GERVASONI

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SESSION 2018
Vito
BTS MS (Maintenance des Systèmes)

Epreuve Rapport d’activités en

E61a entreprise

Commissariat à l’Energie
Atomique (CEA de Marcoule)
Adresse : 30207 Bagnols-sur-Cèze Cedex.
Site internet : www.cea.fr

TUTEUR : Mr PRUVOST Geoffroy

BTS Maintenance Des Systèmes

 04-66-89-42-00
Poste 408
 04-66-90-42-24
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Sommaire

1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ............................................................................................................. 3

1.1 LE CEA ..................................................................................................................................................... 3
1.2 HISTORIQUE .............................................................................................................................................. 4
1.3 LE SITE DE MARCOULE ................................................................................................................................. 6
1.4 ACTIVITE ECONOMIQUE ............................................................................................................................... 7
1.5 LE LABORATOIRE (DE2D/SEVT/LDPV) ......................................................................................................... 8
1.5.1 LDPV .................................................................................................................................................. 9
1.6 VITRIFICATION.......................................................................................................................................... 11
2 MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE ...................................................................................................... 13
2.1 ORGANISATION DE LA MAINTENANCE............................................................................................................ 13
2.2 BUDGET .................................................................................................................................................. 14
2.3 GESTION DES STOCKS ET EQUIPEMENTS ......................................................................................................... 14
2.4 « E » MAINTENANCE ................................................................................................................................ 15
2.5 SECURITE ................................................................................................................................................ 16
3 ACTIVITE PERSONNELLE ......................................................................................................................... 18
3.1 CARNET DE BORD ...................................................................................................................................... 18
3.2 ACTIVITE PREVENTIVE REALISEE.................................................................................................................... 19
3.2.1 Contexte .......................................................................................................................................... 19
3.2.2 Matériel utilisé : Handyscan 3d ................................................................................................... 19
3.2.3 Etalonnage ................................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
3.2.4 Référentiel ....................................................................................................................................... 20
3.2.5 Acquisition ....................................................................................................................................... 21
3.2.6 Exploitation ..................................................................................................................................... 22
3.2.7 Résultat obtenu ............................................................................................................................... 23
3.3 ACTIVITE PREVENTIVE REALISEE, PRESENTEE EN ANGLAIS ................................................................................... 24
3.3.1 Required equipment ........................................................................................................................ 25
3.3.2 Preparation...................................................................................................................................... 25
3.3.3 Exploitation ..................................................................................................................................... 26
3.3.4 Results ............................................................................................................................................. 26

(*) : Voir détail des figures page 28

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Actuellement en formation BTS MS (Maintenance des Systèmes) option A,

système de production, par alternances, au CFA de Bagnols sur Cèze.
L’entreprise m’ayant offert l’opportunité d’obtenir mon diplôme de technicien
supérieur est le CEA de Marcoule.

Remerciements

Je remercie Mme SCHULLER Sophie, responsable et chef du laboratoire LDPV

(Laboratoire de Développement des Procédés de Vitrification) ainsi que M.
PRUVOST Geoffroy technicien R & D qui est également mon tuteur ainsi que tous
les acteurs qui ont contribué à approfondir mes connaissances et mon expérience
au cours de cette période en alternance.

Je tiens également à remercier l’ensemble de la direction et des formateurs

responsables de la formation BTS MS Systèmes de production, du CFA de
Bagnols sur Cèze, pour nous avoir amené jusqu’à cet examen et nous avoir apporté
toutes les connaissances théoriques et pratiques, nécessaires à l’obtention du
diplôme.
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1 Présentation de l’entreprise

1.1 Le CEA

Crée en 1945, le CEA, Commissariat à l’Energie Atomique et aux énergies

alternatives, est un établissement public de recherche et de développement à
vocation scientifique, technologique et industrielle qui relève de la classification des
EPIC (Etablissement Public à caractère Industriel et Commercial). Il intervient
dans quatre grands domaines : les énergies bas carbone, la défense et la sécurité,
les technologies pour l’information et les technologies pour la santé. Il est au cœur
des enjeux actuels d’efficacité énergétique et de développements des énergies
renouvelables. Implanté sur dix centres de recherche répartis dans toute la France,
en 2017, il employait plus de 16 000 techniciens, ingénieurs, chercheurs et
collaborateurs pour un budget annuel proche de 4,5 milliards d’euros.

