Instrumentation KCC

Instrumentation KCC
LES CAPTEURS INDUSTRIELS
L’objectif de ce cours est d’initier les étudiants aux techniques et principes de mesures
des capteurs en instrumentation industrielle.
Le cours étudie les capteurs des chaines de mesures: types, principes, caractéristiques,…et sera
complété par des visites sur les différents sites de KCC pour observer les différentes techniques
d’instrumentation en application.
L’instrumentation étant une technique de mise en œuvre d’instruments de mesure, de
capteurs,d’actionneurs, de régulateurs, en vue de créer un système d'acquisition de données, de
contrôle ou de commande des processus industriels; certaines notions et connaissances préalables
Sont recommandées:
 Notions fondamentales électricité industrielle
 Notions d’électronique de base,
 Notions de mécanique en générale (pneumatique),
 Notions de physique en générale.
1. GENERALITES ET HISTORIQUE
La technologie de contrôle d'une série d'événements pour transformer un matériau dans

une produit final souhaité est appelé contrôle de processus.
Le Contrôle des processus industriels a été initialement effectué manuellement par les opérateurs.
Leurs capteurs ont été leur sens de la vue, sentir, et le son (donc les cinq sens de l’homme, ce qui
rendaient le processus totalement dépendante de l'opérateur.
Afin de maintenir un processus dans les limites fixées globalement, l'opérateur était obligé à
ajuster un dispositif de commande simple.
Ce contrôle a lentement évolué au fil des ans et l'industrie a trouvé une nécessité des
mesures de meilleure qualité, plus précise et plus cohérente. La première impulsion réelle à
développer de nouveaux instruments et systèmes de contrôle à débuter avec la révolution
industrielle et aussi les guerres mondiales I et II sont ajoutés aux impulsions de commande de
processus.
Un premier système asservis est apparu en 1774 avec le développement d’un système pour le
contrôle du moteur à vapeur, et le concept de proportionnalité, le contrôle dérivé et intégral au
cours de la seconde guerre mondiale a vu le début de la révolution dans l'industrie de l'électronique
et de l’informatique en particulier, qui a à peu près permis la révolution de tout le reste.
INGENIEUR FRED CHOLA 1

Le processus de contrôle industriel est aujourd'hui très raffiné avec les contrôles
informatisés, automatisés, et la précision des capteurs à semi-conducteurs.
La fonction de contrôle primitive de l'opérateur a été remplacée par des instruments et des capteurs
qui donnent des mesures et des indications très précisent, ce qui rend cette fonction de contrôle
totalement indépendante.
Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore à partir d’une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique).Cette grandeur
représentative de la grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure, de commande ou
contrôle.
Dans le domaine industriel, le capteur réalise une opération très importante et il intervient
aussi dans deux grands domaines:
 le domaine du mesurage : Chaine de mesure.
 le domaine de contrôle de processus : Chaine de contrôle.
a. La Métrologie :
 C’est la science de la mesure.
b. Le mesurage :
C’est l’ensemble des opérations expérimentales dont le but est de déterminer la valeur
numérique d’une grandeur physique.
C’est aussi un ensemble de techniques permettant de réaliser une mesure.
Les domaines où un mesurage est nécessaire sont vastes. Il s’agit en effet de tous les
domaines dans lequel le pilotage d’un processus s’effectue par un humain.
Dans tous ces domaines de mesure l’assurance qualité occupe une place à part.
Il s’agit ici non plus d’effectuer une mesure pour prendre une décision mais de relier un instrument
de mesure à son étalon. En effet, le principe même d’une mesure consiste à comparer une grandeur
physique à un étalon afin de l’évaluer. La qualité de la mesure dépend donc de l’étalon utilisé.
Dans le domaine de l’assurance qualité, la problématique est moins la mesure en elle-même que
les méthodes pour y parvenir et le raccordement à un étalon primaire.

