Universite de Kolwezi: Faculte Polytechnique

UNIVERSITE DE KOLWEZI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de Métallurgie
Bilan de la broyabilité et de la classification au

concentrateur de Kamoto en vue d’optimiser la
granulométrie à la flottation (cas du circuit du
broyage humide Dima 2)
MUSINDE MUHIYA Eric

ericmusinde@gmail.com
+243993347563
Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

Grade d’Ingénieur Civil en Métallurgie
Septembre 2023
UNIVERSITE DE KOLWEZI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de Métallurgie
Bilan de la broyabilité et de la classification au

concentrateur de Kamoto en vue d’optimiser la
granulométrie à la flottation (Cas du circuit du
broyage humide Dima 2)
MUSINDE MUHIYA Eric

ericmusinde@gmail.com
+243993347563
Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

Grade d’Ingénieur Civil en Métallurgie
Directeur : Prof Dr Ir KANDA NTUMBA Jean-Marie

Co-directeur : Ass Ir TSHIBANDA BUKASA Aubin
Encadreur : CT Ir MIMPIYA NGAMBA Trésor
Année -académique 2022 - 2023

RÉSUMÉ
Cette étude a porté sur le bilan de la broyabilité et de la classification effectué au circuit du broyage
humide Dima 2 en vue d’optimiser la granulométrie à la flottation. Elle devra permettre de réduire
les ensablements observés dans les machines de flottation, dans les bâches, dans les conditionneurs
et dans les conduites de ce dit circuit de broyage humide.
Les analyses granulométriques et granulochimiques réalisées en différents points que nous avons
investigué, et la simulation de l’activité des hydrocyclones du Dima 2 par le modèle de Plitt nous
ont permis de relever diverses observations.
D’une part, la maille réelle de libération (161 μm) du cascade Mill 7 n’est pas celle recherchée
(150μm) au broyage primaire. Un ajustement de la courbe granulométrique relative à
l’alimentation de ce dit Cascade Mill a non seulement permis d’entrevoir par prévision que le d63,2
doit être de 677 μm , mais aussi que les grains destinés à la flottation connaitront un accroissement
considérable de leur surface spécifique massique : celle des grains de 150 µm est passée de
342489,97 m2 / kg à 349027,22 m2 / kg.
Et d’autre part, le broyage secondaire réalisé par le Ball Mill 7 s’est révélé être grossier, car
caractérisé respectivement par un P80 et par un rapport de réduction de 852 μm et 2,29. Son
rendement énergétique atteint approximativement 45,94 %. Ce mauvais broyage est source de la
mauvaise classification au Dima 2, car conduisant ses hydrocyclones à effectuer la classification
avec une imperfection moyenne de 0,42. La classification globale est par conséquent réalisée avec
une imperfection de 0,55. La simulation (sous le tableur Microsoft Excel) de l’activité de ces
hydrocyclones par le modèle de Plitt nous a permis de réaliser que le respect des consignes à chaque
étape du processus étudié permettra à ce broyage humide d’enregistrer de performances
acceptables, car une alimentation globale reconstituée montre en dépit des imperfections partielles
observées, que la classification globale peut être caractérisée par un soutirage de 3,69 %, et par une
acuité de séparation de 1,60. L’étude de l’optimisation de la granulométrie à l’alimentation des
hydrocyclones du Dima 2 a révélé que l’obtention d’une granulométrie de 20 % à l’alimentation
des hydrocyclones ne peut être obtenue qu’en ayant à leur alimentation, une densité de 1,7394 et
une pression de 1,98 bar. L’addition d’eau dans la bâche 4 / 7 devra ainsi être de 37,15 m3 / h.
Mots clés : granulométrie, modèle de Plitt, surface spécifique massique, rendement énergétique,
optimisation.
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Table des matières

ÉPIGRAPHE ...................................................................................................................................iv
REMERCIEMENTS ........................................................................................................................ v
ABRÉVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES................................................................................vi
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................. vii
LISTE DES FIGURES ....................................................................................................................ix
LISTE DES ANNEXES ..................................................................................................................xi
INTRODUCTION GÉNÉRALE...................................................................................................... 1
CHAPITRE I. RAPPEL DES NOTIONS FONDAMENTALES SUR LA THÉORIE DE LA

COMMINUTION............................................................................................................................. 3
I.1. Théorie de la fragmentation ................................................................................................... 3
I.1.1. Effort de fragmentation ....................................................................................................... 4
I.1.2. Critères d’appréciation de la fragmentation des minerais : rapport de réduction et énergie

de fragmentation ........................................................................................................................... 4
I.1.2.1. Rapport de réduction ......................................................................................................... 4

I.1.2.2. Énergie de fragmentation................................................................................................... 5
I.1.2.2.1. Problèmes liés à la fragmentation des minerais : grains mixtes, surbroyage et
consommation d’énergie .................................................................................................................. 5
I.1.2.2.2. Efficacité de la fragmentation......................................................................................... 6
I.1.3. Réponse des matériaux à la fragmentation .......................................................................... 7
I.1.3.1. Mécanisme de la fragmentation : amorçage et propagation de la fissure .......................... 7

I.1.3.2. Énergie de fragmentation et réduction granulométrique : ................................................. 8
I.1.3.2.1. Lois des distributions granulométriques ......................................................................... 8
I.1.3.2.1.1. Module de dimensionnel Ki ......................................................................................... 9
I.1.3.2.2. Aspect énergétique de la fragmentation ......................................................................... 9
I.1.3.2.2.1. Loi de Rittinger (1867) ............................................................................................. 10
I.1.3.2.2.2. Loi de Kick (1885) ................................................................................................... 10
I.1.3.2.2.3. Loi de Bond (1952) .................................................................................................. 11

P a g e | ii
I.1.4. Concassage et broyage ...................................................................................................... 12
I.1.4.1. Critères régissant le choix d’un équipement de fragmentation ....................................... 13

I.1.4.2. Déroulement des opérations : circuit ouvert et circuit fermé .......................................... 13
I.1.4.3. Concassage ...................................................................................................................... 14
I.1.4.3.1. Concasseur primaire ..................................................................................................... 14
I.1.4.3.1.1. Concasseur à mâchoires............................................................................................. 14
I.1.4.4. Broyage ............................................................................................................................ 15
I.1.4.4.1. Quelques équipements de broyage ............................................................................... 15
I.1.4.4.1.1. Broyeur à barres......................................................................................................... 15
I.1.4.4.1.2. Broyeur à boulets ....................................................................................................... 16
I.1.4.4.1.3. Broyeur autogène et broyeur semi - autogène ........................................................... 17
I.1.4.4.2. Paramètres déterminants ............................................................................................... 17
I.1.4.4.2.1. Charge broyante ......................................................................................................... 17
I.1.4.4.2.2. Blindage ..................................................................................................................... 18
I.1.4.4.2.3. Taux de remplissage .................................................................................................. 18
I.1.4.4.2.4. Vitesse de marche ...................................................................................................... 18
CHAPITRE II. APERÇU GÉNÉRAL SUR LA MARCHE D’UN HYDROCYCLONE ............. 19
II.1. Hydrocyclone ...................................................................................................................... 19
II.1.1. Description morphologique ............................................................................................... 19

II.1.2. Principe de fonctionnement d’un hydrocyclone................................................................ 20
II.1.2.1. Hydrocyclone classificateur ........................................................................................... 21
II.1.2.2. Hydrocyclone épaississeur ............................................................................................. 22
II.1.3. Paramètres influençant la maille de coupure d’un hydrocyclone ..................................... 22
II.1.3.1. Paramètres de conception ............................................................................................... 22
II.1.3.2. Paramètres opératoires ................................................................................................... 23
II.1.4. Caractérisation de la marche d’un hydrocyclone .............................................................. 24
II.1.4.1. Courbe de partage........................................................................................................... 24
II.1.4.2. Maille de coupure ........................................................................................................... 24
II.1.4.3. Écart probable ................................................................................................................ 25
II.1.4.4. Coefficient d’imperfection ............................................................................................. 25
II.1.4.5. Courbe de partage corrigée et récupération d’eau à la sousverse : soutirage ................. 25
P a g e | iii
II.1.5. Rappel bibliographique sur le modèle de Plitt .................................................................. 27

II.1.6. Quelques outils d’étude méthodologique d’une problématique ...................................... 29
IV.1.6.1. Boîte noire .................................................................................................................... 29

CHAPITRE III. PROCEDURE EXPERIMENTALE ................................................................... 30
III.1. Méthodologie ..................................................................................................................... 30
III.2. Préparation des échantillons ............................................................................................... 31

III.2.1. Tamisage humide ............................................................................................................. 31
III.2.2. Tamisage à sec ................................................................................................................. 32
III.2.3. Obtention des échantillons primaires ............................................................................... 33
III.2.4. Préparation des échantillons secondaires ......................................................................... 33
III.2.5. Tests rapides de granulométrie : Quick PSD ................................................................... 33
III.3. Caractérisation des échantillons ........................................................................................ 34
III.3.1. Détermination de la densité de solides............................................................................. 34

III.3.2. Analyse granulochimique ................................................................................................ 35
III.3.2.1. Caractérisation granulométrique ................................................................................... 35
III.3.2.2. Caractérisation chimique .............................................................................................. 35
CHAPITRE IV. PRÉSENTATION ET INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS ...................... 36
IV.1. Critique du processus de la fragmentation : présentation et discussion des résultats ....... 36
IV.1.1. Circuit du broyage primaire ............................................................................................. 36

IV.1.2. Circuit du broyage secondaire ......................................................................................... 44
IV.1.3. Processus du broyage vu au circuit de flottation Low Gac ............................................ 49
IV.1.5. Evaluation de la performance du Ball Mill 7 ................................................................. 52
IV.2. Evaluation de la performance de la classification réalisée au Dima 2 .............................. 53
CONCLUSION GENERALE ........................................................................................................ 77
Travaux cités .................................................................................................................................. 79

P a g e | iv
ÉPIGRAPHE
Car je suis l’Éternel, ton Dieu, Le Saint d’Israël,

ton Sauveur ; je donne l’Égypte pour ta rançon,
L’Éthiopie et Saba à ta place.
Parce que tu as du prix à mes yeux, Parce que

tu es honoré et que je t’aime, je donne des
hommes à ta place, Et des peuples pour ta vie.
Esaïe 43 : 3 - 4
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REMERCIEMENTS
Au terme de notre travail, grâce soit rendue à l’Éternel de nous avoir permis durant notre
cursus académique, de nous découvrir davantage, de connaitre notre entourage et de prendre
conscience de nos forces et de nos faiblesses.
Nous profitons de cette occasion pour remercier le professeur KANDA NTUMBA Jean-
Marie pour sa disponibilité et de nous avoir guidé au moment où nous avions le plus besoin d’être
éclairé : nous ne saurions oublier la bouffée d’oxygène qu’a été pour nous son acceptation de
diriger notre travail. Nos remerciements vont aussi à l’endroit de notre co-directeur de recherche,
M. TSHIBANDA BUKASA Aubin et à notre encadreur, M. MIMPIYA NGAMBA Trésor, pour
les conseils avisés qu’ils nous ont prodigués tout au long de notre périple, mais aussi, pour les
partages scientifiques enrichissants que nous avons eus, car ceux-ci nous ont permis de réaliser ce
travail.
Ce serait une ingratitude que de ne pas remercier nos maitres de stage : M. CIKOMBA
MULAU Chadracqes – Pierre et M. MUTASH A KAPEND Pascal qui nous ont, durant la période
du stage que nous avons passé au contracteur de Kamoto, chacun à sa manière, avec un bon sens
pédagogique, donné des explications claires et précises sur différents thèmes qu’ils avaient eu à
développer.
La rédaction de ce travail est la matérialisation d’un intérêt constant qui a été porté à notre
stage par le personnel du laboratoire métallurgique du concentrateur de Kamoto. Ainsi, nous lui
adressons toute notre reconnaissance. Nous pensons particulièrement à M. Giresse, à Mme Marie,
à M. UMBA NDOLO Jacques, à Mme NGENENYA KABIKA Evelyne, et à M. Geoffrey.
Nous tenons par-dessus tout, du plus profond de notre cœur, à réserver une pensée
affectueuse à nos parents : MUSINDE MABINGO Eleuthère et IMANU CHA-AVUYA Brigitte,
à nos frères, à nos sœurs, au professeur MUKUNG et à nos compagnons de lutte : MAKONGA
WA MAKONGA, KASELEKA MANDA, KABUNDA KALUKELA pour leur soutien
indéfectible durant nos années d’études. Qu’ils trouvent donc en ce travail, l’expression de notre
respect le plus sincère. Pour finir, nous exprimons notre gratitude à toute personne qui, d’une
manière ou d’une autre, a contribué à la rédaction de ce travail.
MUSINDE MUHIYA Éric

P a g e | vi
ABRÉVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES

 % OFr : pourcentage de la surverse récupérée
 %cOFr : pourcentage corrigé de la surverse récupérée
 Ei : efficacité réelle
 Eic : efficacité corrigée
 a, u, o : Proportions des solides respectivement considérées dans l’alimentation globale ;
dans la sousverse (UF) et dans la surverse (OF)
 Ag : Alimentation globale des hydrocyclones 711, 712, 713 et 714
 Ap : Alimentation partielle de l’hydrocyclone
 Ar : Alimentation reconstituée
 BM : Ball Mill
 Bpf : fraction de l’alimentation récupérée à la sousverse
 Bpw : fraction d’eau récupérée à la sousverse
 CM : Cascade Mill
 Dima : Dikuluwe – Mashamba
 dmoy : diamètre moyen
 ds : Densité des solides
 KTC : Concentrateur de Kamoto
 Low Gac: Low acid consumption
 m : paramètre de Plitt ou acuité de la séparation
 P : Passants
 Pcum : Passants cumulés
 R : Refus
 Rcum : Refus cumulés
 Rsc : récupération théorique des solides à la sousverse
 S : Soutirage
 Sr : Poids total des solides récupérés
 W : Pourcentage solide massique
 φ : Pourcentage solide volumique
P a g e | vii
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1. Détermination de la densité de solides ......................................................................... 35
Tableau 2. Résultats de l'analyse granulométrique de l'alimentation du Cascade Mill 7 .............. 36
Tableau 3. Résultats de l'analyse granulométrique de la décharge du trommel du Cascade Mill 7
........................................................................................................................................................ 37
Tableau 4. Efficacité de criblage E vue dans différentes tranches granulométriques considérées 40
Tableau 5. Évolution au cours du temps de la masse cumulative des passants en fonction de la
demi-ouverture de la maille des tamis............................................................................................ 42
Tableau 6. Résultats de l'analyse granulométrique de l'alimentation du Ball mill 7...................... 44
Tableau 7. Modules dimensionnels caractéristiques de l'alimentation du Ball Mill 7 ................... 45
Tableau 8. Etude de l'uniformité ou de l'étalement de l'alimentation du Ball Mill 7 ..................... 46
Tableau 9.Résultats de l'analyse granulométrique de la décharge du Ball mill 7 .......................... 47
Tableau 10. Résultats de l'analyse granulochimique de l'alimentation des ébaucheuses 821 et 822
........................................................................................................................................................ 49
Tableau 11. Ratios % Mg / % 𝐶𝑎 calculés à l'alimentation des machines 821 et 822 ................... 50
Tableau 12. Résultat de l'analyse granulochimique du concentré des ébaucheuses 821 et 822 .... 50
Tableau 13. Résultats de l'analyse granulochimique du rejet R2 des finisseuses 823 et 824 ......... 51
Tableau 14. Etude de la broyabilité au stade du broyage secondaire ............................................. 52
Tableau 15. Résultat de l'analyse granulométrique du flux de l'hydrocyclone 711 ....................... 53
Tableau 16. Résultats de l'analyse granulométrique des flux de l'hydrocyclone 712 .................... 54
Tableau 19. Résultats de l'analyse granulométrique de la classification globale du Dima 2 ......... 55
Tableau 20. Analyse de la répartition des solides dans l'hydrocyclone 711 .................................. 58
Tableau 24. Analyse de la répartition globale des solides observée au cours du processus de la
classification réalisé au broyage humide Dima 2 ........................................................................... 62
Tableau 25. Synthèse des résultats de l'analyse de la distribution des solides ............................... 64
P a g e | viii
Tableau 26. Identification des CTQ des opérations de broyage et de la classification effectuées au
broyage humide Dima 2 ................................................................................................................. 65
Tableau 27. Résultats de l'analyse granulométrique des imbroyés (scats) du CM7 ...................... 67
Tableau 28. Conditions opératoires d'alimentation des hydrocyclones 711 - 712 - 713 – 714 ...... 68
Tableau 29. Constantes de Plitt et valeurs caractéristiques individuelles des hydrocyclones du Dima
2 ...................................................................................................................................................... 68
Tableau 30. Prévision de la distribution granulométrique à l'alimentation des hydrocyclones 711-
712-713 et 714 du broyage humide Dima 2 ................................................................................... 69
Tableau 31. Prévision par le modèle de Plitt de la réponse d’un hydrocyclone du Dima 2 ........... 70
Tableau 32. Paramètres de calcul du modèle d'ajustement de Rosin - Rammler ........................... 72
Tableau 33. Valeurs corrigées des proportions cumulées de l'alimentation du Cascade Mill 7 .... 74
P a g e | ix
LISTE DES FIGURES

Figure 1. Concasseur à mâchoires .................................................................................................. 14
Figure 2. Concasseur à mâchoires du type Blake et Concasseur à mâchoires du type Dodge....... 15
Figure 3. Broyeur à boulets cylindro – conique Hardinge ............................................................. 16
Figure 4. Blindage magnétique ...................................................................................................... 18
Figure 5. Caractéristiques géométriques d'un hydrocyclone .......................................................... 19
Figure 6. Principe de fonctionnement d'un hydrocyclone .............................................................. 20
Figure 7. Délimitation des zones de classification à l'intérieur d'un hydrocyclone ....................... 21
Figure 8. Courbe de partage corrigée ............................................................................................. 26
Figure 9. Distribution des passants cumulatifs dans l'alimentation du Cascade Mill 7 ................. 37
Figure 10. Courbe de partage relative à la décharge du Cascade Mill 7 ........................................ 38
Figure 11. Mise en évidence de l'étalement de la granulométrie de la décharge du CM7 ............. 39
Figure 12. Variation de l'efficacité de criblage E en fonction du diamètre moyen des particules
minérales ........................................................................................................................................ 41
Figure 13. Accumulation au cours du temps, des particules de diamètre inférieur à la demi-
ouverture de 6,25 mm dans les classes granulométriques inferieures (0,025 mm à 3 mm) ........... 43
Figure 14. Augmentation des refus cumulatifs dans les tranches granulométriques inferieures
comprises entre la demi-ouverture de 0,075 mm et l'ouverture de 0,150 mm. .............................. 43
Figure 15. État d'équilibre illustré par la masse constante des passants (refus) cumulés sur le tamis
de 0,025 mm : troisième étape cinétique ........................................................................................ 44
Figure 16. Courbe de partage de l'alimentation du Ball Mill 7 ...................................................... 46
Figure 17. Répartition granulométrique des refus cumulés du Ball Mill 7 .................................... 48
Figure 18. Répartition à l'alimentation des ébaucheuses 821 et 822, des oxydes de valeur .......... 50
Figure 19. Répartition granulométrique des solides à l’alimentation et à la décharge de
l’hydrocyclone 711 ......................................................................................................................... 56
l'hydrocyclone 712 ......................................................................................................................... 56
l'hydrocyclone 713 ......................................................................................................................... 57
l'hydrocyclone 714 ......................................................................................................................... 57
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Figure 23. Répartition granulométrique globale des UF Récupérés au Dima 2............................. 63

Figure 24. Répartition granulométrique des UF 712 Récupérés .................................................... 63
Figure 25. Répartition granulométrique des UF 711 récupérés ..................................................... 63
Figure 26. Répartition granulométrique des UF 713 Récupérés .................................................... 63
Figure 27. Boîte noire du processus de production du Dima 2 ...................................................... 67
Figure 28. Prévision des conditions opératoires d'optimisation de la granulométrie à l’alimentation
des hydrocyclones .......................................................................................................................... 71
Figure 29. Influence des paramètres opératoires sur o et sur b ...................................................... 71
Figure 30. Détermination de la pente de la droite d'ajustement de Rosin - Rammler .................... 73
Figure 31. Répartition granulométrique corrigée de l'alimentation du Cascade Mill 7 ................. 75
Figure 32. Résultat de l’analyse de la normalité de différentes distributions granulométriques
considérées ..................................................................................................................................... 76
P a g e | xi
LISTE DES ANNEXES

Annexe 1. Caractéristiques techniques et opératoires du Cascade Mill 7 ....................................... A
Annexe 2. Caractéristiques techniques et opératoires du Ball Mill 7 ............................................. B
Annexe 3. Paramètres opératoires et caractéristiques (géométriques) des hydrocyclones utilisés au
broyage humide Dima 2 .................................................................................................................. C
Annexe 4. Broyages humides Dima 1 et Dima 2 : cascade Mill 6 (CM6) et cascade Mill 7 (CM7)
......................................................................................................................................................... D
Annexe 5. Schéma de principe de la flottation réalisée au circuit Low Gac ................................... E
Annexe 6. Résultats du test rapide de la granulométrie de l’alimentation globale des hydrocyclones
du Dima 2 (Quick PSD) .................................................................................................................. F
Annexe 7. Logique de calcul du taux de solides retenus sur le tamis de référence (150μm) lors du
test de la granulométrie appliqué à l’alimentation globale des hydrocyclones 711, 172, 713 et 714
du broyage humide Dima 2 ............................................................................................................. G
Annexe 8. Capture d'écran du simulateur réalisé par nos soins sous le tableur Microsoft Excel ... H
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INTRODUCTION GÉNÉRALE
La valorisation des minéraux renfermant les métaux de valeur exige qu’on les dissocie
préalablement de la gangue dans laquelle ils sont disséminés. Le concentrateur de Kamoto, KTC
en sigle, poursuit ainsi la mission de produire à partir des minerais cuprocobaltifères abattus dans
ses mines de Kov, de Kamoto, et de Mashamba - Est, une pulpe d’oxydes de valeur et un concentré
sulfureux de cuivre et de cobalt. La réduction granulométrique, bien que très consommatrice
d’énergie (près de 70% de l’énergie que requière le traitement d’une roche) et très coûteuse en
entretien (usure des équipements) y apparait, car présente à titre illustratif, dans la chaine de tout
processus visant à améliorer la réactivité de minéraux de valeur vis- à-vis de réactifs chimiques
utilisés en aval du processus (le floculant, etc.).
Depuis 2015, il a été remarqué au concentrateur de Kamoto, une perte récurrente de la

production perceptible lors des temps d’arrêts qu’induisent essentiellement les bouchages des
conduites, les ensablements des machines de flottation, des conditionneurs et des bâches : cette
perte de la production couvre en moyenne une durée de six heures, et s’élève dans le cas des
opérations menées au broyage humide Dima 2, à hauteur de 1200 tonnes des minerais non broyés,
c’est-à-dire non transférés à la section de la flottation. À première vue, les causes premières
apportant ces anomalies seraient à la fois expliquées par un mauvais broyage et par une mauvaise
classification.
Puisque les broyages humides CM5, Dima 1 et Dima 2 sont les plus impactés par cette
situation, il nous a été proposé de mener une étude qui s’intitule : bilan de la broyabilité et de la
classification au circuit du broyage humide Dima 2 en vue d’optimiser la granulométrie à la
flottation. Nous chercherons ainsi pour le compte du broyage et de la classification, à réaliser un
état des lieux afin de récolter des informations qui nous permettrons de les caractériser, afin de
simuler l’activité des hydrocyclones 711, 712, 713 et 714 en recourant au modèle de Plitt, mais
aussi, d’améliorer la libération des grains occupant les fractions granulométriques destinées à la
flottation, en proposant un ajustement de la courbe granulométrique relative à l’alimentation du
Cascade Mill 7, le broyeur autogène réalisant le broyage grossier au Dima 2.
Les enjeux économiques liés à la minéralurgie expliquent les efforts que nous avons
entrepris pour comprendre l’influence qu’ont certaines variables sur l’efficacité des opérations de
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la fragmentation et de la classification granulométrique effectuées au broyage humide Dima 2. Ce

modeste travail revêt ainsi un triple intérêt : sur le plan personnel, il est un défi, puisque
représentant à nos yeux une opportunité de contribuer à la littérature traitant de l’incidence du
broyage et de la classification en préparation des minerais. Sur le plan scientifique, il constitue une
ébauche pour toute personne désireuse de réaliser une étude sur le concentrateur de Kamoto. Sur
le plan professionnel en fin, il permettra au personnel de ce dit concentrateur, nous l’espérons, de
remédier aux difficultés qu’il rencontre au sein du broyage humide Dima 2. Notre étude est de ce
fait circonscrite au concentrateur susmentionné, et ne prend en compte que les données récoltées
du mois de mars 2023 au mois de juin de l’an 2023.
Nous avons structuré ce travail en deux parties outre l’introduction générale et la

conclusion : la première partie porte sur la revue littéraire contenant les deux premiers chapitres,
lesquels traitent respectivement de la théorie de la fragmentation et de la marche d’un
hydrocyclone. En outre, la seconde partie, purement expérimentale, s’organise autour des deux
derniers chapitres, ceux reprenant respectivement la procédure expérimentale et la présentation et
l’interprétation des résultats.
REVUE
BIBLIOGRAPHIQUE
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CHAPITRE I. RAPPEL DES NOTIONS FONDAMENTALES SUR

