CAPTEURS

DE
MESURES INDUSTRIDUSTRIELLES
 Chapitre I

G E N E R A L I T E S
GENERALITES

1- INTRODUCTION

La technique de mesure des grandeurs

physiques et thermiques soit dans
les processus industriels,soit dans
les laboratoires a gagné en importance
avec la croissance incessante du
degré d’automation et l’application du
microordinateur
En général, on peut distinguer
trois taches différentes des
instruments de mesure à
emplir dans les processus
industriels :
La première tache que l’on doit
effectuer en commandant
un processus est de mesurer les
grandeurs physiques et thermiques
concernées
• Surveillance de processus
• Commande de processus
(notamment la régulation)
• Mesure des valeurs de qualité
et de quantité d’un produit
Instrumentation
L’instrumentation est un domaine comprenant les méthodes d’implantation,
de réglages et d’exploitation de tous les appareils de mesure, de calcul et d’action
nécessaires à la maîtrise du processus industriel, y compris les aspects de
protection et de sécurité.
L’instrumentation liée à l’observation est assurée par les capteurs,
transmetteurs et indicateurs qui fournissent les mesures continues et les
détecteurs délivrant une information binaire.
L’instrumentation permettant l’action concerne les organes de réglage tels que
les vannes régulatrices, les ventilateurs, les pompes, les résistances de puissance
électrique,et les pré-actionneurs comme les convertisseurs de signaux, les
positionneurs,et les variateurs de vitesse.
Toutes les cartes d’entrées et de sorties des régulateurs et des automates
programmables industriels (API) font partie de l’instrumentation.

• Régulation
La régulation constitue l’étape, délicate, de la réflexion du contrôle industriel
puisqu’elle doit garantir un fonctionnement du processus conforme à l’objectif
fixé. Or, lorsqu’un écart par rapport à cet objectif survient, la régulation doit annuler
ou amoindrir cet écart en suivant les lois d’évolution du procédé définies par le
concepteur
 2-SYSTEME
COMMANDE CONTROLE

TERMINOLOGIE

DCS : DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM

PLC : PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER

SCADA : SUPERVISORY CONTROL AND DATA ACQUISITION

SYSTEM

HART : HAGHWAY ADDRESSABLE REMOTE TRANSDUCER

GENERALITES

2-SYSTEME
COMMANDE CONTROLE

2-1-CONTRÔLE-COMMANDE DES PROCEDES

Les fonctions du contrôle commande des procédés sont avant

tout d'assurer la surveillance et la maîtrise du procédé

La surveillance du procédé s'effectue par l'acquisition des mesures

sur le site et la transmission de ces mesures jusqu'à la salle de
contrôle où elles seront visualisées par l'opérateur

La mesure est réalisée au moyen de capteurs- transmetteurs et

l'évolution du procédé au moyen d'actionneurs en général des robinets
automatiques
GENERALITES

2-SYSTEME
COMMANDE - CONTROLE

2-2-EVOLUTION DE L’EXPLOITATION DES CENTRALES

THERMIQUES

L’évolution technologique des puissances unitaires des groupes et des

centrales ainsi que l'évolution technologique des équipements permet au
processus d’assure lui-même une grande partie de son contrôle et de sa
commande ,sous la supervision d’un opérateur .
GENERALITES
2-SYSTEME
COMMANDE - CONTROLE
2-3-ROLE DES SYSTEMES CONTROLE-COMMANDE

Le rôle des systèmes de contrôle-commande vise donc à

économiser non seulement l’apport d’énergie physique,mais
Aussi l’intervention humaine sous toute ses formes

• Appréciation, mesure et surtout évaluation des grandeurs

• Décisions simples sont prises à partir des critères arrêtes

• Organisation ,gestion ,optimisation , conservation des données

GENERALITES
2-SYSTEME
CONTROE-COMMANDE
2-4 CONFIGURATION GENERALE

SYSTEME DE MESURE
SALLE DE CONTRÔLE-COMMANDE

Processus Industriels
SYSTEME D’ACTION
L4INFORMATION
TRAITEMENT DE
SYSTEME DE

SYSTEME DE COMMANDE
LOGIQUE ETANALOGIQUE
 C h a p i t r e II

SYSTÈME DE MESURE
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

1-Terminologie :

- Le mesurande m : grandeur physique objet de la mesure (température,

pression, vitesse, …)

- La grandeur mesurée : grandeur physique ,chimique ,mécanique générée

ou liée au processus et qui est mesurée

- La méthode de mesure : utilise des effets définis du processus concerné

Pour mettre la grandeur mesurée en relation avec une unité définie

- La valeur mesurée : valeur déterminée à l’aide du dispositif de mesure

- Dispositif de mesure : ensemble des composants permettant la réalisation

d’une méthode de mesure
 Terminologie :