*(Figure 1)

*(Figure 2)
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1.2 Historique

Voici quelques dates importantes dans l’histoire du CEA, plus particulièrement

sur le site de Marcoule.

1895/1896
Coup d’envoi de l’aventure atomique et découverte du phénomène de radioactivité

1934
Naissance de la théorie de la fission

1945
Le création du CEA

1955
Construction des réacteurs G1,G2

1956
mise en service du réacteur G1 création du réacteur G3

1958/1959
Mise en service du réacteur G2 Mise en service du réacteur G3

1978
mise en service de l'AVM (Atelier Vitrification Marcoule)

2035
Achèvement prévu pour le démantèlement des réacteurs G1, G2 et G3

*(Figure 3)
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1895/1896
En novembre 1895, le physicien allemand Wilhelm Conrad Röntgen découvre fortuitement un rayonnement
invisible et inconnu qu’il appelle X, donnant ainsi le coup d’envoi de l’aventure atomique.

En 1896, Henri Becquerel découvre le phénomène de la radioactivité naturelle en observant une émission de rayons,
analogues aux rayons X, dans les composés de l’uranium

1934
En 1934, Irène et Frédéric Joliot-Curie, deux chercheurs, pensent qu’en cassant des atomes il sera bientôt possible
de provoquer des réactions en chaîne explosives, libérant une énorme quantité d’énergie. La théorie de la fission est
née.

1945
Après la Seconde Guerre Mondiale, le général de Gaulle est convaincu de la nécessité de fonder un organisme
national consacré à l'énergie nucléaire nouvellement découverte. Après avis du conseil d'Etat, le chef du
gouvernement signe l'ordonnance du 18 octobre 1945 qui marque la création du Commissariat à l'énergie atomique
(CEA).

1955
-Le réacteur nucléaire G1 était un réacteur nucléaire militaire construit à partir de 1955 par le Commissariat à
l'énergie atomique (CEA) à Marcoule, et actuellement en phase de démantèlement nucléaire. Il possède à l'origine
une puissance thermique maximale de 30 mégawatts, augmentée par la suite jusqu'à 46 mégawatts. Il utilisait
du combustible nucléaire à l'uranium naturel (non enrichi) modéré par du graphite, dont il tient son nom G1 (G
pour graphite). Il s'agit du premier réacteur électronucléaire français.

-Le réacteur G2 est également un réacteur nucléaire militaire construit à partir de 1955 par le CEA mais plus puissant
que son prédécesseur le réacteur G1, G2 est refroidi non pas par de l'air comme G1 mais par un gaz.

1956
-Mise en service du réacteur nucléaire G1. Le réacteur fut définitivement mis à l'arrêt le 15 octobre 1968.

-Construction du réacteur nucléaire G3, plus gros que leurs prédécesseur le réacteur G1, les réacteurs G2 et G3 -
d'une puissance thermique de 250 mégawatt chacun et étaient refroidis non pas par de l'air comme G1 mais par un
gaz sous pression en circuit fermé.

1958
Mise en service du réacteur nucléaire G2. Le réacteur G2 est arrêté définitivement en 1980 et Mise en service du
réacteur nucléaire G3 en 1959. Le réacteur G3 est arrêté définitivement en 1984.

1978
Démarrage par Cogéma en 1978 de l’Atelier de vitrification de Marcoule (AVM), qui permet de vitrifier à une
échelle industrielle les déchets issus du traitement des combustibles usés mené dans l’usine UP1 située aussi à
Marcoule

2035
Le démantèlement du réacteur G1 a débuté juste avant les années 1970, il est aujourd’hui en phase de
démantèlement niveau 3. Pour les réacteurs G2 et G3 le démantèlement a commencé dans les années 1980 mais
s’est achevée en 1996. Selon le CEA, le démantèlement complet des 3 réacteurs reprendra en 2020 lorsque la
radioactivité résiduelle aura décru et que le stockage des déchets sera possible, pour s'achever en 2035.
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1.3 Le site de Marcoule

Créé en 1955, le Centre de Marcoule est

rattaché à la DEN (Direction de l’Energie
Nucléaire). Ses activités sont
majoritairement consacrées à la recherche
et au développement du cycle du
combustible, aussi bien en amont qu’en
aval. Il est considéré comme un centre de
référence mondial. Le CEA de Marcoule
est un acteur économique majeur dans son
environnement régional. *(Figure 4)  Plan illustré du site

*(Figure 5)  Vue aérienne du site de Marcoule

Localisation :
Le site nucléaire de Marcoule s'étend sur les
communes de Chusclan et Codolet, proches
de Bagnols-sur-Cèze dans le Gard. Ce site
industriel est situé en bordure
du Rhône entre Montélimar et Avignon.