c. Le mesurande :
C’est la grandeur physique particulière qui fait l’objet du mesurage.
d. Les grandeurs du système international :
Le système d’unités internationales comporte 7 unités de base indépendantes du point de vue
dimensionnel, des unités dérivées et des unités complémentaires.
Les plus fréquemment utilisées sont les suivants :
Unités de base
Longueur (notée l) : mètre m
Masse (notée m) : Kilogramme kg
Temps (noté t) : seconde s
Courant électrique (noté i) : Ampère A
Température (notée T) : Kelvin K - (Celsius C)
Quantité de matière : mole mol
Intensité lumineuse (notée I) : la candela cd
Unités dérivées
Aire (notée A ou S) : mètre carré m²
Volume (noté V) : mètre cube m3
Fréquence (notée f) : Hertz Hz
Vitesse (notée v) : mètre par seconde m/s
Force (notée F) : Newton N
Moment d’une force (noté M) : mètre - Newton mN
Moment d’un couple (noté T) : mètre - Newton mN
Viscosité (notée η) : poiseuille Pi
Tension électrique (notée U) : Volt V
Force électromotrice (notée E) : Volt V
Résistance électrique (notée R) : Ohm Ω
Réactance (notée X) : Ohm Ω
Impédance (notée Z) : Ohm Ω
Résistivité (notée ρ) : Ohm-mètre Ωm
Capacité électrique (notée C) : Farad F
Perméabilité électrique (notée μ) : Henry par mètre H/m
Flux lumineux : lumen lm
Eclairement lumineux : lux lx
Longueur d’onde (notée λ) : mètre m
Vitesse angulaire (notée ω) : radian par seconde rad/s

Accélération (notée g) : mètre par seconde² m/s²
Accélération angulaire (notée α) : radian par seconde² rad/s²
Energie, Travail (noté W) : Joule J
Puissance (notée P) : Watt W
Puissance apparente (notée S) : Volt-Ampère VA
Puissance réactive (notée q) : Volt-Ampère-Réactif VAR
Pression (notée P) : Pascal Pa
Quantité d’électricité (notée Q) : Coulomb C
Inductance (notée L) : Henry H
Champ magnétique (noté H) : Ampère par mètre A/m
Induction magnétique (notée B) : TeslaT
Flux d’induction magnétique (noté φ) : Weber Wb
2. DÉFINITION
Un capteur est un organe de prélèvement d’informations qui élabore à partir d’une grandeur
physique (Information entrante) une autre grandeur physique de nature différente (Information
sortante : très souvent électrique). Cette grandeur, représentative de la grandeur prélevée, est
utilisable à des fins de mesure, de commande ou de contrôle.
En d’autres termes, c’est un dispositif qui produit, à partir d’une grandeur physique, une grandeur
électrique utilisable à des fins de mesure ou de commande. Cette grandeur électrique (tension ou
courant) doit être une représentation aussi exacte que possible du mesurande considéré.
2.1 Composition d’un capteur.
Un capteur est composé de 3 éléments :

- Corps d’épreuve:
C’est l’élément qui réagit à la grandeur physique à mesurer.
- Transducteur (Détecteur):
C’est l’élément lié au corps d’épreuve traduisant la réaction reçue en un signal
électrique, par exemple: une variation de résistance, de capacité, d’inductance…
- Adaptateur (Conditionneur ou Transmetteur):
C’est le circuit électronique qui traite la grandeur mesurable (filtrage, mise en forme,
amplification), pour délivrer un signal de sortie ayant des caractéristiques spécifiées
aux normes de standardisation (V, I, f, …).
Les plages standards couramment utilisées sont :

0 à 5 V ; 1 à 5 V ; 0 à 10 V ; ± 10 V pour les tensions,
0 - 20 mA ; 4 - 20 mA ; -20 à + 20 mA pour les courants.
Le standard 4-20 mA:
En instrumentation industrielle, le signal 4-20 mA est maintenant un standard,
et tous les fabricants d’instruments proposent ce signal.
Les avantages du signal analogique en courant 4-20 mA:
– il n’est pas affecté par les chutes ohmiques de tension;
– les tensions parasites ne l’influencent pas, grâce à l’impédance interne du générateur
de courant en série dans la boucle;
– il autorise la transmission de la mesure sur une longue distance (>1 km);
– il possède une bonne immunité aux parasites de type magnétique;
– il est économique, puisque deux fils par instrument suffisent pour l’alimentation en tension
et la transmission de la mesure;
– la valeur 4 mA permet de différentier le zéro de mesure de la rupture de la transmission,
et d’alimenter le transmetteur dans le cas d’un « 2 fils »;

– il admet la superposition d’un signal de communication HART.
On intègre de plus en plus le conditionneur dans le même boîtier que le capteur: l’ensemble forme
alors un capteur intégré. Les fonctions assurées par ce conditionneur vont de la simple
mise en forme et adaptation du signal, jusqu’aux traitements élaborés de correction de grandeurs
d’influence, formant ce qu’on appelle aujourd’hui les capteurs intelligents à microprocesseurs.
2.2 Familles de capteurs.