LA THÉORIE DE LA COMMINUTION
I.1. Théorie de la fragmentation
L’on définit la fragmentation comme l’ensemble d’opérations que l’on effectue sur un
matériau en vue d’aboutir à la réduction granulométrique de ses grains. Elle se veut (NGENDA
BANKA, 2019 - 2020) : de permettre la manutention, le stockage et le transport plus aisé du
minerai abattu ; de conduire à une libération suffisante des divers minéraux afin de permettre leur
séparation ; d’augmenter la surface spécifique des grains inscrits dans les processus dont la
cinétique dépend de la finesse ou du degré de désordre ; de conférer aux matériaux (granulats pour
bétons, etc.) des spécifications de forme, de texture, de distribution granulométrique. La
connaissance de facteurs déterminant le caractère efficient de la fragmentation d’un matériau
permet à la fois de prévoir sa réponse à cette opération, mais aussi de déceler le processus de
broyage qui lui est le mieux adapté. Ceux - ci sont entre autres (Karima BELAROUI, 1999) :
❖ La dureté : elle est la résistance qu’un minéral oppose à l’effort de pénétration. On
l’exprime à l’aide d’une échelle comparative de dureté ou échelle de Mohs comportant des
minéraux de référence de dureté relative se présentant du moins dur au plus dur. Un minéral ʻuʼ a
une dureté de 2,5 s’il est rayé par un minéral de dureté 3 et s’il raye le minéral de référence de
dureté 2, le gypse.
❖ La cohésion et l’adhérence : de la taille des particules et du taux de l’humidité d’un
matériau, dépend l’aptitude de ses particules de s’accoler aux parois de l’équipement de
fragmentation et de se coller entre – elles. Une augmentation du taux de l’humidité agit ainsi dans
le sens de l’augmentation de l’adhérence et de la cohésion. Ce facteur est donc susceptible de
conduire à la modification des conditions de broyage, car une charge trop humide (5 à 10 %)
conduit à la formation d’une pulpe trop dense qui adhère et s’agglomère aux dites parois ;
❖ La ténacité : elle désigne l’aptitude d’un matériau à s’opposer à la propagation brutale d’une
fissure (résistance au broyage) ;
❖ La température et la granulométrie : l’accroissement de la température apporte une
fragilisation de la structure cristalline du matériau. Et le débit d’un appareil de fragmentation à la
décharge est élevé si le produit à fragmenter est de granulométrie fine. L’obtention d’un tel produit
fin exige d’entreprendre la fragmentation en plusieurs stades.
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I.1.1. Effort de fragmentation

La réduction granulométrique d’un matériau résulte de l’action d’un champ de contraintes
qu’induisent l’intensité et la distribution les efforts agissant sur ce dit matériau (compression,
cisaillement, etc.). Ces derniers varient en fonction de la nature (structure du réseau) du matériau,
car la répartition des contraintes induit un réseau des fissures conditionnant la dimension et la forme
des fragments, càd leur degré de réduction (Karima BELAROUI, 1999).
Ces efforts peuvent amener la fragmentation à se faire par l’un des modes ci - dessous
(BOUZID Kouider, Mars 2022) :
❖ Percussion par choc (impact) : ce mode de fragmentation consiste à projeter à grande vitesse
sur une surface fixe, les morceaux des minerais à fragmenter ;
❖ Écrasement : on vise ici à soumettre les morceaux des minerais à des efforts que
développent une surface fixe et une surface mobile ;
❖ Percussion des morceaux des minerais par des corps broyants mis en mouvement ;
❖ Attrition (usure ou abrasion) : elle est obtenue en amenant les morceaux des minerais à
glisser entre deux parties rigides (Henri Fauduet, 2011) ;
❖ Percussion entre deux particules mises en mouvements ;
❖ Cisaillement : les morceaux des minerais sont ici placés entre deux surfaces légèrement
décalées, celles sur lesquelles l’on applique l’effort de fragmentation.
I.1.2. Critères d’appréciation de la fragmentation des minerais : rapport de
réduction et énergie de fragmentation
I.1.2.1. Rapport de réduction
Le rapport de réduction permet de critiquer la qualité de l’opération que réalise un
équipement de fragmentation (concasseur, broyeur) : il est donné par le rapport des dimensions des
morceaux des minerais avant (alimentation) et après (décharge) fragmentation. Il est aussi appelé
degré ou taux de réduction. Dans nombre des cas, il n’est pas défini car les tout-venants n’ont pas
la même forme et la même taille. Il en est de même pour les fragments : il est de ce fait difficile
pour une quelconque matière brute, de le déterminer avec précision.
Puisqu’il est évident qu’on se retrouve avant et après fragmentation en présence d’un
ensemble des grains hétérogènes, il est important de redéfinir ce concept. Des conventions admises
par tout le monde, ou plutôt des ʻ définitions ʼ du degré de réduction firent ainsi formulées
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(PHILIPPE ANCIA , 2007) : il est un rapport des dimensions calculé pour les plus gros fragments
avant et après réduction granulométrique ; il se définit aussi comme un rapport entre la dimension
des plus gros fragments de l’alimentation et de la sortie de l’équipement (décharge) ; on l’a aussi
défini comme étant un rapport des dimensions moyennes (la moyenne étant elle-même reconnue
comme imprécise) avant et post fragmentation ; pour finir, on la considère aussi comme un rapport
des dimensions de tamis laissant passer à l’alimentation et à la décharge d’un équipement de
fragmentation, tout juste tout le matériau ou à titre illustratif 80 % de la matière (valeur de
référence) : cette définition est la plus acceptée, car donnant une idée plus éclairée de ce concept.
I.1.2.2. Énergie de fragmentation

I.1.2.2.1. Problèmes liés à la fragmentation des minerais : grains mixtes, surbroyage et
consommation d’énergie
En préparation des matières, la pratique industrielle montre que les minerais abattus dans
les mines contiennent une fraction constituée par les minéraux de valeur, et une autre, par les
minéraux de la gangue. Ces deux parts ne peuvent être séparées parfaitement, car après la réduction
granulométrique de ces dits minerais, l’on observe que certains grains ne contiennent que les
minéraux recherchés, et d’autres par contre, révèlent une association entre ces derniers et les
minéraux de la gangue : cette configuration met en exergue l’imperfection de l’opération de la
libération des grains de valeur, ceux disséminés dans le stérile.
Il y a donc nécessité de poursuivre à nouveau cette libération en menant une fragmentation
complémentaire à la première, et cela parce que la gangue apporte contrairement à la fraction
recherchée, un flux important des minéraux indésirables atteignant en premier la dimension de
coupure : l’on tâche ainsi de limiter la première en se fixant un rapport de réduction conciliant
l’aspect économique de l’opération et les variables techniques (consommation d’énergie, coût de
la maintenance des équipements, etc.) en réalisant une fragmentation grossière à laquelle succède
une étape de classement granulométrique visant à récupérer la part ayant atteint la granulométrie
recherchée afin de la soumettre ultérieurement à la concentration, mais en veillant préalablement
de l’introduire dans un second processus visant la fragmentation de ses grains mixtes persistants
(imbrication entre les minéraux de la gangue et les minéraux utiles des formes et des tailles variées).
La fraction discriminée parvient de cette manière à atteindre la dimension visée lors de la
première fragmentation : d’habitude, dans un circuit de broyage, l’on adopte une marche avec
retour d’un flux des grossiers dans un même broyeur, laquelle fait observer que cette quantité de la
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matière recirculée est en termes de proportion, beaucoup plus considérable que l’alimentation
fraîche (leur rapport peut atteindre les 400 %) et constitue la charge circulante (Corneille E.K &
A.Masson, 1973). On dit dans ce cas que le broyage est mené en circuit fermé, car les broyeurs
sont couplés à des classificateurs effectuant lors d’une étape de fragmentation après classement
granulométrique, une séparation entre les grains de tailles indésirables que l’on recircule dans un
broyeur et ceux ayant atteint la taille recherchée, auxquels l’on donne de poursuivre leur chemin
vers l’aval du processus : le broyage grossier permet ainsi d’obtenir des grains de granulométrie de
l’ordre du millimètre, et le broyage fin, ceux de l’ordre du micron. Cette manière de travailler a le
mérite de réduire le coût des opérations, car permettant d’éviter le surbroyage, càd une dépense
inutile d’énergie induite par la fragmentation des grains ayant déjà atteint la taille recherchée
(production excessive des fines particules) ou de ceux ne contenant du fait d’une bonne libération,
que le minéral de valeur à la granulométrie visée.
Ses conséquences sont néfastes car faisant observer l’abaissement du taux de
concentration et rendant très onéreuse l’opération de la fragmentation (PHILIPPE ANCIA , 2007).
Le plus grand défi consiste donc à organiser le circuit de fragmentation en définissant un nombre
optimal des stades revendant une réduction granulométrique économique des minerais contre un
moindre effet de surbroyage. Cela nécessiterait de (Corneille E.K & A.Masson, 1973) : de réaliser
la fragmentation en des multiples stades dès lors que la finesse recherchée est très poussée ; de ne
laisser accéder à un stade de fragmentation que les morceaux des minerais dont la taille est incluse
dans la tranche granulométrique dictant la granulométrie d’alimentation l’équipement utilisé
(broyeur, etc.) : les grains des tailles inférieures à celles imposées doivent préalablement être
élimées par criblage et / ou par classification ; de laisser sortir de l’équipement assurant la réduction
granulométrique au dernier stade de fragmentation, des fragments dont la taille est supérieure à
celle recherchée, puis de les séparer des autres, et de les rebroyer soit dans un autre broyeur, soit
dans le même broyeur (charge circulante).
I.1.2.2.2. Efficacité de la fragmentation

L’efficacité de la fragmentation (Ef) désigne un rapport que l’on calcule entre l’énergie
utile à la création d’une surface (énergie consommée par unité de surface, E), et l’énergie
réellement dépensée (k), càd l’énergie réellement absorbée par les surfaces des minerais soumises
à l’opération de la fragmentation : elle tient compte de la différence des surfaces spécifiques (𝑠2 −
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𝑠1 ) des dits morceaux après et avant fragmentation, et obéit à la relation ci – dessous (BOUZID
𝐸 . (𝑠2−𝑠1 )
Kouider, Mars 2022) : Ef = (1.1)
𝑘
Et si l’on suppose que Qm et W représentent respectivement le débit massique d’un broyeur et
l’énergie totale absorbée lors de la fragmentation, la puissance totale P à mettre en jeu au cours de
𝐸 . 𝑄𝑚 . (𝑠2−𝑠1 )
cette opération peut être calculée comme suit : 𝑃 = (1.2)
𝑊
Dans le même ordre d’idées, pour d’un matériau fragmenté de densité 𝜌𝑚 , la surface spécifique
500
massique calculée est déterminée par la relation (Kihlsted,1962) : 𝑆𝑠 = (1.3)
𝜌𝑚 . √𝑑
50
I.1.3. Réponse des matériaux à la fragmentation

I.1.3.1. Mécanisme de la fragmentation : amorçage et propagation de la fissure
La fragmentation des minerais découle de deux phénomènes : l’amorçage et la
propagation d’une fissure dans ces matériaux (Clément LEMAIGNAN, 2003). De ce fait, dans un
bloc de minerai soumis à une contrainte, la distribution de celle – ci est non homogène au voisinage
d’un défaut morphologique (trou, rayure, fissure, etc.) et conduit à une concentration des
contraintes dépendant de la forme de ce défaut, car l’effort appliqué à ce bloc est inférieur à celui
agissant à la racine de ses irrégularités.
L’amorçage d’une fissure dans un bloc de minerai est provoqué par une perturbation
géométrique (microfissure) présente à la surface de ses minéraux. En outre, il est entretenu par une
zone dans laquelle les contraintes résiduelles qu’induit l’effort de fragmentation, sont multipliées :
le rapport entre la contrainte maximale agissant à la racine d’une irrégularité de forme et celle
appliquée sur le matériau, ressort l’existence d’un facteur multiplicateur local des contraintes qu’
induit la présence de cette microfissure, le facteur de concentration (ou d’intensité) des contraintes
KI,, lequel est donné par la relation : KI = 𝛼 . 𝜎 . (𝜋 . 𝑎)0,5 (1.4)
Avec :
𝛼 : Coefficient dépendant de la forme de la fissure, du mode de sollicitation et de la morphologie
du morceau de minerai à fragmenter ; 𝜎 : Contrainte nominale ; a : longueur de la fissure.
Ce facteur caractérise l’intensité du champ de contrainte, et de déformation à l’extrémité d’une

fissure : l’amorçage de cette dernière dans un bloc de minerai est donc un phénomène aléatoire.
La propagation de la fissure est quant à elle étudiée grâce à la mesure de la ténacité des
minéraux soumis à la fragmentation, càd grâce à la capacité qu’ils ont de s’opposer à la propagation
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brutale d’une fissure. L’application d’une valeur optimale de l’effort de fragmentation permet
d’atteindre la valeur critique de la ténacité, le facteur critique d’intensité des contraintes KIC, ou
plutôt le facteur d’intensité des contraintes au-delà duquel la fissure se propage de manière
instable : les zones de faiblesse précitées engendrent du fait de l’augmentation de la vitesse de
fissuration, un réseau des microfissures se propageant de manière instable dans tout le minerai.
I.1.3.2. Énergie de fragmentation et réduction granulométrique :

I.1.3.2.1. Lois des distributions granulométriques
L’analyse minutieuse de différentes courbes granulométriques d’un quelconque bloc de
minerai soumis à plusieurs stades de fragmentation fait observer un certain rapprochement entre
elles, et emmène à croire qu’il existe en effet, une loi permettant non seulement de lier le poids
pondéral d’un fragment à sa taille, mais aussi d’établir une comparaison entre sa distribution
granulométrique avant et après fragmentation (Corneille E.K & A.Masson, 1973).
a. Loi de Gaudin – Schuhmann

Elle a été déduite d’une équation empirique et son utilité se résume en ce qu’elle permet
de calculer la proportion cumulée 𝑃 des passants à la maille d’ouverture d d’un tamis en fonction
du module dimensionnel 𝐾𝑖 (dimension du tamis imaginaire laissant passer ʻiʼ % des passants), et du
𝑑
module de distribution 𝛼, tel que : 𝑃 = 100 . ( )𝛼 (1.5)
𝑘100
Où K100 est l’ouverture qu’aurait une maille de tamis qui laisserait passer 100 % des particules qui
y seraient alimentées. L’on peut ici soutenir que 100 % des particules ont un diamètre inférieur au
𝑑100 , et ce dernier représente le diamètre de la plus grosse particule que renferme un tas de
minerais. On peut à titre illustratif affirmer qu’il est de 300 Mesh.
Toute courbe granulométrique respectant cette loi peut être représentée par l’aide d’un
graphique dont l’échelle est généralement du type logarithmique pour l’abscisse et arithmétique ou
logarithmique pour l’ordonnée ou arithmétique pour les deux (Serge BOUCHARD, 2001). L’on
observe alors que les courbes correspondantes sont à l’échelle log - log, assimilables à une droite
de pente 𝛼 dont Ki représente la dimension du point de rencontre de cette droite avec l’ordonnée
ʻiʼ %. En revanche, ces courbes ne peuvent être assimilées à une droite que jusqu’ à l’ordonnée 80
%, une limite au -delà de laquelle elles s’incurvent. Ainsi, la loi de GAUDIN – SCHUMANN peut
𝑑
être énoncée d’une autre manière : P = 80 . ( )𝛼 (1.6)
𝑘80
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b. Loi de Rosin – Rammler

La loi de Rosin – Rammler met en relation la proportion cumulée R des refus à la maille
de dimension 𝐝 avec le module dimensionnel K63,2, et le module de distribution 𝒏, suivant la
𝑑 𝑛
relation : 𝑅 = 𝑒 (− 𝑘) (1.7)
Contrairement à la loi de Gaudin – Schumann, elle présente l’avantage de donner de
meilleurs résultats lorsqu’on se propose d’étudier une fragmentation poursuivant le but de produire
de particules fines (d’1 à 30 μm de dimension) : l’on peut de ce fait utiliser la loi de Gates Gaudin
- SCHUMANN pour effectuer le suivi d’une opération visant l’élimination des fragments grossiers
(Corneille E.K & A.Masson, 1973).
I.1.3.2.1.1. Module dimensionnel Ki

Ce module permet de réaliser une caractérisation de la distribution granulométrique
étudiée en ressortant la dimension caractéristique d’un ensemble (granulométrie étendue, large,
etc.). On peut ainsi arriver à déceler la dimension des particules les plus grossières, et effectuer de
ce fait le choix de l’équipement de fragmentation à utiliser dans le stade de libération où elles seront
traitées. En pratique, seules les ouvertures de tamis imaginaires qui retiendraient 80, 75, 50 et 25
% de la matière qu’ils reçoivent, sont les plus utilisées. Et parmi ces trois, le K80 est dans nombre
de cas, considéré comme la maille de libération, càd le diamètre que devraient avoir les particules
traitées au cours d’une fragmentation pour que les particules utiles soient considérées comme étant
libérées des minéraux de la gangue (Corneille E.K & A.Masson, 1973).
I.1.3.2.2. Aspect énergétique de la fragmentation

Il est au cours d’une opération de fragmentation, important de connaitre la quantité
d’énergie que consomme le matériau que l’on soumet à cette opération, afin de mieux critiquer la
réduction dimensionnelle qu’il subit. Trois lois mettent en relation ces deux paramètres, mais pas
avec la plus haute précision car en pratique, l’on observe que l’énergie qu’exige la réduction
granulométrique au cours d’un stade de fragmentation, est de loin supérieure à celle que l’on
détermine grâce à ces lois, car ces dernières ne tiennent pas compte de toutes les formes énergies
que mettent en jeu les interactions que peuvent avoir les particules engagées dans cette opération :
énergie de déformation élastique, énergie de déplacement de la matière, énergie de frottement, etc.
L’énergie que consomme la fragmentation ne doit donc pas être vue comme celle absorbée
par un matériau soumis à cette opération, mais plutôt comme l’énergie totale consommée par
P a g e | 10
l’équipement de fragmentation dans le but de produire les résultats escomptés, puisque pour
certains équipements, l’énergie nécessaire à l’entrainement des corps broyants est à prendre en
compte, mais aussi, parce que certaines particules fragmentées se constituent en des agrégats
nécessitant l’apport de l’énergie afin d’être détruits. Néanmoins, ces lois ne sont point à sous-
estimer, car montrant de meilleurs résultats dans certains cas :
I.1.3.2.2.1. Loi de Rittinger (1867)
Elle stipule que l’énergie consommée au cours d’une fragmentation est directement
proportionnelle à la quantité de surfaces nouvellement créées par unité volumique (accroissement
de la surface) pendant cette opération. Elle est donnée par : 𝐸 = 𝐾𝑟 . ( 𝑆1 − 𝑆0 ) (1.8)
𝐸 1 1
Telle que : 𝐸′ = 𝑉 = 𝐾𝑟 [ 𝐷 − ] (1.9)
1 𝐷0
Où 𝐾𝑟 : Cste fonction de la nature du matériau fragmenté ; 𝑉 ∶ Volume du matériau ; 𝑆1 et 𝑆0 :

Surfaces spécifiques du matériau respectivement après et avant fragmentation ; 𝐷1 et 𝐷0 :
Diamètres du matériau respectivement après et avant fragmentation.
Cette loi pose comme hypothèse que l’énergie de fragmentation n’est utilisée qu’à des fins
de création de nouvelles surfaces minérales, et ne prend par conséquent pas en compte la
déformation du matériau avant sa fragmentation : l’énergie de fragmentation serait directement
proportionnelle à l’accroissement de surfaces minérales que si sa variation croissante dépend du
produit de l’effort de fragmentation appliqué par la longueur de déformation. Elle fait observer de
meilleurs résultats pour les matériaux fragiles (quartz, verre, etc.) et s’applique mieux à l’étude
d’un processus visant au cours d’une réduction granulométrique, la production des particules fines
et / ou ultrafines (Karima BELAROUI, 1999).
I.1.3.2.2.2. Loi de Kick (1885)
Elle soutient que l’énergie spécifique E utile à la fragmentation d’un matériau est
𝐷0
directement proportionnelle au rapport de réduction (ici, variation du volume d’un matériau
𝐷1
𝑑𝐷
découlant de sa compression) : 𝑑𝐸 = − 𝐾𝑘 . (1.10)
𝐷
𝐷
𝐸 = 𝐾𝑘 𝑙𝑛 (𝐷0) (1.11)
1
Où 𝐾𝑘 est une Constante fonction de la nature du matériau fragmenté ; 𝐷 ∶ Diametre du matériau ;

𝐷1 et 𝐷0 : Diamètres du matériau respectivement après et avant fragmentation.
P a g e | 11
Il est donc selon la loi de Kick, vrai d’affirmer que pour un quelconque matériau, l’énergie
𝑫𝟎
utile à sa fragmentation ne varie qu’en fonction du rapport de réduction recherché, et non en
𝑫𝟏
fonction de sa dimension initiale. En réalité, cette énergie est aussi influencée par les imperfections
que l’on retrouve dans le matériau (BOUZID Kouider, Mars 2022).
I.1.3.2.2.3. Loi de Bond (1952)
L’année 1952 fut marquée par le rejet par Bond, de certaines hypothèses qu’avaient émises
Rittinger et Kick, c’est notamment : l’assimilation des particules minérales à des sphères ou à des
cubes et celle de l’énergie utilise à la fragmentation à l’énergie spécifique nécessaire à la création
de surfaces, laquelle ne tient pas compte de celle permettant de conduire la particule minérale dans
l’état précédant l’effectivité de sa fragmentation. Il soutint ainsi qu’il faut lors de la détermination
de l’effort de fragmentation, considérer l’énergie susceptible de réduire le matériau de l’état
rocheux jusqu’ à la dimension visée, et l’énergie de résilience de ce dit matériau. Il décomposa
ainsi cet effort en deux composantes (PHILIPPE ANCIA , 2007) : une énergie utile à la
déformation de la particule minérale ; et une énergie responsable de la propagation de la fissure
dans la particule minérale en cours de fragmentation.
Il en déduisit que l’énergie utile à la fragmentation d’un matériau d’une dimension initiale
𝑑𝑖 à une dimension finale 𝑑𝑓 est directement proportionnelle à une Cste C déterminée
expérimentalement, et inversement proportionnelle à la dimension des produits obtenus lors de la
1 𝐶
fragmentation porte à la puissance 2, tel que : 𝐸 = (1.12). De manière pratique, cette énergie
√𝑑
100 100 1 1
est donnée par la relation : 𝐸 = 𝑤𝑖 . [√ 𝑑 − √ 𝑑 ] = 10 . 𝑤𝑖 . [√𝑑 − √𝑑 ] (1.13)
𝑓 𝑖 𝑓 𝑖
d𝐢 et df : sont respectivement les d80 en μm de l’alimentation et du produit de la fragmentation ;

𝑤𝑖 est l’indice énergétique de Bond ou Work index. Il est représentatif de l’énergie (Exprimée en
KWh / t) utile à la réduction granulométrique de l’unité de masse d’un matériau d’une dimension
théoriquement infinie à une particule dont le module dimensionnel 𝑘80 est de 100 μm (NGENDA
BANKA, 2019 - 2020). Il permet d’apprécier la broyabilité d’un matériau, càd son aptitude à la
fragmentation : il dépend donc principalement de la dureté et de la ténacité de celui-ci.
Dans sa forme initiale (relation), l’équation de Bond n’est valable que pour des broyeurs
de diamètre intérieur 2,44 m. Sa forme corrigée est donnée par (NGENDA BANKA, 2019 - 2020)
: Ec = 1,102 . E . f1 . f2 . f3 . f4 . f5 . f6 . f7 . f8 (1.14)
P a g e | 12
Les termes en f sont des facteurs d’efficacité, tels que (NGENDA BANKA, 2019 - 2020) :
f1 concerne le broyage à sec ; f2 intervient dans le cas d’un broyeur à boulets fonctionnant en
circuit ouvert ; f3 est un facteur lié au diamètre ∅ du broyeur ; f4 intervient pour une dimension D
d’ alimentation de granulométrie supérieure à la dimension de granulométrie optimale D0 utilisée
pour déterminer le work index (3350 μm pour le broyeur à boulets) ; f5 concerne un broyage fin
dont le d80 < 75 μm; f6 est relatif au rapport de réduction du broyeur à barres ; f7 intervient pour
les rapports de réduction ‘Rʼ inferieurs à 6 dans le cas des broyeurs à boulets (cas du rebroyage) ;
f8 concerne les broyeurs à barres dont la performance est affectée par la nature de la préparation
de l’alimentation (uniformité de la granulométrie, etc.).
f3 = (2,44 / ∅)0,2 (1.15)
f7 = [2(R − 1,35) + 0,26] / 2 (R − 1,35) (1.16)

f4 = [R + (Wi − 7) (D − D0 )] / R (1.17)
Pour les broyeurs à boulets : D0 = 4000 (13/𝑊𝑖)1/2 (1.18)
La loi de Bond est donc la plus adaptée de toutes les trois, car couvrant un large domaine
dimensionnel s’étendant de la gamme des grossiers à celle des fins.
I.1.4. Concassage et broyage
Le concassage s’effectue à sec sur un matériau d’une dimension de l’ordre du mètre au
centimétrique, tel que se présentant après son abattage dans une mine. Par contre, le broyage
s’adresse aux particules dont la granulométrie maximale frôle le centimètre : leur réduction
s’effectue en voie humide afin de permettre la préparation d’une pulpe, et l’ajout éventuel d’un
réactif chimique approprié tenant compte des opérations post fragmentation (SIBX, NaHS, PNBX,
G41, lait de chaux, etc.).
Lors de ces deux opérations, l’usure du revêtement du broyeur (blindage) et celui des
corps broyants sont moins importants lors du broyage, lequel donne des meilleurs taux de libération
des grains des minéraux utiles moyennant une consommation d’énergie relativement faible
(PHILIPPE ANCIA , 2007). Le paramètre important différenciant le concassage du broyage est le
taux de réduction : ils sont organisés en des stades dont le nombre varie généralement entre 3 et 6,
lequel dépend à la fois du but visé et de la nature des minerais traitée (Dnipropetrovsk, 2013). En
pratique, tous les stades ne sont pas toujours sollicités. En revanche, dans certains cas, un
concassage quaternaire peut être ajouté dans ce processus (PHILIPPE ANCIA , 2007).
P a g e | 13
I.1.4.1. Critères régissant le choix d’un équipement de fragmentation