Le capteur : le capteur de mesure détecte la grandeur mesurée et la transforme

en signal de mesure

Les appareils de présentation : sont par exemple ,des instruments indicateurs ,

des alarmes de seuils et des enregistreurs
2- Defintition générale
Un système de mesure comprend un ensemble d‘élements importants, . La
grandeur physique, thermique et mécanique à mesurer (appelé mesurande)
est une valeur analogique qui n'est généralement pas exploitable directement.

la grandeur physique peut-être une force, une température, un débit, ou toute

autre grandeur doit -être mesurée. Elle doit être convertie en une autre valeur
analogique par l‘élement de mesure (appelé capteur). Ce signal analogique a la
sortie (appelé aussi réponse) du capteur est un signal directement exploitable pour
les indicateurs analogiques (affichage à aiguille).-
le signal de sortie peut-être de nature électrique.
Ce signal doit toutefois être converti en un signal numérique si on désire utiliser
un affichage numérique. La conversion se fait par l'intermediaire d'un circuit
convertisseur analogique- numérique.

système de mesure numérique

 But : Prélèvement et évaluation des valeurs du processus et leur transmission
après adaptation aux différents systèmes a savoir

En salle de contrôle sur

des indicateurs et enregistreurs

Au système de commande
logique
Au système de réglage

Au système de supervision et
traitement de l’information
Évolution : Toutes ces opérations étaient réparties
 Structure du système de mesure ( Chaine de mesure )
La configuration générale du système de mesure fait apparaître que celui-ci est
Constitué d’un ensemble de chaîne de mesure
Les chaînes de mesure de type analogique ou logique sont constitues de capteurs
( détecteurs ) ,de transmetteurs ,d’adaptateurs / répartiteurs , d’indicateurs et
enregistreurs
Chaîne de mesure simplifiée
Capteur Transmetteur Indicateur

Adaptateur/ Répartiteur
Enregistreur
 CHAINE DE MESURE
Exemple d’un système industriel.
Schéma général d’une chaine de mesure et de commande.
(Capteur, conditionneur, filtre A.R, multiplexeur, échantillonneur bloqueur,
CAN..)
CHAINE DE REGULATION
Pour réguler un système physique, il faut :
Mesurer la grandeur réglée avec un capteur.
Réfléchir sur l'attitude à suivre : c'est la fonction du régulateur. Le régulateur compare
la grandeur réglée avec la consigne et élabore le signal de commande.
Agir sur la grandeur réglante par l'intermédiaire d'un organe de réglage.
On peut représenter une régulation de la manière suivante :
Capteurs industriels
Dans le monde de l'instrumentation et du contrôle de processus, nous définissons un
capteur comme un appareil qui détecte les changements de propriétés physiques,
électriques ou chimiques et produit une sortie électrique en réponse à ce
changement. 
 Le Capteur

Définition
Un capteur est un dispositif qui transforme une grandeur physique d'entrée,
appelée mesurande [m],en une grandeur de nature électrique (en général)
appelée réponse [s].
Grandeur
d’influence
Grandeur physique (température) Signal électrique
à mesurer
de mesure
(mesurande)

CAPTEUR

La fonction d’un capteur est de délivrer un signal électrique de sortie S

qui est fonction de la Mesurande m.
Le capteur nous donne la relation S=f(m)

Exemple : capteur de pression à jauges de contraintes

mesurande : pression
réponse : tension
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

a) Le Capteur

Constitution d’un capteur

Signal de Signal de
Grandeur Mesure
Physique à Sortie
Réaction électrique électrique
mesurer
Corps Transmetteur
d’épreuve
Transducteur

Corps d’épreuve :élément mécanique qui transforme la grandeur à

mesurer en une autre grandeur physique dite mesurable.

Transducteur: il traduit les réactions du corps d’épreuve en une grandeur

électrique constituant le signal de sortie.
Transmetteur: mise en forme, amplification, filtrage, mise à niveau du signal
de sortie pour sa transmission à distance. Il peut être incorporé ou non au
capteur
Types de capteurs
Quelles sont les propriétés physiques typiques que les capteurs détectent? Citons-
en quelques-uns…  Niveau , température , débit, pression , vitesse et position.
Classification des capteurs
Du point de vue du contrôle de processus, nous pouvons classer les capteurs
comme passifs ou actifs. 
 Capteurs actifs
Un thermocouple est un capteur actif car il ne nécessite aucune alimentation
externe pour fonctionner.
Constitution d’un capteur du capteur actif