Il existe, en fonction de la grandeur physique à mesurer, six grandes familles de capteurs:
•Mécanique : position, déplacement, force, débit, etc.
•Thermique : température, flux, etc.
•Electrique : tension, courant, impédance, etc.
•Magnétique : champ, moment, etc.
•Radiation : lumière visible, infrarouge, rayon gamma, etc.
•Chimique : pH, Redox, CO2,

2.3 Les capteurs passifs :
Il constitue un élément passif d’un circuit électrique. Ce circuit a pour rôle de leur
apporter une énergie pour convertir la variation d’impédance en une variation de tension
ou de courant. Le modèle électrique équivalent est celui d’un dipôle dont l’impédance
équivalente varie en fonction du mesurande. Le capteur se comporte comme dipôle passif,
résistif, inductif, ou capacitif.
Les capteurs passifs sont des impédances intégrées dans un circuit électrique
(conditionneur), dont l’un des paramètres déterminants est sensible à la mesurande. La
variation d’impédance résulte de l’effet de la grandeur à mesurer sur les caractéristiques
géométriques ou dimensionnelles qui peuvent varier si le capteur comporte un élément
mobile ou déformable. Dans le premier cas, à chaque position de l’élément mobile
correspond une valeur de l’impédance dont la mesure permet de connaître la position
(principe des capteurs de déplacement ou de position tel que le potentiomètre). Dans le
second cas, la déformation appliquée au capteur entraîne une modification de l’impédance
(principe des capteurs de déformation tels que les jauges de contraintes).
2.4 Les capteurs actifs :

Il constitue un élément actif d’un circuit électrique et nécessite une alimentation en
énergie électrique.
Il prélève une partie de l’énergie utilisée par la grandeur physique à mesurer pour la
transformée en énergie électrique.
Le modèle électrique de ce type de capteur que l’on nomme aussi transducteur est un
générateur équivalent soit de Thévenin pour les tensions, soit de Norton pour les courants.
La réponse en sortie d’un capteur actif peut être un courant ou une tension en general.
Ils sont basés sur un effet physique qui permet de transformer l’énergie du mesurande
(énergie mécanique, thermique, rayonnement,…) en énergie électrique.
Parmi ces effets, les plus importants sont :
L’effet thermoélectrique :
Un circuit formé de deux conducteurs de nature chimique différente, dont les
jonctions sont à des températures T1 et T2, est le siège d’une force électromotrice V =
f(T1,T2).

Exemple d’application : la mesure de V permet de déterminer une température
inconnue T1, lorsque la température T2 est connue (principe du thermocouple).
� L’effet piezoélectrique :
L’application d’une contrainte mécanique à certains matériaux dits piézoélectriques (le
quartz par exemple) entraîne une déformation qui provoque l’apparition de charges
électriques égales et de signes contraires sur les faces opposées du matériau.
Exemple d’application : la mesure de force, de pression ou d’accélération à partir de la

tension que provoquent aux bornes d’un condensateur associé à l’élément piézo-électrique
les variations de sa charge.
� L’effet photoélectrique :
Un rayonnement lumineux ou plus généralement une onde électromagnétique dont la
longueur d’onde est inférieure à une valeur seuil, caractéristique du matériau considéré,
provoquent la libération de charges électriques dans la matière.
� L’effet Pyroélectricité :
Le phénomène de pyroélectricité se produit dans certains cristaux dit
"pyroelectriques". Le cristal pyroelectrique réagit au rayonnement thermique

en changeant sa polarisation électrique. Cette variation de polarisation crée une différence
de potentiel temporaire, celle-ci disparaissant après le temps de relaxation diélectrique. Ce
capteur fonctionne bien si le rayonnement varie continuellement.
� L’effet d’induction électromagnétique :

