COURS D’AUTOMATISME ET

REGULATION THERMIQUE

(PARTIE1 - Régulation)

IUT GTE 22
GTE 222

DUT/GENIE THERMIQUE ET ENERGIE

Niveau 1

NDAME NGANGUE Max

16h CM ; 0h TD ; 0hTP ; 3Htpe
ENGOLA Arsène
0h CM ; 4h TD ; 6hTP ; 3hTPE
MEKONGO Florent
0h CM ; 4h TD ; 6hTP ; 3hTPE

1
 PARTIE 1 : REGULATION DES SYSTEMES THERMIQUES

IUTGTE 42: Réseaux et régulation Durée : 36h

Objectifs Généraux :

A la fin de ce cours l’étudiant doit être capable d’acquérir les connaissances de base pour
l’exploitation des systèmes automatisés de production et la régulation des installations dans le
domaine thermique industriel et le bâtiment. Les applications devront mettre l’accent sur la
conception de réseaux, ainsi que sur les notions d’armoire de puissance (courants forts) et de
régulation (courants faibles).

Objectifs Spécifiques :
 Maitriser les outils métrologiques : grandeurs physiques, capteurs, chaîne de mesure,
traitement de données,
 Etablir tout type de système de régulation : schéma fonctionnel d’une régulation,
système d’acquisition de données ;
 Comprendre le fonctionnement des boucles de régulation ;
 Comprendre les concepts de base des systèmes automatisés de production ;
 Utiliser les outils d’analyses des systèmes automatisés de production ;
 Utiliser les automates programmables industriels.

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FICHE DE PROGRESSION

SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE

 Définition de la régulation
 Représentation symbolique de certains organes de
régulation
 Symboles utilisés pour les équipements
hydrauliques et thermiques
 Symboles utilisés pour les équipements
aérauliques
SEQUENCE 1 :  Symboles utilisés pour les équipements
GENERALITES SUR électriques et électromécaniques
LA REGULATION DES  Symboles utilisés pour les équipements CM : 4h
INSTALLATIONS électroniques
THERMIQUES  Symboles utilisés pour les composants de
régulation et d’automatisation
 Les capteurs
 Les actionneurs
 Les régulateurs
 Les convertisseurs
 Indicateurs de réglages
 TPE-1
 Généralités
 Régulateurs à action Tout Ou Rien (TOR)
 Régulateurs à action Proportionnelle (P)
 Régulateurs à action Intégrale (I)
 Régulateurs à action Proportionnelle et Intégrale (PI)
SEQUENCE 2 :
 Régulateurs à action Proportionnelle Intégrale
ETUDE DES
Dérivée (PID) CM : 4h
DIFFERENTS TYPES
 Etude des régulateurs électropneumatiques
DE REGULATEURS
 Etude des régulateurs électromécaniques
 Etude des régulateurs électroniques
 Etude comparative des différents types de régulateurs
 TPE-2
 Généralités
 Constitution d’un système de régulation
 Les éléments constituants une chaîne de
régulation
 Boucles de régulation (boucle ouverte, boucle
SEQUENCE 3 : fermée)
ARCHITECTURE DE  Les retards
LA REGULATION DES  Les réponses des systèmes CM : 4h
INSTALLATIONS  Qualité d’une bonne régulation
THERMIQUES  Schéma fonctionnel général des éléments constituants
une chaîne de régulation
 Régulation par systèmes électromécaniques
 Régulation par systèmes électroniques
 TPE-3

3
  Introduction
SEQUENCE 4 :  Chaîne de mesure
- Définition
DISPOSITIFS DE
- Composition de la chaîne de mesure
MESURE, DE
- Caractéristique d’une chaîne de mesure
TRAITEMENT DU
- Les capteurs CM : 4h
SIGNAL ET
D’ACQUISITION DE  Présentation d’un système d’acquisition de données TD : 4h
DONNEES DANS LES - Principe d’acquisition de données
SYSTEMES - Schéma synoptique
AUTOMATISES ET - Constitution d’un système d’acquisition de
REGULES données
 TPE-4
 Exercices des Travaux Dirigés
 Définition d’un système automatisé de production
 Les Différents types de systèmes automatisés de
production
 Structure d’un système automatisé de production
 Notion de logique câblée
SEQUENCE 5 :  Rappel de quelques notions d’algèbre de BOOLE
ETUDE DES
 Les automates programmables
SYSTEMES CM : 4h
 Introduction
AUTOMATISES DE
 Architecture générale d’un automate
TD : 4h
PRODUCTION
programmable
 Technologie des composants électroniques
 Logigrammes et Grafcets
 TPE-5
 Exercices des Travaux Dirigés
 Représentation symbolique des éléments du circuit de
puissance et de commande des installations
thermiques
 Démarrage direct, étoile triangle, résistances
statoriques, autotransformateurs, etc.…
SEQUENCE 6 :  Circuit de puissance et de commande des installations
CHEMAS DE thermiques
PUISSANCE ET DE TD : 4h
 Poste simple à circulation naturelle
COMMANDE DES
 Régulation par tirage au vide automatique TD : 4h
INSTALLATIONS
 Postes à températures négatives principes de
THERMIQUES
dégivrage
 Etc.…
 TPE-6
 Exercices des Travaux Dirigés

4
SOURCES DOCUMENTAIRES
1- Les capteurs en instrumentation industrielle, G. ASCH et coll. (DUNOD, Collection
EEA, Paris), 864 pages, 5ème édition. ISBN 2100047582 (1998)
2- Textbook for Instrumentation Lectures, Chiheb Bouden, ENIT, 1996
3- Conditionnement Electronique des Capteurs, L. Bergougnoux, Polytechnique Marseille.
4- Régulation et automatisme des systèmes frigorifiques - IFFI de Paris – 1993
5- Maintenance des systèmes automatisés de production - J.M BLEUX, J.L FANDHON –
2000
6- Automatisation d’installations frigorifiques industrielles - DANFOSS - 1988
7- Schémas électriques applications frigorifiques - Jean ESTREM – 2004
8- Schémas en électrotechnique - André BIANCOTTO – AUTEM
9- Manuel de la régulation et de la gestion de l’énergie - René CYSSAU - 2ème édition.

5
SOMMAIRE
FICHE DE PROGRESSION ......................................................................................................3

SOURCES DOCUMENTAIRES ...............................................................................................5

SOMMAIRE ...............................................................................................................................6

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................8

CHAPITRE I : LA REGULATION DES INSTALLATIONS THERMIQUES ........................9

I. DEFINITION DE LA REGULATION ............................................................................ 9
II. REPRESENTATION SYMBOLIQUE DE CERTAINS ORGANES DE
REGULATION .............................................................................................................. 10

II.1. Les Capteurs ..................................................................................................................10

II.2. Les Actionneurs ............................................................................................................11

II.3. Régulateur et convertisseur ...........................................................................................11

II.4. Indicateurs et réglages ...................................................................................................12

III. LES ELEMENTS CONSTITUANTS UNE CHAINE DE REGULATION ................. 12

III.1. Système de Régulation Automatisé ..............................................................................13

III.2. Eléments d’une chaîne de Régulation Analogique .......................................................13

III.3. Eléments d’une chaîne de Régulation Numérique ........................................................14

IV. QUALITE D’UNE BONNE REGULATION ................................................................ 14

CHAPITRE II : ETUDE DES DIFFERENTS TYPES DE REGULATEURS ........................15

I. GENERALITE : ............................................................................................................. 15
II. REGULATEUR A ACTION TOUT OU RIEN (TOR) ................................................. 15
III. REGULATEURS A ACTION PROPORTIONNELLE (P)........................................... 17
IV. REGULATEUR A ACTION INTGRALE (I) ............................................................... 18
V. REGULATEUR A ACTION PROPORTIONNELLE ET INTEGRALE(PI) ............... 19
VI. REGULATEURS MECANIQUES ET ELECTROMECANIQUES ............................. 20

CHAPITRE III : ETUDE DES SYSTEMES DE REGULATION ...........................................21

I. BOUCLE FERMEE (BOUCLE DE REGULATION) .................................................. 21
II. BOUCLE OUVERTE (BOUCLE DE COMMANDE).................................................. 21
III. COMPARAISON ENTRE BOUCLE DE REGULATION ET BOUCLE DE
COMMANDE ................................................................................................................ 22
IV. BOUCLE LONGUE ....................................................................................................... 22

6
V. BOUCLE COURTE ....................................................................................................... 23
VI. CARACTERISTIQUES D’UNE BOUCLE DE REGULATION ................................. 23
VI.1. Les retards ...................................................................................................................... 23
VI.2. Gain Statique ou Coefficient d’amplification K ............................................................. 24
VI.3. Quelques Réponses des Systèmes .................................................................................. 25
VI.4. Détermination de la Grandeur Réglée ............................................................................ 26
VI.5. Détermination de l’élévation de Température ................................................................ 26
VII. DIMENSIONNEMENT DES VANNES DE REGULATION ...................................... 26

CHAPITRE : ARCHITECTURE D’UN SYSTEME DE REGULATION ..............................30

I. GENERALITES ............................................................................................................. 30
II. CONSTITUTION D’UN SYSTEME DE REGULATION ........................................... 30
II.1. Schéma fonctionnel général des éléments constituants une chaîne de régulation.......... 30
II.2. Etude des différents systèmes de régulation ................................................................... 30
II.2.1. Régulation par systèmes électroniques ..................................................................... 30
II.2.2. Les capteurs de température ...................................................................................... 32
II.2.3. Régulation par systèmes électromécaniques ............................................................. 34

CHAPITRE : ETUDE DES SYSTEMES AUTOMATISES DE PRODUCTION ..................40

I. DEFINITION D’UN SYSTEME AUTOMATISE DE PROUCTION .......................... 40
II. LES DIFFERENTS TYPES DE SYSTEMES AUTOMATISES DE PRODUCTION . 41
III. STRUCTURE D’UN SYSTEME AUTOMATISE DE PRODUCTION ...................... 42
IV. NOTION DE LOGIQUE CABLEE ............................................................................... 42
V. RAPPEL DE QUELQUES NOTIONS D’ALGEBRE DE BOOLE .............................. 43
VI. LES AUTOMATES PROGRAMMABLES .................................................................. 45
VI.1. Introduction .................................................................................................................... 45
VI.2. Architecture générale d’un automate programmable ..................................................... 46
VI.3. Technologie des composants électroniques.................................................................... 48
VI.4. Logigrammes et Grafcets ............................................................................................... 51

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INTRODUCTION GENERALE
La conception et la réalisation d’une machine thermique passe par la solution de
nombreux problèmes entre autres :

 La définition des besoins,

 Le calcul, le dimensionnement et le choix des équipements
 L’optimisation de la consommation d’énergie
 Etc…
Dans cette démarche, le thermicien doit concevoir la régulation et les automatismes de
telle façon que la machine thermique soit suffisamment souple pour répondre à chaque instant
aux différentes sollicitations. Le but de la régulation est d’ajuster la production aux besoins
du moment.
Pour cela, il faut obtenir auprès de l’utilisateur l’histogramme (graphique formé d’une
même base et dont la hauteur est proportionnelle à la quantité à représenter) des besoins en
fonction du temps et l’analyser. Après cette analyse, on établit des tolérances de variations de
conditions de température, l’humidité relative, etc.
L’aspect qualitatif du besoin apparaît sous forme de niveau de température à atteindre ou à ne
pas dépasser. Ces niveaux de température sont affectés d’une marge de variations
admissibles.
La machine thermique est dimensionnée pour satisfaire aux besoins sus énoncés, mais
elle doit aussi tenir compte d’autres aspects :
 Besoins minimums de puissance frigorifique ou calorifique en cas de panne ou
d’entretien.
Variations des conditions en fonction du climat extérieur.

8
 CHAPITRE I : LA REGULATION DES INSTALLATIONS
THERMIQUES
I. DEFINITION DE LA REGULATION
La régulation est définie comme étant une technique permettant de maintenir :
 A une valeur désirée fixe ou variable (point de consigne), une grandeur physique
(grandeur réglée) ; température humidité relative (HR, ∆HR) ; pression (P, ∆P), débit ;
 Lorsque la grandeur est soumise à une action perturbatrice, en mesurant sa valeur et
par comparaison avec le point de consigne, on agit sur la grandeur de réglage pour
annuler l’écart constaté.

La fonction essentielle de la régulation automatique est de contrôler les apports d’énergie

entre l’entrée et la sortie d’un système de façon à maintenir à une valeur désirée, des
grandeurs physiques.

Pour réaliser cette fonction, la régulation doit être capable d’ajouter ou de soustraire une
quantité d’énergie égale à celle entrant ou sortant dans le système, la correction devant se
produire en même temps que la perturbation.

Dans un deuxième temps, on peut définir la régulation comme étant un processus au

cours duquel une grandeur physique dénommée « grandeur réglée finale » (par exemple
température, pression) et faisant l’objet d’une mesure continue et ensuite comparée à une
autre grandeur dite de référence doit être maintenue, et ce en dépit d’influence extérieure
perturbatrice.

Schéma d’un système asservi ou de régulation

9
II. REPRESENTATION SYMBOLIQUE DE CERTAINS ORGANES DE
REGULATION

II.1. Les Capteurs

a) Contrôle des grandeurs physiques en Tout Ou Rien T.O.R

 Symbole général.

X X = doit être remplacé par la lettre identifiant la grandeur contrôlée.

T = température H = Humidité relative

h = enthalpie P = Pression DP =Différence de pression.

 Fonctionnement par rapport à l’évolution de la grandeur physique

contrôlée.

>X Par hausse de la grandeur

<X Par baisse de la grandeur

 Exemple de capteurs

>T Thermostat, Aquastat

P Pressostat

H Hygrostat

b) Mesures analogiques des grandeurs physiques

 Symbole général

Le capteur possède un élément de mesure appelé « sonde ».

 Exemple de capteurs

T Sonde de Température
.
h Sonde d’enthalpie.

T Sonde d’ensoleillement

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II.2. Les Actionneurs

a) Organes moteurs agissant sur les actionneurs

 Motorisation progressive

Symbole général

M Par moteur électrique Par électro-aimant

Par moteur électrothermique

Par action électromagnétique progressive

Par action hydraulique ou pneumatique

Transmission du mouvement

b) Exemple d’actionneurs

Electrovanne T.O.R Vanne électrothermique

Servomoteur de volet d’air Electrovanne progressive

II.3. Régulateur et convertisseur

a) Eléments de régulation

X Symbole général d’un régulateur.

X doit être remplacée par la lettre identifiant la grandeur physique
régulière (voir capteurs).

T Transmission d’un signal, régulateur de température.

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 b) Conversion d’un signal

Symbole général d’un convertisseur

Convertisseur pour commande T.O.R signal d’entrée

progressif, signal de sortir T.O.R

II.4. Indicateurs et réglages

a) Appareils indicateurs

 Symbole général X
Appareil à aiguille Affichage digital

b) Appareils de réglage et de programmation

Potentiomètre de consigne

Horloge de programmation

III. LES ELEMENTS CONSTITUANTS UNE CHAINE DE REGULATION

Considérons une installation équipée d’une régulation automatique dont le rôle est de
maintenir constante ou variable suivant une loi, une grandeur physique appelée grandeur à
régler.

12
 Un détecteur permet de mesurer la valeur de cette grandeur à tout instant, et d’introduire
dans le régulateur cette mesure dont la valeur instantanée est comparée à la consigne, c’est à
dire la valeur prescrite pour la grandeur régulière en fonction de l’écart observé. Le régulateur
élabore un ordre de commande transmis à un organe de réglage (servomoteur d’une vanne,
relais d’un moteur, contacteur, etc.). Cet organe de réglage fait varier les caractéristiques d’un
fluide ou d’une source d’énergie qui est la grandeur de réglage. Celle-ci permet de
commander à l’instant les variations d’allure mécanique pour établir la grandeur régulée à sa
consigne.

III.1. Système de Régulation Automatisé

Xc = consigne
∆x = écart de régulation
U = Signal de commande
Y = Variable de sortie ou variable à régler
Z = perturbation
Xm = grandeur physique mesurée.

III.2. Eléments d’une chaîne de Régulation Analogique

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III.3. Eléments d’une chaîne de Régulation Numérique

CAN : Convertisseur Analogique Numérique

CNA : Convertisseur Numérique Analogique

IV. QUALITE D’UNE BONNE REGULATION

a) Sensibilité
Le régulateur contrôle l’installation avec plus de soin que l’œil nu humain et peut
découvrir des écarts de réglage qui échapperaient aux meilleurs observateurs.

b) Vigilance
Le régulateur contrôle l’installation 24h/24 sans défaillance moyennant un entretien
modique quand bien même le phénomène ne se produirait qu’une fois par an, il ne manquera
pas de réagir comme il se doit.

c) Rapidité
Les impulsions sont transmises soient électriquement (courant - tension), soit
pneumatiquement.

14
 CHAPITRE II : ETUDE DES DIFFERENTS TYPES DE
REGULATEURS
I. GENERALITE :
On distingue :
 Suivant la grandeur réglée finale, les régulateurs de température, d’humidité relative,
de passion, de débit… etc
 Suivant l’énergie auxiliaire, les régulateurs sans énergie auxiliaires, les régulateurs
électriques ou électroniques, les régulateurs pneumatiques, les régulateurs hydrauliques, les
régulateurs mécaniques, les régulateurs électromécaniques.
 Suivant le comportement dans le temps du procédé de régulation : les régulateurs à
action discontinue (Tout Ou Rien TOR) ou à action flottante, les régulateurs à actions
continues (action Proportionnelle P, action Intégrale I, action Proportionnelle Intégrale PI,
action Proportionnelle Intégrale et Dérivée PID).

Remarque : Le critère le plus important dans le choix d’un régulateur et son comportement
dans le temps qui doit être indépendant du type de grandeur réglée et de l’énergie auxiliaire.
Plusieurs autres paramètres concourent à la qualité d’un bon régulateur.

II. REGULATEUR A ACTION TOUT OU RIEN (TOR)

Ils sont presque toujours des régulateurs électriques ou électromécaniques, qui se composent
d’un détecteur de mesure, d’un système de traitement du signal, d’un afficheur et du
régulateur.
L’organe de réglage pour ces types de régulateurs ne peut prendre que deux positions :
Marche-Arrêt ; si bien que, la grandeur réglée finale, oscille constamment entre deux valeurs
extrêmes qui sont les points d’enclenchement et de déclenchement. Ils ne correspondent
cependant pas toujours à la même valeur de la grandeur réglée finale, mais il existe entre les
deux, une petite différence "Xd" appelée différentielle statique. C’est ce que montre la courbe
caractéristique statique qui représente les variations relatives de la grandeur réglée finale x et
de la grandeur de réglage finale y.

15
 Comportement dans le temps de la boucle de réglage

Courbe caractéristique statique et réponse indicielle d’un régulateur T.O.R

Xm : Point de coupure inférieure Xi : Point de coupure inférieure

Xd : Différentiel statique

La fréquence d’oscillation de la grandeur réglée finale est :

1 Tt
f  Avec To 
To C C2

Et

x
C 
Xh

Tt : Temps mort
C : Charge
To : Période d’enclenchement
Xh : Différentielle dynamique

Dans les systèmes régulés d’ordre supérieur, on introduit le temps de transfert Tu à la

place du temps mort Tt ; et le temps de compensation Tg à la place de la constante de temps
T.

16
III. REGULATEURS A ACTION PROPORTIONNELLE (P)
Dans ce type de régulateur, il existe en régime stationnaire une relation bien définie
entre la grandeur réglée finale "x" et la grandeur de réglage finale "y". Pour des faibles
variations de x, on a toujours : ∆y = Kr . ∆x

y
D’où Kr 
x

Kr étant le coefficient d’amplification ou gain du régulateur.

Les régulateurs à action proportionnelle étant du type linéaire, on peut aussi écrire :
Yh
Kr 
Xp

Yh = Etendue de la variation de la grandeur de réglage finale, correspondant à la levée totale

d’une vanne ou l’ouverture maximale d’un registre d’air.
Xp = Bande proportionnelle, elle représente le domaine de variations de la grandeur réglée
finale, pour que la grandeur de réglage finale décrive toute l’étendue de la bande de réglage.
La bande de réglage est exprimée en pourcentage du différentiel dynamique. Elle est
ajustable dans la plupart des régulateurs. Une bande proportionnelle de 10% signifie que la
plage de réglage Yh sera parcourue à concurrence de 10% du différentiel dynamique.

Réponse indicielle d’un régulateur à action Proportionnelle

Pour des bandes proportionnelles très petites, le mode de fonctionnement d’un

régulateur proportionnel se rapproche de celui d’un régulateur TOR si bien que la grandeur
réglée finale est sujette à oscillation. C’est pour cette raison que les perturbations
permanentes ne peuvent être réduites à volonté par réduction de la bande proportionnelle.

17
 La stabilité d’une régulation ainsi que l’absence d’oscillation, sont fonction de ce qu’on
appelle le facteur d’amplification de boucle ou gain de boucle, égal au produit d’amplification
Ks de toute l’installation à régler par le coefficient d’amplification Kr du seul régulateur.

Yh Xh
Vo  Kr . Ks  .
Xp Yh
Vo représentant dans la boucle de réglage linéaire, le rapport du différentiel dynamique au
différentiel statique de la bande proportionnelle.

Exemple de régulateur :

Régulateur à base du pont de Wheatstone comportant un détecteur de mesure, un

rhéostat d’asservissement, une ou plusieurs résistances fixes.

IV. REGULATEUR A ACTION INTGRALE (I)

Une variation de la grandeur finale x (température par exemple) modifie la grandeur de
dy
réglage finale y, avec une certaine vitesse , d’autant plus grande que la perturbation
dt
s’écarte plus d’une valeur Xw de la valeur de consigne.
dy
 C. X W ou y  C  X w dt
dt
La grandeur de réglage finale y est proportionnelle à l’intégrale dans le temps de la
perturbation.

Réponse indicielle d’un régulateur à action Intégrale

La réponse indicielle d’un régulateur à action intégrale est donnée par la formule :
t1
∆ y  C  x.dt
t0

Le régulateur n’est en position d’équilibre que lorsque les valeurs instantanées et de

consigne sont identiques (Xw = 0).
Lorsqu’on connaît le temps mort (Tt) de l’installation à régler, on peut calculer de façon
approchée, la durée de marche TM du moteur pour la course totale, afin d’obtenir une
régulation stable.
Xh
TM  2,5 Tt .
Xn

18
Xn = zone neutre à l’intérieur de laquelle n’intervient aucune modification de la grandeur de
réglage final.

Exemple : Soit à régler la température de mélange (aller et retour) d’un système de chauffage
à eau chaude.

Le différentiel dynamique : Xh = 90 – 40 = 50° K

Xn = 3° K Tt = 10s
D’où la durée de marche du servomoteur sera :
50
Tm = 2,5 x 10 x = 417s
30

Tm = 7 min

V. REGULATEUR A ACTION PROPORTIONNELLE ET INTEGRALE(PI)

Il réagit immédiatement à toute perturbation de la boucle de réglage, mais ne peut
l’éliminer totalement. Avec les régulateurs à action intégrale les perturbations n’apparaissent
pas à l’état réglé mais les corrections n’ont lieu que lentement. Dans un "PI", on réunit les
avantages du régulateur "P" et ceux du "I". La réponse indicielle d’un PI à une variation en
échelon de la grandeur réglée finale se compose de deux parties correspondant aux actions du
régulateur P et du régulateur I.

Il en résulte d’abord un positionnement de l’organe de commande proportionnel à la

perturbation, puis le mouvement se poursuit à vitesse variable.

Réponse indicielle d’un régulateur à action Proportionnelle Intégrale

Le temps que mettrait le régulateur intégral seul à effectuer le positionnement réalisé

par le régulateur proportionnel est appelé constante de temps d’intégration Tn. C’est avec la
bande proportionnelle Xp ; la seconde grandeur caractéristique d’un PI.

La constante de temps d’intégration est réglable dans la plupart des PI, mais n’a le plus
souvent dans les modèles les plus simples qu’une valeur fixe.

L’ajustage optimal d’un PI s’effectue sur la base des équations suivantes :

19
 Tt
Xp opt = Xh .
T
Tu
=X.
Tg
Tn = (2……………..3) Tt
= (2……………..3) Tt
Tu = Temps de transfert

VI. REGULATEURS MECANIQUES ET ELECTROMECANIQUES

Il existe des régulateurs électroniques qui envoient un signal analogique standard de 1 à
20 mA ou 0 à 10 mV. Un transducteur ou convertisseur convertit ce signal en un signal
analogique standard de (par exemple) 0,2 à 1 bar, ce qui permet d’actionner l’organe de
réglage mécanique, électromécanique ou pneumatique.
L’avantage d’un tel régulateur provient de ce qu’il est possible de combiner la grande
diversité de régulateur électronique avec la robustesse, la rapidité et la puissance des organes
de réglages électromécaniques, mécaniques et pneumatiques. Lorsque la distance entre
régulateur et organe de réglage est importante, on peut alors placer dans la chaîne de
régulation un amplificateur de signal ou alors placer le plus possible le transducteur de
l’organe de réglage.

20
 CHAPITRE III : ETUDE DES SYSTEMES DE REGULATION
I. BOUCLE FERMEE (BOUCLE DE REGULATION)
Les différentes étapes de régulation se déroulent en un cercle car le positionnement réagit
toujours sur la mesure et vice versa ; on parle donc de boucle de régulation fermée.

Toutes les opérations se déroulent en circuit fermé, parcouru dans un seul sens.

Chaque case d’un schéma fonctionnel représente un élément du circuit de régulation.

Chaque élément a la même importance dans un circuit de régulation, car une régulation ne
vaut que ce que vaut le maillon le plus faible.

II. BOUCLE OUVERTE (BOUCLE DE COMMANDE)

Alors qu’une régulation est toujours un processus fermé, une commande est un processus
ouvert. Dans ce cas, on peut utiliser les grandeurs fondamentales W, X, Y.
Ce n’est pas l’écart mesure-consigne qui est la grandeur d’entrée du dispositif de
commande comme c’est le cas en régulation, mais plutôt une grandeur de référence qui est W.
La principale divergence réside dans le fait que, la grandeur de sortie X, n’agit plus sur le
dispositif de commande, donc le résultat de la commande n’est plus surveillé.

21
III. COMPARAISON ENTRE BOUCLE DE REGULATION ET BOUCLE DE
COMMANDE

Cette figure représente une régulation et une commande. C’est la température de départ
d’eau vers le radiateur X’ qui est ici réglée et qui agit à l’entrée du régulateur.
Le circuit de régulation est aussi fermé et la température ambiante dans ce cas dépend de
la température départ, mais n’agit plus sur l’entrée du régulateur.
La grandeur à régler X est commandée par la grandeur réglée X’, mais ne constitue pas
un circuit fermé de régulation.

IV. BOUCLE LONGUE

Si l’on veut déterminer les différentes constantes de temps d’une telle installation, il y a
d’une part la sonde d’ambiance qui ne réagit que s’il y a échange de chaleur avec l’extérieur.
Cette réaction n’est pas instantanée car cette sonde possède une constante de temps due à sa
masse et à son coefficient d’échange calorifique.
Cette constante du temps est de l’ordre de 2 à 7 minutes. L’information de la sonde est
émise instantanément par l’intermédiaire du régulateur à l’organe de réglage. Ce dernier
possède un servomoteur dont la durée de course est de 2 à 6 minutes. Ce servomoteur
actionne une vanne qui règle rapidement le débit d’eau admis au radiateur, par contre les
variétés ne sont transmises à l’ambiance qu’au bout d’un certain temps, dépendamment de
l’inertie du radiateur, de la vitesse de l’eau dans la tuyauterie et de l’inertie du système.

22
V. BOUCLE COURTE
Les constantes de tps et les temps de transfert pour cette boucle sont de l’ordre de
quelques minutes seulement.

VI. CARACTERISTIQUES D’UNE BOUCLE DE REGULATION

VI.1. Les retards

Aucun échange d’énergie ou de matière n’est instantané. Tout processus de régulation
subit donc de ce fait, un certain nombre de retards qui font qu’une boucle de régulation peut
être qualifiée par sa vitesse de régulation de boucle courte ou boucle longue.

a. Retard pur ou transfert

Un retard est un phénomène qui ne change pas l’amplitude de la grandeur

d’asservissement, mais retarde seulement son effet.

Une baisse de la température de l’eau à la sortie du réchauffeur ne sera détectée au point

A de mesure qu’au but d’un certain temps qui sera fonction de l’écoulement et de la vitesse
de l’eau dans la canalisation. Ce temps sera beaucoup plus important que le point de mesure
sera plus éloigné. (Détecteur B).

b. Retard capacitif

Dans une installation, il y a des éléments susceptibles d’emmagasiner de l’énergie qu’on

appelle capacité (parois d’un équipement, corps, ailettes etc.), et des éléments offrant une
résistance au transfert de l’énergie qu’on appelle résistance (isolant).

c. Les constantes de temps

Le transfert de l’énergie d’une résistance vers une capacité, produit un retard appelé retard
capacitif.

23
 Cette évolution de la courbe est caractéristique de l’installation, et ne saurait changer tant
que les conditions de fonctionnement restent les mêmes.

d. Réponse des systèmes

Les installations face aux changements observés ne réagissent pas instantanément et c’est
la difficulté principale à surmonter pour obtenir une bonne régulation.

VI.2. Gain Statique ou Coefficient d’amplification K

On définit le gain d’un système comme le rapport ci-dessous :

Variation de la grandeur de sortie

K
Variation de la grandeur dentrée

Lorsque le coefficient se rapporte à l’ensemble de l’installation à régler on ajoute l’indice

S, et l’équation de définition s’écrit :

x
Ks  ici
Équation
y

Les valeurs de Ks sont fonction du point de fonctionnement (levée ou rotation de la

vanne).
Lorsque l’on souhaite une caractéristique, on peut imposer l’équation de définition de Ks
à toute la plage de réglage Yh de la levée d’une vanne et l’on a alors :

x Xh
Ks  
y Yh

Xh = Amplitude maxi de la grandeur réglée finale qu’on désigne souvent par le terme
différentiel dynamique.

Yh = plage de réglage de la levée d’une vanne

Exemple d’application :

Si la bande de réglage Yh de la levée d’une vanne et de 3 mm et la différence de

température ∆θ correspondante et de 12°K, le coefficient d’amplification ou gain statique
sera :
Xh
Ks 
Yh

24
 12
A.N : Ks = = 4°K/mm
3
L’inverse du cœfficient d’amplification de l’installation à régler en régime permanent
1
s’appelle cœfficient de compensation
Ks

VI.3. Quelques Réponses des Systèmes

La constante de temps t que met la grandeur réglée finale X à vitesse initiale pour
décrire l’ensemble du domaine X0. On peut également la définir d’après les lois des
fonctionnements exponentiels comme étant le temps qui s’écoule jusqu’à ce que l’on atteigne
une valeur correspondant à 63,2% de la valeur finale.
La figure 1 nous montre que derrière une vanne, le débit varie presque instantanément.
C’est également le cas pour la température de mélange derrière une vanne mélangeuse.
Dans la pratique, les systèmes régulés de premier ordre sont souvent superposés à un
autre type de temporisation. Celle-ci se définit par le temps mort Tt ou retard de l’installation
(figure 2), lequel est dû aux différents types de transfert de l’installation à régler.

25
 La figure 3 est utilisée pour des applications de chauffage de l’eau d’un accumulateur à
partir d’un serpentin. Les éléments d’accumulation sont ici le serpentin de l’eau dans le
réservoir.

Dans ce type de réponse indicielle, on distingue 2 caractéristiques de temps :

a) Temps de transfert Tu : Du temps t = o jusqu’au point d’intersection de la

tangente au point d’inflexion avec la valeur initiale de la grandeur réglée finale X.
b) Temps de compensation ou retard Tg : Correspondant au temps entre le point
d’intersection de la tangente au point d’inflexion, avec des valeurs initiales et finales de la
grandeur réglée finale X.

VI.4. Détermination de la Grandeur Réglée

 
t

x = xo 1  e T 
 
 
Avec : xo = entrée en échelon
t = temps
T = constante de temps

VI.5. Détermination de l’élévation de Température

 
t

∆θ = Yh . Xh 1  e T 
 
 
Exemple d’application

Calculer l’élévation de température ∆θ qui se produit dans une installation à régler au

bout de 30 minutes après ouverture à moitié du robinet sachant que le différentiel dynamique
Xh = 50°K et la constante de température T = 15 min.
D’après la formule de ∆θ on aura :

 
30

AN : ∆θ = 0,5 . 50 1  e 15 
 
 
∆θ = 21,6°K

VII. DIMENSIONNEMENT DES VANNES DE REGULATION

a. Généralités

Le dimensionnement et la sélection corrects des vannes de régulation du débit d’eau et de

vapeur demandent une connaissance à la fois des caractéristiques de la vanne et du système
dans lequel cette vanne est utilisée.

26
 Pour une installation normalement calculée, le diamètre de la vanne n’est jamais celui de
la tuyauterie. Toujours 1ou 2 diamètres en dessous car il faut donner de l’autorité à la vanne
sinon elle ne fonctionnera pas normalement à savoir ouvrir quand il le faut et fermer l’orifice
de passage en fonction des données qu’elle reçoit.

Une vanne sans autorité ne peut rester en équilibre : c’est le pompage qui se traduit par
un manque de confort, une usure anormale et des risques de bruit de dilatation.

L’autorité d’une vanne lui permet de faire varier régulièrement sur toute sa course le
mélanges à l’entrée e la vanne et le by-pass retour.

A chaque demande du régulateur il y a réponse immédiate de la vanne mélangeuse.

b. Calcul de la vitesse du fluide dans une vanne

Le débit à travers une vanne est fonction de la chute de pression ou perte de charge de la
vanne, conformément à la formule d’hydraulique :

V= K 2 gh

Dans laquelle V= vitesse du fluide dans la vanne

K= constante, fonction de la conception de la vanne
g= accélération due à l’attraction terrestre
h= chute de pression à travers la vanne.

c. Calcul du coefficient d’autorité "a"

Prenons une installation classique ; la chaudière et le circuit entre by-pass et vanne ont
une perte de charge souvent faible de 2 kPa (0,2mCE) environ : ∆p = 2.
Le coefficient d’autorité a est de :

Perte de charge vanne ouverte p v

a= =
Perte de charge circuit chaudière  Perte de charge vanne p  pv
∆pv doit être supérieur ou égal à ∆p
Soit a  0,5
Exemple :

27
Déperditions (chauffage seul) 28 000 kcal (soit 32,5 kW)
Différence de température départ/retour : 15°K (cette différence de température permet de
calculer radiateurs et pompe)
28 000 kcal
Débit d’eau traversant la vanne à 3 voies = 1,86 m3/h
15 K
Choisissons une vanne à secteur quelconque dans le catalogue
Pertes de charge circuit chaudière : 1,5 kPa (0,15 mCE)
Avec une perte de charge admise dans la vanne de 2,50 kPa (0,25mCE),
p v 2,5
L’autorité de la vanne sera de : a = = = 0,625, et par conséquent > 0,5.
p  pv 1,5  2,5

d. Choix d’une vanne trois voies

Après la détermination du débit devant traverser la vanne, nous choisissons une vanne
correspondante dans les tables fournies par les constructeurs (exemple SIEMENS).
Le diamètre nominal DN de la vanne sera déterminé selon l’abaque qui donne : débit,
perte de charge et diamètre nominal du constructeur.
e. Choix du servomoteur de la vanne

Une fois la vanne connue, le choix du servomoteur se fera à partir des tableaux fournis
par le constructeur qui donnent les caractéristiques de la vanne en fonction de l’accouplement
au servomoteur.
f. Montage de la vanne
Il existe deux familles de vannes :
- Vannes à secteur : le secteur se déplace à 90° dans le corps de la vanne. Il existe deux
possibilités de montage.
- Vannes à soupape : une seule position de montage et nous devons respecter le sens du
signe porté sur le corps.
Les vannes peuvent être montées en mélange ou en décharge.

 Montage en mélange

28
  Montage en mélange

Remarque : Le diamètre nominal (DN) de la vanne de type VBI, VXG, etc… est donné par
les abaques. Le dimensionnement de la vanne permet de sélectionner par la suite : un
servomoteur, un accouplement, un régulateur correspondant.

29
CHAPITRE : ARCHITECTURE D’UN SYSTEME DE REGULATION
I. GENERALITES
Les grandeurs internes ou externes vont évoluer dans le temps et devront être maintenues
à l’intérieur de certaines limites par les programmes conçus à la base.
Un système de régulation simple ou complexe quelque soit sa technologie se résume en
un schéma fonctionnel semblable au schéma fonctionnel général des éléments constituants
une chaîne de régulation ci-dessous.

II. CONSTITUTION D’UN SYSTEME DE REGULATION

II.1. Schéma fonctionnel général des éléments constituants une chaîne

de régulation

II.2. Etude des différents systèmes de régulation

II.2.1. Régulation par systèmes électroniques

Certains régulateurs sont des appareils qui ne permettent que de contrôler une grandeur
interne ou externe. Lorsque l’on veut contrôler un ensemble de grandeurs, il faut disposer
d’un régulateur plus complexe.
Cela peut être réalisé par le biais de câbles, relais électromécaniques, programmateurs
à cartes ou à cames, etc. Ce système permettra de créer des séquences, mais pourra
difficilement être modifié en fonction de nouvelles contraintes imposées par l’utilisation.
L’organe de comparaison est souvent un microprocesseur ou un pont de Wheatstone
lorsqu’il s’agit d’une technologie électrique ou électronique.
En somme cette technologie permet :

30
  De maintenir des grandeurs à l’intérieur de limites définies
 D’ordonner des séquences selon un plan
La technologie des automates programmables se différencie de la précédente par les
composants qui sont dits électroniques (microprocesseurs, circuits intégrés, circuits
imprimés). Cette technologie est statique, sauf les relais de sortie logiques.
Mais la différence principale réside en ce que :
 D’une part le programme peut être modifié
 D’autre part les consignes peuvent être très facilement modifiées par
l’utilisateur, et même parfois les séquences.

a). Schéma fonctionnel général d’un régulateur du type électronique

b). Schéma fonctionnel des thermostats électroniques

Ces thermostats bénéficient des derniers progrès dans le domaine des capteurs de
températures.

L’élément de comparaison est souvent un pont de Wheatstone, dont le schéma

électrique classique est le suivant :

31
 La résistance x est dans notre cas le capteur de température, la résistance variable
permettant d’afficher la température de consigne.
Un tel appareil délivre un signal logique (0,1) permettant de commander les organes
récepteurs.
Il permet en outre d’afficher en digital les valeurs de la grandeur réglée et de la valeur
de consigne ; ceci étant possible grâce à un convertisseur analogique / digital traduisant le
signal issu de la sonde en une valeur numérique.

II.2.2. Les capteurs de température

Les capteurs de température, en temps que moyens d’acquisition des données, ont une
importance capitale :
 Du fait de l’usage de plus en plus répandu des régulateurs électroniques
 Aussi parce que les automates programmables se généralisent.
Les premiers capteurs de température étaient des thermocouples donnant des valeurs
précises, mais dont l’inconvénient majeur était la nécessité d’étalonnage de la soudure froide
en fonction des conditions locales.
Ceci est la raison de l’abandon de ces sondes au profit des thermistances ; une
thermistance est une résistance (platine par exemple) dont la valeur varie linéairement avec la
température.
La résistance exprimée en ohms décroît avec la température.
En appliquant un courant d’intensité connue aux bornes du capteur, on mesure une
différence de potentiel dont la valeur sera représentative de la température.
Il existe à ce jour plusieurs types de capteurs dont particulier :
 Le capteur du type PT 500

32
  Le capteur du type PT 1000
 Etc.
Selon les constructeurs, les capteurs sont conçus pour «tâter» la température :
 Soit librement en ambiance
 Soit par contact sur un tube
 Soit dans un tube plongeur (doigt de gant)
 Soit par immersion dans un fluide.
Il en résulte des formes de capteurs très différentes selon les emplois.
Dans la sélection d’un capteur, outre sa résistance électrique, un autre facteur doit être
pris en compte : le temps de réponse. Lorsque l’on plonge brusquement un élément sensible à
une température θi dans un bain de liquide à θB , on appelle temps de réponse le temps qui
s’écoule jusqu’à ce que le signal corresponde à la variation de température.
La courbe ci-dessous établie expérimentalement l’évolution de la température de la
sonde en fonction du temps. C’est une courbe dont il est facile d’établir l’équation, et d’en
déduire une expression mathématique du temps de réponse, ce que l’on appelle "la constante
de temps".

Le flux de chaleur transmis par convection à l’élément sensible est égal à

l’accroissement de l’énergie thermique de ce même élément.

33
 Ainsi la constante de temps est la durée qui correspond à 63.2% de la variation de
température.
Notons que cette constante de temps dépend :
 Du matériau de la sonde
 De la surface extérieure de la sonde
 De la vitesse du fluide dans lequel la sonde est placée.

II.2.3. Régulation par systèmes électromécaniques

L’organe de comparaison est souvent un soufflet métallique dans le cas des
régulateurs mécaniques.
a). Schéma de principe d’un pressostat

Le pressostat sert généralement à régler des grandeurs internes telles que la pression
d’aspiration ou sert de sécurité haute pression sur le côté refoulement des compresseurs. Ce
régulateur est donc destiné à maintenir une pression entre deux limites ; cas de la pression
d’évaporation, ou à arrêter un compresseur si la pression vient à excéder une valeur, cas du
pressostat HP, ou si la pression vient à baisser sous une certaine valeur cas du pressostat BP.
34
 b). Schéma fonctionnel d’un pressostat

a). Schéma de principe d’un détendeur thermostatique à égalisation de

pression interne

f1’+ f2’ = F’
f1’ = force exercée par la poussée du ressort correspondant à la pression Pr du ressort.
f2’ = force développée sur la surface inférieure de la membrane par la pression d’évaporation
Po. Force dont la valeur est f2’ = Po+ Si
Si = Surface inférieure de la membrane.
Ces deux forces déplacent le pointeau de bas en haut.

35
 f1 = F
f1 = Pression exercée par la tension du fluide contenu dans la membrane égale à f1 = Po x Se.
C’est la force qui résulte de l’action de la pression du bulbe sur la surface externe de la
membrane Se.
Cette force unique déplace le pointeau de haut en bas.

Comparaison des différentes forces

‫ ٭‬Si F > F’ ouverture de l’orifice du détendeur

‫ ٭‬Si F < F’ fermeture de l’orifice du détendeur

Fonctionnement

Le débit de fluide frigorigène est admis à l’évaporateur en fonction de la température

des vapeurs aspirées (surchauffe). Lorsque la température d’aspiration du fluide frigorigène
est élevée, il y a vaporisation du fluide contenu le train thermostatique, ce qui entraîne une
augmentation de la pression ou de la tension de vapeur qui agir sur la membrane (soufflet).
C’est ainsi qu’il y aura soit fermeture, soit ouverture de l’orifice par le pointeau en fonction
de la température à la conduite d’aspiration.

b). Schéma fonctionnel d’un détendeur thermostatique à égalisation de

pression interne

36
a). Schéma de principe d’un régulateur de niveau

f). Schéma fonctionnel d’un régulateur de niveau

g). Schéma de principe d’une vanne à pression constante

37
Fonctionnement

P1 = Pression en amont
P2 = Pression en aval
Pa = Pression au dessus du servo - piston
Ps = Pression immédiatement sous le servo – piston, qui est aussi égale à la pression
aval ; Ps = P2.
Lorsque la vanne est en position modulante, entre le canal A et le canal B il est
interposé un autre organe qui sera :
 Soit une simple électrovanne tout ou rien, auquel cas le régulateur
fonctionnera comme une vanne tout ou rien de grande capacité.
 Soit un régulateur pilote de pression, ce qui permettra de contrôler la pression
en amont selon une consigne matérialisée par une tension du ressort du pilote.
 Soit un régulateur pilote de température, asservissant le débit à une consigne
de température.
 Soit, ce qui est fréquent, une combinaison d’une électrovanne et d’un pilote.

Ces régulateurs sont utilisés dans les applications suivantes :

 Réglage de la pression d’évaporation : c’est à dire le seuil en dessous du quel
la pression d’évaporation ne doit pas descendre.
 Réglage de la pression de condensation : Il s’agit de la maintenir à une valeur
en alternative à l’utilisation d’une vanne pressostatique à eau.
 Réglage d’un by-pass de gaz chaud : pour adapter le fonctionnement d’un
compresseur à la production frigorifique d’un système évaporateur.
 Admission d’un grand débit : de fluide frigorigène dans un évaporateur,
lorsque les détendeurs thermostatiques deviennent trop petit.
h). Schéma de principe d’un régulateur de pression d’évaporation
Fonctionnement :
Ce système agit comme vanne de
décharge. Il maintient dans l’évaporateur une
pression minimale préréglée quelle que soit la
pression dans la conduite d’aspiration du
compresseur (il maintient donc à une valeur
minimale la température de surface de
l’évaporateur).
A charge thermique maximale, le robinet
à pression constante est ouvert
A charge thermique partielle, le robinet à
pression constante lamine les vapeurs de fluide
frigorigène en provenance de l’évaporateur.
Remarques :
Le régulateur de pression d’évaporation
prévient contre les risques de gel de l’évaporateur en
interdisant à la pression de descendre en dessous
d’un seuil dans l’évaporateur.

38
i). Schéma fonctionnel d’un régulateur de pression d’évaporation

39
 CHAPITRE : ETUDE DES SYSTEMES AUTOMATISES DE
PRODUCTION

I. DEFINITION D’UN SYSTEME AUTOMATISE DE PROUCTION

Un système automatisé est un ensemble d'éléments qui effectue des actions cycliques sans
intervention de l'utilisateur. Les tâches programmées sont exécutées sans que l’intervention
de l’homme ne soit nécessaire. Exemples : le passage à niveau automatique, la porte de
garage, etc… Celui-ci se contente de donner des ordres de départ et d'arrêt. Dans sa forme la
plus simple il est composé de 2 parties : la partie commande (PC): qui donne les ordres et
reçoit les informations.
Un système automatisé est composé de :
 Une chaîne d’information / La partie commande (PC): elle donne les ordres et reçoit
les informations de l’extérieur ou de la partie opérative. Elle peut se présenter sous 3
manières différentes : un boîtier de commande, un microprocesseur (cerveau
électronique), ou un ordinateur
 Une chaîne d’énergie / La partie opérative (PO): c’est la partie d’un système
automatisé qui effectue le travail. Autrement dit, c’est la machine. C’est la partie qui
reçoit les ordres de la partie commande et qui les exécute. Elle comporte les capteurs
et les actionneurs:

Schéma d’un système automatisé

Un actionneur est un élément de la partie opérative qui est capable de produire une action
physique tel qu’un déplacement, un dégagement de chaleur, une émission de lumière ou de
son à partir de l’énergie qu’il a reçu.

40
Un capteur est un élément de la partie opérative qui permet de recueillir des informations et
de les transmettre à la partie commande. Les capteurs sont choisis en fonction des
informations qui doivent être recueillies (température, son, lumière, déplacement, position).

II. LES DIFFERENTS TYPES DE SYSTEMES AUTOMATISES DE

PRODUCTION
Du plus simple au plus complexe, on peut retrouver les différents types de systèmes suivants :

1) Les systèmes élémentaires où toute l’énergie vient de l’Homme : l’énergie de

commande (pour son cerveau) et l’énergie musculaire (pour ses muscles). L’Homme
et l’outil constituent le système.

2) Les systèmes mécanisés où toute l’énergie vient encore de l’être humain qui est
inclus au système, mais qui est aidé par un mécanisme.

3) Les systèmes automatisés où l’énergie de puissance vient de l’extérieur du système

ou est embarquée. L’opérateur fait partie ou non du système, suivant le degré
d’automatisation.

4) Les systèmes automatiques où le système est autonome grâce à une partie

commande qui est un véritable « cerveau logique » et où toute l’énergie vient de
l’extérieur ou est embarquée. L’Homme ne fait plus partie du système, il lui est
extérieur et a un rôle de superviseur.

L’automatisation des systèmes a permis à l’Homme d’atteindre plusieurs objectifs :

1) Supprimer les travaux pénibles, dangereux, répétitifs, voire impossibles à réaliser par
lui.

2) Diminuer le coût des produits en augmentant la productivité, par une diminution des
temps de fabrication, de contrôle, d’intervention de maintenance, de gérer des stocks
en temps réel et de faire de la maintenance à distance.

3) Augmenter la flexibilité de production, la sécurité, la qualité et l’hygiène.

Il reste à l’Homme les tâches de surveillance, prise de de décision par rapport à la sécurité, au
process, au produit, à la maintenance ainsi que les ordres et consignes à donner à la partie
commande du système automatisé par l’intermédiaire d’un pupitre, d’un terminal ou d’une
autre partie commande ou relationnelle.

41
III. STRUCTURE D’UN SYSTEME AUTOMATISE DE PRODUCTION
Un système automatisé est constitué d’une partie opérative (P.O.) et d’une partie commande
(P.C.). La partie opérative est celle qui assure les transformations des matières d’œuvre
permettant d’élaborer la valeur ajoutée recherchée. La partie commande est l’ensemble
capable de reproduire le savoir-faire humain. Elle commande la partie opérative par
l’émission d’ordres afin d’obtenir les effets voulus. Ces ordres sont émis en tenant compte des
informations disponibles, des comptes-rendus et du modèle construit. La P.C. peut également
échanger des informations avec des humains (dialogue homme-machine) ou avec d’autres
systèmes. La partie commande peut-être réalisée en technologie câblée (électrique,
électronique, hydraulique ou pneumatique) ou en technologie programmée.

La figure ci-après représente d’une façon globale les deux parties d’un système automatisé de
production. Suivant l’objectif visé ou le système observé, on pourra également adopter le
modèle à trois parties qui inclut une partie relation (P.R.) et qui symbolise de façon générale
toutes les relations de la P.C. avec l’environnement (dialogue-homme machine et
communication inter-machines).

Les deux parties d’un système automatisé de production

IV. NOTION DE LOGIQUE CABLEE

Comme cela a déjà été dit, les régulateurs Tout Ou Rien (T.O.R) sont toujours intégrés
dans un système plus vaste et plus complexe qui se propose de commander et contrôler toute
l’installation thermique c’est à dire :
 La marche et l’arrêt des moteurs, des compresseurs, etc.

42
  Les séquences associées à la mise en marche l’arrêt des moteurs, des
compresseurs, etc.
 Les séquences de dégivrage des batteries froides
 Les différentes commandes des ventilateurs, vannes motorisées, électrovannes,
et appareils divers.
 Etc.
Les régulateurs délivrent un signal logique 0 ou 1 matérialisé par une tension qui
appliquée à un relais électromécanique permet la marche d’un récepteur.
L’association régulateur tout ou rien (à contacts électriques) plus relais
électromécaniques (à 1, 2, 3 ou 4 contacts normalement ouverts ou fermés), permet de traiter
l’ensemble des fonctions de commande et de contrôle d’une installation thermique du plus
simple au plus complexe.
La quasi totalité des machines et installations en service est gérée selon ce principe, et
nombre de systèmes simples sont encore conçus en utilisant cette technologie.
C’est ce qu’on appelle les automatismes à séquences, réalisés par le moyen d’un
"logique câblée", par opposition à la "logique à circuits intégrés" utilisée dans les automates.

V. RAPPEL DE QUELQUES NOTIONS D’ALGEBRE DE BOOLE

L’algèbre de Boole est une algèbre qui se résume à deux opérations élémentaires :
 L’addition
 La multiplication, dans un système binaire, donc deux chiffres : 0 et 1.
Cela se prête donc particulièrement bien à l’étude des circuits logiques dans la mesure
où un contact électrique sera ou fermé (valeur 0) ou ouvert (valeur 1).
Par exemple soit un contact A :

(a)

La fonction de A sera la variable de Boole "a" telle que :

f(A) = a
a = 1 Si courant passe
a = 0 Si pas de courant

Les règles de calculs arithmétiques sont les suivantes :

Addition : 0+0=0
1+0=1
0+1=1

43
 1+1=1

Multiplication : 0x1=0
1x0=0
1x1=1

Et par suite, pour un ensemble de contacts en série, nous pourrons écrire que :

P2
a b c
P1

f(P1) = a . b . c
f(P2) = a . b . c (somme des Mintermes)
Remarque 1 : a.b.c abc

Pour un ensemble de contacts en parallèle, nous écrirons :

P
b

f(P) = a + b + c (somme des Maxtermes)

Remarque 2 : a+b+c a b c

Description d’un schema électrique logique

e b d

A partir de ce schéma nous pouvons écrire les équations suivantes

f=a.b+a.c.d+a.e

44
Ou encore en mettant en facteur certains termes on obtient:

f = a . b + a . (c . d + e)

Ce qui permettra de faire le schéma suivant :

b e d

Théorème de MORGAN:
a  b = a b a.b = a+b
a b = a  b a+b = a.b

Propriété de distributivité :
a .(b + c + d) = a . b + a . c + a . d

a + b . c . d = (a + b) . (a + c) . (a + d)

VI. LES AUTOMATES PROGRAMMABLES

VI.1. Introduction
Très tôt est apparue pour le thermicien la nécessité de coordonner tous les
automatismes et régulations d’une installation. En effet, tous les régulateurs soient tout ou
rien, soient continus, réagissent entre eux, et lorsque l’on veut établir et contrôler des
séquences précises, il est nécessaire de trouver un lien entre tous ces dispositifs.
D’autre part, l’utilisateur a ses propres contraintes d’exploitation qui seront par exemple :
 Modifier la configuration d’une installation thermique en fonction d’un
calendrier journalier, hebdomadaire, saisonnier ;
 Tenir compte du prix de l’énergie entre jour et nuit ou de certaines facilités
tarifaires ;
 Modifier la priorité de marche des compresseurs et moteurs ;

45
  Adapter les cycles de dégivrage en fonction des denrées entreposées ;
 Modifier l’affectation des installations
 Etc.
De plus sachant qu’une installation n’est qu’une partie importante d’un tout, les
utilisateurs exigent souvent que les paramètres de marche (les grandeurs réglées entre autres),
soient affichés dans une salle de contrôle où seront affichées de même les valeurs des autres
installations d’une unité de production. De même les ordres de marche ou arrêt devront
pouvoir être décidés de ce local central et acheminés vers les unités. Le thermicien se trouve
donc devant la nécessité :
 D’organiser la coordination entre les différentes boucles
 D’intégrer un système de gestion du temps
 De transmettre les informations relatives à la marche d’une installation à
distance
 D’asservir une installation à un autre système de contrôle et de commande.

Le développement de la microélectronique, des microprocesseurs, notamment, a

permis d’apporter une réponse plus complète à ces questions, de par sa simplicité et de par sa
vocation centralisatrice.
C’est ainsi que l’emploi d’automates programmables se généralise en thermique,
accompagnés de toute une panoplie d’organes périphériques permettant de relier l’installation
au monde extérieur.

VI.2. Architecture générale d’un automate programmable

Un automate programmable est un système de gestion centralisée de la marche et

des sécurités d’une installation, avec possibilité d’échanger des informations avec le monde
extérieur (salle de contrôle sur site, ou ailleurs par l’intermédiaire d’un Modem).
Il est basé sur l’emploi de composants électroniques du type circuits intégrés, le
cœur étant un microprocesseur.
Les circuits intégrés (circuits logiques à base de transistors) remplacent les
logiques câblées, et sont capables de faire les opérations élémentaires de l’algèbre
Booléenne : et, ou, non, etc.

46
L’automate programmable comprendra :
o Des moyens d’acquisition de données

Ce seront pour l’essentiel des capteurs, délivrant un signal analogique donnant une
image fidèle de l’évolution de la grandeur captée ;

 Les capteurs de température à thermistance :

 Les capteurs de pression : ils ont été pendant longtemps un sujet
d’insatisfaction pour les instrumentistes, du fait de leur encombrement important, de leur peu
de fiabilité. Les quartz piézo-électriques par exemple ont permis de faire quelques
applications, mais présentaient des inconvénients qui les ont fait mettre de côté.
Il existe maintenant des capteurs de pression constitués d’une membrane d’épreuve en
céramique, qui se déforme sous l’effet de la pression. Des jauges de contraintes disposées en
pont de Wheatstone sont déposées par sérigraphie sur cette membrane.
 Les capteurs d’hygrométrie : Parmi les autres moyens d’acquisition de
données, il faut aussi citer tous les régulateurs TOR (pressostats, thermostats, contrôleurs de

47
niveau) qui fourniront dans la configuration d’un automate, des informations logiques : 0 ou
1, tension ou courant.
o Des moyens de transmission des informations

Les premières utilisations d’automates se sont faites en transmettant les signaux

par un conducteur électrique bi fil, en considérant que le courant de quelques milliampères ne
demande pas des sections importantes.
L’expérience a montré que ces conducteurs récoltaient aussi tous les courants
parasites et induits par l’environnement électromagnétique d’une installation ou usine :
champs crées par les moteurs ou par les conducteurs force à courant alternatif triphasé.
L’usage actuel est prendre des câbles blindés, c’est à dire des conducteurs bi fil
entourés d’une tresse métallique isolée des conducteurs eux-mêmes de façon à collecter les
courants induits et les amener à une masse.

o Des moyens de traitement des informations

Le traitement des informations ne se fera pas directement par le cœur de

l’automate ; le microprocesseur n’accepte que des mots en langage binaire à 8, 12, ou 16 bits
selon le type. Les signaux devront être traduits de manière suivante :
 Signaux logiques par une interface appropriée
 Signaux analogiques par un convertisseur analogique / numérique

De même les ordres issus du microprocesseur seront reconvertis généralement en

signaux logiques, et appliqués à des micro relais électromagnétiques permettant la commande
des organes récepteurs : moteurs, bobines de contacteurs, électrovannes, etc.

VI.3. Technologie des composants électroniques

Les composants électroniques utilisent les opérateurs logiques suivants :

Opérateur " et " :

48
Opérateur " ou " :

Opérateur " non " :

Opérateur " ni " :

Opérateur " non et " :

Le premier symbole est celui utilisé généralement dans les logigrammes, le second
celui défini pour le grafcet. En électronique ces opérateurs sont matérialisés par des circuits
de transistors :
 Les transistors : Ce sont de bascules permettant de stocker une information 0
ou 1, et de la lire. Ces circuits de transistors sont déposés par photogravure sur des plaques de
silicium, et les progrès sont tels qu’il est possible de placer des milliers de transistors sur des
« chips » de quelques centimètres carrés.
 Le microprocesseur : c’est un composant complexe, qui se présente sous la
forme d’un carré de silicium de 10 mm de côté environ, enchâssé dans un support de 53 x 15
mm. Il comporte selon le degré d’intégration, plusieurs milliers de transistors et peut gérer
plusieurs centaines de variables. La durée d’une opération est de l’ordre de 1 à 2
microseconde.
Dans l’ensemble Automate programmable, le microprocesseur joue le rôle du
comparateur car c’est lui qui :
 Compare les informations reçues aux informations stockées en mémoires
 Sort un signal de correction.

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  La mémoire statique (morte) ou EPROM (Erasable Programmable Read
Only Memory) : c’est un circuit intégré qui permet d’enregistrer u certain nombre
d’informations données par un logiciel. Le logiciel est imprimé sur l’Eprom par le moyen
d’un appareillage spécial appelé émulateur par les informaticiens. Ce logiciel ne pourra plus
être modifié, en cas de défaillance, on reprogramme une autre Eprom et on procède à un
échange sur site.

 La mémoire vive ou RAM (Random Access Memory) : c’est une mémoire

dont les informations peuvent être modifiées. Elle est destinée à stocker les valeurs, les
paramètres que l’utilisateur introduira par le moyen du clavier à touches. C’est ainsi que l’on
pourra introduire des consignes de température, ou de pression, des ordres de priorité, et bien
évidemment les modifier.

 Les cartes mères : ce sont des supports plastiques rigides sur lesquels sont
disposés les composants dont nous venons de parler, ainsi que quelques autres, reliés par
circuits imprimés.

En définitive, un automate programmable est constitué de :

 Une carte principale avec le microprocesseur, l’Eprom, et la Ram
 Des cartes spécialisées par fonction
 Carte d’afficheur
 Cartes supplémentaires de sorties logiques

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  Cartes de liaisons avec d’autres automates
Sur la carte principale se trouvera la batterie de sauvegarde, ainsi qu’une amplification
de certains signaux.
Une bonne technologie prendra aussi compte des dispositifs de protection contre des
perturbations extérieures : micro coupures du réseau, signaux parasites sur le courant
d’alimentation, etc.

Enfin citons quelques organes périphériques qui peuvent être reliés à l’automate :
 Une imprimante pour conserver un historique de l’évolution des paramètres de
marche et des arrêts accidentels.
 Une visualisation par écran
 Un modem qui sera utile pour :
 Assurer une télégestion ou télésurveillance de plusieurs
installations à partir d’un endroit unique
 Relier le système à un centre disposant d’un logiciel expert, de
façon à intervenir au plus vite en cas de perturbation.

VI.4. Logigrammes et Grafcets

Logigramme : Il permet de décrire le fonctionnement d’une installation de façon

chronologique. C’est une représentation graphique utilisant des idéogrammes ainsi qu’un
embryon de syntaxe. Il ne semble pas avoir jusqu’à ce jour de représentations normalisées de
Logigramme, on emploie soient des idéogrammes hérités des organigrammes informatiques,
soient des symboles des opérateurs logiques.
Le but d’un logigramme est de faciliter la programmation d’un automate, et de ce
fait sa structure sera aussi proche que possible de la structure du logiciel. Il doit être d’une
lecture facile, aisée ouverte à tous.

Grafcets : C’est un graphe de commande étape-transmission. Le grafcet est

indépendant des technologies utilisées pour réaliser l’automatisme, car il convient aussi bien
en l’électromécanique, en logique pneumatique, qu’en automate programmable.
Le grafcet est basé sur la notion d’étapes qui est une action clairement définie.
Une étape est représentée par un carré numéroté. Si cette étape est active, un point viendra
compléter le chiffre.
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Exemples de représentations normalisées des Logigrammes et des grafcets

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