Grandeurs
Grandeurs
D’influences
D’influences
Gm sd Sm
Délivrer un signal Adapter le
elect signal
Grandeur Signal électrique Signal
à mesurer De bas niveau De
Capteur Conditionneur mesure

Les capteurs actifs sont caractérises par le fait qu’ils assurent une conversion
énergie ( mécanique ou thermique ) en énergie électrique
 Capteurs actifs
Exemples de capteurs actifs

Lorsqu'un thermocouple est exposé à une augmentation de température, il

développera une tension croissante à travers lui.
 Capteurs actifs
Un autre exemple de capteur actif est un capteur
piézoélectrique.
 Capteurs passifs

Constitution d’un capteur du capteur actif

Grandeurs Grandeurs
d’influences d’influences
Gm Gi sd Sm
Transformer Transformer Adapter
Gm en Gi Gi en sd le signal
Corps Détecteur Conditionneur
Grandeur d’épreuve Grandeur Transducteur Signal
intermédiaire électrique Signal
à de bas niveau de mesure
mesurer

Les capteurs inductifs produisent à l'extrémité de leur tête de détection

un champ magnétique oscillant. Ce champ est généré par une self et
une capacité montée en parallèle.
Capteurs passifs
Un capteur passif nécessite une source d'alimentation externe pour fonctionner
alors qu'un capteur actif ne le fait pas.
 Capteurs passifs
Exemples de capteurs passifs
Un détecteur de température à résistance (RTD) est un capteur passif. C'est un
appareil dont la résistance changera avec un changement de température. Pour
profiter de ce changement de résistance, une alimentation externe ou un circuit
d'excitation est nécessaire pour produire un changement de tension.
 Capteurs passifs

Un autre exemple de capteur passif est une jauge de contrainte.

 Capteurs passifs

Exemple : Capteur de position

 Les Transmetteurs de mesure

Presque tous les capteurs utilisés dans le contrôle de processus seront connectés à
un émetteur car la sortie d'un capteur doit être conditionnée ou amplifiée.
Voici un exemple… Nous avons déjà parlé d'un thermocouple et de la tension de
sortie créée lorsqu'il est chauffé. Malheureusement, la tension de sortie d'un
thermocouple est minuscule!
Dans cet exemple, le thermocouple produira une tension de sortie de 8 mV  à 18 mV
sur un changement de température de 450 degrés Fahrenheit!
Contrôle en cours de processus, nous conditionnons cette tension de thermocouple
de 8 mV à 18 mV et la convertissons en un signal standard de l'industrie de 4 mA  à
20 mA qui représente notre plage de température contrôlée.
EXEMPLE
Qu'est-ce qu'un transmetteur?

Un transmetteur est un instrument qui convertit le petit signal d'un capteur en un

signal qui représente la variable mesurée.
 Qu’est-ce qu’un émetteur?
Dans le mode du contrôle de processus industriel, un transmetteur est un
dispositif qui convertit le signal produit par un capteur en un signal
d'instrumentation standard représentant une variable de processus mesurée et
contrôlée.
Signal de sortie de l'émetteur
Le signal de sortie de l'émetteur est généralement une plage de tension (1 à 5 V) ou
de courant (4 à 20 mA) qui représente le 0 à 100% de la variable physique détectée.
Signal pneumatique et électrique

Au début du contrôle de processus, le signal d'instrumentation standard était

pneumatique alors qu'aujourd'hui il est plus probable qu'il s'agisse d'un signal
électrique.
Le signal pneumatique standard est de 3 à 15 psi.
Les signaux électriques standard sont de 1 à 5 volts ou de 4 à 20 mA.
Le signal de sortie de l’émetteur représentant la variable mesurée peut être la tension ou
le courant.
Comme mentionné précédemment, le signal de sortie de l'émetteur électrique est généralement
une plage de tension (1 à 5 V) ou de courant (4 à 20 mA).
Dans le contrôle de processus, il est entendu et va sans dire que la plage de
sortie de l'émetteur représente le 0 à 100% de la variable physique détectée.

Par exemple, l'émetteur produirait une plage de courant de sortie de 4 à 20 mA

pour une plage de température mesurée de 0 à 150 degrés Fahrenheit (0 à
100%).
Voyons où le transmetteur s'intègre dans une boucle de contrôle de processus.
Comme déjà indiqué, l'émetteur convertit le signal du capteur en signal de variable
de procédé (PV) qui représente la grandeur physique mesurée.
Le contrôleur est l'appareil qui examine la différence entre la variable de procédé
(PV) et le point de consigne (SP).
Le contrôleur détermine ensuite quelle action doit avoir lieu et génère un signal
de sortie qui est fonction du résultat de cette comparaison. Les contrôleurs sont
soit un DCS soit un API dans le contrôle de processus aujourd'hui.
L'actionneur final est le dispositif tel qu'une vanne qui exerce une influence directe
sur le processus comme indiqué par le contrôleur.
Variables mesurées par le transmetteur

