diamètre intérieur du broyeur exprimé en mètre). L’angle « a »
déduit donne le taux de remplissage.
Nous notons que le taux de remplissage usuel varie entre 29 et 33 % en première chambre et
30 à 32 % en second chambre, ceci pour les broyeurs à deux chambres qui sont les plus
communs. Un taux de remplissage inférieur à 25 % provoque un glissement de la charge,
alors qu'un taux dépassant 35 % induit un chamboulement des trajectoires des boulets [1].
Figure 14 : La relation entre le rapport H/D et l'angle avec le taux de remplissage [1]
On a souvent besoin d’exprimer le taux de remplissage qui est une grandeur volumétrique en
une masse représentant le poids de toute la charge d’un diamètre donné, permettant par là
d’apprécier la longueur qu'elle occupe dans le broyeur, (figure 15) :
Figure 15 : Densité apparente des boulets en fonction de leurs diamètres [1]
A la différence de la densité absolue, qui exprime le poids de tout le matériau par son propre
volume, la densité apparente exprime le poids du matériau par le volume du matériau et de
l’espace vide comme c’est le cas dans les boulets.
III.5. Evolution du rendement du broyage en fonction du rapport poids de la

matière/poids corps broyants
Il existe une corrélation très importante entre le rendement du broyage et le rapport du
poids de la matière à broyer sur celui des corps broyants, différemment dans les deux
chambres, comme le montre la (figure 16) :
Figure 16 : Evolution du rendement du broyage et le rapport poids de la matière /poids corps

broyants [1]
III.6. Evolution de la granulométrie de la matière pour un fonctionnement normal

Les analyses granulométriques dans les cimenteries, les mesures de la répartition
granulométrique du ciment sont effectuées en ligne avec des appareils exploitant la diffusion
de la lumière fournie par un laser et par les grains de poudre dispersés. Le milieu de
dispersion peut être un liquide ou l’air. Le profil d’intensité diffractée n’est autre qu’une
figure d’interférence. Elle donne des informations sur la taille des particules de poudre
contenues dans le milieu dispersant.
III.6.1. Les lois de la distribution granulométrique

Un des fondements de la représentation mathématique des opérations de broyage est le
concept de distribution granulométrique. Selon l’origine des particules étudiées, on pourra
éventuellement lisser les courbes de distribution granulométriques en utilisant des lois
simplifiées qui rendent mieux compte de la réalité que la donnée d’un simple diamètre et
permettant d’effectuer des calculs analytiques. Il convient de remarquer que ces lois, s’elles
présentent grâce à leur simplicité un certain nombre d’avantages, notamment pour la

détermination de leurs paramètres, ne sont pas toujours adaptées à la description de telle ou
telle population des particules. Il conviendra donc d’adopter la plus grande prudence lors du
choix d’une loi de distribution simplifiée pour la description d’une distribution
granulométrique.
Deux d’entre elles sont fréquemment utilisées pour la description des opérations de broyage :
III.6.1.1. La loi de Gaudin Schumann

Le passant P(d) a pour expression :
P(d) = 1 - (1 - d / dmax) n
P : est le passant cumulé à la maille de taille d.

dmax : la taille de la plus grosse particule.
n : un paramètre de dispersion de la distribution.
En coordonnées logarithmiques, le diagramme représentatif de cette loi est une droite, son
tracé est donc aisé. Le coefficient n qui définit la pente de la droite fournit une mesure de la
dispersion de la granulométrie.
III.6.1.2. La loi de Rosin Rammler

Cette loi est la mieux adaptée aux matières utilisées. Alors que la loi de Gaudin Schumann ne
prend bien compte que de la granulométrie des particules de dimensions moyennes, la loi de
Rosin Rammler représente correctement celle de l’ensemble des particules. Le refus R(d) a
pour expression :
R(d) = 1 – exp (- d / d63,2) n
R : est la fraction cumulée retenue à la maille de taille d.

d63,2 : est la taille de la maille laissant passer 63,2 % de la masse de produit.
n : est un paramètre de dispersion de la distribution.
Sur un diagramme comportant une échelle logarithmique en abscisse et une échelle Log de
l’inverse du refus en ordonnée, la granulométrie est représentée par une droite. Le coefficient
n, pente de la droite donne une image de l’étalement de la granulométrie. Lorsque l’on étudie
le broyage il convient de remarquer que l’interprétation des phénomènes mis en jeu est
souvent liée à l’interprétation des variations de distribution granulométrique. Pour pouvoir
garder un sens physique réel à ces interprétations, il est nécessaire de faire des comparaisons
entre des grandeurs de même nature et par conséquent de garder un minimum de cohérence
entre les méthodes de mesure granulométrique avant et après broyage.
Les valeurs des paramètres de granulométrie : une étude sur 150 ciments fabriqués par 8
sociétés différentes donne comme valeurs, [4] :
 Finesse Blaine : 242 à 574 m2 / Kg
 Pente n de la distribution de RR : 0,69 à 1,30
La distribution des particules à la surface spécifique diffère suivant leur taille : à peu prés
40% de la surface spécifique est donnée par les particules inférieures à 2µm. La surface
spécifique est donc très dépendante des particules situées dans les diamètres les plus fins de la
distribution granulométrique [5].
III.6.2. La distribution granulométrique en fonction de la taille des particules