*(Figure 6)
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1.4 Activité économique

*(Figure 7)  Schéma des enjeux économique du CEA

Le site de Marcoule emploie plus de 1500 collaborateurs CEA permanents, et

accueille plus de 5000 salariés. En effet, le centre regroupe les plus grands acteurs
de l’industrie nucléaire française, tels que : ORANO, EDF, et MELOX avec
lesquels le CEA entretient de solides partenariats. Avec un budget annuel de 500
millions d’euros dont 300 millions sont réinvestis dans l’économie locale. Le CEA
à l’échelle de la France, fin 2017, emploie plus de 16 000 salariés, pour un budget
annuel de 4,5 milliards d'euros.
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1.5 Le laboratoire (DE2D/SEVT/LDPV)

Le LCV est un Laboratoire Commun de Vitrification CEA / ORANO. Il est

localisé au sein du Département d’études du Traitement et du Conditionnement
des Déchets sur le centre de Marcoule. Il a pour principe fondateur, de permettre
à ORANO de proposer des solutions technologiques éprouvées dans le domaine
du traitement et du conditionnement des déchets radioactifs par des procédés à
haute température, et de permettre au CEA de maintenir dans ce domaine un
niveau d’expertise et de crédibilité de rang international. Actuellement, le LCV
regroupe environ 115 permanents CEA, une dizaine de personnels ORANO
auxquels viennent s’ajouter une trentaine de doctorants, post-doctorants,
collaborateurs temporaires étrangers et stagiaires de longue durée.
Le Service d’Etudes de Vitrification et procédés hautes Températures (SEVT),
implanté sur le site de Marcoule, est un service du DE2D (Département de
recherche sur les technologies pour l’Enrichissement, le Démentellement et les
Déchets). Sa mission principale est la recherche appliquée au traitement des
déchets produits par le cycle du combustible et par les réacteurs nucléaires. Il
regroupe 4 laboratoires dont le Laboratoire de Développement des Procédés de
Vitrification (LDPV).

*(Figure 8)  Aperçu du prototype évolutif de vitrification

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1.5.1 LDPV

*(Figure 9)  Aperçu d’une coulée de verre (sur maquette)

Pour mener à bien ses programmes de recherches, le LDPV réalise des essais et
expérimentations sur des maquettes, des pilotes et des prototypes à l’échelle
industrielle. Le laboratoire mène des actions de R&D, notamment sur le Prototype
Évolutif de Vitrification (PEV). Cette installation est la réplique à l’échelle 1 du
procédé de vitrification des déchets nucléaires exploité en chaîne blindée à l’usine
de la Hague (ORANO).

*(Figure 10)  Aperçu d’une coulée de verre

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Le LDPV est chargé :

- du développement et de la qualification de technologies et de procédés
pour la vitrification de déchets nucléaires,

- d'assurer le soutien aux ateliers de vitrification exploités par ORANO sur

le site de La Hague pour la maîtrise du fonctionnement des procédés
industriels (vitrification en pots de fusion et en creuset froid) et
l’amélioration des solutions existantes,

- d’accompagner ORANO pour la valorisation à l’export de notre expertise

dans la maitrise des technologies de vitrification d’effluents et déchets
radioactifs,

- de valoriser son expertise dans le domaine des procédés de vitrification

pour des applications hors nucléaire,

- de développer les modèles numériques chimiques, électromagnétiques et

thermo hydrauliques dans le but d’optimiser la conception des procédés
de vitrification,

- de développer les modèles physico-chimiques de la calcination et du

traitement des gaz permettant à terme une modélisation globale du
procédé de vitrification,

- de modéliser le procédé (four pot chaud et creuset froid).