Le choix d’un dispositif de fragmentation se doit de tenir compte de certaines
considérations. Ce sont entre autres (PHILIPPE ANCIA , 2007) : la productivité visée ; le degré de
réduction exigé ; le coût de l’investissement ; l’usure de l’équipement (blindage, etc.) ; la taille des
blocs devant être fragmentés ; le coût qu’exige la maintenance de l’équipement ; la nature du
matériau à fragmenter (dureté, humidité, etc.) ; la consommation d’énergie par le dispositif de
fragmentation, etc.
I.1.4.2. Déroulement des opérations : circuit ouvert et circuit fermé

Le degré de libération des grains que donne un seul passage d’un matériau dans un
équipement de fragmentation est relativement faible, puisqu’on se doit de le limiter dans le but
d’éviter à la fois l’usure excessif du blindage et le surbroyage. Ce circuit veut ainsi qu’à une
certaine proportion des morceaux des minerais n’ayant pas encore atteinte la granulométrie visée
lors d’un stade précédent, l’on donne de sortir de cet équipement en vue d’être fragmentée lors du
stade suivant (PHILIPPE ANCIA , 2007) : aucun retour par la matière traitée vers l’entrée du
dispositif réalisant sa fragmentation, n’est envisageable, et ce dernier travail en continu, car
fragmentant en un ʻtemps de séjourʼ relativement réduit, un flux important de la matière qu’il
traite : le taux de réduction est relativement faible et l’on se doit de limiter son débit d’alimentation
afin de prolonger, avec risque de surbroyage, le séjour de la matière dans ce dit dispositif.
Cette première configuration est mise à profit par les broyeurs à barres parce que ses barres
réalisent une classification du fait de la percolation sans surbroyage des fines particules dans les
grossières en cours de fragmentation : c’est donc un cas d’un circuit dans lequel l’on se passe d’une
opération proprement dite de la classification (NGENDA BANKA, 2019 - 2020). Ce circuit n’offre
donc la possibilité d’imposer la granulométrie qu’en agissant sur les paramètres d’entrée d’un
broyeur : il est plus sollicité par les opérations dont l’efficacité n’est point liée à une variation
sensible de la dimension d’un matériau. Par contre, dans le circuit fermé la matière ayant déjà
atteint la dimension recherchée est retirée du circuit grâce à un classificateur (un hydrocyclone
p.ex.), et aux particules n’ayant pas encore atteint la maille de coupure, l’on donne de connaitre
une recirculation dans le broyeur : elles constituent la charge circulante, une alimentation fraiche
injectée dans le circuit. Il a été constaté que l’efficacité du broyage augmente avec la variation
croissante de cette dernière, pour des valeurs comprises entre 100 et 400% : l’inefficacité est
P a g e | 14
observée au-delà de 400 % du fait de la saturation de différents équipements. L’on sait donc ainsi
grâce au retrait des fines, réduire le phénomène du surbroyage, et par conséquent, disponibiliser
une énergie optimale nécessaire à la fragmentation des grossières, en ayant deux possibilités
d’avoir soit un circuit à pré classification, ou soit un circuit à post classification (NGENDA
BANKA, 2019 - 2020).
I.1.4.3. Concassage
I.1.4.3.1. Concasseur primaire
I.1.4.3.1.1. Concasseur à mâchoires.
Le concasseur à mâchoires comprend deux mâchoires : une mâchoire mobile couplée à la
fois à un axe fixe et à un axe mobile, et une mâchoire fixe. La fragmentation découle d’un
mouvement alternatif qu’effectuent ces deux mâchoires, car la première, par le rapprochement que
réalisent une bielle et un excentrique, s’éloigne ou se rapproche de la seconde : le rapprochement
apporte la fragmentation des blocs des minerais alimentés par le haut de cet équipement, et
l’écartement permet aux fragmentés de gagner graduellement par gravité une zone dans laquelle
l’écartement entre ces deux mâchoires est relativement plus faible. Ils sont ainsi fragmentés petit à
petit jusqu’à l’instant où leur taille leur permet de quitter cet équipement par son bas. La
consommation de l’énergie absorbée est maximale lors du rapprochement des mâchoires (et que ce
dispositif soit alimenté en minerais) ; l’énergie du fonctionnement à vide de cet équipement est
celle mise en jeu lors de l’écartement des mâchoires : ce concasseur comporte ainsi de volants
d’inertie permettant de supprimer les temps d’arrêts nuisant à la régularité de ces rapprochements,
et de maintenir ce dispositif dans sa position d’équilibre (fig1. (Paul ANGLARET, 1998)).
Figure 1. Concasseur à mâchoires

P a g e | 15
Le taux de réduction dépend de la longueur de ses mâchoires et de l’écartement de celles

– ci (inférieur ou égal à 26 degrés), car se définissant ici comme le rapport entre l’écartement
maximum des mâchoires observé à leur sommet et l’écartement maximum observé à leur base : le
recourt aux mâchoires longues permet ainsi d’appliquer un grand effort de compression sur un bloc
des minerais, dès son entrée dans ce dispositif.
Figure 2. Concasseur à mâchoires du type Blake et Concasseur à mâchoires du type Dodge

 Source : (Robert COLLEE)
De toutes les variantes connues de ce concasseur, deux grandes méritent d’être citées :
Le concasseur Blake pour lequel l’articulation de la mâchoire mobile est située à la partie
supérieure de celle-ci, et le concasseur Dodge pour lequel l’articulation de la mâchoire mobile est
située à la base de celle - ci. Le Dodge présente ainsi contrairement au Blake, la particularité de
fournir un concassé homogène de granulométrie constante, car l’effort maximum de fragmentation
est exercé sur les morceaux des minerais de petite taille, limitant ainsi son utilisation à des
matériaux pas trop durs. Dans un stade de pré concassage, l’écartement de leurs mâchoires varie
entre 1,5 à 0,5 mètres en entrée, et 300 à 100 mm en sortie : le taux de réduction est en moyenne
de l’ordre de 5.
I.1.4.4. Broyage
I.1.4.4.1. Quelques équipements de broyage
I.1.4.4.1.1. Broyeur à barres.
Dans ce broyeur, des barres en acier ayant presque la même longueur que celui – ci, sont
introduites parallèlement à l’allongement de ce dispositif, car constituant les corps broyants. Le
broyeur à barre est toujours de forme cylindrique en vue de rendre optimal le positionnement de
ses barres. Il n’effectue pas un broyage fin parce qu’il n’offre pas un taux de réduction très
important : l’écartement entre les barres est fixé par les plus gros morceaux de minerais, et les
P a g e | 16
particules petites ne participent pas au broyage, car elles percolent dans le lit que constituent ces
dits morceaux de minerais. Son usage convient au stade du broyage primaire, car réalisant un
broyage de dégrossissage permettant d’éviter le surbroyage (PHILIPPE ANCIA , 2007). Ces
broyeurs sont généralement utilisés entre 50 et 65% de leur vitesse critique. Ils favorisent donc le
mouvement en cascade par rapport à celui en cataracte. La densité de la pulpe alimentée varie entre
65 et 85 %, et le diamètre maximum des barres ne doit pas dépasser celui exigé pour broyer les
particules les plus grossières : les barres de dimension inferieures au diamètre minimum fixé
doivent être retirées afin qu’elles n’empêchent aux autres de bien fonctionner. La consommation
de barres varie entre 0,1 et 1 Kg d’acier par tonne de minerai (René del Villar, 2006).
I.1.4.4.1.2. Broyeur à boulets

Il comporte une cuve de forme cylindrique, cylindro – conique, etc., renfermant une
certaine charge de boulets. Sa rotation permet aux plaques de blindage d’assurer le relèvement de
cette charge afin de lui donner de prendre de la hauteur le long de la paroi de ladite cuve puis de
retomber en chute libre dès l’instant où la force centrifuge n’équilibre plus son poids. Ce broyeur
comporte parfois plusieurs compartiments aux boulets de dimensions différentes effectuant une
réduction progressive des morceaux de minerais au fur et à mesure qu’ils tendent vers sa sortie.
Cependant, pour le broyeur de Hardinge ou tricône (comme l’illustre la figure 3), sa forme permet
de se passer de ces compartiments car assurant le classement des boulets suivant leur taille : les
morceaux de minerais gagnent consécutivement des zones aux boulets dont la taille est adaptée à
leur fragmentation (PHILIPPE ANCIA , 2007). Selon la manière de décharger les produits, il existe
les broyeurs à grille et les broyeurs par débordement ou trop – plein.
Figure 3. Broyeur à boulets cylindro – conique Hardinge

Les premiers sont généralement pourvus d’une grille à l’extrémité de décharge afin de
leur éviter de connaitre une évacuation des boulets et / ou des matériaux (grossiers) en cours de
P a g e | 17
broyage : ils sont dans nombre des cas sollicités dans les derniers stades de la fragmentation dans
lesquels ils travaillent avec un niveau de pulpe plus bas que ceux à débordement, pour un broyage
visant l’obtention d’un produit pas trop fin. Par contre, les broyeurs à décharge trop – plein sont
utilisés pour le broyage fin et le rebroyage, et consomment moins d’énergie que ceux à grille. Dans
les deux cas, la charge de boulets représente entre 40 et 50 % du volume interne du broyeur, et la
densité de la pulpe doit être relativement élevée (65 – 85 % en solides) car une pulpe peu concentrée
en solides rend fréquents les contacts boulet-boulet qui favorise leur usure (René del Villar, 2006).
I.1.4.4.1.3. Broyeur autogène et broyeur semi - autogène

Lorsque l’alimentation d’un broyeur est constituée des gros blocs des minerais durs
capables de broyer les grains plus petits, tout en se broyant eux – mêmes, ceux – ci sont par
substitution des boulets utilisés comme des corps broyants : le broyage est alors dit autogène, il est
mené en milieu humide ou sec pour des morceaux des minerais allant jusqu’à 20 cm et son
alimentation comporte au minimum 25 % des particules dont la taille excède les 150 – 200 mm. Il
a le mérite de traiter une charge humide, de donner une libération poussée des grains, et de réduire
à la fois le nombre des stades de fragmentation (dernières étapes de concassage et de broyage), et
la consommation de l’acier qu’induisent l’usure des boulets et celui son revêtement.
Il a été en pratique, constaté que des rapports D/L élevés (3 ou 4) conviennent au broyage
primaire visant une grande capacité de production, car offrant un niveau d’énergie d’impact assez
considérable. En revanche, des faibles rapports sont favorables à un processus de broyage mené en
une seule étape, car la longueur du broyeur assure un temps de séjour complémentaire (René del
Villar, 2006). En cas d’inefficacité de ce broyage, à la charge à traiter est ajoutée une certaine
proportion des boulets et le broyage est dit semi-autogène (Corneille E.K & A.Masson, 1973).
I.1.4.4.2. Paramètres déterminants

I.1.4.4.2.1. Charge broyante
Durant tout le processus du broyage, la charge broyante se doit de s’adapter à l’évolution
de la granulométrie de la charge traitée, car la surface de contact boulets – Minerai diminue avec
l’augmentation de la taille de ces corps broyants : des boulets surdimensionnés donneront à la
charge de s’échapper au travers des vides ; des boulets relativement très petits conduisent à
observer de meilleurs résultats de broyage. Par contre, lorsque trop petits, ils n’offrent pas la force
d’impact utile à la fragmentation des morceaux des minerais.
P a g e | 18
I.1.4.4.2.2. Blindage
Les plaques parois internes des broyeurs comportent sont tapis par un revêtement, le
blindage, leur évitant de s’user. Lorsque cannelés ou nervurées, celui - ci assure le relèvement de
la charge en cours de broyage. Un type atypique de
ce revêtement est le blindage magnétique (René del
Villar, 2006) : il est fait des plaques magnétiques
adhérant à la paroi du broyeur et attirant un minerai
peu paramagnétique, de manière à ce que ce dernier
constitue un revêtement d’épaisseur variant entre 30 et Figure 4. Blindage magnétique
40 cm, maximisant la capacité du broyeur, car moins épais qu’un revêtement standard.
I.1.4.4.2.3. Taux de remplissage

La puissance utile à l’entrainement d’une charge à une certaine vitesse de rotation d’un
broyeur, augmente avec le taux de remplissage de ce dernier jusqu’à un maximum de 50 à 40
pourcents du volume interne du broyeur (René del Villar, 2006).
I.1.4.4.2.4. Vitesse de marche

Dans les broyeurs à boulets, les trajectoires qu’empruntent les corps broyants sont
aléatoires et sont fonction de la vitesse de marche de ce broyeur, car une vitesse relativement faible
amène les boulets à rouler les uns sur les autres. C’est la marche en cascade ; et une vitesse de
rotation relativement très élevée, la vitesse de rotation critique 𝑉𝐶𝑟 , conduit les boulets à demeurer
collés sur la paroi de la cuve, puisque centrifugés. Connaissant le diamètre D du broyeur, cette
42,3
vitesse de rotation critique peut être calculée par la relation :𝑉𝑐𝑟 = (1.19)
√𝐷
Par conséquent, une vitesse de marche comprise entre les deux vitesses ci – haut citées, fait
retomber les boulets en cataracte sur ceux qu’abrite la partie basse de ce broyeur. Les minerais en
cours de broyage connaissent alors une attrition découlant de l’interaction que certains boulets ont
par rapport aux autres boulets, et des chocs répétés. C’est la marche en cataracte : elle est souhaitée
et est obtenue grâce à une vitesse de marche comprise entre 70 et 80 % de la vitesse critique.
P a g e | 19
CHAPITRE II. APERÇU GÉNÉRAL SUR LA MARCHE D’UN

HYDROCYCLONE
II.1. Hydrocyclone
II.1.1. Description morphologique
Un hydrocyclone désigne un classificateur de forme cylindro – conique dont la
suspension, càd la pulpe minérale tenue sous pression, est alimentée tangentiellement dans sa partie
cylindrique par une buse d’injection de forme cylindrique ou conique telles que la surverse et la
sousverse sont respectivement évacuées par une buse de surverse (vortex ou diaphragme) que
comporte la section cylindrique, et par une buse de sousverse ou spigot (apex) à la pointe de la
partie conique : la surface interne de l’hydrocyclone est tapie par un revêtement en caoutchouc de
préservant ses parois de l’usure que causerait l’abrasion des particules minérales.
Figure 5. Caractéristiques géométriques d'un hydrocyclone
 Source : (Robert Joussemet & Robert Houot, 1996)

P a g e | 20
II.1.2. Principe de fonctionnement d’un hydrocyclone

L’alimentation d’un hydrocyclone se compose de particules d’un minerai broyé constitué
en une pulpe que l’on injecte sous pression et tangentiellement à la buse d’alimentation que l’on
retrouve au sommet de la partie cylindrique de l’hydrocyclone. Dans la chambre d’alimentation, la
suspension est caractérisée par un mouvement hélicoïdal générant dans l’axe de ce classificateur
hydraulique, un vortex caractérisé par une pression négative. Il se développe par conséquent le long
de cet axe du fait l’aspiration de l’air environnant au travers de l’apex et de celle par la pulpe
descendante, une colonne d’air soumettant les particules traitées à deux forces : l’une centrifuge,
et l’autre d’entrainement. La première projette les particules grossières sur les parois de
l’hydrocyclone (les éloigne de l’axe), celles –ci, puisque soumises au même moment à la force de
la gravité, se dirigent vers l’apex d’où elles sont récupérées dans la sousverse ; La seconde par
contre, a une direction orientée vers le centre, et entraine les fines particules et l’eau dans la colonne
d’air d’où elles sont recueillies dans la surverse (MOHAMED MAI MANGA, 2011).
Surverse
Alimentation
Colonne Fines particules dans

d’air le flux ascendant de
ascendante la pulpe
Particules grossières en
chute libre du fait de
leur projection sur les
parois
Sousverse
Figure 6. Principe de fonctionnement d'un hydrocyclone

Lorsque la force d’entrainement et la force centrifuge s’annulent, les particules de taille
intermédiaire se retrouvent à l’équilibre : il s’observe qu’elles se déplacent lentement et possèdent
autant la chance de se retrouver à la sousverse qu’à la surverse. De l’interaction entre ces deux
forces opposées, dépend donc l’efficacité de la classification que réalise un hydrocyclone car
environ 6 zones peuvent être identifiées au fur et à mesure que se déroule ce processus de
P a g e | 21
classification granulométrique des particules minérales. Certaines d’entre – elles montrent lors de
l’injection de la pulpe, une bonne classification des particules légères, mais d’autres par contre,
sont tel que l’illustre la figure ci – contre, révélatrices d’une bonne classification des grenus (Castro
& al, 1990) :
❖ 1ère zone : elle couvre toute la partie cylindrique jusqu’à
Surverse l’entrée de la buse de la surverse, et n’indique aucune

classification ;
❖ 2ème zone : Elle est une frontière entre les deux parties de
l’hydrocyclone. De ce fait, une particule se trouvant en deçà
(zone 3) présente une grande probabilité de se retrouver dans la
Alimentation
sousverse que celle y restant ;

❖ 3ème zone : elle donne la partie conique de l’hydrocyclone.
Elle est la région dans laquelle s’effectue la classification à
proprement parler. Elle renferme les particules quittant
l’interface des deux zones précédentes ;
❖ 4ème zone : elle montre sur toute la paroi latérale du
classificateur, un pourcentage élevé en solides (écoulement
visqueux) jusqu’à l’apex : toute particule quittant cette couche
limite connait un écoulement moins visqueux, mais celle y
restant (grossière et / ou fine) échappe(nt) à la classification et
est (sont) directement transférée(s) dans l’Underflow ;
❖ 5ème zone : elle renferme une couche limite chassant dans la
surverse quelques fines de l’alimentation et une certaine
proportion des grenus qu’elle a captée ;
Sousverse ❖ 6ème zone : elle abrite la colonne d’air rendant effective la
classification.
Figure 7. Délimitation des zones de classification à l'intérieur d'un hydrocyclone
II.1.2.1. Hydrocyclone classificateur

Lorsque l’on alimente dans l’hydrocyclone une suspension dont le liquide comprend des
solides de granulométrie fine, de densité homogène ; et indiquant une faible concentration
P a g e | 22
massique (10 à 30 %) en ces solides, les particules fines sont emportées par la colonne d’air
ascendante se développant sous forme d’un vortex dans la partie centrale de l’hydrocyclone. De ce
fait, les particules grossières (lourdes) sont projetées sur les parois de l’hydrocyclone, d’où elles
sont entrainées dans la sousverse : la décharge s’effectue en parapluie, indice d’une séparation entre
les grenus et les fins.
II.1.2.2. Hydrocyclone épaississeur

Lorsque la pulpe traitée comporte des solides relativement grossiers dont la densité est
largement supérieure à celle du liquide les transportant, ils sont centrifugés sur les parois de
l’hydrocyclone de manière à ce qu’ils soient drainés vers l’apex. Ils entrainent par conséquent à
leur sortie de l’hydrocyclone, une faible quantité du liquide, et le liquide débarrassé en ces grenus
sort par la buse de la surverse. L’on observe dans ce cas que la colonne d’air n’existe qu’aux
environs du diaphragme, car le diamètre de l’apex est réduit et la sédimentation des solides,
entravée : la décharge s’effectue en boudin.
II.1.3. Paramètres influençant la maille de coupure d’un hydrocyclone

Il est des paramètres internes (paramètres de conception) et des paramètres externes
(paramètres opératoires) à l’hydrocyclone, dont le changement affecte significativement (maille de
coupure, capacité de traitement, efficacité de la séparation, etc.) la marche de celui – ci.
II.1.3.1. Paramètres de conception

1. Le diamètre du vortex (de la buse de surverse) : puisque le vortex représente l’ouverture
d’évacuation des fines particules, lorsqu’augmentée, la capacité de traitement augmente à son tour,
et l’on recueille une surverse relativement grossière car la maille de coupure augmente aussi ;
2. L’angle du cône : généralement compris entre 10 et 20 degrés (René del Villar, 2006), il
diminue avec la longueur de la section conique de l’hydrocyclone. Sa diminution entraine celle de
la maille de coupure (R. Xiang, 2001) ;
3. La hauteur (libre) de l’hydrocyclone : elle définit le temps de séjour des particules minérales
dans le classificateur. Ainsi, lorsque relativement considérable, le temps précité est important, la
capacité de traitement, considérable et la qualité de la classification, améliorée ;
4. Le diamètre de la buse d’alimentation : l’augmenter accroit la capacité de traitement, et agit
des fois négativement sur la qualité de la classification car augmentant la maille de coupure ;
P a g e | 23
5. Le diamètre de l’apex (de la buse de sousverse) : son augmentation conduit à la fois à

observer l’augmentation de la maille de coupure et celle de la capacité de traitement. Il est
modulable par une vanne caoutchoutée ou par des jeux d’apex plus ou moins ouverts ;
6. Le diamètre de l’hydrocyclone : la classification d’une alimentation fine exige de diamètres
relativement moins importants. Par contre, la classification d’une alimentation grossière exige de
recourir à l’usage d’un hydrocyclone de diamètre supérieur à celui préféré dans le premier cas.
II.1.3.2. Paramètres opératoires

1. Le pourcentage des solides que renferme l’alimentation de l’hydrocyclone : c’est le
paramètre opératoire influant le plus sur la performance d’un hydrocyclone. Lorsque l’on
l’augmente, la maille de coupure augmente aussi et l’efficacité de la séparation décroit légèrement.
On obtient ainsi une sousverse plus grossière concentrée en solides, et une surverse fine ;
2. Le débit volumique de la pulpe que l’on alimente dans le classificateur : lorsqu’il augmente,
l’on observe que la capacité de traitement s’accroit, et que la maille de coupure augmente.
Néanmoins, le tenir constant est un préalable conditionnant la bonne marche de ce dispositif ;
3. La densité des solides traités : un écart important entre la densité des particules légères et
celle des particules grossières, constitue un facteur occasionnant une bonne séparation entre les
grenus et les fins. De plus, les grenus ne contaminent pas excessivement dans ce cas, la surverse ;
4. Le nombre des hydrocyclones mis en parallèle : le montage en parallèle de plusieurs
hydrocyclones permet de traiter de grands débits volumiques de l’alimentation, car permettant entre
ces classificateurs, une distribution uniforme de l’alimentation. Dans ce cas, le flux entrant est
introduit via une entrée centrale, dans un boitier contenant un assemblage d’hydrocyclones ;
5. La densité du fluide (eau) ayant servis à préparer la suspension : lorsque ce fluide est moins
dense, et que sa densité s’approche légèrement de celle des fines particules, la séparation de
l’alimentation en deux fractions (fines et grossières) devient aisée (Fernando Concha A., 2021);
6. La viscosité du fluide (eau) : lorsque la viscosité d’une suspension augmente, il s’observe
que les particules fines contaminent la sousverse, et que les grossières, contaminent la surverse. Il
s’observe alors que la maille de coupure augmente (H. Shen, 2004);
7. Température de la pulpe : lorsqu’elle augmente, les particules connaissent un écoulement
moins visqueux occasionnant une coupure fine et une grande récupération de l’eau à la surverse.
P a g e | 24
II.1.4. Caractérisation de la marche d’un hydrocyclone

La classification fait observer une séparation imparfaite entre les particules légères et les
particules fines. Plusieurs causes expliquent ce phénomène (Corneille E.K & A.Masson, 1973).
C’est entre autres, le fonctionnement du classificateur à des débits variables au cours du temps ; et
l’hétérogénéité de l’alimentation du classificateur (poids spécifique, granularité, etc.). On
n’observe donc pas en pratique une dimension de coupure telle que toutes les particules de
dimension inferieure à cette dimension gagnent la surverse, et les plus grosses, la sousverse. L’on
se doit donc à tout instant de connaitre la dimension de coupure de l’hydrocyclone, et d’évaluer la
performance de l’hydrocyclone (Peng Xu, 2009).
II.1.4.1. Courbe de partage