La vitesse de réduction de taille peut être caractérisée par l'évolution du diamètre
moyen D50 (mesuré par granulométrie laser) en fonction du temps. Toutes les courbes de ce
type ont la même allure; une diminution rapide du D50 et puis on tend plus ou moins vite vers
un palier. Ces courbes peuvent être représentées par une fonction exponentielle [6].
Une courbe type de la distribution granulométrique en fonction de la taille des particules à
différents temps de broyage est donnée sur la (figure 17). Dès les premiers instants, la
distribution de taille initiale disparaît donnant naissance à d’autres distributions. Les courbes
se déplacent de la droite vers la gauche avec l’augmentation du temps de broyage, soit des
grosses tailles vers les plus petites, montrant ainsi la disparition des grosses particules et
l’apparition des plus fines.
Figure 17 : Courbe type représentant la distribution granulométrique en pourcentage cumulé en

fonction de la taille des particules
Etant donnée l’évolution de la granulométrie et donc la finesse de la matière de

l’entrée à la sortie du broyeur, et afin de rentabiliser au mieux le rendement du broyage, la
surface spécifique des boulets doit elle aussi évoluer ; cela se traduit par une diminution de la
grosseur des boulets, mais d’une façon discontinue, c’est-à-dire par saut de diamètre et dont
les quantités par diamètre sont bien définies.
Le broyage est l’étape finale de fragmentation permettant de réduire des produits dont
la taille est exprimée en mm à des produits pulvérulents dont la taille s’exprime
majoritairement en microns. Le circuit de broyage est souvent nécessaire à l’obtention d’un
produit suffisamment broyé. L’opération de broyage doit être réalisée avec soin, car une
pierre trop finement broyé induira de lourdes pertes énergétiques et financières. En effet, plus
la roche est broyée finement, plus le processus est énergivore. À cette étape, les particules
sont réduites par impact ou par abrasion. L’opération s’exécute aussi bien en milieu sec qu’en
milieu humide.
L’intérêt d’avoir un échelonnement des diamètres est d’importance capitale. En effet

la force de frappe des boulets évolue avec leurs propres diamètres et aussi avec le diamètre du
broyeur. Cette évolution permettra de broyer juste avec la force nécessaire afin de ne pas
provoquer le phénomène d'agglomération qui apparaît quand la granulométrie de la matière

devient plus fine et la force de frappe des boulets devient plus grande.
La distribution granulométrique d’un ciment :
 La distribution granulométrique optimale est continue avec un pourcentage élevée des

particules dans la fraction 3 à 32 µm et plus particulièrement dans la fraction 16 à 24
µm, un pourcentage faible des fines particules (inférieur à 3 µm) et une finesse Blaine
de 250 à 300 m2/Kg [7].
Conclusion générale
Le broyeur est chargé des corps broyants, à environ 30 à 40% de son volume,
habituellement des boulets d’acier ou de fonte, dont les dimensions sont ajustées en fonction
des caractéristiques de l’alimentation du broyeur. Le principe fondamental qui conditionne la
qualité du travail de la charge broyante est son adaptation à la granulométrie du produit tout
au long de la progression de ce dernier dans le broyeur.
L’étude présentée dans ce rapport a porté sur la distribution des corps broyants (boulets) à
l’intérieur du broyeur qui nous a permis de mieux comprendre le mécanisme de
fragmentation mis en jeu dans les chambres de broyage. Les corps broyants sont distribués
uniformément, ils ont des tailles qui varient entre 90 et 60 mm pour ceux qui sont destinés à la
première chambre, ou entre 60 et 15 mm pour ceux qui sont destiné à la deuxième chambre.
Ils occupent 30% du volume de broyeur.
L’analyse des phénomènes de réduction de taille à partir de l’évolution de la distribution