Les quatre principales variables de procédé mesurées et représentées par un

transmetteur sont la pression, le niveau, la température et le débit.
Les émetteurs sont également utilisés dans l'industrie pour mesurer d'autres
variables telles que la position et la vitesse et des propriétés chimiques telles que
le pH et la conductivité.
Transmetteurs 4 fils et 2 fils

Un émetteur nécessite une alimentation pour fonctionner

Un émetteur 4 fils a 2 fils connectés à une alimentation et 2 fils de signal
connectés à l'API. L'alimentation peut être CA ou CC selon le fournisseur et le
modèle.
Un émetteur à 2 fils n'a que 2 fils. Ces 2 fils alimentent l'émetteur et sont
également les lignes de signal!
Émetteurs 4 fils
Un émetteur à 4 fils a 2 fils connectés à une alimentation et 2 fils de signal
connectés à l'API ( PLC ).
L'alimentation peut être CA ou CC selon le fournisseur et le modèle.
Émetteurs 2 fils
Comme son nom l'indique, un émetteur 2 fils n'a que 2 fils.
Dans une boucle de courant à 2 fils, l'émetteur, l'alimentation CC et l'API sont
connectés en série. Non seulement les 2 fils alimentent l'émetteur, mais ce sont
aussi les lignes de signal!
Interprétation du schéma de boucles de contrôle analogique typique
Chaque système de retour de contrôle industriel possède 2 boucles: une
boucle de contrôle d'entrée et une boucle de contrôle de sortie.

Boucle d'entrée analogique

Boucle d'entrée analogique
La boucle d'entrée analogique se compose de 2 appareils principaux: (1) l'émetteur et (2) le
contrôleur.
Comme vous pouvez le voir, le contrôleur fait partie à la fois des boucles d'entrée et de sortie.
Dans l'industrie aujourd'hui, le contrôleur fait partie d'un API ou d'un DCS.
1) Le transmetteur est l'instrument qui convertit le signal du capteur en variable de procédé ou
signal PV qui représente la grandeur mesurée.
2) Le régulateur est l'appareil qui compare la variable de procédé ou PV et la valeur souhaitée
du procédé appelée point de consigne.
Boucle de sortie analogique
La boucle de sortie analogique se compose de 2 dispositifs principaux:
(1) le contrôleur et (2) l'actionneur final.
1) Lorsque le contrôleur termine la comparaison entre la variable de procédé et le
point de consigne, il produit un signal de sortie.

2) L'actionneur final est le dispositif tel qu'une vanne de régulation qui exerce une
influence directe sur la variable manipulée comme indiqué par le signal qu'il reçoit du
contrôleur.
 Exemple : Dessins de boucle d'entrée analogique
regardons un autre exemple et voyons si nous pouvons trouver l'émetteur, le
bloc d'alimentation et le contrôleur.

L'émetteur est connecté dans une configuration à 2 fils avec l'alimentation et le

contrôleur via des fils étiquetés 0812 et 0446.
Le contrôleur est l'un des canaux (canal 0) d'un module d'entrée analogique API
Allen Bradley SLC 500.
 TRANSMETTEURS
TERMINOLOGIE

112 Zero based span 1 portée zéro

Nominal value ≅ Upper range limit valeur nominale ≅ limite supérieure

(URL) (URL)

Nominal measuring range plage de mesure nominale

Sensor measuring range plage de mesure du capteur

LRL : Lower range limit LRL: limite inférieure de la plage

URL : Upper range limit URL: limite supérieure de la plage

LRV : Lower range value LRV: valeur de plage inférieure

URV : Upper range value URV: valeur de la plage supérieure

 CAPTEURS INTELLIGENT OU TRANSMETTEURS SMART

Capteurs intelligents
Avec le développement de la technologie LSI (large scale integration) et
VLSI (very large scale integration), les capteurs peuvent être intégrés aux
circuits de traitement du signal sur la même puce, pour réaliser l’ensemble
des fonctions. On les appelle « capteurs intelligents ».
 Il intègre :
- le capteur
- une conversion analogique numérique
- la chaîne de mesure et de traitement numérique du signal pilotée par un
microprocesseur
- une mémoire
-- une interface de communication numérique standardisée avec un calculateur ou
ordinateur via un bus partagé entre plusieurs capteurs intelligents.