L’étude de la caractérisation de la marche d’un hydrocyclone repose sur l’interprétation
de la courbe de partage, une courbe représentative du partage des grains entre la surverse et la
sousverse en fonction de la taille ceux - ci. Elle est obtenue en portant en abscisse la dimension des
grains, et en ordonnée, la proportion cumulée des grains gagnant la surverse et / ou la sousverse.
Une séparation parfaite est indiquée par une droite verticale dont l’abscisse représente la dimension
des grains correspondant à la dimension de coupure. En outre, si l’acuité de séparation (pente de la
courbe de partage) se rapproche le plus d’une verticale, meilleure a été la séparation.
Soit 𝑌𝑖 , le nombre de partage de la classe (tranche) granulométrique ʻiʼ, càd le rapport de

la masse de cette tranche dans la sousverse sur la masse de la même tranche dans l’alimentation,
donnant la probabilité de passage dans la sousverse d’une particule de la fraction alimentée et
𝑄𝑖𝑈𝐹 𝑥 𝑃𝑖𝑈𝐹
défini par la relation : 𝑌𝑖 = (2.1)
𝑄 𝑖 𝐴 𝑥 𝑃𝑖 𝐴
• 𝑄𝑖𝑂𝐹 : débit de la tranche granulométrique ʻiʼ dans la sousverse ;

• 𝑄𝑖𝐴 : débit de la classe granulométrique ʻiʼ dans l’alimentation ;
• 𝑃𝑖𝑂𝐹 : pourcentage de la tranche granulométrique ʻiʼ dans la sousverse ;
• 𝑃𝑖𝐴 : pourcentage de la tranche granulométrique ʻiʼ dans l’alimentation.
II.1.4.2. Maille de coupure

Elle est la dimension à laquelle les grains présentent une probabilité égale de passer dans
la sousverse et dans la surverse : une coupure à 150 microns suppose donc que 50 % des grains
traités de cette taille gagnent la surverse, et que les 50 % autres passent dans la sousverse.
P a g e | 25
II.1.4.3. Écart probable

Il représente l’écart entre la courbe de partage réelle et la courbe de partage idéale, et
indique la qualité de la séparation (pente de la courbe de partage). Moins il est important, meilleure
𝑑75 −𝑑25
est la séparation. Il est donné par la relation : 𝐸𝑝 = (2.2)
2
Si le 𝑑75 = 𝑑25 = 0, la courbe de partage est idéale, car assimilable à une droite verticale.
𝑑75 : dimension à laquelle les particules alimentées présentent une probabilité de 75 % de gagner
la sousverse ; 𝑑25 : dimension à laquelle les particules alimentées présentent une probabilité de 25
% de gagner la sousverse.
II.1.4.4. Coefficient d’imperfection

Ce coefficient permet d’établir une comparaison entre différents hydrocyclones (classificateurs),
car évaluant la qualité d’une classification. Il donne la pente de la courbe de partage en son milieu.
𝑑75 −𝑑25
Lorsque moins importante (entre 0 𝑒𝑡 0,30), meilleure est la séparation : 𝐼 = (2.3)
2𝑑50
II.1.4.5. Courbe de partage corrigée et récupération d’eau à la sousverse : soutirage

Dans un hydrocyclone, l’on observe inévitablement qu’une certaine proportion des
particules légères repérée sur l’axe des ordonnées et désignée par le soutirage ʻsʼ, échappe à la
classification car entrainée dans la sousverse par l’eau : la courbe de partage des passants de la
surverse est ainsi non asymptotique à l’axe des abscisses (Corneille E.K & A.Masson, 1973). En
outre, celle des passants de la sousverse doit être corrigée d’une valeur ʻ𝜀ʼ afin que son tracé tienne
principalement compte du phénomène du court – circuit que connaissent les fines particules
entrainées à la sousverse avec les grenus, et éventuellement d’un second court – circuit négligeable
induisant au niveau du diaphragme, l’entrainement des grenus dans la surverse lorsque la position
de la buse d’alimentation est mal conçue.
Puisque cette perte des fines est en pratique difficile à déterminer, on suppose
généralement qu’elle est égale à la fraction d’eau ʻ𝑅𝑓 ʼ récupérée à la sousverse, càd à un coefficient
de partage de l’eau à la sousverse donné par la relation (René del Villar, 2006) :
(𝑄𝑃𝑈𝐹 . 𝜌𝑝𝑈𝐹 ) . (1− %𝑆𝑈𝐹 )
𝑅𝑓 = (2.4)
(𝑄𝑃𝐴 . 𝜌𝑝𝐴 ) . ( 1−%𝑆𝐴 )
• 𝑄𝑃𝑈𝐹 : débit volumique de la pulpe à la sousverse ; 𝜌𝑝𝑈𝐹 : masse volumique de la pulpe à

la sousverse ; % 𝑆𝑈𝐹 : pourcentage de solides en poids de la pulpe à la sousverse ; 𝑄𝑃𝐴 : débit
P a g e | 26
volumique de la pulpe à l’alimentation ; 𝜌𝑝𝐴 : masse volumique de la pulpe alimentée ; % 𝑆𝐴 :

𝜌𝑠
pourcentage de solides en poids de la pulpe alimentée ; telle que : 𝜌𝑝𝐴 = (2.5)
% 𝑆𝐴 + 𝜌𝑠 ( 1−%𝑆𝐴 )
𝑚𝑠 𝑄𝑃𝑈𝐹 . 𝜌𝑝𝑈𝐹 . % 𝑆𝑈𝐹

Et que 𝑚𝑠𝑈𝐹 = = (2.6)
𝑚𝑝 𝑄𝑃𝐴 . 𝜌𝑝𝐴 . % 𝑆𝐴
Où 𝑚𝑠𝑈𝐹 : poids de solides de l’alimentation récupérés à la sousverse ; 𝜌𝑠 : masse volumique des

solides. Pour établir une comparaison entre deux hydrocyclones fonctionnant dans les mêmes
conditions de soutirage, l’on se doit donc de tracer une courbe de partage corrigée d’ordonnées 𝑌𝑖𝑐
𝑌𝑖 − 𝑅𝑓
tendant vers l’origine pour les grains de faible dimension : 𝑌𝑖𝑐 = 100 (2.7)
100− 𝑅𝑓
Telle que la courbe 𝑌𝑖𝑐 = f (diamètre moyen ʻdʼ des particules de la classe ʻiʼ) permet de repérer le
diamètre d’équicoupure (diamètre autour duquel les particules présentent la même probabilité de
gagner la surverse ou la sousverse) corrigé, le 𝑑50 𝑐. Le diamètre moyen ʻ𝑑𝑚 ʼ des grains
appartenant à une classe granulométrique se trouvant entre une classe supérieure et une classe
inferieure des diamètres respectifs 𝑑𝑠𝑢𝑝 et 𝑑𝑖𝑛𝑓 , vaut (Serge BOUCHARD, 2001) :
√( 𝑑𝑠𝑢𝑝 𝑥 𝑑𝑖𝑛𝑓 ) (2.8)
Courbe de partage idéale

(corrigée)
Courbe de partage
apparente
Rf
Figure 8. Courbe de partage corrigée
Dans le même ordre d’idées, le tracé de la courbe de partage réduite, celle reprenant le
rapport d sur 𝑑50𝑐 en abscisse, et les valeurs du nombre (coefficient) de partage en ordonnée,
permet aussi de comparer les imperfections des hydrocyclones de différents soutirages et de
P a g e | 27
différents réglages (René del Villar, 2006). Le 𝑑50𝑐 peut être déduit graphiquement, ou déterminer
𝑑𝑖 𝑚
[− 0,693 ( ) ]
analytiquement grâce à la relation (René del Villar, 2006) : 𝑌𝑖𝑐 = 1 − 𝑒 𝑑50𝑐 (2.9)
1
Tels que : m ln 𝑑50𝑐 = ln 0,693 + m ln𝑑𝑖 – 𝑙𝑛 [𝑙𝑛 (1− )] (2.10)
𝑌𝑖𝑐
1 1
Et I = 0,5 (2𝑚 − 0,415𝑚 ) = 0,77⁄𝑚 (2.11)
L’établissement du bilan de débits de flux entrant et sortant exige de déterminer dans

quelles proportions se répartissent ces flux (coefficients de partage) entre la surverse et la sousverse
(Aurélien Davailles, 2011) :
❖ Fraction volumique ʻ𝑅𝑉 ʼ de la pulpe récupérée à la sousverse :

𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 à 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑢𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑒 𝑄𝑉
𝑅𝑉 = = 𝑃𝑈𝐹 (2.12)
𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒ʼ à 𝑙′𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑄𝑉𝑝𝐴
❖ Coefficient ʻSʼ de partage de la pulpe entre la surverse et la sousverse :

𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 à 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑢𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑒 𝑄𝑉𝑃𝑈𝐹
𝑆= = (2.13)
𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 à 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑟𝑣𝑒𝑟𝑠𝑒 𝑄𝑉𝑃𝑂𝐹
S
Tel que R V = (2.14)
S+1
II.1.5. Rappel bibliographique sur le modèle de Plitt

Plitt et son équipe rendirent public le fruit de leurs études portant sur la performance des
hydrocyclones de grands et petits diamètres, traitant des pulpes denses. Ce modèle prend en compte
quelques résultats de l’étude réalisée par Lynch et Rao, et établit une connexion entre les variables
de design d’un hydrocyclone classique (hauteur de l’hydrocyclone, diamètre de la buse de surverse,
diamètre de l’hydrocyclone, diamètre de la buse de sousverse, etc.), et ses variables d’opération
(débit, granulométrie d’alimentation, pourcentage en solide dans l’alimentation, masse volumique
des solides, etc.). Il permet ainsi de déterminer les trois variables définissant sa performance (la
dimension d’équicoupure, le soutirage d’eau à la sousverse et l’acuité de la séparation) ; et une
quatrième variable, la perte de charge dans un hydrocyclone, selon les relations mathématiques
suivantes (Robert Joussemet & Robert Houot, 1996) :
1. La maille de coupure 𝑑50𝐶

𝑎2 . 𝐷𝐶 0,44 . 𝐷𝑆𝑟 1,91 . 𝐷𝑒 0,58 . 𝑒 (11,12𝜑)
𝑑50𝐶 = (2.15)
𝐷𝑆 0,80 . ℎ0,37 . 𝑄0,44 . (𝜌𝑆 − 𝜌𝐿 )0,5
P a g e | 28
Avec :
❖ 𝐷𝐶 : Diamètre de la partie cylindrique de l’hydrocyclone en Pouce
❖ 𝐷𝑆𝑟 : Diamètre de la buse de surverse (vortex) en Pouce ;
❖ 𝐷𝑒 : Diamètre de la buse d’alimentation en Pouce ;
❖ 𝐷𝑆 : Diamètre de la buse de sousverse (apex) en Pouce ;
❖ H : Hauteur de travail de l’hydrocyclone en Pouce ;
❖ 𝜌𝑆 : Masse volumique des solides en Kg / 𝑚3 ;
❖ 𝜌𝐿 : Masse volumique de l’eau en Kg / 𝑚3 ;
❖ Q : Débit volumique d’alimentation de la pulpe en m3 / h ;
❖ 𝜑 : Pourcentage volumique en solides en % ;
❖ W : Pourcentage massique en solides.
𝑤 . 𝜌𝐿
Tel que : 𝜑 = [𝑤 . 𝜌𝑙 ] + [𝜌𝑠 . (100−𝑤 )]
(2.16)
2. Le soutirage 𝑅𝑓 d’eau (récupération d’eau à la sousverse)

𝑅𝑉 − 𝑅𝑆
𝑅𝑓 = (2.17)
1− 𝜑
Pour le partage de la pulpe entre la surverse et la sousverse, il proposa la relation suivante :

2)
𝑎3 . (𝐷𝑆 / 𝐷𝑆𝑟 )2,64 . ℎ0,19 . 𝜌𝑃 0,24 . 𝑒 (−4,33φ +8,77𝜑
𝑆= (2.18)
H 0,54 . 𝐷𝐶 0,38
Où : ʻ𝑅𝑆 ʼ et 𝑃𝐴 (ou ∆𝑃 ) représentent respectivement la fraction volumique de solides alimentés
que l’on récupère à la sousverse, et perte de charge d’un hydrocyclone.
3. L’acuité de séparation (pente ʻmʼ de la courbe de partage corrigée)

𝑚 = exp [𝑎4 − 1,58 S / (S + 1)] . [h 𝐷𝑐2 / Q]0,15 (2.19)
Dans nombre des cas, elle est comprise entre 1,1 et 3,5 (I compris entre 0,22 et 0,71) : la borne
inferieure est indicatrice d’une excellente séparation. En revanche, la supérieure témoigne d’une
mauvaise séparation.
4. La perte de charge dans un hydrocyclone

2
a1 . Q1,46 . e(−7,63φ+10,79φ )
Elle est en bar, donnée par la relation : H = 1,65 (2.20)
DC 0,20 . De 0,51 . h0,15 . 𝐷𝑠𝑟 . 𝐷𝑠0,53
P a g e | 29
Ces 4 variables répondent à l’étude d’une courbe de partage corrigée d’équation (selon Plitt)
donnée par la relation (2.9). De ses relations, Plitt ressortit les équivalences ci – dessous :
DSr = 0,35. DC (2.21)
DS = 0,5 DSr (2.22)
h = 3 DC (2.23)
De = 0,25 DC (2.24)
a1 = 7,217(DC )0,098 (2.25)
a2 = 1,96 (DC )−0,112 (2.26)
a3 = 83,854 (DC )−0,141 (2.27)
a4 = 3,622 (DC )−0,646 (2.28)
𝑑𝑖 𝑚
𝐸𝑖 = 1 − 𝑒𝑥𝑝 [−0,693 ( ) ] (2.29)
𝑑50𝑐
𝑛
𝑅𝑠𝑐 = ∑ 𝑓𝑖 . 𝐸𝑖𝑐 (2.30)

𝑖=1
𝑆(𝑆 + 1) − φ 𝑅𝑠𝑐
𝐵𝑝𝑤 = (2.31)
1 − φ [1 − λ (1 − 𝑅𝑠𝑐 )]
𝐵𝑝𝑓 = 𝜆 𝐵𝑝𝑤 (2.32)
Eic = Bpf + (1 − Bpf − Bpc ) . Ei (2.33)
Mular et Jull proposent une formule empirique permettant de déterminer la maille de coupure
1,875
équivalente normale : 𝑑50𝐶 = 1006,26 𝐷𝐶 . 𝑒 𝑋 . 𝑄 −0,6 . (𝜌𝑆 − 𝜌𝐿 )− 0,5 (2.34)
Où 𝑋 = −0,301 + 0,0945𝜑 − 0,00356 𝜑 2 + 0,684. 10−4 𝜑 3 (2.35)
II.1.6. Quelques outils d’étude méthodologique d’une problématique
IV.1.6.1. Boîte noire
Etablir la cartographie d’un processus permet de le comprendre et d’identifier
l’enchainement de ses différentes étapes. La boîte noire représente ainsi le processus étudié sous
forme d’une ou plusieurs boites noires faisant apparaitre : les variables d’entrée (les X), les
variables de sortie (les Y, les réponses). Il peut éventuellement faire observer les facteurs de
pilotage (sont ceux permettant d’ajuster les variables de sortie sur la cible attendue) et les facteurs
bruits (ce sont de facteurs non maitrisés, et perturbant le déroulement du processus).
PARTIE
EXPÉRIMENTALE
P a g e | 30
CHAPITRE III. PROCEDURE EXPERIMENTALE

III.1. Méthodologie
Les échantillons primaires ayant permis de mener notre étude ont été prélevés à des
intervalles de temps réguliers, ce, en des points de prélèvement du circuit du broyage humide
Dima 2, indiqués par le département de la métallurgie du concentrateur de Kamoto, en vue du
contrôle des opérations. Ceux-ci sont repris ci – dessous :
❖ Points indiqués de prélèvement de la pulpe des broyeurs

A. Cascade Mill 7
1. Alimentation : transporteur à bande T4 / 72 ;
2. Décharge : bâche 4 / 7.
B. Ball Mill 7
1. Alimentation : UF Globaux 7 ;
2. Décharge : bâche 4 / 17.
❖ Points indiqués de prélèvement de la pulpe des hydrocyclones

A. Surverse
1. Buse de la surverse (vortex) de chacun des 4 hydrocyclones (OF : 711, 712, 713 et 714) ;
2. Chenal de drainage des OF des 4 hydrocyclones (OF globaux 7).
B. Sousverse
1. Buse de la sousverse (apex) de chacun des 4 hydrocyclones (UF : 711, 712, 713 et 714) ;
2. Chenal de récupération des UF des 4 hydrocyclones (UF Globaux 7).
❖ Points indiqués de prélèvement de la pulpe au circuit de flottation Low Gac

A. Partie du circuit Low Gac tournant avec le conditionneur 4 / 70
1. Bâches (5 / 85 et 5 / 81) d’alimentation des ébaucheuses 821 et 822 ;
2. Bâche (5 / 90) de collection du rejet définitif du circuit Low Gac ;
3. Bâche de récupération du concentré sulfuré fini.
De ce fait, les différentes prises journalières nous ont permis, dans l’optique de
caractériser ultérieurement les opérations de broyage et de classification réalisées au broyage
humide Dima 2, de constituer de composites à partir desquels nous avons obtenu des
P a g e | 31
échantillons secondaires qui par la suite ont été soumis à un tamisage à sec dans le but de réaliser
leur caractérisation granulométrique ou granulochimique, selon le cas d’espèce.
De plus, dans le souci d’étudier les réponses des broyeurs et des hydrocyclones, nous
avons réalisé le contrôle rapide de la qualité de la pulpe préparée, et de celle ayant connu la
classification, en effectuant en ces points de prélèvements choisis, de tests rapides de la
granulométrie (Quick PSD) sur de fractions de pulpes prélevées à des intervalles de temps
réguliers. Nous avons ainsi pour chacune de ces fractions, vérifié par le tamis de référence
(150μm), si la proportion de refus obtenue n’entre pas en conflit avec les valeurs de consigne.
III.2. Préparation des échantillons

III.2.1. Tamisage humide
❖ Matériel et équipements utilisés
1. Deux pans ;
2. Une balance électronique ;
3. Le plus petit tamis nécessaire à l’analyse granulométrique ;
4. Une source d’eau ;
5. Un sceau ;
6. Un chronomètre ;
7. Une éprouvette graduée de 1000 ml ;
8. Une diviseuse (splitter) de 12 échantillons ;
9. Une pissette ;
10. Une étuve ;
11. Un marqueur.
❖ Mode opératoire
1. Prélever de la pulpe dans un sceau au point de prélèvement ciblé, pendant une durée de
temps déterminée, afin de constituer un composite ;
2. Alimenter le composite dans la trémie du splitter en vue d’obtenir des échantillons
secondaires homogènes ;
3. Procéder à la pesée du premier pan ;
4. Prélever à l’aide du cylindre gradué, 1000 ml de la pulpe homogène, et les déverser dans
le pan précédemment pesé ;
P a g e | 32
5. Peser l’ensemble pan-pulpe, et noter en suite à l’aide du marqueur, la mesure de la

densité de la suspension ;
6. Alimenter graduellement une quantité suffisante de la pulpe sur le tamis ci-haut cité ;
7. Ouvrir la source d’eau, et effectuer un tamisage par lavage en donnant des coups de la
main à la monture du tamis ;
8. Une fois le lavage terminé (lavage d’une quantité des solides pouvant permettre de
mener le tamisage à sec), recueillir dans le second pan par usage d’une pissette, tous les solides
lavés. Par la suite, pendant 24 H, garder ce second pan dans une étuve dont la température est
réglée entre 100 et 106 °C.
III.2.2. Tamisage à sec

Il a consisté en la réalisation au bout de 15 minutes, d’un tamisage par vibration sur un
échantillon sec alimenté dans une pile de tamis.
❖ Matériels et appareils utilisés

1. Une série de tamis TYLER ;
2. Des pinceaux afin de rendre efficace la récupération de différents solides retenus par les
mailles de tamis utilisés ;
3. Un stylo ;
4. Un carnet ;
5. Des pans ;
7. Des sachets pour recueillir séparément les refus des passants ;
8. Un marqueur pour étiqueter les différents échantillons ;
9. Le Ro-Tap ;
10. Des gants.
1. Récupérer de l’étuve le produit séché ;
2. Repérer les tamis nécessaires à l’analyse granulométrique ;
3. Constituer la pile de tamis ;
4. Alimenter la matière sèche dont on veut effectuer un classement ;
5. Régler le Ro – Tap à une durée de 15 minutes ;
P a g e | 33
6. Démarrer le Ro – Tap ;
7. Récupérer, puis peser les différentes fractions granulométriques ;
8. Noter dans un carnet les différentes mesures obtenues ;
9. Mesurer à l’aide d’une balance électronique, la masse des retenus de chaque tamis.
III.2.3. Obtention des échantillons primaires

❖ Matériels et équipements utilisés
1. Une perche ;
2. Un chronomètre ;
3. Un sceau ;
4. Lunettes de protection ;
5. Ainsi que des gants.
1. Porter les gants ;
2. Identifier le point de prélèvement ;
3. À l’aide de la perche, prélever pendant 4 heures à des intervalles de temps de 5 minutes,
1Kg de pulpe, et les déverser dans le sceau.
III.2.4. Préparation des échantillons secondaires

1. Une étuve et une diviseuse de 12 échantillons ;
2. Le plus petit tamis nécessaire à l’analyse granulométrique ;
1. Homogénéisation du composite par l’aide d’une diviseuse (splitter) de 12 échantillons
en vue d’obtenir de fractions homogènes ;
2. Tamisage humide de fractions homogènes de composites obtenues suivant le besoin de
l’étude, en recourant au plus petit tamis utile à la réalisation de l’analyse granulométrique
(granulochimique) ;
3. Étuvage des refus à une température comprise entre 100 et 106 °C, un jour durant.
III.2.5. Tests rapides de granulométrie : Quick PSD

1. Une perche ;
P a g e | 34
2. Une source d’eau ;

3. Le tamis de référence (celui de 0,150 mm pour les oxydes) ;
4. Une bascule ;
5. Des gants ;
6. Et un pot de 1 Kg.
1. Prélever à l’aide de la perche, au moins 1 Kg de la pulpe au point de prélèvement ciblé ;
2. Verser jusqu’au trait de jauge d’un pot de 1 Kg, une fraction de la pulpe prélevée ;
3. Placer sur la bascule le pot de 1 Kg rempli de la pulpe, puis prélever la densité (densité
de la pulpe avant son lavage) ;
4. Retirer le pot de la bascule, puis déverser sur le tamis de référence la pulpe qu’il contient
en vue de réaliser un lavage de solides jusqu’à observer de l’eau claire ;
5. Alimenter les refus dans le pot et ajouter de l’eau jusqu’au trait de jauge ;
6. Peser le pot sur la bascule afin de mesurer la densité de la pulpe après le lavage ;
7. Vérifier si la maille libérale du tamis de référence est de 80 % (on tolère un pourcentage
𝑑𝑝 𝑎𝑝𝑟è𝑠 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑔𝑒−1
de retenus de 18 et 22 %), par la relation : % 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 = 100 (3.1)
𝑑𝑝 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑡 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑔𝑒−1
III.3. Caractérisation des échantillons

III.3.1. Détermination de la densité de solides
❖ Matériels et appareils utilisés
2. Une étuve ;
3. Une éprouvette de 1000 ml.
1. Sécher préalablement à l’étuve une masse 𝑀0 (environ 375 grammes) de solides ;
2. Transvaser un volume 𝑉1 d’eau (à la demi hauteur) dans un cylindre gradué de 1000 ml ;
3. Verser 360 grammes sèches dans le cylindre gradué et agiter le mélange en vue de
chasser les bulles d’air ;
4. Attendre la sédimentation de solides ;
5. Noter le nouveau volume 𝑉2 qu’occupe l’eau dans l’éprouvette ;
𝑀0
6. Calculer la masse spécifique suivant le rapport : 𝑑𝑠 = (3.2);
𝑉2 − 𝑉1
P a g e | 35
7. Vider et rincer l’éprouvette, puis refaire l’essai suivant le nombre de fois spécifié ci-
dessus ;
8. Déterminer la moyenne des résultats obtenus lors des 3 essais.
Tableau 1. Détermination de la densité de solides
N° de l’essai 𝑴𝟎 𝑽𝟏 𝑽𝟐 𝑽𝑺 𝒅𝑺
1 360 482 610 128 2.81

2 360 479 608 129 2,79
3 360 481 610 129 2,79
4 360 482 611 129 2,79
5 360 481 610 129 2,79
6 360 480 613 133 2,71
7 360 482 611 129 2,79
Moyenne 2,78
III.3.2. Analyse granulochimique

En ce qui concerne notre étude, ces deux analyses n’ont pas été menées sur tous les
échantillons : certains n’ont connus qu’une caractérisation granulométrique, et d’autres en
revanche, qu’une caractérisation granulochimique.
III.3.2.1. Caractérisation granulométrique

Cette analyse a pour des échantillons relativement moins grossiers, été mené au moyen
d’une série de tamis aux ouvertures des mailles comprises entre 37500 μm et 25 μm. Par contre,
pour des échantillons relativement grossiers, elle a été réalisée sur une série de tamis aux
ouvertures des mailles comprises entre 4 pouces et 3⁄4 pouce.
III.3.2.2. Caractérisation chimique

L’analyse chimique a dans le cadre de notre étude, été menée par ICP – AAS, dans le
but de déterminer les teneurs des éléments majeurs contenus dans les échantillons ayant connus
une caractérisation granulométrique.
P a g e | 36
CHAPITRE IV. PRÉSENTATION ET INTERPRÉTATION DES