granulométrique est essentiel pour optimiser le fonctionnement des appareils existants comme
pour concevoir de nouveaux procédés plus performants, en terme d’énergie ou de qualité du
produit final puisque la puissance consommée par le moteur d’un broyeur à boulets est
directement reliée à la charge des boulets dans le broyeur.
Les corps broyants placés dans un broyeur sont soumis à différentes forces qui peuvent les
expulser hors de l’appareil. Ce phénomène peut être important lors de l’utilisation des corps
broyants de petite taille qui favorisent une meilleure efficacité de réduction granulométrique
dans des opérations de broyage secondaire et tertiaire.
Références bibliographiques
[1] Documents interne de l’entreprise : section broyage, document broyage du ciment 1993.
GICA.
[2] Cahier technique N°19. Aide au choix d’équipements permettant la fragmentation de
matières solides sur des bases énergétiques.
[3] BRISSETTE, M. (2012) Concentrate Grade and Regrind Size Improvement on The East
Pit Hypogene ore at Kemess Mine, Proceding of the 44th Annual Canadian Minerals
Processors Conference, Ottawa, Ontario, p. 27 - 39.
[4] MERCIER, G. (1977) Finish grinding, short course on mill grinding, Portland Cement
Association, p. 9.
[5] TAYLOR, H. (1990) Cement chemestry, London, Academic press limited, p. 98 - 99.
[6] STRAZISAR, J. (1996) The Kinetics in ultra fine grinding range, Récents Progrès en
Génie des Procédés, p. 209 - 214.
[7] TSIVILIS, S., TSIMAS, S., BENETATOU, A. et HANIOTAKIS, E. (1990) Study on the
contribution of the fineness on cement strength, p. 26 - 29.

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‫الجمهىريت الجسائريت الديمقراطيت الشعبيت‬

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Département Génie Minier

Mémoire de Fin d’Etudes

Étude de la distribution des boulets à

Présenté par : Fahima Bouariche Encadré par : Mr. Hamid Gouchene

Imen Aichouri MCA, Ecole Nationale Supérieure des Mines Présidente

Djamel Nettour MCB, Ecole Nationale supérieure des Mines Examinateur

Hamid Gouchene MAA, Ecole Nationale supérieure des Mines Encadreur

The grinding charge of each compartment of a mill must be composed of grinding

Au terme de ce projet j’aimerai adresser mes sincères remerciements à

 Mr H. Gouchene pour avoir accepté d’encadrer ce travail et ses

Table des matières

Table des matières ...................................................................................................................... 4

Liste des figures ......................................................................................................................... 6

Liste des tableaux ....................................................................................................................... 6

Chapitre I : Broyage du ciment et rendement de l’opération

I.1. Rôle du broyage dans la fabrication du ciment ................................................................... 8

I.2. Rôle du broyage dans la chimie du ciment ......................................................................... 8

I.3. La loi du broyage ................................................................................................................ 8

I.4. Notion de la surface spécifique Blaine ............................................................................. 10

I.5. Rendement du broyage ..................................................................................................... 10

I.6. Appréciation de la puissance spécifique du broyage ........................................................ 11

I.7. Broyabilité du clinker ....................................................................................................... 11

I.8. Modes de broyage ............................................................................................................. 13

I.9. Types des broyeurs ........................................................................................................... 14

I.9.1. Broyeur à boulets ....................................................................................................... 14

I.9.2. Les régimes de fonctionnement.................................................................................. 15

I.9.3. Vitesse de rotation des broyeurs à boulets ................................................................. 16

I.9.4. Broyeur à boulets à circuit fermé ............................................................................... 17

I.9.5. Dimensionnement des broyeurs à boulets .................................................................. 17

I.9.6. Corps de broyage ........................................................................................................ 18

I.9.7. Usure des boulets dans les broyeurs ........................................................................... 19

I.9.8. Mode d’action des boulets dans un broyeur ............................................................... 20

Chapitre II : Étude de cas ( Distribution des boulets à l'intérieur du broyeur )

II.1. Campagne d’échantillonnage .......................................................................................... 21

II.2. Procédure ......................................................................................................................... 21

II.3. Analyse de l’échantillon .................................................................................................. 23

II.4. Etude de cas ..................................................................................................................... 23

II.5. Analyse des résultats et interprétation ............................................................................. 24

Chapitre III : Distribution des boulets et évolution de la granulométrie dans le broyeur

III.1. Introduction .................................................................................................................... 28

III.2. Les facteurs influençant sur la taille des boulets ............................................................ 28

III.3. Calcul de la charge broyante .......................................................................................... 29

III.3.1. Calcul du diamètre du plus gros boulet ................................................................... 29

III.3.2. Evolution du diamètre des boulets avec l'évolution granulométrique de la matière 29

III.4. Taux de remplissage ....................................................................................................... 30

III.5. Evolution du rendement du broyage en fonction du rapport poids de la matière/poids

III.6. Evolution de la granulométrie de la matière pour un fonctionnement normal............... 32

III.6.1. Les lois de la distribution granulométrique ............................................................ 32

III.6.1.1. La loi de Gaudin Schumann .............................................................................. 33

III.6.1.2. La loi de Rosin Rammler .................................................................................. 33

III.6.2. La distribution granulométrique en fonction de la taille des particules .................. 34

Conclusion générale ................................................................................................................. 37

Références bibliographiques .................................................................................................... 38

Liste des figures

Liste des tableaux

Chapitre I : Broyage du ciment et rendement de l’opération

I.1. Rôle du broyage dans la fabrication du ciment

I.2. Rôle du broyage dans la chimie du ciment

I.3. La loi du broyage

I.4. Notion de la surface spécifique Blaine

I.5. Rendement du broyage

I.6. Appréciation de la puissance spécifique du broyage