Université Hassan 1er

Faculté des Sciences et Techniques – Settat

Département de Génie Électrique et Génie Mécanique

PROJET DE FIN D’ÉTUDES

En vue de l’obtention du diplô me de :
Licence En Sciences et Techniques
Spécialité :
Génie É lectrique et Systèmes Automatisés

ÉTUDE D’UN CHARIOT

AUTOMATIQUE

Réalisé à : SICDA MAROC

Réalisé par : Encadré par :

……………………………………………………………………………………….
 Dédicace
Je tiens à dédier avec un immense plaisir, mon rapport qui
est le fruit deux mois de stage :

A mes chers parents,

Pour leurs sacrifices, leurs patiences et leur soutien moral
et matériel. Pour leurs conseils qui m’ont guidé tout le
long de mon chemin d’étude.
A mes frères et ma sœur,
Pour leur amour et leur tendresse.
A mes chers amis,
Pour leur encouragement et soutient.
A tous ce que j’aime et qui m’aiment.

…………………………………..
 Dédicace
Je tiens à dédier avec un immense plaisir, mon rapport qui est
le fruit deux mois de stage :

A mes chers parents,

Pour leurs sacrifices, leurs patiences et leur soutien moral et
matériel. Pour leurs conseils qui m’ont guidé tout le long de
mon chemin d’étude.
A mes frères et ma sœur,
Pour leur amour et leur tendresse.
A mes chers amis,
Pour leur encouragement et soutient.
A tous ce que j’aime et qui m’aiment.

……………………………………………
 Cahier des charges :
Au sien de la société SICDA, le transport manuel des produits finis à partir de l’atelier
de production vers le stock, provoque un problème de sécurité des personnes et des
biens plus un gaspillage du temps.

La société nous a demandé d’étudier l’installation et l’automatisation d’un chariot

automatique selon les points suivants :

 Dimensionnement électrique du chariot automatique.

 Etude du GRAFCET qui décrit le système.
 Simulation du système sur un automate programmable.
 Remerciement :

Nous avons l’honneur en marge de ce travail d’exprimer nos profondes gratitudes ainsi
que toute notre reconnaissance à notre encadrant professionnel ………………………..
pour l’intérêt avec lequel il a suivi la progression de notre stage, ses conseils judicieux,
et pour tous les moyens qu’il a mis à notre disposition.

Nous tenons aussi à remercier toute l’équipe de service maintenance SICDA pour leur
ambiance extraordinaire qui nous a permis de s’intégrer rapidement au sein du service.

Nous présentons notre gratitude au corps professoral et administratif de la FST

SETTAT de nous avoir enrichi de maintes connaissances et d’un bagage technique qui
nous ont facilité la confrontation avec le monde du travail.

Il nous est agréable d’exprimer notre profonde gratitude à notre encadrant le professeur
…………………………., qui n’a épargné aucun effort pour nos conseiller, nos diriger
et nos faire profiter de sa large expérience.

Finalement, je remercie tous ceux qui m’ont tendu la main durant ce modeste travail.
 Résumé :

Pour suivre le rythme accéléré d’un marché de plus en plus concurrentiel et aux
nouveaux enjeux en termes de gestion, les entreprises ne cessent de chercher les moyens
d’augmenter leur productivité.

Sur le plan industriel, les systèmes automatisés jouent un rôle primordial dans ce
processus d’amélioration de productivité. En effet la maîtrise de tels systèmes permet
aux entreprises de faciliter les taches et assurer la sécurité.

Dans le cadre d’une vision stratégique de l’amélioration du fonctionnement des

éléments de transport, pour cela la société SICDA a opté pour procéder à
l’automatisation du chariot manuel qui fait le transport des produits finis à partir de
l’atelier de production vers le stock. Ce chariot provoque des risques sur la santé des
opérateurs et aussi le gaspillage du temps.

Pour automatiser le chariot manuel nous avons établi une analyse fonctionnelle afin de
passer au choix du matériel approprié. En suite, nous avons procédé à la programmation
des API.
 Abstract:

To keep pace with an increasingly competitive market and new management

challenges, companies are constantly looking for ways to increase productivity.

On the industrial front, automated systems play a key role in this process of
productivity improvement. Indeed, the control of such systems allows
companies to facilitate tasks and ensure safety.

As part of a strategic vision of the improvement of the functioning of the

transport elements, for this the company SICDA has opted to proceed to the
automation of the manual trolley which makes the transport of the finished
products from the production workshop to the stock. This cart causes risks to
the health of the operators and also the waste of time.

 To automate the manual trolley we have established a functional analysis in

order to choose the appropriate material. Then we proceeded to API
programming.

l
 Liste des figures :

Figure 1 : organigramme.............................................................................................15

Figure2 : processus.....................................................................................................16
Figure 3 : Mélange de la matière première.................................................................17
Figure 4 : Extrudeuse..................................................................................................17
Figure5 : bac à vide.....................................................................................................18
Figure 6 : Bac de refroidissement...............................................................................18
Figure 7 : Impression...................................................................................................19
Figure8 : Tireuse.........................................................................................................19
Figure9: Scie...............................................................................................................19
Figure 10 : Tulipeuse...................................................................................................20
Figure11 : bête à corne...............................................................................................24
Figure12 : diagramme pieuvre....................................................................................25
Figure13 : Structure d'un système automatisé...........................................................28
figure14 : capteur de fin de course..............................................................................30
Figure15 : moteur asynchrone....................................................................................32
Figure16 : GRAFCET niveau 2...................................................................................40
 Liste des tableaux :
Tableau 1 : fiche technique.........................................................................................15
Tableau 2 : étude comparative....................................................................................23
Tableau3 : Les étapes de l’analyse fonctionnelle.......................................................24
Tableau4 : caractéristiques.........................................................................................30
Tableau5 : caractéristiques du moteur asynchrone....................................................34
 Sommaire :

INTRODUCTION GENERALE :............................................................................................13
Chapitre 1 : Présentation et contexte générale du projet...........................................................14
I. Généralité sur SICDA :.....................................................................................................15
I.1 Présentation :.................................................................................................................15
I.2 Historique :....................................................................................................................15
I.3 Fiche technique :...........................................................................................................16
I.4 Organigramme :............................................................................................................16
I.5 Services :.......................................................................................................................17
I.6 Processus de fabrication :..............................................................................................17
Chapitre2 : Présentation générale du système à concevoir.......................................................21
I. Diagnostic du chariot manuel et problématique :.............................................................22
II. Solution et étude comparative :.........................................................................................23
II.1 Solution.........................................................................................................................23
II.2 Etude comparative :......................................................................................................23
III. L’analyse fonctionnelle :...............................................................................................23
III.1 Les étapes de l’analyse fonctionnelle...........................................................................23
III.2 Analyse de besoin :.......................................................................................................24
III.3 Identification des fonctions de services :......................................................................24
Chapitre 3 : Dimensionnement électrique.................................................................................26
I. Généralité sur les systèmes automatisés :.........................................................................26
I.1 Définition :....................................................................................................................26
I.2 Les objectifs d’un système automatisé :.......................................................................27
I.3 Structure d'un système automatisé :..............................................................................27
II. Projection sur le cas réel :.................................................................................................28
II.1 Choix de l'automate :....................................................................................................28
II.1.1 Définition :................................................................................................................28
II.1.2 Les critères de choix de l’automate API :.................................................................29
II.1.3 Caractéristiques :.......................................................................................................29
II.2 Choix des capteurs :......................................................................................................29
II.2.1 Symbole :..................................................................................................................30
II.2.2 Principe de fonctionnement :....................................................................................30
II.2.3 Avantage :.................................................................................................................30
II.3 Choix du moteur-réducteur :.........................................................................................30
II.3.1 Définition :................................................................................................................30
II.3.2 Principe de fonctionnement :....................................................................................31
II.4 Choix des vérins :..........................................................................................................33
III. Le câblage du système :................................................................................................33
III.1 Raccordement des entrées :...........................................................................................33
III.2 Raccordement des sorties :............................................................................................34
III.3 Démarrage direct du moteur asynchrone à deux sens :.................................................34
Chapitre4 : étude du grafcet et simulation................................................................................36
I. ETUDE DU GRAFCET :.................................................................................................36
II. Simulation avec step7 :.....................................................................................................39
II.1 Le choix de langage :....................................................................................................40
II.2 Langage ladder :............................................................................................................41
II.3 Table des Mnémoniques :.............................................................................................41
Conclusion générale :................................................................................................................50
 INTRODUCTION GENERALE :

Dans l’industrie les automatismes sont devenus indispensables ils permettent d’effectuer
quotidiennement les tâches répétitives et dangereuses. Ces automatismes sont d’une
telle rapidité et d’une telle précision qu’ils réalisent des actions impossibles pour un être
humain, donc il est synonyme de productivité et de sécurité. Il est en général manipulé
par un personnel électromécanicien .Redéveloppement de l’industrie à entraîner une
augmentation constante des fonctions électroniques présentes dans un automatisme c’est
pour ça que l’API s’est substitué aux armoires a relais en raison de sa souplesse dans la
mise en œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de câblage et de maintenance
devenaient trop élevés.

L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée

par le système, ces éléments sont exprimables en termes d’objectifs par :

 Accroître la productivité du système.

 Améliorer la flexibilité de production.
 Améliorer la qualité de production.
 Augmentation de la sécurité.
 Adaptation a des contextes particuliers tels que les environnements hostiles pour
l’homme, adaptation à des taches physique ou intellectuelles pénibles pour l’homme.
Dans ce cadre, le présent projet de fin d’étude nos proposons l’étude d’un chariot
automatique guidée qui permet l’acheminement d’une charge dans un environnement
industriel, Afin d’atteindre cet objectif notre étude s’étalera sur quatre chapitres :

Chapitre 1 : présentation et contexte générale du projet.

Chapitre 2 : présentation générale du système à concevoir.

Chapitre 3 : dimensionnement électrique.

Chapitre 4 : étude du GRAFCET et simulation.

12
Chapitre 1 : Présentation et
contexte générale du projet

13
 Introduction :
Dans ce chapitre nous présentons le contexte général du projet. Nous commençons par
une présentation de la société SICDA MAROC en tant qu’organisme d’accueil et des
produits et leur processus de fabrication dans la zone de production.

I. Généralité sur SICDA :

II.1.1 Présentation :
SICDA est une société Industrielle et Commerciale Pour le Développement agricole,
spécialiste dans la fabrication des tuyaux d’irrigation, des tuyaux avec goûteurs intégrés,
des tubes en PVC () et tuyaux en PEHD, s’associé à ses clients industriels et tertiaires,
pour concevoir et réaliser leur équipements et les assisté dans leur exploitation et leur
maintenance.

II.1.2 Historique :

La société SICDA a été créée en 1993. En 1994 SICDA a démarré sa production de

tuyaux d’irrigation, notamment le tuyau avec goutteurs intégrés ; Ce produit fruit d’une
nouvelle technologie très évoluée a révolutionné le marché mondial de l’irrigation
goutte à goutte par sa grande fiabilité, la simplicité de son utilisation et son rapport
qualité/prix défiant toute concurrence.

Durant les 10 années de sa jeune existence, la société n’a cessé d’investir, aussi bien
pour lancer de nouveaux produits (ligne pour la fabrication de la gaine d’irrigation en
2000), augmenter sa capacité de production (construction d’une nouvelle usine en 1997,
acquisition d’une 2éme ligne de tuyau avec goutteurs intégrés en 1998), ou améliorer la
qualité de ses produits (laboratoire contrôle qualité en 1999) etc.

En avril 2003 SICDA s’est certifiée ISO 9001 version 2000 puis elle a passée à la
version 2008 en juin 2009.

En 2004, SICDA s’est lancée dans la fabrication de tubes en PVC pour l’adduction
d’eau pour les diamètres atteignant 200 mm avec une capacité de production de 4000
Tonnes/An. Pour pouvoir offrir aux clients une gamme diversifiée et en adéquation avec
leur besoin, en 2007 SICDA s’est lancée dans la fabrication des raccords.

En décembre 2010, SICDA a lancé son projet de mise en place d’un système de
management environnemental et santé et sécurité au travail.

Aujourd’hui, la société SICDA est le leader national dans son secteur d’activité, ses
produits irriguent des milliers d’hectares toutes cultures confondues à travers le
MAROC, elle contribue ainsi à économiser l’eau dont notre pays a tant besoin et à
développer l’agriculture qui fait vivre plus de la moitié de nos concitoyens.

14
 II.1.3 Fiche technique :

Raisons sociale SICDA MAROC

Date de création 1993
Forme juridique Société anonyme
Chiffre d’affaires 100.000.000 à500.000.000 DH
Effectif 140
Capital 90.000.000
Activité Fabrication de tube PVC et PEHD
Maison Méré ou associés CMGP MAROC
Adresse Route Marrakech –Berrchid
Téléphone /fax 0522326049 /0522324912
Email /site web sicda@menara.ma/sicda.ma
Tableau 1 : fiche technique

II.1.4 Organigramme :
Direction générale

Direction Direction
Direction achat
commerciale technique
et
approvisionneme

Responsable Responsable Responsable

commande service après- maintenance
vente

Responsable Responsable
Figure1 : organigramme Responsable Responsable Responsable
bureau d’étude QSE ressources production contrôle qualité
humaines
Figure 1 : organigramme

15
 II.1.5 Services :

SICDA Maroc opère par le biais de différents services ayant chacun des responsabilités
bien précises mais interagissant aussi avec les autres services.

 Administratif 
 Ressource Humain 
 Secrétariat /Standard 
 Production
 Maintenance
 Service d'approvisionnement Magasin et Logistique 
 Qualité 

II.1.6 Processus de fabrication :

Matière première Système de mélange Extrudeuse

Impression Bac de Bac à vide

refroidissement

Tireuse La scie Tulipeuse

Produit fini

Figure2 : processus

 Matière première :
Pigments qui est une Substance chimique donnant aux tissus et liquides organiques leur
coloration (ex. chlorophylle, hémoglobine) la poudre qui un état fractionné de la
matière. Il s'agit d'un solide présent sous forme de petits morceaux, en général de taille
inférieure au dixième de millimètre.

16
  Système de mélange :
Après contrôle de la résine brute (masse volumique, granulométrie) tous les éléments
sont mélangés dans un malaxeur après avoir pesés soigneusement. On ajoute à ce
mélange du carbone qui n’a que pour seul but de donner une teinte grise au produit fini.
(Pour certains tuyaux spécialisés dans le forage la teinte sera bleue).

Figure 3 : Mélange de la matière première

 Extrusion :
L’opération consiste à gélifier la matière et la pousser au travers d’une tête de diamètre
bien déterminé (75 mm jusqu’à 500 mm) d’extrusion qui donnera une forme cylindrique
qui sera travaillée pour obtenir un tuyau.

Figure 4 : Extrudeuse

 Bac à vide :
Le tuyau passe dans une chambre de calibrage sous vide, qui va le plaquer contre les
parois extérieures à l’aide de refroidissement et donner ainsi une forme définitive.

Figure5 : bac à vide

 Bac de refroidissement :

17
L’ensemble passe ensuite dans une chambre de refroidissement sous eau tempérée qui
va le solidifier et le reformer.

Figure 6 : Bac de refroidissement

 Impression :
Vient ensuite le marquage qui va permettre de garder la traçabilité de la fabrication qui
sera visible tout au long de la vie du produit .Sont notés en continu sur le tube : le nom
du fournisseur, le nom du produit et son diamètre, sa résistance, son code, le logo NF si
le produit y est admis et la mention SP pour « service public ». Pour garantir la
traçabilité de la fabrication, on y note également la ligne de fabrication, le jour et
l’heure de fabrication.

Figure 7 : Impression

 Tireuse :
Permet l’entraînement du tube à partir du bac de refroidissement vers la tulipeuse.

Figure8 : Tireuse

 Scie :

18
 Machine servant à couper des matières dures par l'action d'une lame dentée. La coupe
est effectué e en 6 m pour chaque tube.

Figure9: Scie

 Tulipeuse :
Système de formage muni d'un tampon mécanique à inserts expansibles et à pression
externe (jusqu'au diamètre 500), avec tampon lisse ou par gonflage ce qui forme des
emboîtures femelles, à coller.

Figure 10 : Tulipeuse

Recyclage :

SICDA a le souci de limiter au maximum le gaspillage des matières premières ainsi que
les déchets. Les débuts et fins de fabrication, les produits non conformes sont
systématiquement recyclés. Ils sont dans un premier temps broyés (Broyeur) en petits
copeaux puis ré-broyés (Microniseur) jusqu’à obtenir une poudre qui repartira en tête de
production.

19
Chapitre2 : Présentation générale
du système à concevoir

20
II.1.7 Diagnostic du chariot manuel et problématique :

Le diagnostic du chariot manuel existant va nous guider à détecter ses inconvénients et

ses défauts pour choisir la solution optimale susceptible de mettre terme aux problèmes
détectés, les informations et les remarques collectées d’auprès de la zone de production
se manifestent comme suit :

Risque pour la santé :

L'utilisation de chariots manuels pour transporter des objets épargne au travailleur
beaucoup d'efforts.

Toutefois, le fait de tirer, de pousser et de manipuler un chariot à main présente certains

dangers courants (surmenage physique). Les blessures les plus fréquentes résultant de
l'utilisation d'un chariot à main sont les suivantes :

 Les doigts et les mains peuvent rester coincés (p. ex. entre le chariot et d'autres objets).
 le travailleur peut s'écraser les orteils, les pieds et les jambes sous un chariot, ou se
cogner contre le chariot ;
 le travailleur peut également se fouler les muscles des bras, des épaules et du dos et
endommager ses articulations

Temps de déplacement :
Pour déplacer le chariot à partir d’atelier de production vers le stock, les opérateurs sont
besoin de 10 minutes pour exécuter cette tache, il vise dans le futur à réduire ce temps.

 Départ d’un Salarié :

Un salarié qui part de l’entreprise pour n’importe quelle raison, part avec son savoir-
faire et son expérience, il faut alors former quelqu’un pour lui apprendre le métier à
nouveau, ce qui cause un retard avant de s’habituer à la tâche.

L’image de l’entreprise chez les clients :

Les clients voient les entreprises travaillant avec des robots comme des boîtes
modernes, qui poursuivent l’actualité technologique et qui essayent d’évoluer et de se
perfectionner.

Temps de déplacement :
Pour déplacer le chariot à partir d’atelier de production vers le stock, les opérateurs sont
besoin de 10 minutes pour exécuter cette tâche, il vise dans la future à réduire ce temps.

Aussi, s'ajoutent quelques points importants :

21
  La société cherche à s’aligner aux normes internationales en matière de gestion des
ressources humaines.
 La société vise également à se doter d’une structure moderne, flexible et adaptable aux
mutations technologiques dans le but d’augmenter sa production et faire face à la
concurrence internationale.

II.1.8 Solution et étude comparative :

II.1.9 Solution

Le diagnostic précédant conduit la société à opter au changement du chariot manuel

existant. Elle propose d’automatisé le chariot actuel pour sécuriser les opérateurs,
minimiser le temps de transport et valoriser l’image de la société .cet automatisation ce
fait a base d’un automate programmable qui traite les informations des capteurs et le
transforme a des ordres pour commandé les moteurs et les vérins.

II.1.10 Etude comparative :

Chariot manuel Chariot automatique

Le temps d’aller 6 2 min
Le temps de routeur 4 1 min
La charge 500 kg 1000 kg
La Sécurité Manque de sécurité Plus sécurisé
La vitesse 0.23 m/S 0.75 m /s
Les opérateurs 4 0
Tableau 2 : étude comparative

D’après le tableau ci-dessous on constate que le chariot automatique et plus sécurise et

plus rapide que le chariot manuel et aussi il peut entraîner le double de la charge qu’il
peut entraîner un chariot manuel. L'utilisation de chariots manuels pour transporter les
produits finis épargne au operateur beaucoup d'efforts, au contraire du chariot
automatique qui fonctionne Sant intervention d’un operateur.

22
II.1.11 L’analyse fonctionnelle :

II.1.12 Les étapes de l’analyse fonctionnelle

Lors d’une démarche d’analyse fonctionnelle, les concepteurs du produit doivent suivre les
étapes, présentées dans l’ordre chronologique.

Outils Résultats attendu

Analyse de besoin Cahier des charges du besoin
Analyse fonctionnelle du besoin Cahier des charges fonctionnel
Analyse fonctionnelle technique Cahier des charges technique
Tableau3 : Les étapes de l’analyse fonctionnelle

II.1.13 Analyse de besoin :

Un besoin est un désir où nécessité éprouvé par l’utilisateur d’un système.

A qui …. ? Sur quoi… ?

SICDA
LES TUBES

Chariot
automatique

Dans quel but… ?

Facilité le transport des produits

finis

Figure11 : bête à corne

23
II.1.14 Identification des fonctions de services :

On identifier les fonctions de service grâce à un outil graphique le graphe fonctionnel

(le diagramme pieuvre).

Identification des milieux environnants (fonctions des services) c’est une approche
systémique développée. Elle conduit à la construction du diagramme fonctionnel.

Utilisateur Tubes
FP

FC3 CHARIOT FC4

Environnemen
t Capteurs
FC2
FC1

Sécurité
Énergie

Figure12 : diagramme pieuvre

FP : Transporter les tubes sans intervention de l’utilisateur.