Mon rôle dans ce laboratoire :

Mon travail au sein de l’équipe du LDPV consiste à effectuer des interventions de
maintenance et changement de configuration, sur les différents prototypes de
vitrification, à rédiger des modes opératoires, ainsi qu’à réaliser diverses
améliorations, (mécaniques ou logistiques). J’ai travaillé aux côtés de Mr Geoffroy
PRUVOST sous la direction du docteur Sophie SCHULLER, chef du LDPV.
 P a g e | 11

1.6 Vitrification

-Qu’est-ce que la vitrification ?

 Schéma du procédé de vitrification français

La vitrification est un procédé utilisé afin de conditionner des déchets hautement

contaminés (dit ultimes) dans du verre. Le verre résulte de la réaction à haute
température entre de la fritte de verre et le calcinât de produits de fission. Ce
procédé est constitué de 3 phases principales :
 destruction de l’acide nitrique de la solution de produits de fission.
 évaporation de l’eau et transformation des nitrates de produits de fission en
oxydes de produits de fission (calcination).
 formation du verre par fusion du calcinât et de la fritte de verre.
 P a g e | 12

La vitrification constitue une référence industrielle à l’échelle mondiale, permettant

de renfermer, en toute sécurité et sûreté, des produits issus de la fission de réacteurs
nucléaires. Depuis 2010, pour faire encore progresser la recherche et les
technologies dans le domaine, les équipes du CEA et d’Orano ont créé un
laboratoire commun de recherche sur la vitrification sur le site du CEA de
Marcoule

*(Figure 11)

Les déchets de haute activité retirés du combustible sont mélangés à du verre en

fusion à très haute température, (≈1200°C). Ce mélange est ensuite coulé dans des
conteneurs en acier inoxydable d’environ 200 litres.

*(Figure 12)

*(Figure 13)
 P a g e | 13

2 Maintenance dans l’entreprise

2.1 Organisation de la maintenance

Le CEA par ses activités de R&D (Recherche et Développement), possède

plusieurs laboratoires de recherches sur le site de Marcoule. Avec des matériels
spécifiques qui doivent être entretenus régulièrement et maintenus en parfait état
de fonctionnement pour chaque essai. Un suivi rigoureux est donc nécessaire. Le
laboratoire sous-traite une grande partie de la maintenance au laboratoire de
contrôle commande. Cependant les techniciens R&D et moi-même effectuons
également des interventions de manutention et de maintenance sur les différents
prototypes du laboratoire.

Toute la maintenance préventive est effectuée par le service R&D ainsi que les
changements de configuration pour chaque essai, (lubrification, graissage,
remplacement de roulements, galets, remplacement de capteurs, sondes,
thermocouples, boitiers électroniques, pompes à vide, etc.)
Le laboratoire LDPV se compose de 12 ingénieurs permanents et 6 techniciens
auxquels viennent s’ajouter les stagiaires, alternants ou thésards.
 P a g e | 14

2.2 Budget

Il n’y a pas de budget prédéfini pour les techniciens R&D. lorsqu’une pièce n’est
plus en stock ou que certains outils nous sont nécessaires pour effectuer à bien
notre travail, nous avons la possibilité d’effectuer diverses commandes.

2.3 Gestion des stocks et équipements

Consommables
Le service dispose d’un local où sont stockés tous les produits consommables
comme par exemple des joints, de la graisse, de l’huile ou encore des sachets
d’analyse… ce local accueille également certaines pièces de rechange des
prototypes.
Outillage
Afin que chaque technicien ait à sa disposition tous les outils nécessaires, chacun
possède une caisse à outil personnelle sur chaque installation. En ce qui concerne
l’outillage commun, il est placé sous clef, car assez coûteux, dans les bureaux.
Comme par exemple une clé dynamométrique dépassant 1mètre de long ou encore
un pied à coulisse surdimensionné.
Matériel volumineux
Pour tout le matériel volumineux anciennement utilisé ou plus utilisé du tout le
laboratoire possède également un hangar où sont entreposés tous ces encombrants.
Ils sont ensuite triés puis détruits ou réutilisés sur l’installation.

La gestion de tout ce matériel est effectuée par un logiciel informatique appelé

KASEM, qui possède par ailleurs bien d’autres fonctionnalités, qui peut être tenu
à jour par l’ensemble des acteurs du laboratoire.
 P a g e | 15

2.4 « E » Maintenance

KASEM
Le laboratoire a mis au point un logiciel de gestion de la maintenance appelé
KASEM, chacun possède des identifiants pour accéder à ce logiciel et pouvoir
effectuer des saisies permettant de garder ce logiciel tenu à jour en permanence.

*(Figure 14)

Ce logiciel indique l’état des stocks et centralise l’état des différents capteurs et
DSM (Dispositif de Surveillance et de Mesures) de l’installation, on insère un PDF
de la fiche de conformité et les dates de contrôle de ces derniers. Un journal de
bord permet également de garder une trace de chaque intervention ou modification
réalisée sur l’installation de façon à ce que tout soit tracé.

*(Figure 15)
 P a g e | 16

2.5 Sécurité

Sur le site de Marcoule et au sein du CEA la sécurité est un enjeu essentiel.

Le respect des règles de sécurité doit être irréprochable afin qu’il n’y ait aucun
accident de travail. Pour ce faire, le CEA utilise plusieurs méthodes de prévention
et de sensibilisation.

Tout d’abord chaque nouvel arrivant sur le site, doit participer à une formation
sécurité obligatoire. Cette formation nous met en garde sur l’ensemble des risques
que l’on peut rencontrer sur le site, (chimique, physique, ou encore nucléaire), en
nous rappelant les règles de base mais aussi en nous formant a bien réagir face à un
évènement qui pourrait se produire.
(Exemple : une alarme incendie retentit dans le bâtiment ou l’on se trouve)

Ensuite il y a une multitude d’affiches dans tous les bâtiments rappelant les
différentes alarmes que l’on peut être amené à entendre, l’attitude à adopter en cas
d’accident ainsi que les personnes à contacter. Il y a également des chemins fléchés,
de différentes couleurs, à suivre selon l’alarme déclenchée.

*(Figure 16) *(Figure 17)

Enfin, il y a régulièrement des simulations d’alarme de

différents types, afin de s’exercer et adopter le bon
comportement.
En ce qui concerne les techniciens de maintenance et les
opérateurs de commande, ils doivent porter une tenue de
travail imposé ainsi que tous les EPI (équipement de
protection individuel) nécessaires pour effectuer à bien leur
travail en toute sécurité.

*(Figure 18)
 P a g e | 17

Exemples d’affiches de sécurités présentes

dans les locaux

*(Figure 19) *(Figure 20)

*(Figure 21)
 P a g e | 18

3 Activité personnelle

3.1 Carnet de bord

Au cours de mon immersion en entreprise j’ai effectué plusieurs interventions de

démontage remontage sur des systèmes mécaniques. J’ai également conçu des
outils, par exemple, un système permettant de faire une analyse vidéo sur les parois
de l’intérieur du four (pot chaud). Le laboratoire n’étant pas un laboratoire de
production, le prototype ne fonctionne donc pas à plein temps. Seuls quelques
essais sont programmés chaque mois. J’ai réalisé plusieurs modifications visant à
améliorer le fonctionnement du prototype.
Enfin, j’ai effectué un certain nombre d’interventions préventives comme le
remplacement de roulements, de joints, de bagues ainsi que le graissage de certains
mécanismes et le renouvellement de produits consommables.

 Voici un tableau de quelques interventions réalisées en entreprise.

Activité Date Type de Temps
maintenance d’intervention
Remontage et raccordement 07/03/2018 curative 1h30
pompe pneumatique
Démontage et remontage tube 09/03/2018 curative 2 jours
calcinateur
Mesure d’épaisseur cuve 27/04/2018 préventive 1h
dépoussiéreur
Dépose tête de colonne 27/04/2018 préventive 2h
dépoussiéreur
Démontage remontage bride avec 12/06/2018 amélioration ½ journée
adaptation et mise en place fibre
optique et thermocouple
Remontage flexible /retour 19/06/2018 curative ½h
dépoussiéreur
*(Figure 22)
 P a g e | 19

3.2 Activité préventive réalisée

L’activité préventive que j’ai décidé de présenter est une mesure de déformation à
l’aide d’un scanner 3D.
3.2.1 Contexte

Les pots de fusion sont ovoïdes et subissent des déformations induites par une
thermique élevée et une perte de matière (nicrofer) localisée dans la partie haute
du pot. Cette dernière étant plus exposée aux gaz corrosifs provoqués par la fusion.

Pot de fusion ovoïde

*(Figure 23)

3.2.2 Matériel utilisé : Handyscan 3d

Handyscan 3d : caractéristiques
Exactitude : Jusqu’à 0,030 mm
Performance volumétrique : 0,020 mm + 0,025 mm/m
Résolution : 0.050 mm (0.0020 in.)
Fréquence des mesures : 480 000 mesures/s
Source de lumière : 7 croix laser (+ 1 ligne supplémentaire)
Classe laser : 2M (sécuritaire pour l’œil)
Surface de numérisation : 275 x 250 mm
Distance nominale : 300 mm
Profondeur de champ : 250 mm
Taille des pièces recommandée : 0,1 – 4 m

*(Figure 24)
 P a g e | 20

3.2.3 Étalonnage

Avant chaque utilisation l’outil doit être paramétré. Un étalonnage est donc
nécessaire avant chaque nouvelle acquisition car les paramètres ambiants influent
sur le capteur.
L’optimisation est obtenue en jouant sur deux paramètres: la puissance du
laser et sur l’ouverture de l’obturateur.
Cela dépend entièrement du matériau scanné.

En suivant les indications du logiciel,

l’étalonnage se fait grâce à une série de
mouvements avec des hauteurs et
inclinaisons différentes à valider.

Durée du paramétrage : environ 15 minutes

*(Figure 25)

3.2.4 Référentiel

Mise en place du référentiel pour la mesure:

disposer aléatoirement des cibles de
positionnement sur tout le pot, (la totalité de
la surface à scanner). Avec un écartement
d’environ 5cm

Cibles réfléchissantes
*(Figure 26)
 P a g e | 21

3.2.5 Acquisition

L’acquisition consiste à repérer toutes les cibles qui ont été disposées sur la pièce
qui doit être scannée. Cela nous donne une vue d’ensemble avant l’acquisition
finale et surtout un référentiel pour le scan.
Cette étape s’effectue avec le même appareil et il faut là aussi respecter une certaine
distance entre la pièce et le scan.

*(Figure 27)
Acquisition des cibles vue sur le logiciel
 P a g e | 22

3.2.6 Exploitation

Une fois la saisie du scan effectuée, il faut le nettoyer des impuretés et optimiser
le scan ainsi obtenu.

*(Figure 28)

Scan nettoyé (traitement effectué avec le logiciel GOM inspect)

La deuxième étape consiste à aligner le dernier scan avec un scan effectué

antérieurement afin de comparer et de repérer les déformations ayant pu être
occasionnées par le dernier fonctionnement du four.

*(Figure 29)
 P a g e | 23

3.2.7 Résultat obtenu

Les résultats que l’on obtient sont ensuite étudiés afin de savoir si une intervention
de maintenance plus importante est nécessaire sur le système. Les valeurs obtenues
ne sont pas identiques à celles obtenues sur le scan antérieur.
Cependant les résultats deviennent alarmants seulement si l’écart de valeur est
notable ce qui voudrait dire que le pot se déforme anormalement. Il est normal que
le pot subisse une légère déformation au cours de son fonctionnement.

*(Figure 30) *(Figure 31)

Face 1 et 2 du four avec variation

*(Figure 32)

Face 3 du four (dessous) avec variation

 P a g e | 24

3.3 Activité préventive réalisée, présentée en anglais

(English)

For my presentation in English I decided to talk about thickness measurement, this

consists in measuring the thickness of a material in order to follow its evolution and
its degradation over time.
The fusion pots undergo both deformations induced by a high temperature and a
loss of material: some walls are more exposed to corrosive gases, which can cause
weakness.
So you have to check frequently to keep track of the evolution of the system.

Thickness measurement

*(Figure 33)

The analysis will be done on the same system, as the

deformation measurement you have to check
frequently to keep track of the evolution of the
system.

Ovoid fusion pot

Emptying Flow

*(Figure 23)
 P a g e | 25

3.3.1 Required equipment

(English)

To make these measurements we use an ultrasound measuring device whose

name is Olympus 26MG.

Olympus 26 MG

*(Figure 34)

3.3.2 Preparation

To perform the procedure, it is first necessary to prepare the surface to be

measured.
We trace all the points before, with the same spacing between each points. After
applying a coupling product on each point we can perform the measurements.

*(Figure 35)
 P a g e | 26

3.3.3 Exploitation
(English)

Once all the measurements are done, we classify the results in a table where each
measuring point is listed and then make a modeling.
This modeling makes it possible to target the places
having suffered the biggest loss of material.

*(Figure 36)

3.3.4 Results
These checks are carried out every 120 hours. For the corrosion
to be significant the thickness deviation must not exceed more or less 0.5
millimeters. A lower value will mean that the wall is being pierced, and a higher
value will mean that there is too much deposit on the inner wall.

*(Figure 37)
 P a g e | 27

Conclusion personnelle
Lors de ces 2 ans d’alternances au sein du CEA de Marcoule, j’ai pu mettre en
pratique mes connaissances théoriques acquises pendant ma formation, de plus j’ai
été confronté aux réelles difficultés du monde du travail. Cet apprentissage
constitue désormais une expérience professionnelle valorisante et encourageante
pour mon avenir.
Enfin je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu évoluer dans de bonnes
conditions matérielles et un environnement agréable.
 P a g e | 28

Détail des figures :

Figure 1 : logo du Commissariat à l’Energie Atomique........................................................... Page 3
Figure 2 : image illustrant la recherche et le CEA.................................................................... page 3
Figure 3 : tableau des date importante de l’histoire du CEA et su site de Marcoule............... page 4
Figure 4 : plan du site de Marcoule légendé..............................................................................page 6
Figure 5 : vue aérienne du site de Marcoule............................................................................. page 6
Figure 6 : localisation du site sur une carte............................................................................... page 6
Figure 7 : schéma résumant les enjeux économiques du CEA.................................................page 7
Figure 8 : photo donnant un aperçu du prototype évolutif de vitrification (PEV)....................page 8
Figure 9 : photo prise lors d’une coulée de verre en fusion (sur maquette)..............................page 9
Figure 10 : photo prise lors d’une coulée de verre en fusion (sur prototype)...........................page 9
Figure 11 : image illustrant des déchets nucléaire..................................................................... page 12
Figure 12 : image d’un verre vitrifié............................................................................................page 12
Figure 13 : image d’un fut destiné à contenir des déchets nucléaire vitrifiés.............................page 12
Figure 14 : capture d’écran d’accueil et de connexion du logiciel KASEM..............................page 15
Figure 15 : capture d’écran logiciel KASEM (état DSM)...........................................................page 15
Figure 16 & 17: photo de panneaux d’évacuation, présent sur le site de Marcoule.................page 16
Figure 18 : affiche sécurité interdisant la tenue universelle dans les bâtiments........................ page 16
Figure 19 : affiche sécurité rappelant les consignes à respecter en cas d’alarme...................... page 17
Figure 20 : affiche sécurité rappelant les consignes à respecter en cas d’accident....................page 17
Figure 21 : flash sécurité afin de sensibiliser les salariés des dangers au travail....................... page 17
Figure 22 : tableau de quelques interventions réalisées durant l’alternance........................... page 18
Figure 23 : dessin industriel du four de vitrification « pot chaud »......................................... page 19
Figure 24 : image et tableau des caractéristiques du scan utilisé « Handyscan 3D »............... page 19
Figure 25 : support d’étalonnage Handyscan 3D.................................................................... page 20
Figure 26 : photo du pot chaud après la mise en place des cibles réfléchissantes.................. page 20
Figure 27 : image de l’acquisition des cibles par le scan......................................................... page 21
Figure 28 : image du pot saisi par le scan................................................................................ page 22
Figure 29 : comparaison entre la saisie actuelle et une saisie effectuée antérieurement........ page 22
Figure 30 : résultat de de la déformation de la face 1 du pot.................................................. page 23
Figure 31 : résultat de de la déformation de la face 2 du pot.................................................. page 23
Figure 32 : résultat de de la déformation du dessous du pot................................................... page 23
Figure 33 : réalisation d’une mesure d’épaisseur par ultrason................................................ page 24
Figure 34 : image présentant l’appareil de mesure par ultrason............................................. page 25
Figure 35 : image du pot chaud après traçage et repérage de tous les points de mesure....... page 25
Figure 36 : tableau classifiant tous les points de mesures effectués sut le pot......................... page 26
Figure 37 : résultat des mesures d’épaisseur sur les faces 1 et 2 du pot.................................. page 26