Lorsqu’un conducteur se déplace dans un champ d’induction fixe, il est le siège d’une force
électromotrice proportionnelle à sa vitesse de déplacement. Ainsi, lorsqu’un circuit
électrique est soumis à un flux d’induction variable du à son déplacement ou à celui de la
source de l’induction (par exemple, un aimant), la f.e.m dont il est le siège est de valeur
égale et de signe opposé à la vitesse de variation du flux d’induction.
Exemple d’application : la mesure de la f.e.m d’induction permet de connaître

la vitesse du déplacement qui en est l’origine.
� L’effet Hall :
C’est un phénomène se produisant lorsqu'un conducteur ou un semi-conducteur traversé
par un courant d'intensité i est soumis à un champ magnétique B.
Dans cette situation, une différence de potentiel électrique V apparait entre les deux faces
perpendiculaires à la direction du courant et du champ magnétique
Un capteur a effet et Hall peut servir à mesurer la distance entre un aimant et le détecteur,
car plus l'aimant est près, plus l'intensité du champ magnétique augmente.

3 LES DIFFÉRENTS TYPES DE CAPTEURS
Dans la très grande majorité des cas, les signaux issus d'un capteur seront électriques
(tension ou courant).
Et les capteurs délivrent des signaux électriques normalisés selon l’information à
transmettre.
Il existe trois types de signaux de sortie différents :

• Signal logique ou TOR ;
• Signal analogique ;
• Signal numérique.
3.1 LES CAPTEURS TOR (TOUT OU RIEN).
Ils génèrent un signal de type binaire (donc deux états). L'avantage est qu’ils sont
moins coûteux mais ils sont spécialisés dans un type précis de mesure. Ils peuvent signaler
la présence ou passage d’un matériel ou d’une pièce devant la face active du détecteur. Ils
ne permettent pas de mesurer mais de détecter sur toute une plage.
Exemple : Détecter le fonctionnement d’un tapis roulant en marche ou arrêt,

Détecter le déport de la bande sur les batteries posée sur tablier.
Il existe différentes familles des capteurs TOR :

1) Les interrupteurs de position mécanique et
Les interrupteurs lames souples

2) Les détecteurs de proximité inductifs
3) Les détecteurs de proximité capacitifs
4) Les détecteurs photoélectriques
5) Les détecteurs à ultrasons
3.1.1 Détecteurs avec contact
-Les interrupteurs de position mécanique
Ce type de capteur est extrêmement répandu.

Lorsque le levier rentre en contact avec l'objet, celui-ci va actionner un contact. Le signal
est aussitôt envoyé à l'unité de traitement entrée-sortie de l’unité centrale.
Il existe une multitude de capteurs de ce type. Certains ne possèdent pas de levier, d'autre
une roulette avec des géométries différentes.
 Interrupteur à Lames Souples (Reed)
Un Reed ou interrupteur à lames souples(ILS) est un interrupteur magnétique dont

les deux contacts sont en alliage fer-nickel, souvent protégés par une couche d'or et de zinc,
et sont magnétisés placés dans une bulle de verre contenant du diazote en général.
Il est généralement constitué d'une ampoule de verre protectrice contenant une
atmosphère non oxydante (sans oxygène ni vapeur d'eau). Ces contacts sont magnétiques
et élastiques, en alliage fer-nickel et souvent protégés par une couche d'or et de zinc.

En présence d'un champ magnétique, les lames s'aimantent par influence, et sont attirés l'un
par l'autre. Ils se rapprochent et se touchent en établissant le passage du courant. Lorsque
le champ magnétique cesse, l'aimantation cesse aussi, et l'élasticité des contacts les écarte,
coupant ainsi le courant.
Les interrupteurs Reed sont utilisés pour leur durée de vie et leur fiabilité : on considère
qu'un tel interrupteur peut effectuer de l'ordre de 10 millions de cycles ouverture/fermeture.
Différentes formes de détecteurs de position
Autres exemples (voir plus loin)

3.1.2 Détecteurs sans contact
3.1.2.1 Détecteurs inductifs:
Un circuit oscillant produit un champ électromagnétique alternatif qui est émis
sur la face active du détecteur. L’approche de toute pièce de métal conductrice d’électricité
(pièce d’excitation) provoque l’induction de courants de Foucault, lesquels soutirent de
l’énergie à l’oscillateur. