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Technologie des Métaux
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Cours

ISPM 2019/2020
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Séance de Mercredi 13 Mai 2020
14h30 à 18h30

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 Technologie des métaux

Chapitre I LES METAUX & ALLIAGES

I. C’est quoi un matériau ?

Un matériau désigne toute matière utilisée pour réaliser un objet au sens large.
Ce dernier est souvent une pièce d'un sous-ensemble. C'est donc une matière de
base sélectionnée en raison de propriétés particulières et mise en œuvre en vue
d'un usage spécifique. La nature chimique, la forme physique (phases en
présence, granulométrie et forme des particules, par exemple), l'état de surface
des différentes matières premières, leur confèrent des propriétés particulières.
On distingue ainsi quatre grandes familles de matériaux

Les matériaux peuvent être classés selon leur structure atomique. Donc, on peut
distinguer :

 Les matériaux métalliques, faisant intervenir une liaison métallique :

matériaux durs, rigides et déformables plastiquement. Ce sont des métaux
ou des alliages métalliques (fer, acier, aluminium, cuivre, bronze, fonte…).
Les métaux et leurs alliages sont ordinairement des bons conducteurs de
la chaleur, de l'électricité ;

 les matériaux organiques ou polymères organiques (liaison covalente et

liaison secondaire) : sont des matériaux constitués de molécules formant
de longues chaînes de carbone. Ils sont faciles à mettre en forme et
supportent rarement des températures supérieures à 200 C°. Aussi, ils
sont des matériaux d'origine animale, végétale ou synthétique (bois, coton,
laine, papier, carton, matière plastique, caoutchouc, cuir…). Ces matériaux
sont presque ;

 Les matériaux minéraux ou céramiques (liaison ionique et liaison

covalente) : sont des matériaux inorganiques caractérisés par leur
résistance mécanique et thermique. Ces matériaux sont des roches, des
céramiques ou des verres, pierre naturelle, plâtre… ;

 Les matériaux composites. Ce sont des assemblages d'au moins deux des
trois types de matériaux déjà cités et qui sont non miscibles. Par exemple

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 Technologie des métaux

les plastiques renforcés de fibre de verre, fibre de carbone ou de Kevlar,

contreplaqué, béton, béton armé, etc…

Dans ce cours, Nous nous intéresserons plus particulièrement aux matériaux

métalliques appelés aussi les métaux et aussi aux alliages de ces métaux.

II. Les Métaux et Alliages

Les métaux sont obtenus à partir de minéraux. Par des procédés de fusions et de
purifications, nous les transformons en métal. Nous utilisons rarement les
métaux à l'état pur. Nous combinons différents métaux pour obtenir ce que l’on
appelle un alliage afin d’obtenir les propriétés désirées.

Les matériaux métalliques se classent en deux catégories : ferreux et non

ferreux.

- Les métaux ferreux : L'élément principal qui les compose est le fer. La
fonte et l'acier sont en fait des alliages de fer et de carbone ± 2 %. La
fonte est fragile et dure tandis que l'acier est tenace, ductile et
élastique. Ils ont la particularité d’être attirés par un aimant.
- Les métaux non ferreux sont ceux qui ne contiennent pas de fer. Il en
existe plusieurs sortes : le cuivre et ses alliages (le laiton et le bronze), le
plomb, le zinc, le nickel sont tous des métaux non ferreux.

II.1. Métal pur

Un métal pur est un métal exempt de toute impureté, c’est-à-dire, contenant une
pureté de 100% d’une seule espèce. Cela n’existe pas mais il peut atteindre une
pureté de 99,9% pour le nickel, 99,99% pour le cuivre et 99,998% pour
l’aluminium.

II.2. Alliages
Un alliage est un métal pur dans lequel on a introduit volontairement un ou
plusieurs éléments d’addition. Il peut être binaire, ternaire ou quaternaire selon
qu’il renferme deux, trois ou quatre éléments d’addition.

III. Structure des métaux et alliages :

L’observation des métaux et alliages montre que ceux-ci ont une organisation
interne appelée structure. L’utilisation de certaines méthodes d’investigation

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 Technologie des métaux

nous permet de connaître les détails de la structure. Suivant le mode

d’observation, on peut distinguer :

- la structure macrographique ou macrostructure

- la structure micrographique ou microstructure
- la structure cristalline : L’utilisation des rayons X, qui ont la possibilité de
pénétrer dans des métaux et même de les traverser sous une épaisseur de
plusieurs centimètres. Ces rayons ont permis d’établir que les grains sont
formés de matières cristallisées appelées ions. Ceux-ci sont régulièrement
disposés sous forme d’un réseau cristallin.

IV. La structure cristalline des métaux purs

Les métaux sont des « solides cristallisés » constitués de mailles élémentaires

des groupements ordonnés d’atomes (C'est la répétition de ces mailles dans les
trois directions qui compose la matière). L'édifice chimique est caractérisé par
une distribution spatiale des éléments (électrons, atomes ou molécule).