RÉSULTATS
IV.1. Critique du processus de la fragmentation : présentation et discussion des
résultats
IV.1.1. Circuit du broyage primaire
Tableau 2. Résultats de l'analyse granulométrique de l'alimentation du Cascade Mill 7
Fractions granulométriques Poids [g] % Pondéral % cumulé
Tranches 𝑑 [mm] Log d Refus Passants Refus Passants Refus Passants

+175 175 2,24 3734,1 23265,9 13,83 86,17 13,83 86,17
-175+125 125 2,10 4158 19107,9 15,40 70,77 29,23 70,77
-125+100 100 2 5130 13977,9 19 51,77 48,23 51,77
-100+90 90 1,95 1404 12573,9 5,2 46,57 53,43 46,57
-90+50,8 50,8 1,71 1890 10683,9 7 39,57 60,43 39,57
-50,8+25 25 1,40 1981,9 8702,1 7,34 32,23 67,77 32,23
-25+19 19 1,28 783 7919,1 2,90 29,33 70,67 29,33
-19+12,5 12,5 1,10 1031,4 6887,7 3,82 25,51 74,49 25,51
-12,5+9,5 9,5 0,98 480,6 6407,1 1,78 23,73 76,27 23,73
- 9,5+6,3 6,3 0,80 629,1 5778 2,33 21,4 78,60 21,4
-6,3+3 3 0,48 715,5 5062,5 2,65 18,75 81,25 18,75
-3+2 2 0,30 405 4657,5 1,50 17,25 82,75 17,25
-2+1 1 0,00 510,3 4147,2 1,89 15,36 84,64 15,36
-1+0,850 0,850 -0,070 102,6 4044,6 0,38 14,98 85,02 14,98
-0,850+0,425 0,425 -0,37 140,4 3904,2 0,52 14,46 85,54 14,46
-0,425+0,3 0,3 -0,52 267,3 3636,9 0,99 13,47 86,53 13,47
-0,3+0,212 0,212 -0,67 299,7 3337,2 1,11 12,36 87,64 12,36
-0,212+0,150 0,150 -0,82 243 3094,2 0,90 11,46 88,54 11,46
-0,150+0,106 0,106 -0,97 229,5 2864,7 0,85 10,61 89,39 10,61
-0,106+0,075 0,075 -1,12 272,7 2592 1,01 9,6 90,40 9,6
-0,075+0,053 0,053 -1,28 351 2241 1,30 8,3 91,70 8,3
-0,053+0,038 0,038 -1,42 648 1593 2,40 5,9 94,65 5,35
-0,038+0,025 0,025 -1,60 148,5 1444,5 0,55 5,35
-0,025 1444,5 5,35

27000 100
P a g e | 37
Les données présentées dans le tableau 2 nous ont permis de ressortir que le broyage
grossier s’applique au broyage humide Dima 2, sur une génération des fragments des minerais dont
près de 86,17 % présentent une taille inférieure à 17,5 cm. Pour cette raison, la proportion restante,
càd 13,83 % en poids de la fraction alimentée, donne des morceaux de minerais de taille supérieure
à 17,5 cm. Le module dimensionnel k80 correspondant, est situé à l’alimentation, entre 175000
μm et 125000 μm, et vaut environ 155921 μm : nous avons par la suite mis en valeur ces données
par la figure 9 ci – dessous représentée.
passants cum
% cumulatif des passants
100
80
60
40
20
0
-2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5
log d [mm]
Figure 9. Distribution des passants cumulatifs dans l'alimentation du Cascade Mill 7

Considérons par les données que présente le tableau 3 ci-contre, la sortie du Cascade Mill
7:
Tableau 3. Résultats de l'analyse granulométrique de la décharge du trommel du Cascade

Mill 7
Fractions granulométriques Poids [g] % Pondéral % cumulé
Tranches d [mm] Log d Refus Passants Refus Passants Refus Passants
+12,5 12,5 1,10 0 657 0 100 0 100

-12,5+9,5 9,5 0,98 0 657 0 100 0 100
- 9,5+6,3 6,3 0,80 0 657 0 100 0 100
-6,3+3 3 0,48 0 657 0 100 0 100
-3+2 2 0,30 0 657 0 100 0 100
P a g e | 38
-2+1 1 0,00 2,6 654,4 0,4 99,6 0,4 99,6

-1+0,425 0,425 -0,37 21 633,4 3,19 96,41 3,59 96,41
-0,425+0,3 0,3 -0,52 28,3 605,1 4,31 92,1 7,9 92,1
-0,3+0,212 0,212 -0,67 40,5 564,6 6,16 85,94 14,06 85,94
-0,212+0,150 0,150 -0,82 47,1 517,5 7,17 78,77 21,23 78,77
-0,150+0,106 0,106 -0,97 51,5 466 7,84 70,93 29,07 70,93
-0,106+0,075 0,075 -1,12 46,5 419,5 7,08 63,85 36,15 63,85
-0,075+0,053 0,053 -1,28 45,5 374 6,93 56,93 43,07 56,93
-0,053+0,038 0,038 -1,42 54,2 319,8 8,25 48,68 51,32 48,68
-0,038+0,025 0,025 -1,60 31,3 288,5 4,76 43,91 56,09 43,91
-0,025 288,5 43,91
657 100
Il ressort de l’observation attentive des données présentées dans le tableau ci – dessus que
le broyage des concassés de l’IPC (In Pit Crusher) entrepris dans le Cascade Mill 7 conduit après
la décharge du trommel qui lui est associé, à obtenir 100 % des grains dont la taille est de loin
inférieure aux moins 26 mm exigés à la décharge de ce broyeur, et aux moins 12 mm exigés à la
sortie de ce crible : la totalité des grains de minéraux obtenus après criblage au broyage primaire
possède une granulométrie leur permettant de gagner les hydrocyclones 711, 712, 713 et 714.
Cependant, théoriquement, seuls 78,77 % de ces grains sont du fait de leur taille, en mesure de
passer dans la sousverse. Les 21,23 % restants, la part restante, constitue l’alimentation du circuit
de fragmentation secondaire du broyage humide Dima 2.
Refus Passants
Proportions cumulées
100
80
60
[%]
40
20
0
0,025 0,038 0,053 0,075 0,106 0,15 0,212 0,3 0,425 1 2 3 6,3 9,5 12,5
Taille des particules d [mm]
Figure 10. Courbe de partage relative à la décharge du Cascade Mill 7

P a g e | 39
Au cours de l’analyse des résultats de l’étude granulométrique que nous avons effectué
sur la décharge du Cascade Mill 7, il nous a paru important de déterminer les différents modules
dimensionnels caractéristiques de l’échantillon considéré afin de caractériser la distribution
granulométrique correspondante (granulométrie uniforme, etc.).
De cette démarche, nous avons retenu que : le k80 est d’environ 161 μm, et est situé entre
les dimensions des fractions de 212 μm et de 150 μm. Le k75 vaut 129 μm et est donné par les
fractions granulométriques comprises entre 150 μm et 106 μm. Le module dimensionnel k50 est
de 40,4 μm et est inclus dans l’intervalle défini par les tamis aux mailles allant de 53 μm à 38 μm,
tamis donnant les pourcentages des refus cumulés valant respectivement 43,07 % et 51,32 %. Et
puisque l’allure de la courbe granulométrique permet de discuter de l’uniformité ou de l’étalement
de la granulométrie d’une prise, la représentation pour le présent échantillon des pourcentages
cumulatifs retenus en fonction des diamètres des ouvertures de la maille des tamis, en optant pour
une échelle arithmétique en ordonnée, et pour une échelle logarithmique en abscisse, montre que
l’échantillon étudié présente du fait de l’étirement de la courbe en découlant sur une large plage
granulométrique, une granulométrie étendue (variée), comme en témoigne la figure 11 ci-dessous.
60
Pourcentage cumulatif
50
retenu [%]
40
30
20
10
0
-2,00 -1,50 -1,00 -0,50 -10 0,00 0,50 1,00 1,50
Refus
Log d [mm]
Figure 11. Mise en évidence de l'étalement de la granulométrie de la décharge du CM7
En pratique, les tailles des grains les plus favorables à la flottation sont généralement
comprises entre 10 et 150 μm. Les limites supérieures sont dépendantes de la nature du minerai :
200 à 300 microns pour les sulfures, et 100 à 150 microns pour les oxydes, des minerais
hydrophobes (PHILIPPE ANCIA , 2007). En ce qui concerne l’échantillon secondaire obtenu à
partir du composite prélevé à la décharge du CM7, la fraction des particules pouvant être flottées,
càd celles de dimensions inférieures à 150 μm, représentent 78,77 % de la masse totale des
P a g e | 40
particules minérales analysées après broyage, et proviennent principalement des classes

granulométriques situées entre 150 et 25 μm. Par contre, la fraction grossière, càd celle constituée
par les grains de dimensions supérieures à 150 μm, représente environ 21,23 % de la masse totale
susmentionnée, et provient des tranches granulométriques comprises entre 212 μm et 12500 μm.
Sous un autre angle, nous avons su grâce aux données que met en valeur le tableau 3, voir
que 100 % des particules obtenues après broyage des concassés dans le Cascade Mill 7, ont à la
décharge du trommel, une taille inférieure à 12 mm. Si nous définissons dans le cadre de notre
étude, l’efficacité E d’un crible comme étant la capacité que possède celui-ci de ne laisser passer
que le produit d’intérêt, celui dont la granulométrie est inférieure à 12000 μm, en considérant le
pourcentage P des grains de granulométrie inférieure à 12000 μm présents dans les passants, et le
pourcentage R des grains de taille inférieure à 12000 μm qui ont été entrainés dans les refus, tel
que E = P – R, nous observons la situation décrite par le tableau 4 présenté ci-contre.
Tableau 4. Efficacité de criblage E vue dans différentes tranches granulométriques

considérées
Intervalle granulométrique 𝐝 [𝐦𝐦] 𝐝𝐦𝐨𝐲 [𝐦𝐦] P R E

12,5 12,5 - 100 0 100
-12,5+9,5 9,5 10,897 100 0 100
- 9,5+6,3 6,3 7,736 100 0 100
-6,3+3 3 4,347 100 0 100
-3+2 2 2,45 100 0 100
-2+1 1 1,414 99,6 0,4 99,2
-1+0,425 0,425 0,652 96,41 3,59 92,82
-0,425+0,3 0,3 0,357 92,1 7,9 84,2
-0,3+0,212 0,212 0,252 85,94 14,06 71,88
-0,212+0,15 0,15 0,178 78,77 21,23 57,54
-0,15+0,106 0,106 0,126 70,93 29,07 41,86
-0,106+0,075 0,075 0,089 63,85 36,15 27,7
-0,075+0,053 0,053 0,063 56,93 43,07 13,86
-0,053+0,038 0,038 0,045 48,68 51,32 -2,64
-0,038+0,025 0,025 0,031 43,91 56,09 -12,18
L’analyse menée à la lumière des données mises en valeur par le tableau 4 révèle que la
courbe exprimant pour chaque classe granulométrique prise en compte, l’efficacité du criblage en
fonction du diamètre moyen des grains, prend l’allure de la courbe E que présente la figure 12.
P a g e | 41
120
Efficacité de criblage E
100
80
60
R
[%]
40
E
20
P
0
-20
Diamètres moyens des mailles des ouvertures des tamis [mm]
Figure 12. Variation de l'efficacité de criblage E en fonction du diamètre moyen des

particules minérales
Il en ressort que les tamis dont les ouvertures des mailles sont comprises entre 12500 μm
et 212 μm, càd ceux donnant les 21,23 % des grains constituant la fraction grossière devant gagner
le circuit du broyage secondaire, offrent une efficacité de criblage excédant les 70 %. Dans
l’ensemble, cette efficacité connait de baisses : c’est notamment la diminution observée lors du
passage des fractions granulométriques grossières aux fractions granulométriques fines données
par les tamis inclus dans la fourchette définie par les ouvertures des mailles allant de 150 μm à 25
μm, càd à celles donnant les 78,77 % des grains disposant théoriquement de la capacité de gagner
les hydrocyclones. Ces baisses de l’efficacité de criblage se produisant entre différentes classes
granulométriques ne doivent point être prises pour des facteurs alarmant lorsqu’elles sont plus
prononcées au cours d’une transition mettant au prise deux fractions granulométriques mixtes ou
lors du passage entre deux fractions granulométriques fines incluses dans l’intervalle défini par les
ouvertures des tamis allant de 150 μm à 25 μm, car susceptibles de conduire à une faible rétention
des particules minérales dans les fractions granulométriques grossières, càd à une grande libération
de la surface spécifique de ces grains, effet augmentant avec le degré de finesse de ces derniers, et
devant donc être sous contrôle afin qu’il ne conduise au surbroyage.
Toutes fois, des grandes valeurs des fractions R ne doivent point être observées dans les
tranches granulométriques grossières, car témoignant d’une forte rétention des grains en cours de
broyage dans ces tranches, phénomène débouchant au cours du temps, à une faible production de
particules fines dans les classes granulométriques inferieures, car la fraction retenue sur le tamis
ayant la plus grande ouverture (12500 μm), demeurera non classée : cela aura pour conséquence
de prolonger le temps de broyage du flux en cours de comminution, c’est-à-dire de mettre en jeu
P a g e | 42
plus d’énergie de fragmentation. Au cours du broyage étudié, la diminution de la taille des grains
prise en fonction du temps peut être illustrée par l’allure de la courbe représentative des différentes
fractions R, allure montrant une évolution croissante aux faibles ouvertures des tamis (150 μm à
25 μm). À ces environs, les particules échappent aux ouvertures grossières et occupent les tamis
offrant de faibles ouvertures, phénomène qui est de nature à produire des grains (des passants) qui
seront de plus en plus fins. Ces observations nous conduisent au vu des données présentées dans le
tableau 5 suivant, à expliquer par 3 étapes cinétiques, l’opération de criblage qu’effectue le trommel
du Cascade Mill 7, en se basant sur l’évolution au cours du classement, des proportions cumulées
des passants prises en fonction des ouvertures et des demi-ouvertures des mailles des tamis
(exprimées en millimètre) :
Tableau 5. Évolution au cours du temps de la masse cumulative des passants en fonction de
la demi-ouverture de la maille des tamis
Proportion cumulée des passants

𝑑 12,5 9,5 6,3 3 2 1 0,425 0,3 0,212 0,15 0,106 0,075 0,053 0,038 0,025
𝑑⁄ 6,25 4,75 3,15 1,5 1 0,5 0,2125 0,15 0,106 0,075 0,053 0,0375 0,0265 0,019 0,0125
2
6,25 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4,75 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3,15 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1,5 100 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 100 100 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0,5 99,6 99,6 99,6 99,6 99,6 99,6 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0,2125 96,41 96,41 96,41 96,41 96,41 96,41 96,41 0 0 0 0 0 0 0 0
0,15 92,1 92,1 92,1 92,1 92,1 92,1 92,1 92,1 0 0 0 0 0 0 0
0,106 85,94 85,94 85,94 85,94 85,94 85,94 85,94 85,94 85,94 0 0 0 0 0 0
0,075 78,77 78,77 78,77 78,77 78,77 78,77 78,77 78,77 78,77 78,77 0 0 0 0 0
0,053 70,93 70,93 70,93 70,93 70,93 70,93 70,93 70,93 70,93 70,93 70,93 0 0 0 0
0,0375 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 63,85 0 0 0
0,0265 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 56,93 0 0
0,019 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 48,68 0
0,0125 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91 43,91
❖ La première étape cinétique est celle au cours de laquelle les plus petits grains de diamètre
inférieur à la demi-ouverture des mailles du crible (trommel) percolent dans le lit de solides que
forment les particules grossières. Celui-ci connait de ce fait une expansion conduisant à une
augmentation du volume des cavités faisant office des canaux de passage de ces plus petits grains
P a g e | 43
en cours de broyage, vers la surface du crible. Ces derniers gagnent alors rapidement les classes
granulométriques inferieures, et la masse des passants diminue avec le temps, càd lorsque la
granulométrie se resserre (Cfr figure 13). Dans ce cas, le processus de broyage se voit être amélioré
du fait du classement de la fraction granulométrique ayant déjà atteint la taille visée ;
Proportion cumulée des passants

100
96,41 100
Pourcentage cumulé des passants [%]
99,6 100
90 92,1
85,94
80 78,77
70 70,93
63,85
60
56,93
50 48,68
43,91
40
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Ouverture de la maille du tamis [mm]
Figure 13. Accumulation au cours du temps, des particules de diamètre inférieur à la demi-
ouverture de 6,25 mm dans les classes granulométriques inferieures (0,025 mm à 3 mm)
❖ La deuxième étape cinétique concerne les particules de taille critique, càd celles de taille
comprise entre la demi-ouverture et l’ouverture des mailles du trommel du Cascade Mill 7. Cette
étape révèle que puisque les grains les plus petits ont précédemment été éliminés, la majeure partie
des particules restantes sont celles de taille critique. Le classement granulométrique de ces grains
relativement grossiers devient avec l’évolution du temps, de plus en plus fastidieux (Cfr figure 14),
car ceux-ci se retrouvent en présence d’une surface de criblage qu’ils ne peuvent traverser.
Refus cum
Propportion cumulative des
38
0,075; 36,15
33
refus [%]
28 0,106; 29,07
23
0,15; 21,23
18
0,06 0,07 0,08 0,09 0,1 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16
Figure 14. Augmentation des refus cumulatifs dans les tranches granulométriques inferieures
comprises entre la demi-ouverture de 0,075 mm et l'ouverture de 0,150 mm.
P a g e | 44
❖ La troisième étape cinétique concerne les grains de taille supérieure à l’ouverture des
mailles du trommel précité. Elle donne l’état d’équilibre : celui-ci indique que la masse des refus
ne varie plus au cours du temps, car les grains n’arrivent plus à traverser les ouvertures de ce crible,
comme le montre la figure 15 ci-après présentée.
100
Pourcentage cumulatif
80
des passants [%]
60
43,91
40 Proportion cumulée
20
des passants
0
0,025
Figure 15. État d'équilibre illustré par la masse constante des passants (refus) cumulés sur
le tamis de 0,025 mm : troisième étape cinétique
Eu égard à ce qui précède, il se dégage que pour un processus de broyage au cours duquel
une fraction grossière est recirculée dans le Cascade Mill 7, la deuxième étape cinétique peut
déboucher sur la première, car ce recyclage permet à ladite fraction grossière, lorsque broyée, de
générer de plus petits grains qui retiennent l’état d’équilibre.
IV.1.2. Circuit du broyage secondaire

Tableau 6. Résultats de l'analyse granulométrique de l'alimentation du Ball Mill 7
Fractions granulométriques Poids [g] % Pondéral % Cumulatif
Tranches d [mm] Log d Refus Passants Refus Passants Refus Passants
1 12,5 1,10 2 1498 0,13 99,87 0,13 99,87
2 9,5 0,98 20,7 1477,3 1,38 98,49 1,51 98,49
3 6,3 0,80 54,2 1423,1 3,61 94,87 5,13 94,87
4 3 0,48 118,9 1304,2 7,93 86,95 13,05 86,95

P a g e | 45
5 2 0,30 99,6 1204,6 6,64 80,31 19,69 80,31
6 1 0,00 197,1 1007,5 13,14 67,17 32,83 67,17
7 0,85 -0,07 51,9 955,6 3,46 63,71 36,29 63,71
8 0,425 -0,37 320 635,6 21,33 42,37 57,63 42,37
9 0,3 -0,52 212,9 422,7 14,19 28,18 71,82 28,18
10 0,212 -0,67 154,6 268,1 10,31 17,87 82,13 17,87
11 0,15 -0,82 92 176,1 6,13 11,74 88,26 11,74
12 0,106 -0,97 50,7 125,4 3,38 8,36 91,64 8,36
13 0,075 -1,12 22,2 103,2 1,48 6,88 93,12 6,88
14 0,053 -1,28 16 87,2 1,07 5,81 94,19 5,81
15 0,038 -1,42 12,1 75,1 0,81 5,01 94,99 5,01
16 0,025 -1,60 0,5 74,6 0,03 4,97 95,03 4,97
-0,025 74,6 4,97

1500 100,00
L’observation des données que nous présente ce tableau 6 ressort que l’alimentation du
Ball Mill 7 possède en termes de modules dimensionnels, les caractéristiques reprises dans le
tableau 7 ci-dessous présenté.
Tableau 7. Modules dimensionnels caractéristiques de l'alimentation du Ball Mill 7
K10 K25 K50 K60 K75 K80
𝟏𝟐𝟕 𝛍𝐦 273 μm 577 μm 689 μm 1596 μm 1953 μm
Par ces caractéristiques dimensionnelles, nous avons étudié l’uniformité ou l’étalement de

cette alimentation, en s’adonnant à la détermination du coefficient d’uniformité (de HAZEN) dont
la valeur est reprise dans le tableau 8 suivant :
P a g e | 46
Tableau 8. Etude de l'uniformité ou de l'étalement de l'alimentation du Ball Mill 7
K10 K60 (K60 / K10)

127 μm 689 μm 5,41
Il ressort de cette détermination que l’alimentation précédemment mentionnée présente

une granulométrie étalée (5,41 > 2), comme le confirme la courbe de partage associée à cette
fraction granulométrique que présente la figure 16 ci-dessous.
Pass Cum Refus cumulés Alimentation
120,00
100,00
% cumulatifs
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
-2,00 -1,50 -1,00 -0,50 0,00 0,50 1,00 1,50
log d [mm]
Figure 16. Courbe de partage de l'alimentation du Ball Mill 7
Cette alimentation dont la granulométrie est variée, montre que 11,74 % des grains qui
sont injectés dans le circuit du broyage secondaire sont ceux échappant à la classification qui est
réalisée au stade primaire de la fragmentation, car ils sont du fait de leur taille qui est comprise
entre 10 μm et 150 μm, favorables à la flottation. Le circuit de broyage fin n’est donc pas au
broyage humide Dima 2, utilisé de manière optimale, car menant indubitablement à une
consommation d’énergie qu’induit l’application de l’effort de fragmentation sur de grains dont la
taille a déjà atteint celle dite de consigne : la distribution granulométrique présente ainsi une pente
relativement grande en son milieu (logd50 ≅ −0,24), la preuve de l’imperfection de la
classification à laquelle nous avons précédemment fait allusion.
Considérons les résultats de l’analyse granulométrique de la décharge du Ball Mill 7 que

présente le tableau 9 ci-après.
P a g e | 47
Tableau 9.Résultats de l'analyse granulométrique de la décharge du Ball Mill 7
Fractions Poids [g] % Pondéral % Cumulatif
𝐝𝐦𝐨𝐲 𝐝 [𝐦𝐦] 𝐝 𝛍𝐦 Refus Passants Refus Passants Refus Passants

- 12,5 12500 0,0 1500 0,00 100,00 0,00 100,00
10,897 9,5 9500 1,1 1498,9 0,07 99,93 0,07 99,93
7,736 6,3 6300 9,0 1489,9 0,60 99,33 0,67 99,33
4,347 3 3000 19,8 1470,1 1,32 98,01 1,99 98,01
2,45 2 2000 30,9 1439,2 2,06 95,95 4,05 95,95
1,414 1 1000 128,2 1311 8,55 87,40 12,60 87,40
0,652 0,425 425 431,8 879,2 28,79 58,61 41,39 58,61
0,327 0,3 300 289,1 590,1 19,27 39,34 60,66 39,34
0,252 0,212 212 203,6 386,5 13,57 25,77 74,23 25,77
0,178 0,15 150 134,9 251,6 8,99 16,77 83,23 16,77
0,126 0,106 106 75,9 175,7 5,06 11,71 88,29 11,71
0,089 0,053 53 63,2 112,5 4,21 7,50 92,50 7,50
0,045 0,038 38 17,4 95,1 1,16 6,34 93,66 6,34
-0,038 -38 95,1 6,34
100
Le déplacement de la courbe granulométrique rendant compte pour l’alimentation du Ball

Mill 7, de l’évolution au cours du temps du pourcentage cumulatif des refus, constitue un indice
indiquant que la charge alimentée dans le circuit de broyage secondaire du Dima 2, a connu une
réduction dimensionnelle. Ce phénomène est ressorti par la figure 17 ci-dessous présentée, laquelle
figure rend compte du résultat de la superposition des courbes caractéristiques de la répartition
cumulative des refus pris respectivement à l’alimentation et à la décharge du Ball Mill 7, puisque
révélant que tous les points expérimentaux considérés à l’alimentation de ce broyeur à boulets, ont
été amenés à gagner les zones inferieures du domaine expérimental en glissant verticalement par
rapport à leur position initiale : la courbe de la décharge se retrouvera ainsi toujours en dessous de
celle de l’alimentation.
Par conséquent, de l’allure de la courbe granulométrique de la fraction considérée à

l’alimentation, dépend celle de la courbe granulométrique observée à la décharge de ce dit broyeur
à boulets, car le domaine de variation des points d’étude conduisant à la représentation de cette
P a g e | 48
dernière, est fixé par la position des points expérimentaux que montre le domaine expérimental
caractéristique de l’alimentation de ce broyeur.
Refus cumulés Alimentation Refus cumulés décharge
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
-2,00 -1,50 -1,00 -0,50 0,00 0,50 1,00 1,50
-20,00
Figure 17. Répartition granulométrique des refus cumulés du Ball Mill 7