FC1 : Utiliser l’énergie disponible au sein de l’atelier.

FC2 : Assurer la sécurité des utilisateurs.

FC3 : Résister aux conditions de l’atelier.

FC4 : Acquérir les informations nécessaires.

24
Chapitre 3 : Dimensionnement
électrique

25
 Introduction :
Dans ce chapitre on a procédé à l’étude d’un système industriel automatisé (chariot
automatique) commençant par le dimensionnement de toute l’installation
(moteurs, automate programmable, sectionneur, fusibles, contacteur et relais
thermique), et aussi le câblage du système

II.1.15 Généralité sur les systèmes automatisés :

II.1.16 Définition :

Un système automatisé ou automatique est un système réalisant des Opérations et

pour lequel L’homme n'intervient que dans la programmation du système et dans son
réglage.

II.1.17 Les objectifs d’un système automatisé :

Les objectifs de l’automatisation d'un système sont nombreux, on site dans ce sens :

 Amélioration de la productivité de l’entreprise en réduisant les coûts de production

(main d’œuvre, matière, énergie) et en améliorant la qualité de produit.
 Amélioration des conditions de travail en supprimant les travaux pénibles et en
améliorant la sécurité.
 Augmentation de la disponibilité des moyens de production en améliorant les
possibilités de gestion du système.

II.1.18 Structure d'un système automatisé :

Un Système Automatisé est composé d'une Partie Commande et d'une Partie Opérative
pour faire fonctionner ce système, l'Opérateur (personne qui va faire fonctionner le
système) va donner des consignes à la Partie Commande. Celle-ci va traduire ces
consignes en ordres qui vont être exécutés par la Partie Opérative.

Une fois les ordres accomplis, la Partie Opérative va le signaler à la Partie Commande
(elle fait un compte rendu) qui va à son tour le signaler à l'Opérateur. Ce dernier pourra
donc dire que le travail a bien été réalisé.

26
 Figure13 : Structure d'un système automatisé 

 Partie opérative :
Que l’on appelle également partie puissance, c’est la partie visible du système (corps)
qui permet de transformer la matière d’œuvre entrante. Elle est composée d’éléments
mécaniques, d’actionneurs (vérins, moteurs), de pré-actionneurs (distributeurs et
contacteurs) et des éléments de détection (capteurs, détecteurs).

Pour réaliser les mouvements il est nécessaire de fournir l’énergie (Électrique,

pneumatique, et hydraulique) à la PO.

Les actionneurs : est un élément de la Partie Opérative qui reçoit une énergie «
transportable »pour la transformer en énergie « utilisable » par le système. Ils exécutent
les ordres reçus en agissent sur le Système ou son environnement.

Le Pré-actionneur : est le constituant qui autorise le passage de l’énergie du milieu

extérieur vers l’actionneur. Le Pré-actionneur distribue l’énergie nécessaire à
l’actionneur en fonction des ordres reçus.

Les Capteurs : permettent de prélever sur la partie opérative, l’état de la matière

d’œuvre et son évolution, il est capable de détecter un phénomène physique dans son
environnement (Déplacement, présence, chaleur, lumière, pression...) puis transforme
l‘information physique en une information codée compréhensible par la partie
commande.

Ce qui mène à que les capteurs transforment la variation des grandeurs physiques liées
au fonctionnement de l’automatisme en signaux électriques.

 Partie commande :
Elle est considérée comme le « cerveau » du système. La partie commande remplace
L’opérateur, le savoir-faire de l'opérateur est traduit sous la forme d'un programme. Elle
donne les ordres à la partie opérative en fonction de Programme qu'elle contient,
Informations reçues par les capteurs et les Consignes données par l'utilisateur.

27
  Poste de contrôle :
Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de
commander le système (marche, arrêt, départ cycle...).

II.1.19 Projection sur le cas réel :

II.1.20 Choix de l'automate :

II.1.21 Définition :

L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique programmable,

adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions d'automatisme pour assurer
la commande de pré-actionneurs et d'actionneurs à partir d'informations logique,
analogique ou numérique. L’entreprise SICDA adopte une politique, c’est que les
techniciens de maintenance effectuent les travaux de réparation et l’entretien avec
seulement le matériel disponible à l’atelier, et même lorsque de la réalisation de
nouveaux projets, SICDA ne travaille qu’avec le matériel retiré des anciens machines, et
seulement si c’était le cas qu’on ne trouve pas un composant dans son atelier, SICDA
contacte alors un de ses fournisseurs. Le fournisseur le plus fréquenté par SICDA est
Siemens.

C’est avec cette politique qu’on va se baser pour choisir les différents composants du
chariot.

II.1.22 Les critères  de choix de l’automate API :

 Nombres d’entrées /sorties.
 Capacité de la mémoire qui stockera les différents programmes.
 Différents technologies qui existent dans le marché.
 Coût, y compris celui des adaptations nécessaires.

II.1.23 Caractéristiques :
Pour notre application on aura besoin de l’alimentation 24V continue pour alimenter
l’automate programmable industriel Siemens S7-200 CPU 226 qui alimentera à son tour
les capteurs de notre système.

28
 Alimentation 24V (DC)

Courant nominal 5A (Approximative)

Tension d’entrée 220 V (AC)

Tension de sortie 24 V (DC)

Température 40°C

Fournisseur de l’entreprise Siemens

Les entrées 12 TOR

Les sorties 9

Tableau4 : caractéristiques

II.1.24 Choix des capteurs :

Un capteur transforme une grandeur physique en une grandeur normée, généralement

électrique, qui peut être interprétée par un dispositif de contrôle ou de commande. Les
capteurs créent, à partir d’informations diverses prises sur l’unité de production, des
informations utilisables par Partie Commande (P.C.) afin que celle-ci puisse les traiter et
élaborer les ordres adéquats aux actionneurs de là Partie Opérative (P.O.).

Pour notre application on aura besoin des capteurs de fin de course est un bouton
poussoir actionné par un mouvement mécanique. 

figure14 : capteur de fin de course

29
 II.2.1 Symbole  :

II.2.2 Principe de fonctionnement  :

Selon le mouvement des pièces d'une installation, il crée un contact électrique à partir
d'un contact physique. Classés en plusieurs catégories (comme l'interrupteur de porte,
de sécurité, etc.), ce type d'interrupteur permet, grâce à un contact direct, différentes
actions sur divers mécanismes.

II.2.3 Avantage  :

 Sécurité de fonctionnement élevée : fiabilité des contacts et manœuvre positive

d'ouverture
 Bonne fidélité sur les points d'enclenchement (jusqu'à 0,01 mm)
 Séparation galvanique des circuits
 Bonne aptitude à commuter les courants faibles, combinée à une grande endurance
électrique
 Tension d'emploi élevée
 Mise en ouvre simple, fonctionnement visualisé
 Grande résistance aux ambiances industrielles

II.1.25 Choix du moteur-réducteur :

II.3.1 Définition :

Les moteurs asynchrones triphasés représentent plus de 80%du parc moteur

électrique .ils sont utilisés pour transformer l’énergie électrique en énergie mécanique
grâce à phénomène magnétiques. C’est une machine robuste économique à l’achat et ne
nécessitant que peu de maintenance .De plus la vitesse de rotation est presque constante
sur une large plage de puissance.

30
 II.3.2 Principe de fonctionnement :

Moteur
Énergie électrique Énergie mécanique
asynchrone

Le stator support trois enroulements, décalés de 120°, alimentés par une tension
alternative triphasés. Ces trois bobines produisent un champ magnétique variable qui à
la particularité de tourner autour de l’axe du stator suivant la fréquence de la tension
d’alimentation, ce champ magnétique est appelé champ tournant

Figure15 : moteur asynchrone

Le moteur asynchrone est le moteur adéquat pour ce système.

De par :

 sa robustesse.
 sa simplicité de sa structure.
 son poids.
 sa taille.
 faible coût par rapport aux autres moteurs existants.
Pour cela, .il est important de déterminer la puissance P et le couple C du moteur pour
un choix adéquat, mais tout d’abord il faut déterminer la vitesse de déplacement c'est-à-
dire la vitesse à la sortie du réducteur pour déterminer le rapport de ce dernier

Vitesse de déplacement :
La vitesse de déplacement est le rapport de la distance entre l’atelier de production et le
stock, et la durée pendant ce déplacement.

31
Sachant que la distance est 90 m et le temps est 2 min donc :

d 90
v= = =¿45m/s
t 2

La puissance électrique :
Pour déterminer la puissance d’entraînement on va utiliser la relation suivante
(voirannexe1)  

K.m.v
P=
6115 .n

P en KW

m : charge en tonne

v : vitesse en m/min

n : rendement du réducteur à engrenage =0.8

K : coefficient de roulement

Application numérique :

20.45
P= =0,18 kW
6115.0,8

La vitesse à la sortie :
La vitesse à la sortie du réducteur est en fonction de la vitesse de déplacement et le
diamètre du galet.

Sachant que le diamètre du galet acier montée sur palier est 200 mm donc :

60. v 60.0,75
N= = =71,6tr /min
π . D π .200 . 10−3

Rapport de réduction :
On va utiliser un réducteur a engrenage son rapport est le rapport de la vitesse de sortie
et la vitesse d’entrée et parmi les constructions existantes des moteurs électriques, les
vitesses de rotation courantes sont de l’ordre de 1390 tr /min

71.6
r= =0.05
1390

Le tableau suivant résume les résultats obtenus (voir annexe2) :

32
 Puissance utile (KW) 0.18

Le couple du moteur (N.m) 1.85

La vitesse de rotation
1390
(tr/min)

La vitesse de synchronisme
1500
(Tr/min)

Le nombre de pôles 4

Tableau5 : caractéristiques du moteur asynchrone

II.1.26 Choix des vérins :

Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et consiste
en un tube cylindrique (le cylindre) dans lequel une pièce mobile, le piston, sépare le
volume du cylindre en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un ou plusieurs orifices
permettent d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres et ainsi
déplacer le piston.

Principe de fonctionnement :
Une tige rigide est attachée au piston et permet de transmettre effort et déplacement.
Généralement la tige est protégée contre les agressions extérieures par un traitement
augmentant la dureté superficielle.

Le vérin pneumatique est utilisé avec de l’air comprimé entre 2 et 10 bars dans un usage

courant.

Simple à mettre en œuvre, il est très fréquent dans les systèmes automatisés industriels.

Les vérins standards varient suivant leurs alésages et leur compacité auxquels on peut
adjoindre différentes options : fixation universelle, tige anti-rotation, salle blanche.

Les vérins se définissent aussi suivant leur fonction : bloqueur, avec table, guidé, à tige
anti-rotation et sans tige.

Pour des applications spécifiques, les vérins spéciaux offrent différentes adaptations :
bride rotative, stoppeur, sinusoïde, faible vitesse, faible frottement, haute précision, en
acier inox, 3 positions, séparateurs.

33
II.1.27 Le câblage du système :
III.1 Raccordement des entrées :
Dans l’automate s7 300 CPU226 de Siemens, les entrées sont groupées par 8, afin de
limiter le Nombre de bornes de connexion. De ce fait ces différentes entrées d’un point
de vue de l’information, Ont un point commun électrique.

L’alimentation des différentes entrées est fournie par l’automate qui fournit une tension
de 24 Continu. Le câblage des capteurs se fait suivant leurs types de raccordement
électrique.

III.2 Raccordement des sorties :

Les sorties TOR de l’automate programmable industriel sont regroupées en groupe de 9,
elles sont réservées aux pré-actionneurs par l’intermédiaire des bobines des relais
d’interface qui vont permettre l’ouverture ou la fermeture des contacts associés.

34
III.3 Démarrage direct du moteur asynchrone à deux sens :

35
Chapitre4 : étude du GRAFCET et
simulation

36
I. ETUDE DU GRAFCET :
Afin de simplifier la programmation des API, on a recours à un système d'écriture par
organigramme spécialisé appelé GRAFCET : Graphe de Commande Étape/Transition.
Celui-ci est particulièrement adapté pour la programmation des API.

I.1 Généralités sur GRAFCET  :

Le GRAFCET est un langage graphique représentant le fonctionnement d'un
automatisme par un ensemble :

 D’étapes auxquelles sont associées des actions.

 De transitions entre étapes auxquelles sont associées des conditions de transition
(réceptivités).
 Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.

I.2 Description du processus normal du chariot  : 

A l’état initial on a les deux chariots à leurs positions de départ, on lance le

départ cycle par le bouton ‘dcy ‘,le chariot 1 est en train de chargé jusqu'à
que le capteur de fin de course ‘a’ détecté que le chariot 1 est plein ,Puis le

37
moteur M1 démarre dans le sens 1 vers le stock mais avant il faut vérifier
que l’aiguillage 1 est bien fait (f=1).

Le chariot 2 attend jusqu’à que la position de chargement est vide grâce au

capteur de position ‘e’ (c.-à-d. que le chariot 1 quitter sa position) mais il
faut aussi vérifier que l’aiguillage 2 est fait (k=1) pour aller au positon de
chargement, grâce au moteur M2.

Simultanément le chariot 1 est arrivé à la position de déchargement qui est

détecté par le capteur de position ‘h’, il s’attend jusqu'à que le
déchargement est bien fait grâce au capteur ‘b’ Puis il vérifié les deux
aiguillages (f=0) et (k=0), le moteur M1 démarre dans le sens 2 vers la
position d’attente.

Le chariot 2 s’attend que le chargement termine grâce au capteur ‘d’, le

moteur M2 démarre dans le sens 1 vers la position de déchargement mais
avant if faut vérifier l’aiguillage (f=1) et le chariot 1 s’attend que la
position de chariot est libre pour remplacer le chariot 2 qui est dans la
position de déchargement qui va rester jusqu'à que le capteur (c=0) et il
revient, et le cycle se répète

38
I.3 GRAFCET niveau2  :

39
 Figure16 : GRAFCET niveau 2

II. Simulation avec step7 :

Step7 permet l'accès "de base" aux automates Siemens. Il permet de programmer
individuellement un automate (en différents langages). Il prend également en compte le
réseau des automates, ce qui permet d'accéder à tout automate du réseau (pour le
programmer), et éventuellement aux automates de s'envoyer des messages entre eux.
Dans le présent projet, nous avons opté pour l’automate Siemens SIMATIC 300 à
alimentation intégrée comme matériel et pour le logiciel

Step7 comme logiciel de programmation. Sa configuration matérielle est

Représentée dans la figure suivante :

Nous avons utilisé jusqu’à présent 16 entrées et 16 sorties Tout Ou Rien (TOR). Nous
aurons besoin lors de l’amélioration du système d’entrées et de sorties supplémentaires.
C’est pour cette raison que nous avons employé un automate contenant des
Entrées/Sorties dépassant notre besoin Cette marge de sécurité permet notamment
d’ajouter des fonctionnalités éventuelles si l’on désire.

II.1 Le choix de langage :

Après avoir imaginé la forme approximative du système et décidé quant aux
emplacements des capteurs/actionneurs, il faut écrire une suite d’instructions qui

40
 déterminent la/les fonction(s) que le système doit effectuer. L’écriture des programmes
peut se faire par le biais de plusieurs langages de programmation de nature différente.

Dans la pratique, nous trouvons des langages Littéraux comme le langage en Liste
d’Instructions (Langage IL) ou le langage Littéral structuré (Langages), ou encore des
langages Graphiques tels que le langage à Contacts (Langage LADDER) et le langage
diagramme fonctionnel (langage FBD) mais aussi en diagramme Fonctionnel en
Séquence mieux connu sous le nom du GRAFCET (langage SFC).

Généralement, aucun de ces langages ne se démarque par rapport aux autres ; chacun
d’eux offre ses propres outils de travail et on obtient sensiblement les mêmes résultats
une fois que le programme est compilé. Il faut donc songer à choisir le langage de
programmation qui s’adapte le plus à notre projet. L’entreprise accueillante exigeait une
programmation sous LADDER, langage de programmation graphique. Pour ce faire,
nous avons tout d’abord écrit les programmes en langage LADDER. Les préférences de
l’entreprise découlent de sa volonté à vouloir faciliter une éventuelle maintenance. De
plus, les techniciens qui seront confrontés à des pannes auront à traiter avec des notions
d’électronique avec lesquels ils sont déjà familiarisés.

II.2 Langage LADDER  :

La logique LADDER ou langage de programmation LADDER est une méthode pour

tracer les schémas en logique électrique. Il s'agit maintenant d'un langage graphique
vraiment populaire pour la programmation des automates programmables industriels
(API). Il a été à l'origine inventé pour décrire la logique à relais Les composants les plus
communs du LADDER sont les contacts (entrées), ceux-ci sont habituellement NC
(normalement clos) ou NO (normalement ouvert) et les bobines (sorties).

Le contact NO 

Le contact NC 

La bobine (sortie) 

Bien sûr, il y a beaucoup plus de composants dans le langage LADDER complet, mais
la compréhension de ceux-ci aidera à appréhender le concept global du langage.

L'échelle se compose d'un ou plusieurs échelons. Ces échelons sont tracés

horizontalement, avec les composants placés sur eux (entrées, sorties et autres), les
composants sont évalués de la gauche vers la droite.

41
II.3 Table des Mnémoniques :

Le tableau suivant présente les variables avec ses adresses mémoire :

42
  Démarrage du moteur 1 dans le sens 1 :

Le démarrage du moteur 1 dans le premier sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.0 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.0 : le capteur a qui montre que le chariot 1 est plein

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 1
-E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position
-E0.3 : qui montre que la position de déchargement est vide.

43
L’arrêt du moteur 1se fait a partir de l’activation de l’entré E0.3.

 Démarrage du moteur 1 dans le sens 2 :

Le démarrage du moteur 1 dans le deuxième sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.1 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.6 : le capteur b qui montre que le chariot 1 est vide

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 1
-E0.4 : le capteur k qui montre l’aiguillage 2 se fait dans la position 2
-E0.3 : qui montre que la position de déchargement est vide.

 Démarrage du moteur 2 dans le sens 1 :

44
Le démarrage du moteur 2 dans le premier sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.2 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

-E0.5 : le capteur e le chariot 2 se trouve dans la position de chargement
-E0.4 : le capteur k qui montre que l’aiguillage 2 se fait dans la position 2
Et l’arrêt du moteur 2 se fait à partir de l’activation d’E0.3 ou bien par E0.5

 Démarrage du moteur 2 dans le sens 2 :

45
Le démarrage du moteur 2 dans le deuxième sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.3 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

-E0.7 : le capteur d qui montre que le chariot 2 est plein
-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2
-E0.4 : le capteur k qui montre que l’aiguillage 2 se fait dans la position 2
Et l’arrêt du moteur 2 se fait a partir de l’activation de E0.2

 Aiguillage  :

L’aiguillage 2 dans la première position se fait si :

- E0.2 : le chariot se trouve dans la position d’attente

-E0.5 : la position de chargement est vide

46
 -E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2 

L’aiguillage 1 dans la première position se fait si :

E0.0 : le capteur a qui montre que le chariot 1 est plein

E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

E.0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

Ou bien

E1.0 : le capteur c qui montre que le chariot 2 est vide

E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

L’aiguillage 1 dans la deuxième position se fait si :

E0.4 : le capteur k l’aiguillage 2 dans la position 2 

E0.6 : le capteur b qui montre que le chariot 1 est vide

E.0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

Ou bien

47
E0.4 : le capteur k l’aiguillage 2 dans la position 2 

E0.7 : le capteur d qui montre que le chariot 2 est plein

E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

L’aiguillage 2 dans la deuxième position se fait si :

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

- E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2 

- E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

- E0.6 : le capteur b qui montre que le chariot 1 est vide

Ou bien

- E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

- E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2 

- E0.7 : le capteur d qui montre que le chariot 2 est plein

L’aiguillage 2 dans la première position se fait si :

- E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2 

48
-E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

-E0.5 : la position de chargement est vide

 Alarme :

L’alarme est sonnée si la position d’attente est vide

Conclusion générale :

La concurrence accrue et l’exigence des clients contraignent les entreprises à

améliorer leur productivité et leur réactivité avec la satisfaction des trois facteurs :
qualité, coût et délai. Touchée par cette concurrence, SICDA Maroc veille toujours à la
mise en place des actions d’amélioration continue.
Dans la présente on a vu les différents services de l’entreprise et les différentes
étapes pour produire les tubes (PVC,PEHD).

D’une part, nous avons établi un cahier de charge afin de nous permettre de suivre les
démarches nécessaires et de choisir les fournitures et les dimensionner.

49
D’autre part, nous avons élaboré le grafcet et en fin, nous avons donné le programme
en langage LADDER correspondant à l’automate programmable industriel (API) S7 -
300.

En conclusion, ce projet a été une occasion bénéfique pour approfondir nos

connaissances techniques d’une part du fait que nous avons utilisé plusieurs
technologies. Et d’autre part, il représente une opportunité pour notre développement en
terme de communication et intégration car ce projet n’a pu se faire que grâce à une
communication accrue et efficace. 

En perspective de ce travail, nous proposons d’améliorer le système en rajoutant un

mode de marche manuelle ainsi qu’un système de supervision pour le contrôle.

Annexes

50
ANNEXE 1

51
ANNEXE 2

52