Définition:
On dit d’un transmetteur ou, par abus, d’un capteur(au sens capteur-transmetteur)
qu’il est intelligent(smart),s'il a une capacité interne de mesure et de calcul
traitement d'informations, en particulier correction de la grandeur principale en fonction
des grandeurs d'influence) et d'une interface de communication. Il est évident que
ce qualificatif ne peut s'appliquer qu'à des matériels électroniques avec calculateur interne
• Trois étapes
– Bloc de capteur
Convertit le signal de température en numérique (A / D)

–Calcul de plage
Conserve les paramètres programmés pour le zéro (LRV) et l'intervalle (URV)
Sort le signal de sortie analogique numérique PVAO

–Section de sortie
Reçoit la commande PVAO et émet le signal mA (D / A)
• Les sections d'entrée et de sortie sont étalonnées individuellement pour fournir
des performances globales
TRANSMETTEUR PRESSIN INTELLIGENT
Section d'entrée:
La partie d'entrée contient le capteur de processus ou le transducteur ainsi que
le convertisseur analogique-numérique ADC . Le capteur calcule le vecteur de proce
impliqué (par exemple frottement, température, vent, etc.) qui est ensuite converti en
un signal électrique relatif.
 
Ensuite, le convertisseur analogique-numérique (ADC) convertit le signal électrique
calculé en un registre numérique. Ce comptage numérique, qui est représentatif de
la variable de procédé (PV) , est ensuite introduit dans la partie de conversion
du microprocesseur.

Section de conversion:
Section de sortie:
La valeur mA mesurée reflétant le vecteur de processus est introduite dans un convertisseu
numérique-analogique dans ce segment, où la valeur mA est transformée en signal
électrique réel
4-20 mA . Notez à nouveau que le microprocesseur doit dépendre de certains facteurs de
églage internes pour amener ces performances à la valeur appropriée.
L'ajustement de ces critères d'étalonnage est également appelé ajustement 4-20 mA ou
ajustement de boucle de courant. Un émetteur intelligent utilisant le protocole HART 
possède un microprocesseur qui manipule les données de l'appareil au lieu d'une direction
uniquement mécanique ou électrique entre l'entrée et le signal de sortie 4-20 mA résultant
tel que reçu dans les émetteurs analogiques traditionnels.
Pourquoi avons-nous besoin d'un émetteur intelligent?

La principale différence entre un émetteur intelligent et un émetteur analogique

conventionnel est la communication et la surveillance, un émetteur intelligent facilite
les deux.
Les ingénieurs n'ont plus seulement besoin de calculer le signal de sortie analogique,
ils doivent communiquer avec l'émetteur et lire le signal numérique.
Il existe deux types de protocoles de communication utilisés dans les émetteurs
intelligents qui facilitent la communication:
HART (émetteur à distance adressable sur route)
SMART (sonde à distance modulaire unique à sélection automatique)
 
Différence entre les émetteurs conventionnels et bus de terrain
Émetteurs conventionnels
• Signal analogique unidirectionnel
• Une seule variable
• Une paire de câbles vers chaque instrument
• Conversion du signal mA en numérique
Émetteurs bus de terrain
• Signal bidirectionnel numérique
• Une grande quantité d'informations est transférée
• Plusieurs instruments dans un câble de bus (multipoints)
• Aucun système d'E / S conventionnel nécessaire
• Norme ouverte - Les instruments de n'importe quel fabricant peuvent être dans le
même bus de terrain
BOUCLE DE COURANT 4-20 mA
Boucle de courant
Definition

La boucle de courant est une méthode utilisée en contrôle industriel pour

communiquer avec des capteurs ou des actionneurs, consistant à faire circuler
dans une paire de conducteurs électriques un courant dont l'intensité est
l'image du signal à transmettre

Description
La boucle de courant la plus utilisée dans l'industrie est le 4-20 mA, où 4 mA
représente le minimum d'échelle, et 20 mA représente le maximum d'échelle, avec
une relation linéaire entre le signal à transmettre et l'intensité du courant. Ainsi,
un courant de 8 mA correspond à 25 % d'échelle , 20 mA correspond à 100 %
 Boucle de courant 4-20 mA

Les principes de base de la boucle de courant 4 à 20 mA

 Les principes de base de la boucle de courant 4 à 20 mA

Pour comprendre, qu'est-ce que la boucle de courant 4-20 mA? nous devons d'abord
comprendre un circuit simple illustré ci-dessous, qui travaille sur
la loi de l' ohm

Loi d'Ohm disant que la tension (V) est égale au courant (I) multiplié par la
résistance (R).
Tension (V) = Courant (I) x Résistance (R)
Prenons maintenant un exemple de champ réel. Considérons la boucle de courant
du circuit de 4 à 20 mA comme indiqué ci-dessous.
 Il y a un transmetteur de température , un API , un affichage de
température et une source de tension dans une boucle. Chaque élément de
la boucle a une certaine chute de tension. Pour travailler correctement la
boucle, nous devons avoir quelques calculs. C'est ce que nous avons
appelé Loop Budget (Budget de boucle ) .

Le courant maximum dans la boucle est de 20 mA. Selon la loi de l'ohm

 Tension = Courant x Résistance
 
⇒ La tension de boucle requise pour l'émetteur est de 8 V selon la fiche technique.
⇒ La résistance interne de l'API est de 250 Ω selon la fiche technique, donc la tension
de boucle requise est de 0,020 A x 250 Ω = 5,75 V
⇒ La résistance de l'affichage de la température est de 350 Ω, donc la tension de
boucle requise est de 0,020 A x 350 Ω = 8,05 V
Enfin, toute la résistance de la boucle est considérée sauf la résistance interne du fil. 
Si la longueur du fil est de 80 mètres et la section transversale du fil est de 0,445 mm 2
2
 . Ensuite, la résistance totale du fil devient 10,7 Ω. La tension de boucle requise
est alors de 0,020 A x 10,7 Ω = 0,25 V. 
 Maintenant, le calcul global de tous les éléments de la boucle est,
⇒ La tension requise par le transmetteur de température = 8 V
⇒ La tension requise par l'automate AI = 5,75 V
⇒ La tension requise par l'affichage de la température = 8,05 V
⇒ La tension requise par la résistance du fil de boucle = 0,25 V

⇒ La tension totale requise dans la boucle est de 8 V + 5,75 V + 8,05 V + 0,25 V
= 22,05 V
⇒ La tension fournie dans la boucle est de 24 V.
⇒ La tension restante pour alimenter les autres charges de la boucle est de 24 V -
22,05 V = 1,95 V.
Nous savons maintenant que la boucle a une puissance plus que suffisante pour
conduire 20 mA à travers toutes les charges connectées de la boucle.
Pourquoi un signal 4-20 mA est utilisé, et non un signal 0-20 mA ou 0-30
mA dans l'instrumentation?
Tout paramètre de processus tel que la température, la pression, le débit, la
densité est détecté, mesuré par un capteur et est converti en un signal
électrique sous forme de tension. La tension du capteur est envoyée à
l'émetteur pour convertir sous une forme standard le signal de sortie de
courant.
La plupart des applications utilisent un signal 4-20 mA au lieu de 0-20 mA ou 0-
5 V ou 1-5 V.
Conversion analogique-numérique :

le processeur dans PLC / DCS / contrôleur autonome a besoin d'un signal

numérique de 1 à 5 V. PLC / DCS convertit le signal analogique en signal
numérique afin que le processeur puisse le lire. Pour la conversion du courant
de 4-20 mA à 1-5 V, il faut une résistance de 250 ohms.
Comme nous le savons V = IR
V = 4 mA X 250 Ω = 1 V
8 mA X 250 Ω = 2 V
12 mA X 250 Ω = 3 V
16 mA X 250 Ω = 4 V
20 mA X 250 Ω = 5 V

Raison de 20 mA: 20 mA est utilisé comme maximum parce que le cœur

humain peut supporter jusqu'à 30 mA de courant uniquement. Donc, pour un
point de vue sécurité, 20 mA est choisi.
Principes de base de la boucle de contrôle

La boucle de courant
Exemple de boucle de courant
Vérification et procédure de boucle
Les Transmetteurs de mesure

Signaux normalisés

Les transmetteurs de mesure convertissent et transmettent aux différents récepteurs,

les grandeurs électriques et non électriques à mesurer sous forme de signaux normalises
électriques et/ou pneumatiques.
Les signaux normalises généralement délivrés par les transmetteurs sont :

Pour les transmetteurs à sortie électrique

0-20 mA (courant continu)

4-20 mA (courant continu)
1-5 Volt
Pour les transmetteurs à sortie pneumatique
0,2 - 1 bar
3 - 15 psi
5-18 psi
EXEMPLE DE CAPTEUR-TRANSMETTEUR DE PRESSION
 SIGNAUX TRANSMIS

Les capteurs délivrent des signaux électriques normalisés selon l’information à

transmettre.
Nature du signal de sortie

Analogique :
La grandeur du signal peut prendre une
infinité de valeurs dans un intervalle donné.
L’information est alors continue :
• tension ou intensité,
• période ou fréquence

Numérique :
L’information est binaire à l’origine et prend des
valeurs distinctes selon différentes formes :
• tout ou rien - exemple de l’état d’une vanne
ouverte ou fermée
• train d’impulsions - on compte le ombre de
train d’impulsions
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

a) Signaux continus ou analogiques

Les signaux continus ou analogiques sont des signaux présent à tout instant
dont le niveau évolue d’une manière progressive au cours du temps

Exemples :

• une température ,repérée par la dilatation d’une colonne de mercure

• une masse déterminée par l’élongation d’un dynamomètre

• une tension mesurée par la déviation d’un voltmètre à aiguille

 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Exemples de grandeurs continues ou analogiques

Une température, repérée par la dilatation d’une colonne de mercure

5h 6h 7h t
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE
CHAINE DE MESURE

Signal Analogique
 Le signal continu

C'est un signal qui varie lentement dans le temps.

Température

50°C

0 Temps

 Exemple : Mesure de température, mesure de débit, de niveau.

 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE
CHAINE DE MESURE

Signal Analogique

• Une tension mesurée par un voltmètre à aiguille

8h 9h 22h
Donc une telle grandeur s peut prendre une infinité de valeurs sur un intervalle de
variation donnée ( sm ,sM ) ; avec possibilité de transition continue de chaque
valeur à la suivante
 Calculs graphiques 4-20mA

Une illustration trouve parfois utile de comprendre les plages de signaux

analogiques est de considérer la plage de signaux comme une longueur
exprimée sur une ligne numérique. Par exemple, la plage de signal de courant
analogique 4-20 mA commune apparaîtra ainsi:

Si l’on demandait le pourcentage correspondant à un signal de 14,4 mA sur une

plage de 4 à 20 mA, ce serait aussi simple que de déterminer la longueur d’un
segment de ligne s’étendant de la marque 4 mA à la marque 14,4 mA:
En pourcentage, cette ligne épaisse a une longueur de 10,4 mA (la distance entre
14,4 mA et 4 mA) sur une longueur totale (possible) de 16 mA (la plage totale
entre 20 et 4 mA). Ainsi:
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Transmission des grandeurs

b) Signal numérique

Signaux discrets

Les signaux discrets sont des signaux dont le niveau varie d’une manière
essentiellement discontinue et n’est observe qu’à des instants discrets

Exemples :
Température repérée par la dilatation d’un bilame à deux niveaux
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Transmission des grandeurs

Signal numérique

 Le signal Tout Ou Rien

Il informe sur un l'état bivalent d'un système. Ce type de signal est aussi appelé
signal logique.

Présence d'élément
24 V
1 Absence d'élément

0 Temps

Exemple : une vanne ouverte ou fermée.

 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Transmission des grandeurs

Signal numérique

 Le train d’impulsion

Chaque impulsion est l'image d'un changement d'état.

0 Tours
Exemple : un codeur incrémental donne un nombre fini
et connu d'impulsion par tour
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Erreurs dans les mesures

Définition

Lorsqu'on mesure une grandeur quelconque (intensité du courant ou

longueur d'une table par exemple), on ne peut jamais obtenir une valeur exacte.

On appelle erreur la différence entre la valeur mesurée et la valeur exacte.

Mais comme on ignore la valeur exacte, on ne peut pas connaître l'erreur commise.
Le résultat est donc toujours incertain. On parle des incertitudes de mesure
 Erreurs dans les mesures
Types d'erreurs de mesure
Erreurs systématiques . peuvent être éliminées
Erreurs accidentelles . aléatoires et imprévisibles
• Erreurs systématiques
Ce type d'erreur produit un décalage constant ou une variation lente entre la valeur
vraie et la valeur mesurée.
L’ erreurs systématique : C’est une erreur reproductible liée à sa cause par
une loi physique, donc susceptible d’être éliminée par des corrections convenables.
Exemples :
- dilatation des pièces mécaniques
constituant le manomètre, en fonction
de la température ambiante
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Erreurs dans les mesures

Types d'erreurs de mesure
• Erreurs aléatoires
• Erreurs liées aux indéterminations des Erreur de lecture, de mobilité
• Erreur d’hystérésis, de quantification
• Erreurs dues aux signaux parasites aléatoires
• Erreurs dues aux grandeurs d'influence
Erreurs dans les mesures
Erreurs de mesure classiques
• L'erreur de zéro (offset)

Erreur indépendante de la valeur

mesurer mais évoluant avec le
temps
Il faut alors effectuer un réglage
Correcte du zéro sur l’appareil
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Erreurs dans les mesures

• L'erreur d'échelle

C'est une erreur qui dépend de façon linéaire de la grandeur mesurée; elle
évolue avec le temps (dérive)

Elle dépend de façon linéaire de

La mesurée ;elle évolue avec le
( temps (dérive)
Il faut alors effectuer un réglage
Sensibilité sur l’appareil
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

Erreurs dans les mesures

• L'erreur de linéarité
La caractéristique n'est pas une droite.
Erreurs dans les mesures