Nous considérons ainsi que la qualité du broyage que réalise le Cascade Mill 7, et la
classification qui s’en suit, définissent les performances du Ball Mill 7. En outre, lorsqu’on succède
un broyage grossier ayant atteint ses objectifs , d’une classification entachée par une imperfection
négligeable, on observera que le domaine expérimental caractéristique de la granulométrie d’entrée
du circuit de broyage secondaire, comportera des points expérimentaux dont le déplacement que
causera l’application de l’effort de fragmentation, les conduira à gagner de positions amenant la
courbe de répartition granulométrique correspondante, à être définie en son milieu, par une pente
relativement faible, càd à se rapprocher le plus possible d’une droite verticale, car elles en sont
proches de par leurs positions initiales.
Le broyage secondaire est par conséquent optimal car ne cherchant pas à rapprocher de
cette verticale, des points qui lui sont outrageusement éloignés, mais par contre, ceux dont un faible
déplacement permettrait de les amener à occuper la position d’un point expérimental appartenant
ou se rapprochant de plus en plus de cette dite verticale. La taille des boulets utilisés, actuellement
de 60 mm, doit par conséquent être appropriée, car représentant une condition nécessaire à
l’obtention d’une décharge ayant une finesse de l’ordre de quelques centaines à quelques dizaines
de micromètres, une décharge connaissant au broyage humide Dima 2, une classification en vue
d’augmenter le rendement énergétique, et d’éviter le surbroyage.
P a g e | 49
IV.1.3. Processus du broyage vu au circuit de flottation Low Gac
Les données présentées dans le tableau 10 ci-dessous montrent que la classification

réalisée au circuit du broyage humide Dima 2, laisse échapper des particules de taille supérieure
(212, 300 et 425 μm) à la dimension de coupure (150μm) des hydrocyclones 711, 712, 713 et 714.
La dose du collecteur que l’on apporte en vue de ne flotter que les sulfures, se révèle insuffisante,
car consommée en partie par ces particules grossières oxydées contaminant le concentré sulfuré :
cette dose, initialement considérée comme étant optimale, exigera d’être réajustée en fonction du
comportement imprévisible que lui réserveront ces particules oxydées indésirables (du fait de leur
taille) dans ce circuit de flottation.
Tableau 10. Résultats de l'analyse granulochimique de l'alimentation des ébaucheuses 821

et 822
T-Cu% Ox-Cu% %Ox-Cu T-Co% Ox-Co% %Ox-Co Mg % Ca % S%
+425 μm 1,40 1,29 92 0,63 0,42 67 1,29 0,13 0,11
+300 μm 2,35 1,69 72 0,75 0,70 93 1,30 0,10 0,05
+212 μm 2,75 2,22 81 0,86 0,76 87 1,20 0,08 0,06
+150 μm 2,81 2,74 98 0,082 0,80 97 1,11 0,09 0,09
+106 μm 3,17 3,04 96 0,82 0,71 88 0,95 0,07 0,12
+75 μm 2,96 2,89 98 0,68 0,65 94 1,08 0,13 0,14
+53 μm 3,01 2,95 98 0,67 0,49 73 1,02 0,37 0,17
+38 μm 3,36 3,08 92 0,88 0,75 85 1,22 0,19 0,23

-38 3,40 3,37 99 0,84 0,65 77 2,79 0,31 0,60
Puisque la collection concerne en dehors de sulfures de valeur, une certaine fraction des
oxydes de cuivre et ceux du cobalt, le taux de minéralisation des bulles d’air en sulfures de valeur
est aussi affecté négativement, car aux x % de sulfures accrochés à un instant t quelconque,
correspondra un certain pourcentage y d’oxydes de cuivre et / ou de cobalt qui seront flottés à ce
même instant : la dose du moussant apportée pour ne flotter que les sulfures, se révèlera comme
celle du collecteur, être insuffisante, car aussi consommée non seulement par les espèces oxydées
utiles, mais aussi par celles qualifiées d’indésirables.
Ces consommations du collecteur et du moussant par les espèces minérales oxydées ne
peuvent en pratique être évitées. Elles peuvent cependant être atténuées en limitant au circuit du
P a g e | 50
broyage humide Dima 2, la perte de la classification que les hydrocyclones 711, 712, 713 et 714
sont susceptibles d’abriter.
En ce qui concerne l’analyse granulométrique de ces oxydes de valeur, elle a montré
comme l’illustre la figure 18 ci-dessous, que le cuivre et le cobalt se répartissent le plus dans les
fractions fines (150 à 38 μm ) que dans les fractions relativement grossières (425 à 212 μm ).
%Ox-Cu %Ox-Co
100
Teneurs
50
0
425 300 212 150 106 75 53 38 -38
d [microns]
Figure 18. Répartition à l'alimentation des ébaucheuses 821 et 822, des oxydes de valeur
Néanmoins, bien que les retenus des tamis de 212 μm et de 300 μm indiquent qu’ils
contiennent le cuivre et le cobalt à de teneurs considérables, ils doivent être perçus comme des mal
venus à ce stade de la concentration, car étant non favorables à la flottation des sulfures recherchés,
mais aussi parce que représentant les deux classes granulométriques détenant comme le prouve le
tableau 11 ci-dessous présenté, les plus grands ratios % Mg / % Ca : ils sont donc de nature à
charger en oxydes indésirables, le concentré sulfuré (Tableau 12).
Tableau 11. Ratios % Mg / % 𝑪𝒂 calculés à l'alimentation des machines 821 et 822
d [μm] 425 300 212 150 106 75 53 38 -38

% Mg / % Ca 9,92 13,00 15,00 12,33 13,57 8,31 2,76 6,42 9,00
Tableau 12. Résultat de l'analyse granulochimique du concentré des ébaucheuses 821 et 822
T-Cu% Ox-Cu% %Ox-Cu T-Co% Ox-Co% %Ox-Co Mg % Ca %

+300 μm 6,53 0,05 3 0,11 0,00 0 4,70 6,28
+212 μm 15,87 0,38 2 1,41 0,02 1 3,69 3,17
+150 μm 15,87 0,33 2 1,65 0,01 1 2,65 2,94
+106 μm 20,80 0,54 3 3,65 0,02 1 2,32 2,39
+75 μm 28,00 0,38 1 5,47 0,01 0 1,94 1,82
P a g e | 51
+53 μm 32,53 0,35 1 5,59 0,01 0 1,71 1,56

+38 μm 30,50 1,29 4 5,76 0,04 1 1,59 1,33
-38 30,50 1,45 4 4,08 0,04 1 2,74 3,13
En considérant la part des oxydes contaminant le concentré sulfuré fini que permettent
d’obtenir les machines de flottation 821 et 822, les particules oxydées flottées proviennent
principalement comme le montre le tableau 12 ci-dessus, des tranches granulométriques incluses
entre 300 μm et 38 μm. La fraction de 212 μm apporte dans le concentré sulfuré, contrairement à
celle de 300 μm, une grande proportion d’oxydes de cuivre et d’oxydes de cobalt.
Cependant, un fait est plus préoccupant : il s’observera du point de vue du critère de la

libération de la surface spécifique, une perte de minéraux utiles mixtes que renferment à
l’alimentation, les tranches de 300 et 425 μm, car celles - ci devraient normalement connaitre un
broyage secondaire du fait qu’elles sont de granularité supérieure à 150 μm : la perte de la
classification précédemment mentionnée est donc de nature à nuire à l’opération
hydrométallurgique visant la solubilisation de minéraux de valeur, car cette dernière exige de ces
particules échappant au broyage secondaire, une finesse qu’elles n’ont pas atteinte. La perte de la
fraction des particules de 300 μm et 425 μm qui sera observée lors de la solubilisation de ces dites
particules en milieu acide sulfurique est donc réelle car la fraction des sulfures qui restera dans les
pulpes d’oxydes suite à la flottation simultanée des sulfures de valeur et des oxydes contaminant
le concentré sulfuré, demeurera non solubilisée. Le tableau 13 ci-dessous ressort la disparition des
particules de 425 μm du circuit de flottation Low Gac.
Tableau 13. Résultats de l'analyse granulochimique du rejet R2 des finisseuses 823 et 824
T-Cu% Ox-Cu% %Ox-Cu T-Co% Ox-Co% %Ox-Co Mg % Ca %

+212 μm 1,86 1,0 86 0,92 0,14 15 1,56 0,60
+150 μm 2,49 1,97 79 1,01 0,58 57 1,49 0,63
+106 μm 2,49 2,09 84 0,98 0,60 61 1,46 0,60
+75 μm 2,47 1,97 80 0,96 0,51 53 1,42 0,59
+53 μm 2,43 2,01 83 0,93 0,50 54 1,43 0,62
+38 μm 2,73 2,70 99 0,98 0,62 63 1,44 0,60
-38 μm 3,57 3,49 98 1,08 0,72 66 1,73 0,80
P a g e | 52
La libération de minéraux (sulfurés) de valeur est donc insuffisante : puisque les fractions
fines sont dans ce circuit de flottation, plus sensibles à la concentration, les retirer du circuit du
broyage (primaire et secondaire) serait bien vu car cela permettrait de réduire sensiblement le
phénomène de surbroyage. De la même manière, retenir les particules de plus de 150 μm dans les
circuits de broyage serait aussi bénéfique, parce que cela permettra d’augmenter la charge
circulante de la quelle l’on ne retirera par la classification, que les particules jugées libérées. Par
conséquent, puisque la majeure partie du cuivre et du cobalt provient des fractions
granulométriques fines, le concentré sulfuré fini sera plus riche en ces éléments d’intérêt.
IV.1.4. Evaluation de la performance du Ball Mill 7

Nous avons étudié la performance du Ball Mill 7, par l’aide des données fournies dans le
tableau ci-dessous présenté.
Tableau 14. Etude de la broyabilité au stade du broyage secondaire
Wi [KWh / t] 𝐅𝟖𝟎 [𝛍𝐦] 𝐏𝟖𝐎 [𝛍𝐦] Rapport de réduction R

12 1953 852 2,29
Considérons les informations reprises dans le tableau ci – dessus. En ce qui concerne le

Ball Mill 7, la consommation spécifique Ec d’énergie peut être déduite comme suit :
Ec = 1,102. E . f3 . f4 . f7 (1.14)
1 1
Relation 1.13 : E = 10 . 12 [√852 − √1953] ≅ 1,3958 Kwh / t
Relation 1.15 : f3 = (2,44 / 3,29184)0,2 ≅ 0,2238

Relation 1.16 : f7 = [2 (2,29 − 1,35) + 0,26]/2 (2,29 − 1,35) ≅ 1,1383
Relation 1.18 : 𝐷0 = 4000 (13/12)1/2 ≅ 4163 μm
Relation 1.17 : f4 = [2 ,29 + (12 − 7)(12,5 − 4,163)]/2,29 ≅ 19,2030
Ec = 1,102. 1,3958 . 0,2238 . 19,2030. 1,1383 ≅ 7,523 Kwh / t
L’intervalle du temps sur lequel nous avons mené notre étude montre que journalièrement (control
Room), le Ball Mill 7 traite en moyenne 42,46 t / h des minerais contre une puissance moyenne
consommée de 695,324 KW : l’énergie spécifique mise en jeu (16,3760 KWh / t) est loin d’être
celle attendue, puisque donnant lieu à un rendement énergétique de l’ordre de 45,94 %.
P a g e | 53
IV.2. Evaluation de la performance de la classification réalisée au Dima 2

A. Présentation des résultats de l’analyse granulométrique
Nous présentons ci-dessous, pour chaque hydrocyclone (711, 712, 713 et 714), les
résultats des analyses granulométriques effectuées sur différentes prises des alimentations, de la
sousverse et de la surverse, prélevées dans le circuit de la classification du Dima 2 en vue d’évaluer
la performance de ses classificateurs : à chacun de ces résultats, nous avons associé les courbes
rendant compte de la distribution granulométrique des solides à l’alimentation et à la décharge de
l’hydrocyclone étudié.
Tableau 15. Résultat de l'analyse granulométrique du flux de l'hydrocyclone 711
Pourcentage pondéral
Tamis µm Poids des retenus [g]
A OF UF
Ag OF UF R P R P R P
12500 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
9500 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
6300 0,00 0,00 2,50 0,00 100,00 0,00 100,00 0,38 99,62
3000 0,00 0,00 15,80 0,00 100,00 0,00 100,00 2,40 97,21
2000 0,00 0,00 27,30 0,00 100,00 0,00 100,00 4,16 93,06
1000 2,60 0,00 86,50 0,40 99,60 0,00 100,00 13,17 79,89
425 21,00 5,80 164,10 3,20 96,41 0,88 99,12 24,98 54,92
300 28,30 17,10 93,60 4,31 92,10 2,60 96,51 14,25 40,67
212 40,50 36,50 65,80 6,16 85,94 5,56 90,96 10,02 30,65
150 47,10 55,00 40,90 7,17 78,77 8,37 82,59 6,23 24,43
106 51,50 71,20 25,80 7,84 70,93 10,84 71,75 3,93 20,50
75 46,50 56,80 16,20 7,08 63,85 8,65 63,11 2,47 18,04
53 45,50 53,40 13,80 6,93 56,93 8,13 54,98 2,10 15,94
38 54,20 55,90 16,00 8,25 48,68 8,51 46,47 2,44 13,50
25 31,30 32,60 10,00 4,76 43,91 4,96 41,51 1,52 11,98
-25 288,50 272,70 78,70 43,91 41,51 11,98
657,00 657,00 657,00 100 100 100
P a g e | 54
Tableau 16. Résultats de l'analyse granulométrique des flux de l'hydrocyclone 712
Fractions retenues [g] Pourcentage pondéral

A OF UF
Tamis [µm] A OF UF
R P R P R P
12500 0,00 0,00 22,60 0,00 100,00 0,00 100,00 3,44 96,56
9500 0,00 0,00 25,00 0,00 100,00 0,00 100,00 3,81 92,75
6300 0,00 0,00 60,60 0,00 100,00 0,00 100,00 9,22 83,53
3000 0,00 0,00 61,00 0,00 100,00 0,00 100,00 9,28 74,25
2000 0,00 0,00 43,90 0,00 100,00 0,00 100,00 6,68 67,56
1000 2,60 0,00 77,90 0,40 99,60 0,00 100,00 11,86 55,71
425 21,00 5,40 116,10 3,20 96,41 0,82 99,18 17,67 38,04
300 28,30 16,10 56,40 4,31 92,10 2,45 96,73 8,58 29,45
212 40,50 35,60 41,80 6,16 85,94 5,42 91,31 6,36 23,09
150 47,10 56,80 26,90 7,17 78,77 8,65 82,66 4,09 19,00
106 51,50 78,30 16,90 7,84 70,93 11,92 70,75 2,57 16,42
75 46,50 50,80 11,80 7,08 63,85 7,73 63,01 1,80 14,63
53 45,50 54,80 11,40 6,93 56,93 8,34 54,67 1,74 12,89
38 54,20 52,60 14,20 8,25 48,68 8,01 46,67 2,16 10,73
25 31,30 26,20 7,00 4,76 43,91 3,99 42,68 1,07 9,67
-25 288,50 280,40 63,50 43,91 42,68 9,67
657,00 657,00 657,00 100 100 100
Fractions retenues [g]
A OF UF
Tamis [µm]
A OF UF R P R P R P
12500 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
9500 0,00 0,00 6,10 0,00 100,00 0,00 100,00 0,93 99,07
6300 0,00 0,00 4,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,61 98,46
3000 0,00 0,00 11,30 0,00 100,00 0,00 100,00 1,72 96,74
2000 0,00 0,00 20,90 0,00 100,00 0,00 100,00 3,18 93,56
1000 2,60 0,00 69,50 0,40 99,60 0,00 100,00 10,58 82,98
425 21,00 5,00 156,20 3,20 96,41 0,76 99,24 23,77 59,21
300 28,30 13,90 88,80 4,31 92,10 2,12 97,12 13,52 45,69
212 40,50 29,80 71,90 6,16 85,94 4,54 92,59 10,94 34,75
150 47,10 48,00 48,80 7,17 78,77 7,31 85,28 7,43 27,32
106 51,50 71,90 30,30 7,84 70,93 10,94 74,34 4,61 22,71
75 46,50 64,40 18,10 7,08 63,85 9,80 64,54 2,75 19,95
53 45,50 60,70 13,80 6,93 56,93 9,24 55,30 2,10 17,85
38 54,20 61,70 16,10 8,25 48,68 9,39 45,91 2,45 15,40
25 31,30 37,00 10,10 4,76 43,91 5,63 40,27 1,54 13,87
-25 288,50 264,60 91,10 43,91 40,27 13,87
657,00 657,00 657,00 100 97,12 45,69
P a g e | 55
Tamis [µm] A OF UF
A OF UF R P R P R P
12500 0,00 0,00 2,40 0,00 100,00 0,00 100,00 0,37 99,63
9500 0,00 0,00 8,20 0,00 100,00 0,00 100,00 1,25 98,39
6300 0,00 0,00 11,00 0,00 100,00 0,00 100,00 1,67 96,71
3000 0,00 0,00 26,10 0,00 100,00 0,00 100,00 3,97 92,74
2000 0,00 0,00 34,80 0,00 100,00 0,00 100,00 5,30 87,44
1000 2,60 0,00 97,60 0,40 99,60 0,00 100,00 14,86 72,59
425 21,00 37,40 179,80 3,20 96,41 5,69 94,31 27,37 45,22
300 28,30 35,50 79,30 4,31 92,10 5,40 88,90 12,07 33,15
212 40,50 48,40 50,90 6,16 85,94 7,37 81,54 7,75 25,40
150 47,10 55,90 29,80 7,17 78,77 8,51 73,03 4,54 20,87
106 51,50 63,30 19,80 7,84 70,93 9,63 63,39 3,01 17,85
75 46,50 52,30 13,90 7,08 63,85 7,96 55,43 2,12 15,74
53 45,50 49,70 11,50 6,93 56,93 7,56 47,87 1,75 13,99
38 54,20 52,20 13,70 8,25 48,68 7,95 39,92 2,09 11,90
25 31,30 30,30 8,10 4,76 43,91 4,61 35,31 1,23 10,67
-25 288,50 232,00 70,10 43,91 35,31 10,67
657,00 657,00 657,00 100 88,90 33,15
Tableau 19. Résultats de l'analyse granulométrique de la classification globale du Dima 2
Tamis [µm] A OF UF
A OF UF R P R P R P
12500 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
9500 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
6300 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
3000 0,00 0,00 0,70 0,00 100,00 0,00 100,00 0,11 99,89
2000 0,00 0,00 3,60 0,00 100,00 0,00 100,00 0,55 99,35
1000 2,60 0,00 30,60 0,40 99,60 0,00 100,00 4,66 94,69
425 21,00 5,00 139,20 3,20 96,41 0,76 99,24 21,19 73,50
300 28,30 15,90 105,30 4,31 92,10 2,42 96,82 16,03 57,47
212 40,50 33,50 134,90 6,16 85,94 5,10 91,72 20,53 36,94
150 47,10 48,40 54,40 7,17 78,77 7,37 84,35 8,28 28,66
106 51,50 62,70 78,70 7,84 70,93 9,54 74,81 11,98 16,68
75 46,50 56,20 42,30 7,08 63,85 8,55 66,26 6,44 10,24
53 45,50 50,20 19,20 6,93 56,93 7,64 58,61 2,92 7,32
38 54,20 51,70 22,90 8,25 48,68 7,87 50,75 3,49 3,84
25 31,30 28,20 14,80 4,76 43,91 4,29 46,45 2,25 1,58
-25 288,50 305,20 10,40 43,91 46,45 1,58
657,00 657,00 657,00 100 96,82 57,47
P a g e | 56
Les résultats de l’analyse granulométrique précédemment présentés, peuvent être mis en

lumière par les figures respectives suivantes :
A OF UF
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
passants %
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
10 100 1000 10000
dmoy

l’hydrocyclone 711
A OF UF
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
passants %
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
10 100 1000 10000
dmoy

l'hydrocyclone 712
P a g e | 57
A OF UF
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
passants %
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
10 100 1000 10000
dmoy

l'hydrocyclone 713
A OF UF
100,00%
90,00%
80,00%
% des passants
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
10 100 1000 10000
dmoy
Figure 22. Répartition granulométrique des solides à l’alimentation et à

la décharge de l'hydrocyclone 714
B. Analyse de la réparation granulométrique des solides dans le circuit de la

classification du broyage humide Dima 2 : ces résultats de l’analyse granulométrique peuvent être
étudiés par l’aide des tableaux respectifs (23, 24, 25, 26 et 27) ci-dessous présentés.
P a g e | 58
Tableau 20. Analyse de la répartition des solides dans l'hydrocyclone 711
dmoy [μm] a [%] o [%] u [%] Ap [g] OF/Ap UF/Ap OF. o /A UF. u /A Sr %OFr %UFr %cOFr %cUFr
10897 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - 0,00 -
7736 0,00 0,00 0,38 0,14 0,14 0,00 0,00 0,01 0,01 0,00 100,00 0,00 100,00
4347 0,00 0,00 2,40 5,78 5,78 0,00 0,00 0,07 0,07 0,00 100,00 0,00 100,00
2449 0,00 0,00 4,16 17,27 17,27 0,00 0,00 0,12 0,12 0,00 100,00 0,00 100,00
1414 0,40 0,00 13,17 173,34 168,13 5,21 0,00 0,37 0,37 0,00 100,00 0,00 100,00
652 3,20 0,88 24,98 580,54 524,80 55,74 0,86 0,69 1,55 55,30 44,70 55,76 44,24
357 4,31 2,60 14,25 135,58 115,73 19,85 2,53 0,40 2,93 86,48 13,52 87,19 12,81
252 6,16 5,56 10,02 19,89 17,17 2,72 5,40 0,28 5,68 95,10 4,90 95,89 4,11
178 7,17 8,37 6,23 4,61 2,03 2,58 8,14 0,17 8,31 97,92 2,08 98,73 1,27
126 7,84 10,84 3,93 47,75 27,03 20,72 10,54 0,11 10,65 98,98 1,02 99,79 0,21
89 7,08 8,65 2,47 38,19 28,50 9,69 8,41 0,07 8,47 99,19 0,81 100 0,0
63 6,93 8,13 2,10 36,33 29,08 7,25 7,90 0,06 7,96 99,27 0,73 100 0
45 8,25 8,51 2,44 36,88 35,31 1,57 8,27 0,07 8,34 99,19 0,81 100 0,0
31 4,76 4,96 1,52 11,83 11,15 0,68 4,82 0,04 4,87 99,13 0,87 99,95 0,05
-31 43,91 41,51 11,98 871,91 942,92 -71,01 40,35 0,33 40,69 99,18 0,82 100,00 0,00
100 100 100 1980,04 1925,05 55,00 97,22 2,78 100,00
97,22 2,78
P a g e | 59
10897 0,00% 0,00% 3,81% 14,48 14,48 0,00 0,00 0,13 0,13 0,00 100,00 0,00 100,00
7736 0,00% 0,00% 9,22% 85,08 85,08 0,00 0,00 0,32 0,32 0,00 100,00 0,00 100,00
4347 0,00% 0,00% 9,28% 86,20 86,20 0,00 0,00 0,33 0,33 0,00 100,00 0,00 100,00
2449 0,00% 0,00% 6,68% 44,65 44,65 0,00 0,00 0,23 0,23 0,00 100,00 0,00 100,00
1414 0,40% 0,00% 11,86% 140,59 135,89 4,69 0,00 0,42 0,42 0,00 100,00 0,00 100,00
652 3,20% 0,82% 17,67% 283,90 243,89 40,01 0,79 0,62 1,41 56,18 43,82 56,64 43,36
357 4,31% 2,45% 8,58% 37,63 26,23 11,39 2,36 0,30 2,67 88,72 11,28 89,45 10,55
252 6,16% 5,42% 6,36% 0,89 0,19 0,70 5,23 0,22 5,45 95,91 4,09 96,70 3,30
178 7,17% 8,65% 4,09% 20,71 13,99 6,72 8,34 0,14 8,49 98,31 1,69 99,12 0,88
126 7,84% 11,92% 2,57% 87,34 49,22 38,12 11,50 0,09 11,59 99,22 0,78 100,04 -0,04
89 7,08% 7,73% 1,80% 35,24 31,35 3,89 7,46 0,06 7,52 99,16 0,84 100 0,0
63 6,93% 8,34% 1,74% 43,64 34,29 9,35 8,05 0,06 8,11 99,25 0,75 100 0
45 8,25% 8,01% 2,16% 34,16 35,58 -1,42 7,73 0,08 7,80 99,03 0,97 100 0,2
31 4,76% 3,99% 1,07% 8,54 10,81 -2,27 3,85 0,04 3,89 99,04 0,96 99,85 0,15
-31 43,91% 42,68% 9,67% 1089,90 1130,61 -40,70 41,18 0,34 41,52 99,19 0,81 100,00 0,00
100% 100% 97% 2012,94 1942,46 70,48 96,50 3,38 99,88
96,50% 3,50%
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10897 0,00% 0,00% 0,93% 0,86 0,86 0,00 0,00 0,04 0,04 0,00 100,00 0,00 100,00
7736 0,00% 0,00% 0,61% 0,37 0,37 0,00 0,00 0,02 0,02 0,00 100,00 0,00 100,00
4347 0,00% 0,00% 1,72% 2,96 2,96 0,00 0,00 0,07 0,07 0,00 100,00 0,00 100,00
2449 0,00% 0,00% 3,18% 10,12 10,12 0,00 0,00 0,12 0,12 0,00 100,00 0,00 100,00
1414 0,40% 0,00% 10,58% 111,90 107,72 4,19 0,00 0,41 0,41 0,00 100,00 0,00 100,00
652 3,20% 0,76% 23,77% 529,63 473,58 56,05 0,73 0,91 1,64 44,50 55,50 45,11 54,89
357 4,31% 2,12% 13,52% 129,97 104,98 24,99 2,03 0,52 2,55 79,68 20,32 80,77 19,23
252 6,16% 4,54% 10,94% 41,06 30,63 10,44 4,36 0,42 4,78 91,21 8,79 92,47 7,53
178 7,17% 7,31% 7,43% 0,01 0,03 -0,02 7,03 0,29 7,31 96,10 3,90 97,42 2,58
126 7,84% 10,94% 4,61% 40,09 20,43 19,66 10,52 0,18 10,70 98,35 1,65 99,70 0,30
89 7,08% 9,80% 2,75% 49,66 30,46 19,20 9,43 0,11 9,53 98,89 1,11 100 0
63 6,93% 9,24% 2,10% 50,96 34,44 16,52 8,88 0,08 8,96 99,10 0,90 100 0
45 8,25% 9,39% 2,45% 48,17 40,25 7,92 9,03 0,09 9,12 98,97 1,03 100 0
31 4,76% 5,63% 1,54% 16,76 13,21 3,55 5,42 0,06 5,47 98,92 1,08 100 0
-31 43,91% 40,27% 13,87% 697,38 793,44 -96,07 38,73 0,53 39,26 98,64 1,36 100,00 0,00
100% 100% 100% 1729,91 1663,49 66,42 96,16 3,84 100,00
96,16 3,84
P a g e | 61
10897 0,00 0,00 1,25 1,56 1,56 0,00 0,00 -0,19 -0,19 0,00 100,00 0,00 100,00
7736 0,00 0,00 1,67 2,80 2,80 0,00 0,00 -0,26 -0,26 0,00 100,00 0,00 100,00
4347 0,00 0,00 3,97 15,78 15,78 0,00 0,00 -0,62 -0,62 0,00 100,00 0,00 100,00
2449 0,00 0,00 5,30 28,06 28,06 0,00 0,00 -0,83 -0,83 0,00 100,00 0,00 100,00
1414 0,40 0,00 14,86 220,68 214,80 5,88 0,00 -2,32 -2,32 0,00 100,00 0,00 100,00
652 3,20 5,69 27,37 469,77 523,88 -54,10 6,58 -4,27 2,31 285,00 -185,00 273,37 -173,37
357 4,31 5,40 12,07 44,44 51,75 -7,31 6,25 -1,88 4,36 143,19 -43,19 137,35 -37,35
252 6,16 7,37 7,75 0,14 0,60 -0,46 8,52 -1,21 7,31 116,55 -16,55 111,79 -11,79
178 7,17 8,51 4,54 15,78 10,46 5,32 9,84 -0,71 9,13 107,76 -7,76 103,36 -3,36
126 7,84 9,63 3,01 43,84 31,95 11,89 11,14 -0,47 10,67 104,41 -4,41 100,15 -0,15
89 7,08 7,96 2,12 34,16 29,00 5,16 9,20 -0,33 8,87 103,72 -3,72 99 0,5
63 6,93 7,56 1,75 33,81 30,09 3,72 8,75 -0,27 8,47 103,23 -3,23 99 1
45 8,25 7,95 2,09 34,34 36,12 -1,78 9,19 -0,33 8,86 103,67 -3,67 99 0,6
31 4,76 4,61 1,23 11,42 11,93 -0,51 5,33 -0,19 5,14 103,74 -3,74 99,51 0,49
-31 43,91 35,31 10,67 607,24 819,16 -211,92 40,82 -1,67 39,16 104,25 -4,25 100,00 0,00
100 100 100 1563,83 1807,95 -244,11 115,61 -15,55 100
115,61 -15,61
P a g e | 62
Tableau 24. Analyse de la répartition globale des solides observée au cours du processus de la classification réalisé au
broyage humide Dima 2
10897 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - 0,00 -
7736 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 - - 0,00 -
4347 0,00 0,00 0,11 0,01 0,01 0,00 0,00 0,01 0,01 0,00 100,00 0,00 100,00
2449 0,00 0,00 0,55 0,30 0,30 0,00 0,00 0,04 0,04 0,00 100,00 0,00 100,00
1414 0,40 0,00 4,66 21,69 19,85 1,84 0,00 0,33 0,33 0,00 100,00 0,00 100,00
652 3,20 0,76 21,19 417,23 367,48 49,74 0,71 1,50 2,20 32,08 67,92 32,16 67,84
357 4,31 2,42 16,03 185,16 159,48 25,68 2,25 1,13 3,38 66,50 33,50 66,67 33,33
252 6,16 5,10 20,53 238,20 221,76 16,44 4,74 1,45 6,19 76,55 23,45 76,75 23,25
178 7,17 7,37 8,28 0,83 1,01 -0,18 6,85 0,59 7,43 92,12 7,88 92,36 7,64
126 7,84 9,54 11,98 5,93 10,08 -4,15 8,87 0,85 9,72 91,29 8,71 91,52 8,48
89 7,08 8,55 6,44 4,48 1,35 3,12 7,95 0,46 8,40 94,59 5,41 95 5,2
63 6,93 7,64 2,92 22,26 18,89 3,38 7,10 0,21 7,31 97,17 2,83 97 3
45 8,25 7,87 3,49 19,22 20,88 -1,67 7,31 0,25 7,56 96,74 3,26 97 3,0
31 4,76 4,29 2,25 4,16 5,12 -0,96 3,99 0,16 4,15 96,16 3,84 96,41 3,59
-31 43,91 46,45 1,58 2013,37 1899,32 114,05 43,17 0,11 43,28 99,74 0,26 100,00 0,00
100 100 100 2932,85 2725,54 207,30 92,93 7,07 100,00
92,93 7,07
Les corrections apportées, celles tenant compte des soutirages, peuvent non seulement être ressorties par les figures
respectives ci-dessous présentées, mais aussi, conduire à la synthèse dont rend compte le tableau 25.
P a g e | 63
120 120
corrigée Experimentale corrigée Experimentale
100 100
80 80
60 60
% UF
% UF
40 40
20 20
0 0
10 100 1000 10000 10 100 1000 10000
-20 dmoy [µm] -20 dmoy [µm]
Figure 25. Répartition granulométrique des UF 711 récupérés Figure 24. Répartition granulométrique des UF 712 Récupérés
120
120
100
100
80
80
% UF
60
60
% UF
expérimentale 40
40 corrigée
20 Expérimentale
20 Corrigée
0
10 100 1000 10000
0
10 100 1000 10000 dmoy [µm]
-20
dmoy [µm]
Figure 23. Répartition granulométrique globale des UF
Figure 26. Répartition granulométrique des UF 713 Récupérés Récupérés au Dima 2
P a g e | 64
Tableau 25. Synthèse des résultats de l'analyse de la distribution des solides
711 712 713 Globale

Paramètres de contrôle
d75 [μm] 1069,52 1074,91 985,91 820,17
d75c [μm] 1072,36 1077,67 991,70 821,65
d50 [μm] 725,03 735,82 605,88 498,41
d50c [μm] 730,71 741,33 611,55 499,50
d25 [μm] 465,61 481,38 396,24 268,19
d25c [μm] 471,41 486,92 404,73 270,23
I 0,4165 0,4033 0,4866 0,5537
Ic 0,4112 0,3984 0,4799 0,5520
Ep [μm] 301,98 296,76 294,82 275,97
Epc [μm] 300,47 295,35 293,48 275,72
Soutirage [%] 0,82 0,81 1,36 0,26
À la vue de la synthèse ci-dessus réalisée, il ressort que la situation de la classification au

broyage humide Dima 2 est plus que préoccupante. En effet, les hydrocyclones 711, 712 et 713
présentent des coefficients d’imperfection indiquant que la classification est de très mauvaise
qualité. Par conséquent, leurs rapports OF / A étant très importants, nous observons que les
particules aux diamètres moyens compris entre 652 μm et 178 μm, sont fortement retenus par la
surverse. En ce qui concerne l’hydrocyclone 714, nous avons constaté qu’il paie les frais de la
recirculation des Underflow dans le Ball Mill 7, à telle enseigne que la rétention précédemment
signalée est plus prononcée dans le cas de cet hydrocyclone que dans le cas des 3 premiers
hydrocyclones. Il se vérifie donc pour ces 4 classificateurs, qu’ils n’effectuent point une coupure à
150 μm (entrainement des grossiers dans la surverse) : cela affecte considérablement la
performance globale du circuit de la classification du Dima 2, car celle-ci, sans surprise, est non
seulement caractérisée par un coefficient d’imperfection (de 0,5520) justifiant la forte rétention des
grossiers (de 652 μm à 178 μm) dans la surverse, mais aussi, par une valeur du soutirage
relativement petite, expliquant le faible entrainement des fines (d≤ 150 μm) dans la sousverse.
Considérons le tableau 26 ci-dessous présenté :

P a g e | 65
Tableau 26. Identification des CTQ des opérations de broyage et de la classification effectuées au broyage humide Dima 2
Besoins Exigences Descriptions des exigences

Motifs de la mise en œuvre du broyage et de la Facteurs de performance du processus Spécifications
classification étudié
Avoir sous contrôle les variables a. Respecter les consignes à chaque étape du
contrôlables du processus ; processus.
1. Nécessité de libérer les minéraux
Qualité
utiles disséminés dans la gangue en vue
a. Réduire les temps d’arrêts des équipements ;
d’améliorer le rendement des opérations Atténuer l’effet des perturbations b. Diminuer la fréquence des accidents sur le lieu de
sur le processus. travail ;
menées ultérieurement. c. Minimiser les ensablements ;
d. Rendre le processus robuste.
2. Retirer du circuit de broyage les

a. Obtenir la production attendue, à l’heure
particules ayant déjà atteint la
indiquée ;
Délai
granulométrie escomptée afin de ne pas Atteindre les objectifs journaliers b. Respecter les délais établis lors de la planification
de la production ;
connaitre le surbroyage et la c. Obtenir à la sortie du processus, les réponses
consommation excessive de l’énergie. ayant le niveau de la qualité escomptée
a. Diminuer du point de vue de la consommation

énergétique, le coût de la production ;
Finalité : produire des pulpes b. Réduire l’obtention des réponses indésirables ;
c. Réduire la variabilité du processus ;
pouvant être traitées au circuit de Améliorer la performance du
Coût
d. Optimiser les différents paramètres d’action dans

processus le but de tirer le meilleur du processus ;
flottation Low Gac
e. Surveiller le processus (laboratoire, etc.) ;
f. Réduire les temps d’arrêts des broyeurs et des
hydrocyclones.
P a g e | 66
Ce tableau 26 montre que la productivité constitue le critère de choix permettant

d’apprécier la performance du Dima 2. Elle doit être analysée sous l’angle de la qualité, du coût,
et du délai, afin que son évaluation tienne compte des exigences que fixe le circuit de flottation
Low Gac vis-à-vis du processus incluant dans l’ensemble, les opérations de broyage et de la
classification qu’abrite le Dima 2 : si ces exigences ne sont point réalisées, le processus conduira
ce broyage humide à ne pas atteindre ses objectifs, mais aussi, à connaitre ces ensablements du fait
de la forte sensibilité qu’aura le processus vis- à – vis des fluctuations qu’il est susceptible de
connaitre.
Ce tableau fait aussi constater que la raison d’être du broyage humide Dima 2 se résume
en deux catégories de besoins auxquelles correspondent 4 exigences qui ressortent la satisfaction
de la section du circuit de flottation Low Gac vis- à – vis du processus qu’abrite le broyage humide
Dima 2. Ces dites exigences tiennent à réaliser préalablement 12 spécifications essentielles. Le
problème que nous avons étudié est induit par les perturbations agissant sur les variables de sortie
du processus regroupant dans l’ensemble, le broyage humide et la classification réalisés au Dima
2. En effet, la boîte noire que nous présentons dans les lignes qui suivent, fait constater :
➢ que ce processus génère lors des arrêts inopinés des machines, une accumulation de matière
en différents points (conduites, bâches et conditionneur) de passage du flux que transfère ce circuit
de broyage humide vers le circuit de flottation Low Gac. De ce fait, les ensablements s’observent
en ces points, et induisent la perte de la production qui en découle ;
➢ à la lumière des résultats de l’analyse granulochimique de l’alimentation des ébaucheuses
821 et 822 (tableau 10) que le Dima 2 expédie au circuit de flottation Low Gac, des particules non
favorables à la flottation, car de granulométrie supérieure (212 μm, 300 μm et 425 μm.) à la maille
de coupure des hydrocyclones 711, 712, 713 et 714 : ce phénomène est d’autant plus prononcé
lorsque la décharge de l’hydrocyclone se fait en boudin. Il ressort après considération des résultats
de l’analyse granulochimique du rejet définitif des finisseuses 823 et 824, que les particules de
425 μm, sont principalement celles responsables des ensablements des machines de flottation parce
qu’en plus de ne point contaminer le concentré sulfuré, elles ne sont point récupérées à la sortie
(rejet définitif R2) du circuit de flottation Low Gac.
➢ en plus d’induire une perte de la production, le processus, comme le montre le tableau 27
ci-dessous, rejette des imbroyés (scats) par le Cascade Mill 7 : nous considérons que ceux-ci sont
P a g e | 67
des rebuts, car nous les voyons comme des défauts de qualité induisant au cours d’un cycle de
production, la perte de la matière. Cela a pour conséquence la réduction de la performance et de la
capabilité du processus. Pour cette raison, l’arrêt des machines au broyage humide Dima 2 a pour
‘effet positif’, de réduire le taux d’apparition de ces rebuts.
Tableau 27. Résultats de l'analyse granulométrique des imbroyés (scats) du CM7
Tamis [pouce] Poids [g] Pourcentage pondéral Pourcentage cumulatif

+4 0 0 0
+3 0 0 0
+2 1941,9 32,37 32,37
+1 2045,6 34,09 66,46
+ 3/4 1616,2 26,94 93,4
-3/4 396,3 6,60 100
6000 100
Il s’observe à la lumière des informations que présente le tableau ci-dessus, que la majeure
partie de ces rebuts ont une taille de plus de 1 pouce.
1. Manque de Minerais (IPC, B4) ;
2. Blending non respecté ;
3. Pannes mécaniques ;
4. Coupure électrique ;
5. Rebuts (scats ou imbroyés) ;
6. Non-respect du délai de la production ;
7. Changement du programme de production ;
8. Accumulation du flux traité dans : les conduites, les bâches et les conditionneurs ;
9. Perte de la classification des particules grossières de 212, 300 et 425 μm ;
10. Débordements dans les 4 circuits du broyage humide du concentrateur de Kamoto.
Perturbations
Concassés aux 1. Pulpes de qualité attendue ;

caractéristiques 2. Perte de la production ;
souhaitées 3. Ensablements.
Facteurs de pilotage
1. Arrêt programmé de l’usine (shut down, Housekeeping, etc.) ;

2. Arrêts liés aux journées fériées, aux congés accordés au personnel (sous-
effectif).
Figure 27. Boîte noire du processus de production du Dima 2

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Toute mesure corrective que connaitrait le broyage humide Dima 2 devra donc
essentiellement portée sur la réduction de la fréquence de survenue des perturbations (puisque les
ensablements sont en partie causés par les arrêts des machines au Dima 2, nous proposons qu’ils
soient évalués en nombre des heures d’arrêts des broyeurs et des hydrocyclones, par nombre
d’arrêts programmés du Dima 2). Notre première contribution porte sur la simulation de l’activité
des hydrocyclones 711, 712, 713 et 714 du broyage humide Dima 2 par le modèle de Plitt sous le
tableur (spreadsheet) Microsoft Excel, dont nous rendons compte des résultats obtenus par les
tableaux 28, 29, 30 et 31 ci – dessous présentés :
Tableau 28. Conditions opératoires d'alimentation des hydrocyclones 711 - 712 - 713 – 714
Ts [𝐭 / h] QH2O [ 𝐦𝟑 / h] Qp [𝐭 / h] Qp [ 𝐦𝟑 / h] 𝐝𝐩 𝛗 𝐰
200,00 121,40 321,39 193,03 1,665 37,11 % 62,23 %
Niveaux des bâches [ %] Pressions d’alimentation [ Bar]
4/7A 4/7B 711 712 713 714 Globale
54,42 52,26 0,33 0,37 0,35 0,12 1,10
Tableau 29. Constantes de Plitt et valeurs caractéristiques individuelles des hydrocyclones

du Dima 2
a1 a2 a3 a4 λ Bpc Rsc Bpw Bpf
0,01723 0,80 0,76

9,680 1,401 54,964 0,523 0,950 0,050
La simulation de l’activité des hydrocyclones du Dima 2 par le modèle de Plitt a révélé

que la classification globale est caractérisée par les paramètres suivants :
❖ Soutirage : 3,69 % ;
❖ Acuité de la séparation : 1,60 ;
❖ Charge circulante : 323 %.
P a g e | 69
Tableau 30. Prévision de la distribution granulométrique à l'alimentation des

hydrocyclones 711-712-713 et 714 du broyage humide Dima 2
𝐝 [𝛍m] 𝐝𝐦𝐨𝐲 [𝛍𝐦 ] Refus [ 𝐭 / 𝐡 ] % Refus % Passants Passants [t / h] Ar [ 𝐭 / 𝐡 ]
37500 36702 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00

25400 30863 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
25000 25199 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
19050 21823 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
19000 19025 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
12700 15534 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
12500 12600 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
9500 10897 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
3000 5339 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
2000 2449 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
1000 1414 0,00 0,00 100,00 200,00 200,00
425 652 4,08 2,04 97,96 195,92 200,00
300 357 6,28 3,14 94,82 189,64 195,92
212 252 11,44 5,72 89,10 178,20 189,64
150 178 16,42 8,21 80,89 161,78 178,20
106 126 21,66 10,83 70,06 140,12 161,78
75 89 17,08 8,54 61,52 123,04 140,12
53 63 16,64 8,32 53,20 106,40 123,04
38 45 16,92 8,46 44,74 89,48 106,40
25 31 9,60 4,80 39,94 79,88 89,48
-25 -31 79,88 39,94 0,00 0,00 79,88
200,00 100,00
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Tableau 31. Prévision par le modèle de Plitt de la réponse d’un hydrocyclone du Dima 2
Alim % Refus % Refus

d [μm] dmoy [μm] % refus Refus [t/h] Ei corr RSc I EI (exper) UF [t/h] UF OF [t/h] OF
37500 36702,01 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
25400 30862,60 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
25000 25199,21 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
19050 21823,15 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
19000 19024,98 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
12700 15533,83 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
12500 12599,60 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
9500 10897,25 0,00 0,00 1,0000 0,0000 0,9500 0,00 0,00 0,00 0,00
3000 5338,54 0,00 0,00 0,9994 0,0000 0,9499 0,00 0,00 0,00 0,00
2000 2449,49 0,00 0,00 0,8820 0,0000 0,9276 0,00 0,00 0,00 0,00
1000 1414,21 0,00 0,00 0,5890 0,0000 0,8719 0,00 0,00 0,00 0,00
425 651,92 2,04 1,02 0,2276 0,0046 0,8033 0,82 2,15 0,20 1,70
300 357,07 3,14 1,57 0,0941 0,0030 0,7779 1,22 3,20 0,35 2,95
212 252,19 5,72 2,86 0,0551 0,0032 0,7705 2,20 5,77 0,66 5,55
150 178,33 8,21 4,10 0,0321 0,0026 0,7661 3,14 8,24 0,96 8,11
106 126,10 10,83 5,41 0,0186 0,0020 0,7636 4,13 10,83 1,28 10,82
75 89,16 8,54 4,27 0,0107 0,0009 0,7621 3,25 8,53 1,02 8,59
53 63,05 8,32 4,16 0,0062 0,0005 0,7612 3,17 8,30 0,99 8,39
38 44,88 8,46 4,23 0,0036 0,0003 0,7607 3,22 8,43 1,01 8,55
25 30,82 4,80 2,40 0,0020 0,0001 0,7604 1,83 4,78 0,57 4,86
-25 10,00 39,94 19,97 0,0003 0,0001 0,7601 15,18 39,77 4,79 40,49
100,00 50,00 0,01723 38,17 100,00 11,83 100,00
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L’étude de la granulométrie a révélé comme l’indique le tableau rendant compte de l’étude

de l’alimentation globale des hydrocyclones (Cfr annexe 6), que cette alimentation est constituée
des grossiers, car le pourcentage des retenus (granulométrie) dépasse grossièrement les 20 %
attendus. Son optimisation exige comme le ressort la figure 28 ci-dessous, d’avoir à l’alimentation
des classificateurs du Dima 2, une pulpe à la densité (d1) de 1,7394.
Figure 28. Prévision des conditions opératoires d'optimisation de la granulométrie à

l’alimentation des hydrocyclones
Cette optimisation exige de redéfinir certaines consignes. Notre étude a ainsi porté sur
les variables opératoires ci-dessous définies :
❖ o : tonnage horaire débité par le transporteur à bande T4 / 72 [T / h] ;

❖ b : densité de la pulpe à l’alimentation des hydrocyclones du Dima 2 [Kg / m3] ;
❖ c : débit d’addition d’eau dans la bâche 4 / 7 [m3 / h] ;
❖ j : pression totale d’alimentation des hydrocyclones du Dima 2 [Bar].
Figure 29. Influence des paramètres opératoires sur o et sur b

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Le diagramme d’optimisation ci-dessus présenté, montre qu’en se fixant à l’alimentation de ces hydrocyclones une densité de
1,7394 ; et qu’en traitant 203 tonnes sèches des minerais par heure dans le Cascade Mill 7, les meilleures conditions de travail exigent
de redéfinir les paramètres ci – dessus considérés comme suit :
❖ c : 37,15 [m3 / h] ;
❖ j : 1,98 [Bar].
Notre seconde contribution porte sur la prévision de l’alimentation du Cascade Mill 7. Nous l’avons réalisée en procédant à
l’ajustement de la courbe granulométrique correspondante par le modèle de Rosin – Rammler, comme le témoigne les étapes décrites
ci-dessous :
1. Détermination de paramètres d’ajustement du nuage des points étudié
Tableau 32. Paramètres de calcul du modèle d'ajustement de Rosin - Rammler
𝐫(𝐝) 𝐞𝐱𝐩é𝐫𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐥 1/r(d) ln [1/r(d)] ln[ln1/r(d)] 𝐥𝐧𝐝 𝐝 [𝐦𝐦]

0,14 7,23 1,98 0,68 5,16 175
0,29 3,42 1,23 0,21 4,83 125
0,48 2,07 0,73 -0,32 4,61 100
0,53 1,87 0,63 -0,47 4,50 90
0,60 1,65 0,50 -0,69 3,93 50,8
0,68 1,48 0,39 -0,94 3,22 25
0,71 1,42 0,35 -1,06 2,94 19
0,74 1,34 0,29 -1,22 2,53 12,5
0,76 1,31 0,27 -1,31 2,25 9,5
0,79 1,27 0,24 -1,42 1,84 6,3
0,81 1,23 0,21 -1,57 1,10 3
0,83 1,21 0,19 -1,66 0,69 2
0,85 1,18 0,17 -1,79 0,00 1
0,85 1,18 0,16 -1,82 -0,16 0,850
0,86 1,17 0,16 -1,86 -0,86 0,425
0,87 1,16 0,14 -1,93 -1,20 0,3
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0,88 1,14 0,13 -2,03 -1,55 0,212

0,89 1,13 0,12 -2,11 -1,90 0,150
0,89 1,12 0,11 -2,19 -2,24 0,106
0,90 1,11 0,10 -2,29 -2,59 0,075
0,92 1,09 0,09 -2,45 -2,94 0,053
0,94 1,06 0,06 -2,80 -3,27 0,038
0,95 1,06 0,05 -2,90 -3,69 0,025
Ces paramètres peuvent être mis en valeur par la courbe ln[ln1/r(d)] = f [lnd] proposée ci-dessous
1
0,5
0
-6 -4 -2 -0,5 0 2 4 6
-1
-1,5
ln[ln1/r(d)]
-2
-2,5
y = 0,3025x - 1,7019
-3
R² = 0,9155
-3,5
lnd
Figure 30. Détermination de la pente de la droite d'ajustement de Rosin - Rammler