Dans un métal pur les particules sont identiques. Ces particules sont constituées
d'atomes d'où le nom d'ion positif. Les électrons libérés expliquent le mécanisme
de conduction électrique et thermique des métaux. La plus part des métaux
cristallisent dans deux types de réseau : le réseau cubique et le réseau
hexagonal.

Réseau cubique
Réseau hexagonal

Définitions :

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 Technologie des métaux

Cristallographie : description géométrique de la disposition dans l’espace des

éléments (atomes, ions ou molécules) étant considérés comme constituant un
cristal.

Maille élémentaire : Plus petit édifice d’atomes permettant de reconstituer le

cristal par répétition périodique du motif dans les trois directions de l’espace.

Il est à noter que L’ensemble des mailles superposées constitue le réseau

cristallin. La maille peut être décrite par :

- Les longueurs des arêtes a, b et c ;

- Les angles 𝛼, 𝛽, 𝛾
- La nature, le nombre et les positions des atomes formant
cet édifice.

IV.1. Réseau cubique

Le système cubique existe sur deux formes : système cubique centré et système
cubique à face centrée.

IV.1.1 Système cubique centré

Dans le système cubique centré, nous avons un atome au centre. La maille du

réseau est cubique. Les atomes sont disposés à chaque sommet du cube et au
centre. Chaque ion occupant un sommet appartient à huit cubes si bien que le
nombre d’ions par maille est égal à deux.

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Réseau cubique centré

a) Positions des atomes

b) Nombre d’atome (ou nœuds) par maille

Donc le nombre d’atome (nœuds) par maille est :

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c) La relation entre le rayon R (rayon de l’atome) et a (paramètre de la

maille) :

d) Autres caractéristiques du réseau cubique centré :

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IV.1.2 Système cubique à faces centrés

Dans un réseau cubique à faces centrés, les atomes sont disposés aux sommets
du cube et au centre de chaque face. Chaque ion (ou atome) d’un sommet
appartient à huit cubes et chaque atome d’une face appartient à deux cubes.
C’est le cas du fer, de l’aluminium, du cuivre, etc ..

a) Positions des atomes

b) Nombre d’atome (ou nœuds) par maille

Le réseau cubique à face centrés est

définie par un motif élémentaire de 4
ions (atomes) :

- 6 sur les faces appartenant

chacun à 2 mailles
- 8 aux sommets du cube mais
appartenant chacun à 8 mailles
Réseau cubique à faces centrés
Donc :

1 1
Le nombre de nœuds (atomes) par maille = 8 × 8 + 6 × 2 = 4

c) Autres caractéristiques du réseau cubique à faces centrés :

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 Technologie des métaux

Une maille cubique à faces centrés est :

Exercice :

IV.2. Réseau hexagonal

- La maille du réseau est un prisme à base hexagonale.

- Les atomes sont disposés à chaque sommet et au
centre de chaque base ainsi qu’à trois points
régulièrement disposés sur la base médiane.
- Chaque ion d’un sommet appartient à six hexagones et
chaque ion d’une base appartient à deux hexagones.

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 Technologie des métaux

IV.3. Réseau cubique des alliages

Les alliages sont des systèmes formés de mélanges des métaux. Dans certains
cas, on obtient des alliages par addition à un métal d’un non métal.

Il existe deux types d’alliages :

- Solution solide de substitution

- Solution solide d’insertion

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Sites octaédriques

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 Technologie des métaux

Sites tétraédriques

V. Propriétés Générales des Métaux

Les métaux ont des propriétés mécaniques, physiques et chimiques :

V.1. Choix des propriétés des métaux

Le choix des propriétés des métaux est imposé par le mode de fabrication et par
la fonction des pièces fabriquées. A l’intérieur de ces deux grandes propriétés
on trouve:

- Des propriétés liées à la fabrication des pièces :

 Fusibilité : c’est le point de fusion (propriété physique)

 Fluidité : Très important pour l’obtention des pièces par moulage

(propriété physique)

 Malléabilité : pour le laminage, le forgeage et le chaudronnage

(propriété mécanique)

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 Ductilité : pour l’étirage et le tréfilage (propriété mécanique)

 Soudabilité : pour la liaison permanente par fusion locale (pratique)

- Des propriétés liées à la fonction des pièces :

 Ténacité : pour la résistance des organes aux efforts auxquels ils

sont soumis (Mécanique)

 Elasticité : pour absorber les déformations sans altération

(Mécanique)

 Dureté : Pour les outils de coupe ou de choc en particulier et pour

les pièces frottantes (Mécanique)

 Résilience : pour les pièces soumises à des chocs ou à des efforts

brusques (Mécanique)

 Masse volumique : en vue de réduction du poids (Physique)

 Dilatabilité : pour le frittage à chaud ou à froid (Physique)

 Conductibilité thermique : pour le transfert de la chaleur ou pour

éviter sa déperdition

 Conductibilité électrique : pour le transfert du courant électrique

et pour l’isolement des conducteurs (Physique)

 Magnétisme : Aptitude d’être attiré par un aimant (Physique)

 Comportement à l’air: Aptitude à résister à la corrosion (Chimique)

 Tenue aux agents chimiques : Résistance aux agents chimiques

(Chimique)

 Etat : Brute ou usiné

 Aspect : finition de la pièce

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VI. Essais Mécanique des Métaux

Un mécanicien a besoin de connaître le comportement mécanique des

matériaux utilisés pour fabriquer diverses structures. Ce sont les essais

mécaniques qui peuvent lui fournir ces données nécessaires.

VI.1 Principaux essais :

- Essais mécaniques (traction, dureté, résilience, fatigue, fluage…)

- Essais pour la productique (emboutissage, pliage, usinabilité…)

- Essais sur les surfaces (abrasion, rayure, rugosité, adhérence…)

a) Essai de traction

C’est l’essai le plus classique.

Machine de traction

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 Technologie des métaux

Il consiste à exercer sur une éprouvette normalisée (pièce de dimensions

normalisées fabriquée par le matériau à tester), deux actions mécaniques

opposées qui vont la déformer progressivement puis la rompre.

D'après le graphique ci-dessus, la déformation est élastique. La courbe de

traction est donc une droite, la pente de cette droite donne le module de

Young E. À partir d'un certain allongement, la courbe s'infléchit : c'est le

début de la déformation plastique. La transition peut être franche (rupture

de pente), ce qui permet de déterminer facilement la limite d'élasticité Re.

b) Essai de La dureté

La dureté d'un matériau définit la résistance qu'oppose une surface de

l'échantillon à la pénétration d'un poinçon, par exemple une bille en acier

trempé (dureté Brinell) ou une pyramide en diamant (dureté Vickers). S'il y

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 Technologie des métaux

résiste bien, il est dit dur, sinon il est dit mou. La dureté se mesure sur

différentes échelles selon le type de matériau considéré.

 Essai de dureté Brinell

L'essai consiste à faire pénétrer, en appliquant une force F, un pénétrateur

ayant une forme de bille diamètre D dans un métal afin d'en déduire la dureté

du matériau.

 Essai de dureté Rockwell

L’essai de dureté Rockwell est une méthode par différence de profondeur, qui

consiste à mesurer la profondeur de pénétration rémanente laissée par le

pénétrateur. Elle diffère des méthodes optiques Brinell et Vickers, qui

consistent à mesurer la taille de l'empreinte laissée par le pénétrateur.

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 Technologie des métaux

Plus un pénétrateur défini pénètre profondément dans la surface d’une pièce

(un échantillon) avec une force d’essai définie, plus le matériau testé sera

tendre.

Dans la méthode Rockwell, la force totale d'essai est appliquée en deux

étapes. Cela permet d’éliminer l’influence de la rugosité de la surface de

l'échantillon ainsi que l’erreur de mesure liée au jeu de la mesure de

profondeur de pénétration.

Le déroulement de l’essai Rockwell

1. Étape de test : Le pénétrateur est tout d’abord enfoncé dans

l’échantillon avec la pré-force (aussi appelée pré-charge) jusqu’à la

profondeur de pénétration h0. h0 définit le niveau référence (base) pour la

mesure de la profondeur de pénétration rémanente (h) qui suivra.

2. Étape de test : Ensuite, la force d’essai additionnelle est appliquée pour

un temps de maintien défini dans la norme concernée (plusieurs secondes), le

pénétrateur pénétrant dans l’échantillon jusqu’à la profondeur de pénétration

maximale h1. La somme de la pré-force et de la force d’essai additionnelle

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 Technologie des métaux

donne la force totale du test (aussi appelée force totale ou charge

principale).

3. Étape de test Après le temps de maintien, la force d’essai est retirée, le

pénétrateur revient à sa position initiale de la part élastique de la profondeur

de pénétration par rapport à la force totale du test et s’immobilise à hauteur

de la profondeur de pénétration rémanente h (exprimée en unités de 0,002 ou

0,001 mm). Cette dernière est également appelée différence de profondeur

(différence entre la profondeur de pénétration avant et après application de

la force totale du test). La profondeur de pénétration rémanente h permet

ensuite de calculer la dureté Rockwell (HR) selon une formule définie dans la

norme en s’aidant de l’échelle Rockwell utilisée.

 Essai de dureté Vickers

La mesure de dureté Vickers se fait avec un

indenteur en forme de pyramide normalisée en

diamant de base carrée et d'angle au sommet

entre faces égale à 136° sur lequel on applique

une force. L'empreinte que laisse le pénétrateur

peut être utilisée pour calculer la dureté du

matériau. La force et la durée de l'appui sont

normalisées.

Cette mesure est très utilisée en laboratoire pour

sa précision, un peu moins dans les milieux de

production où l'on préférera soit des méthodes

plus rapides comme la Dureté Rockwell soit qui ne

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 Technologie des métaux

demande pas autant de soin dans la préparation de l'échantillon comme

la dureté Brinell.

L'empreinte a la forme d'un carré. On mesure donc les deux diagonales d1 et

d2 de ce carré à l'aide d'un appareil optique. On obtient la valeur d en

effectuant la moyenne de d1 et d2. C'est d qui sera utilisé pour le calcul de la

dureté.

NB : Le degré de dureté est souvent lu sur un abaque (une table) pour éviter

de faire le calcul ; il y a un abaque par force d'appui.

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