Les différentes causes d’erreurs

Les déférentes causes peuvent –être

• la précision limitée de l’appareil de mesure

• L ’impérfection des sens de l’opérateur

• l’ impérfection de l’appareil

• Variation éventuelle des facteurs intervenant dans la mesure

 

•
ERREURS SYSTÉMATIQUES :
Capteurs en mesure d'erreur
 Capteurs en mesure d'erreur

Décalage de la portée du capteur

Plage de fonctionnement Plage de fonctionnement

0 à 200 PSI 0 à 500 PSI
 Capteurs en mesure d'erreur
Usure ou dommages mécaniques
CARACTÉRISTIQUES MÉTROLOGIQUES D’UN CAPTEUR

Les liens entre un capteur et la grandeur qu’il mesure sont définis par ses
caractéristiques d’emploi.

Étendue de mesure
L'étendue de mesure correspond à la différence entre la valeur maximale
et la valeur minimale de la gamme de mesure. Pour les appareils à gamme de
mesure réglable, la valeur maximale de l'étendue de mesure est appelée
pleine échelle.
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE
CARACTÉRISTIQUES MÉTROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE MESURE

Étendue de mesure

• Intervalle entre deux mesures extrêmes appelées:

– portée minimale
• Ex: -10 °C
+60 °C
– portée maximale
• Ex: 60 °C
Étendue
de mesure
 Donc EM = 70 °C.

-10 °C
107
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

CARACTÉRISTIQUES MÉTROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE MESURE

Étendue de mesure à zéro décalé

• Zéro surélevé: +200 °C

–Ex: Étendue de -25 °C à 200 °C.

0 °C 2000 m3/h
-25 °C

• Zéro supprimé:
–Ex: Étendue de 20 m3/h à 2000 m3/h……… 20 m3/h
0 m3/h
108
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

CARACTÉRISTIQUES MÉTROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE MESURE

ETALON :
Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure, destinés à
définir, réaliser, conserver ou reproduire une unité ou une ou plusieurs valeurs
connues d’une grandeur pour les transmettre par comparaison à d’autres
instruments de mesure.
ETALONNAGE :
C’est l’ensemble des opérations établissant , dans des conditions spécifiées,
la relation entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système
de mesure, ou les valeurs représentées par une mesure matérialisée et les
valeurs connues correspondantes d’une grandeur mesurée.

L'étalonnage permet d'ajuster et de déterminer, sous forme graphique

ou algébrique, la relation entre la grandeur mesurée et la grandeur ´électrique de
sortie
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

CARACTERISTQUES METROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE

MESURE
Sensibilité
C’est le rapport de la variation du signal de sortie à la variation correspondante
de la grandeur à mesurer.
C'est à dire à la pente de la courbe de réponse du capteur pour une valeur
donnée : S = ds /de

ds : variation de sortie

de : variation de l'entrée
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE
CARACTERISTQUE METROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE MESURE
Précision
C’est l’aptitude du capteur à donner des indications proche de la valeur
vraie de la grandeur mesurée.

la classe de précision est indiquée par un nombre (0,1; 0,2; 0,5; 1,0; 1,5; 2,5; 5,0
inscrit sur le cadran de l'appareil. . Ce nombre indique l'erreur possible, exprimée en
[%] de l'étendue de mesure.
Exemple : un manomètre gradué de 0 à 10 bars relatifs (étendue de mesure 10 bars
à une incertitude absolue de 0,2 bar : Classe = 100 x 0,2 / 10 = 0,02 soit 2 °/o
La fidélité est la qualité d'un capteur à fournir des indications identiques
même valeur de la grandeur à mesurer .
La justesse est la qualité d’un capteur à fournir des indications précises
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE
CARACTERISTQUE METROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE MESURE

Appareil ni juste ,ni fidèle ( erreurs

Appareil fidèle ,mais non juste
et incertitudes de mesure importantes )
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE

CARACTERISTQUE METROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE MESURE

Fidélité , justesse et precision

Appareil juste mais non fidèle Appareil juste et fidèle ,donc précis
( erreurs et incertitudes de mesure réduites )
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE
CARACTERISTQUES METROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE
MESURE

juste, mais pas fidèle fidèle et juste

(valeurs décentrées (valeurs centrées mais dispersées) erreurs faibles
mais resserrées) erreurs aléatoires
erreurs systématiques
 CHAPITRE II SYSTÈME DE MESURE
CARACTERISTQUES METROLOGIQUES D’UN APPAREIL DE
MESURE

Stabilité : la stabilité qualifie la capacité d’un capteur à conserver ses performances

Pendant une longue durée

Résolution : C’est la plus petite différence d’un capteur qui peut-être aperçue d’une
manière significative