En considérant les informations (pente n = 0,3025 et l’ordonnée à l’origine = -1,7019) que ressort la figure 30, la correction de
la courbe granulométrique de l’alimentation du cascade Mill 7 par le modèle de Rosin – Rammler montre que pour la droite d’équation
Y(d) = n X + c, le d63,2 vaut 277 mm. Pour les passants, les proportions cumulatives reconstituées (corrigées) montrent la situation que
reprend le tableau 33 ci-dessous présenté.
P a g e | 74
Tableau 33. Valeurs corrigées des proportions cumulées de l'alimentation du Cascade Mill 7
Surface spécifique massique
Rcum [g] % Rcum des Pcum [𝐦𝟐 / 𝐤𝐠] Pcum [g] % Pcum
d [mm] log d d/d63,2 Corr Expér Corr Expér Corr Expér Corr Expér Corr Expér
800 2,90 2,88809 20196 74,80 18,28 6804 25,2
700 2,85 2,52708 19815,3 73,39 22,06 7184,7 26,61
600 2,78 2,16606 19367,1 71,73 27,34 7632,9 28,27
500 2,70 1,80505 18832,5 69,75 35,10 8167,5 30,25
450 2,65 1,62455 18519,3 68,59 40,50 8480,7 31,41
350 2,54 1,26354 17768,7 65,81 56,68 9231,3 34,19
350 2,54 1,26354 17768,7 65,81 56,68 9231,3 34,19
280 2,45 1,01083 17099,1 63,33 75,99 9900,9 36,67
277 2,44 1,00000 17066,7 63,21 77,06 9933,3 36,79
250 2,40 0,90253 16758,9 62,07 88,03 10241,1 37,93
225 2,35 0,81227 16443 60,90 100,83 10557 39,1
200 2,30 0,72202 16089,3 59,59 117,24 10910,7 40,41
175 2,24 0,63177 15692,4 23265,9 58,12 86,17 138,86 45,85 11307,6 3734,1 41,88 13,83
125 2,10 0,45126 14698,8 19107,9 54,44 70,77 211,48 135,68 12301,2 7892,1 45,56 29,23
100 2,00 0,36101 14050,8 13977,9 52,04 51,77 278,28 279,84 12949,2 13022,1 47,96 48,23
90 1,95 0,32491 13748,4 12573,9 50,92 46,57 316,42 344,46 13251,6 14426,1 49,08 53,43
50,8 1,71 0,18339 12160,8 10683,9 45,04 39,57 627,74 690,22 14839,2 16316,1 54,96 60,43
25 1,40 0,09025 10343,7 8702,1 38,31 32,23 1431,77 1572,89 16656,3 18297,9 61,69 67,77
19 1,28 0,06859 9690,3 7919,1 35,89 29,33 1957,82 2158,15 17309,7 19080,9 64,11 70,67
12,5 1,10 0,04513 8750,7 6887,7 32,41 25,51 3137,42 3457,70 18249,3 20112,3 67,59 74,49
9,5 0,98 0,03430 8172,9 6407,1 30,27 23,73 4258,88 4658,32 18827,1 20592,9 69,73 76,27
6,3 0,80 0,02274 7362,9 5778 27,27 21,40 6698,42 7239,05 19637,1 21222 72,73 78,6
3 0,48 0,01083 6064,2 5062,5 22,46 18,75 14996,99 15714,54 20935,8 21937,5 77,54 81,25
2 0,30 0,00722 5440,5 4657,5 20,15 17,25 23165,65 24006,98 21559,5 22342,5 79,85 82,75
P a g e | 75
1 0,00 0,00361 4503,6 4147,2 16,68 15,36 48344,70 49110,60 22496,4 22852,8 83,32 84,64
0,85 -0,07 0,00307 4306,5 4044,6 15,95 14,98 57374,43 58036,58 22693,5 22955,4 84,05 85,02
0,425 -0,37 0,00153 3547,8 3904,2 13,14 14,46 118585,20 116783,08 23452,2 23095,8 86,86 85,54
0,3 -0,52 0,00108 3215,7 3636,9 11,91 13,47 170374,64 167357,45 23784,3 23363,1 88,09 86,53
0,212 -0,67 0,00077 2913,3 3337,2 10,79 12,36 244161,55 239864,57 24086,7 23662,8 89,21 87,64
0,15 -0,82 0,00054 2637,9 3094,2 9,77 11,46 349027,22 342489,97 24362,1 23905,8 90,23 88,54
0,106 -0,97 0,00038 2386,8 2864,7 8,84 10,61 498997,13 489308,40 24613,2 24135,3 91,16 89,39
0,075 -1,12 0,00027 2160 2592 8,00 9,60 711747,85 699369,63 24840 24408 92 90,4
0,053 -1,28 0,00019 1952,1 2241 7,23 8,30 1015620,10 1003906,039 25047,9 24759 92,77 91,7
0,038 -1,42 0,00014 1771,2 1593 6,56 5,90 1426753,13 1436830,79 25228,8 25407 93,44 94,1
0,025 -1,60 0,00009 1566 1444,5 5,80 5,35 2186303,72 2196747,85 25434 25555,5 94,2 94,65
La correction apportée par l’aide du modèle prédictif de Rosin – Rammler nous permet de redéfinir la courbe représentative de
la distribution granulométrique des passants cumules relative à l’alimentation du Cascade – Mill 7 comme le montre la figure 31 suivante.
100,00
Courbe corrigée Courbe expérimentale
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
-2,00 -1,50 -1,00 -0,50 0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50
Figure 31. Répartition granulométrique corrigée de l'alimentation du Cascade Mill 7

P a g e | 76
De plus, cette correction offre un gain de libération des grains dans les fractions
granulométriques fines, càd aux grains devant connaitre la flottation à la mousse : sur le tamis de
référence (150 μm) par exemple, le tableau 33 ci-dessus présenté montre que cette libération est
passée de 342489,97 m2 / kg à 349027,22 m2 / kg. En d’autres termes, il se rapporte à ce gain,
une création ∆S de la surface des grains qui ressort malgré que ne donnant aucun indice sur la
déformation que connaissent ces grains à l’instant précédant leur réduction granulométrique,
l’aspect de la création de la surface dont parle la loi énergétique de Rittinger.
La mise à profit de cet ajustement exige de penser un modèle (réalisé en boucle fermée)
dont les grandeurs prédites par le modèle de Rosin – Rammler constitueraient les valeurs de
consigne.
Soient ci-dessous, les hypothèses nulle et alternative formulées en adoptant un seuil

d’erreur de 5 pourcents.
Ho : la distribution granulométrique de l’échantillon étudié est représentative des

proportions cumulées suivant une loi normale dans la population de départ ; Ha : les proportions
cumulées étudiées ne sont pas distribuées selon la loi normale. L’analyse de la normalité appliquée
aux proportions cumulées des passants révèle les résultats que mettent en lumière la figure 32 ci –
dessous présentée :
Figure 32. Résultat de l’analyse de la normalité de différentes distributions

granulométriques considérées
Les résultats de l’analyse de la normalité que nous venons de réaliser conduisent à rejeter
l’hypothèse nulle précédemment formulée.
P a g e | 77
CONCLUSION GENERALE
L’étude que nous avons menée tout au long de ce travail s’inscrit dans le cadre du bilan
de la broyabilité et de la classification au circuit du broyage humide Dima 2 en vue d’optimiser la
granulométrie à la flottation. L’objectif majeur consistait à dénicher les informations qui sont de
nature à permettre la compréhension du processus abritant dans l’ensemble le broyage et la
classification réalisés au broyage humide Dima 2.
Nous sommes ainsi parvenu à mettre en évidence, compte tenu du fait que la granulométrie
représente le paramètre focal du broyage primaire, que le Cascade Mill 7 permet d’obtenir à la
décharge du trommel qui lui est associé, des grains de granularité recherchée. Cependant, la maille
de libération (161μm) est loin d’être celle recherchée (150μm). Par conséquent, un réajustement
de la granulométrie à l’alimentation de ce broyeur devra être réalisé dans le sens favorable à
l’augmentation de la proportion cumulative des passants dans les tranches granulométriques
grossières.
Cette action semble justifiée, car la première étape cinétique nous ayant permis
d’expliquer le classement que réalise le trommel associé au cascade Mill 7 fait non seulement
constater que les particules gagnant préférentiellement les tranches granulométriques fines sont
celles capables de percoler dans le lit de solides que forment les grossiers retenus dans les tranches
granulométriques supérieures, mais aussi que le resserrement de la granulométrie au cours du temps
favorise l’obtention des grains de granulométrie de plus en plus uniforme. La prévision de la
distribution granulométrique de l’alimentation de ce cascade Mill réalisée grâce à l’ajustement par
le modèle de Rosin – Rammler, de la courbe granulométrique relative à l’alimentation précitée,
nous a permis de remarquer que cet ajustement est de nature à accroitre la surface spécifique
massique des grains destinés à la flottation. : le degré de libération des particules de 150 μm, est
principalement passé de 342489,97 m2 / kg à 349027,22 m2 / kg.
Quant à la performance du broyage secondaire, nous avons observé contre toute attente
qu’il génère des grains grossiers (P80 = 852 μm) à un taux de réduction de 2,29. Le rendement
énergétique s’élève ainsi à hauteur de 45,94 %. L’hypothèse du mauvais broyage et celle de la
mauvaise classification ont ainsi été vérifiées, car ce stade de broyage impact négativement sur la
performance globale de la classification qui est réalisée au broyage humide Dima 2.
P a g e | 78
En effet, l’étude de la classification a démontré que l’obtention des quantités importantes

des solides à la décharge du Ball Mill 7 est favorable à la détérioration de la qualité de la
classification que réalise chaque hydrocyclone du Dima 2, puisque les conduisant individuellement
à réaliser cette opération avec une imperfection moyenne de 0,42. La classification globale est ainsi
affectée par la performance mitigée de ces hydrocyclones, car caractérisée par une imperfection de
0,55. Pour cette raison, les ratios élevés OF/A observés au Dima 2 sont donc indicateurs de la perte
de la classification. De ce fait, le soutirage global (0,26 %) étant relativement moins important, le
processus connait de forts entrainements des grossiers dans la surverse : ainsi est justifiée la
présence des particules grossières (425,300 et 212 μm) dans les cellules de flottation du Low Gac.
Les ensablements des bâches, des conduites, des conditionneurs et des machines de
flottation ne constituent donc point le problème réel auquel fait face le broyage humide Dima 2, ils
sont plutôt induits par les ‘perturbations’ que sont essentiellement l’accumulation de ces grossiers
en ces points, et la mauvaise gestion des flux des puisards. Signalons que les résultats de la
simulation de l’activité des hydrocyclones du Dima 2 sous le tableur Microsoft Excel a révélé
qu’une alimentation globale reconstituée sur base des alimentations partielles, permettrait de
réaliser la classification au prix d’un soutirage de 3,69 % et d’une acuité de séparation de 1,60, en
ayant une charge circulante de 323 %. Nul n’est donc besoin de changer les caractéristiques
géométriques et les paramètres d’alimentation des hydrocyclones 711, 712, 713 et 714, car la bonne
conduite des opérations à chaque étape du processus permettra de relever considérablement la
performance globale de ces classificateurs.
Une granulométrie de 20 % permettrait d’avoir de bonnes performances. Elle ne peut être

obtenue qu’en ayant à l’alimentation des classificateurs précités, une densité de 1,7394 et une
pression de 1,98 bar. L’addition d’eau dans la bâche 4 / 7 devra ainsi être de 37,15 m3 / h.
Nous n’avons pas la prétention d’avoir accompli un travail parfait, car sa relecture nous a
permis d’avoir conscience de n’avoir pas répondu à toutes les questions : L’ajustement de la
décharge du Ball Mill 7 et du Cascade Mill 7 par le modèle de Gates Gaudin – Schumann ne nous
aurait-il pas permis d’avoir une prévision de loin meilleure que celle proposée ? Ne devrons-nous
pas rendre compte des essais de dureté du minerai étudié ? etc. Le domaine scientifique étant un
terrain de recherches permanentes, nous pensons avoir balisé le chemin pour ceux qui seraient
tentés d’approfondir ce sujet.
P a g e | 79
Travaux cités
❖ Ouvrages
1. Fernando Concha A, (2021), Fluid mechanics fundamentals of hydrocyclones and its
applications in the mining industry, Springer.
2. Valentin Rousson, (2013), Statistique appliquée aux sciences de la vie, Berlin, Springer.
3. Henri Fauduet, (2011), Mécanique des fluides et des solides appliquée à la chimie,
Lavoisier.
4. Guy Murry, (2010), Aide - mémoire de Métallurgie (éd, 2 ème), Paris, Dunod.
5. Peng Xu, (2009), Mathematical modeling of industrial transport process, National

university of Singapore.
6. Barry A. Wills & Tim Napier - Munn, (October 2006), Mineral Processing Technology :
an introduction to the practical aspects of ore treatment and mineral (éd, 7 ème), Elsevier Science
and Technology Books.
7. H, Shen, (2004), Development of spiral inlet to improve cyclone separator performance,

Powder technology.
8. Clément LEMAIGNAN, (2003), La rupture des matériaux, EDP sciences.
9. Serge BOUCHARD, (2001), Le traitement du minerai, Le Griffon d'argile.
10. R. Xiang, (2001), Effects of cone dimension on cyclone performance, Aerosol science.
11. T.J Napier - Munn & al, (1999), Mineral comminution circuits : their operation and
optimisation (éd, 2 ème), JKMRC.
12. Paul ANGLARET, (1998), Technologie Génie chimique (éd, 1 ère), Centre Regional de
Documentation Pédagogique de l'Academie d'Amiens.
13. Robert Joussemet & Robert Houot, (1996), Classification hydraulique en dimensions,
Techniques de l'ingénieur.
14. Corneille E.K & A.Masson, (1973), Cours de minéralurgie : préparation des minerais,
Liège.
❖ Thèses & Mémoires

15. Aurélien Davailles, (2011), Effet de la concentration en solides sur les performances de
séparation d'un hydrocyclone (simulations numériques et expériences de référence), (Inédit) Thèse
présentée en vue de l'obtention du Doctorat de l'Université de Toulouse.
P a g e | 80
16. MOHAMED MAI MANGA, (2011), Caractérisation de l'opération d'un hydrocyclone en

présence d'anomalies de fonctionnement, (Inédit) Mémoire présenté à la faculté des études
supérieures de l'Université de Laval.
17. P.King, (2001), Modeling and simulationof mineral processing systems, thesis, Butterworth
– Heinemann.
18. Karima BELAROUI, (1999), Compréhension des mécanismes de fragmentation par

analyse granulométrique et morphologique, Thèse (Inédit), Institut national polytechnique de
Lorraine.
19. Castro & al, (1990), Pulp rhéology effects for hydrocyclone models, thesis, (JKMRC, Éd,)
University of queensland.
❖ Cours
20. BOUZID Kouider, (Mars 2022), Cours de préparation mécanique des minerais destiné aux
étudiants LMD Master 1 - Génie Minier, Inédit.
21. NGENDA BANKA, (2019 - 2020), Notes de cours de Génie métallurgique destinées aux
étudiants de G3 Métallurgie de l'université de Kolwezi, Inédit.
22. Abderrahim ZEGHLOUL, (2016 - 2017), Concepts fondamentaux de la mécanique de la

rupture, Université de Lorraine, Inédit.
23. Dnipropetrovsk, (2013), Cours des procédés et machines de traitement des minéraux utiles,
(Inédit) Université nationale des Mines.
24. PHILIPPE ANCIA , (2007), Base fondamentale de la préparation des minerais, Faculté
polytechnique de Mons, Inédit.
25. René del Villar, (2006), Notes des cours des procédés minéralurgiques, Université de Laval
Inédit.
26. Robert COLLEE, (2005), Minéralurgie - Préparation et concentration des minerais (éd, 4
ème), Faculté des Sciences appliquées de l'Université de Liège, Inédit.
ANNEXES
A
Annexe 1. Caractéristiques techniques et opératoires du Cascade Mill 7
N˚ DÉSIGNATIONS SPÉCIFICATIONS
1 Type EGL Overflow AG mill/CM7

2 Diamètre 9,7536 m
3 Hauteur 4,2672 m
4 Puissance installée 5890 KW
5 Nombre des moteurs 2
6 Capacité 300 – 400 t/h
7 Vitesse de rotation 11 tr / min
8 Vitesse critique de rotation 13,5 tr / min
9 % de la vitesse critique de rotation 81,2
10 Direction de rotation Horlogique
11 Ampérage du moteur 115 – 160 A
12 Puissance du moteur 3000 KW
13 Type des minerais Minerais mixtes de cuivre et de cobalt
14 Densité mes minerais 2,792
15 % Cu et % Co 3,50 % et 0,2 – 0,3 %
16 Indice énergétique de bond 17,45 KW / t
17 Ores PSD (top size) 200 – 250 mm
B
Annexe 2. Caractéristiques techniques et opératoires du Ball Mill 7
1 Type EGL Grate Ball mill/BM7

2 Marque MARCY
3 Diamètre 3,29184 m
4 Largeur 5,7912 m
5 Puissance installée 1120 KW
6 Nombre des moteurs 1
7 Vitesse de rotation 19 tr / min
8 Vitesse de rotation critique 23,3 tr / min
9 % de la vitesse critique de rotation 81,5
10 Sens de rotation Horlogique
11 Taux de remplissage 30 – 35 %
12 Vitesse du moteur 742 tr / min
13 Puissance du moteur 1120 KW
14 Ampérage du moteur 120 A
15 Type des minerais Minerais mixtes de cuivre et de cobalt
16 Densité des minerais 2,792
17 Ores PSD (top size) 30 mm
18 % Cu et % Co 3,50 % et 0,2 – 0,30 %
19 Indice énergétique de Bond 12 KWh / t
C
Annexe 3. Paramètres opératoires et caractéristiques (géométriques) des hydrocyclones

utilisés au broyage humide Dima 2
1 Marque KREBS D15B854

2 Modèle GMA X2620S31176KES
3 Nombre des hydrocyclones 4 / 711-712-713 & 714
4 Densité d’alimentation 1,5 – 1,7
5 Densité surverse (OF) 1,3 – 1,4
6 Densité sousverse (UF) 1,8 – 1,9

7 P80 OF 150 µm
8 Diamètre de la section cylindrique 92 cm
9 Hauteur de la section cylindrique 62,4 cm

10 Diamètre de la buse d’alimentation (inlet) 25 cm
11 Diamètre du vortex 30 cm
12 Diamètre de l’apex 12,5 cm
13 Hauteur de l’hydrocyclone 259,9 cm
D
Annexe 4. Broyages humides Dima 1 et Dima 2 : cascade Mill 6 (CM6) et cascade Mill 7 (CM7)
Eau de dilution
+ 12 mm
T3/61 et T4/62 611 – 612 - 613
Cave 6 Eau de dilution
et 614
— 26 mm
𝐝𝐩 ∶ 𝟏, 𝟔𝟓 – 𝟏, 𝟕𝟓
CM6 – 12 mm
UF 6
4/6
OF 6
4 / 16 BM6
OF 7
Eau de dilution
+ 12 mm
711 – 712 - 713 et 714
T3/71 et T4/72
Cave 7 Eau de dilution M
— 26 mm
CM7 – 12 mm
∞
UF 7
CONDITIONNEUR 030 ou 4/70
4/7
031 ou 4 / 70
4 / 17 BM7
E
Annexe 5. Schéma de principe de la flottation réalisée au circuit Low Gac
Conditionneur 4 / 70 Bâche 4 / 70 Bâche 5 / 75 N ou 5 / 95
Distributeur Premier banc des machines 801 – 802 – 803 -804
Cfini Cfini 3 /7
Deuxième banc des machines 801 – 802 – 803 -804 Cnon fini
Tank 11 / 3
Cnon fini
Bâche 5 / 85 Distributeur 059 Bâche 5 / 81
C non fini
Wemco 821 / Wemco 822
Cnon fini Cfini 3 / 7

Wemco 823 / Wemco 824 Bâche 5 / 86
R 823 / 824
Bâche 5 / 90 Tanks 07 / 08
F
Annexe 6. Résultats du test rapide de la granulométrie de l’alimentation globale des

hydrocyclones du Dima 2 (Quick PSD)
N° de l’essai Heure Densité avant d1 Densité après d2 Granulométrie [%]
1 15h10 1,44 1,21 47,73

2 15h15 1,49 1,25 51,02
3 15h20 1,5 1,25 50,00
4 15h25 1,41 1,2 48,78
5 15h30 1,44 1,23 52,27
6 15h35 1,31 1,11 35,48
7 15h40 1,99 1,73 73,74
8 15h45 1,53 1,28 52,83
9 15h50 1,54 1,29 53,70
10 16h00 1,41 1,18 43,90
11 16h05 1,68 1,44 64,71
12 16h10 1,63 1,39 61,90
13 16h15 1,72 1,47 65,28
14 16h20 1,72 1,48 66,67
15 16h25 1,62 1,38 61,29
16 16h30 1,76 1,54 71,05
17 16h35 1,69 1,41 59,42
18 16h40 1,79 1,56 70,89
19 16h45 1,68 1,42 61,76
20 16h50 1,71 1,4 56,34
21 16h55 1,71 1,41 57,75
22 17h00 1,79 1,59 74,68
23 17h05 1,75 1,5 66,67
24 17h10 1,78 1,6 76,92
G
Annexe 7. Logique de calcul du taux de solides retenus sur le tamis de référence (150μm)
lors du test de la granulométrie appliqué à l’alimentation globale des hydrocyclones 711,
172, 713 et 714 du broyage humide Dima 2
Conditions opératoires : Vp = 1L ; dL = 1.
Mp1 = Vp1. dp1
Ms1 = Vp. dp1. % S1
Ms1 = dp1. % S1
ds (dp−1)
Or, % S =
dp (ds−1)
ds (dp−1)
Ms =
(ds−1)
Ms2 dp2−1
De ce fait, PSD = =
Ms1 dp1−1
H
Annexe 8. Capture d'écran du simulateur réalisé par nos soins sous le tableur Microsoft Excel

Universite de Kolwezi: Faculte Polytechnique

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Bilan de la broyabilité et de la classification au

MUSINDE MUHIYA Eric

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

Bilan de la broyabilité et de la classification au

MUSINDE MUHIYA Eric

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

Directeur : Prof Dr Ir KANDA NTUMBA Jean-Marie

Année -académique 2022 - 2023

Table des matières

ABRÉVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES................................................................................vi

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................. vii

LISTE DES FIGURES ....................................................................................................................ix

LISTE DES ANNEXES ..................................................................................................................xi

CHAPITRE I. RAPPEL DES NOTIONS FONDAMENTALES SUR LA THÉORIE DE LA

I.1. Théorie de la fragmentation ................................................................................................... 3

I.1.1. Effort de fragmentation ....................................................................................................... 4

I.1.2. Critères d’appréciation de la fragmentation des minerais : rapport de réduction et énergie

I.1.2.1. Rapport de réduction ......................................................................................................... 4

I.1.3.1. Mécanisme de la fragmentation : amorçage et propagation de la fissure .......................... 7

I.1.3.2.2.2. Loi de Kick (1885) ................................................................................................... 10

I.1.3.2.2.3. Loi de Bond (1952) .................................................................................................. 11

I.1.4. Concassage et broyage ...................................................................................................... 12

I.1.4.1. Critères régissant le choix d’un équipement de fragmentation ....................................... 13

II.1. Hydrocyclone ...................................................................................................................... 19

II.1.1. Description morphologique ............................................................................................... 19

II.1.5. Rappel bibliographique sur le modèle de Plitt .................................................................. 27

IV.1.6.1. Boîte noire .................................................................................................................... 29

III.1. Méthodologie ..................................................................................................................... 30

III.2. Préparation des échantillons ............................................................................................... 31

III.3.1. Détermination de la densité de solides............................................................................. 34

IV.1. Critique du processus de la fragmentation : présentation et discussion des résultats ....... 36

IV.1.1. Circuit du broyage primaire ............................................................................................. 36

IV.1.5. Evaluation de la performance du Ball Mill 7 ................................................................. 52

IV.2. Evaluation de la performance de la classification réalisée au Dima 2 .............................. 53

CONCLUSION GENERALE ........................................................................................................ 77

Travaux cités .................................................................................................................................. 79

Car je suis l’Éternel, ton Dieu, Le Saint d’Israël,

Parce que tu as du prix à mes yeux, Parce que

MUSINDE MUHIYA Éric

ABRÉVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES

LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES FIGURES

Figure 23. Répartition granulométrique globale des UF Récupérés au Dima 2............................. 63

LISTE DES ANNEXES

Depuis 2015, il a été remarqué au concentrateur de Kamoto, une perte récurrente de la

la fragmentation et de la classification granulométrique effectuées au broyage humide Dima 2. Ce

Nous avons structuré ce travail en deux parties outre l’introduction générale et la

CHAPITRE I. RAPPEL DES NOTIONS FONDAMENTALES SUR

I.1.1. Effort de fragmentation

I.1.2.2. Énergie de fragmentation

I.1.2.2.2. Efficacité de la fragmentation

I.1.3. Réponse des matériaux à la fragmentation

Ce facteur caractérise l’intensité du champ de contrainte, et de déformation à l’extrémité d’une

I.1.3.2. Énergie de fragmentation et réduction granulométrique :

a. Loi de Gaudin – Schuhmann

b. Loi de Rosin – Rammler

I.1.3.2.1.1. Module dimensionnel Ki

I.1.3.2.2. Aspect énergétique de la fragmentation

Où 𝐾𝑟 : Cste fonction de la nature du matériau fragmenté ; 𝑉 ∶ Volume du matériau ; 𝑆1 et 𝑆0 :

Où 𝐾𝑘 est une Constante fonction de la nature du matériau fragmenté ; 𝐷 ∶ Diametre du matériau ;

d𝐢 et df : sont respectivement les d80 en μm de l’alimentation et du produit de la fragmentation ;

f3 = (2,44 / ∅)0,2 (1.15)

f7 = [2(R − 1,35) + 0,26] / 2 (R − 1,35) (1.16)

I.1.4.1. Critères régissant le choix d’un équipement de fragmentation

I.1.4.2. Déroulement des opérations : circuit ouvert et circuit fermé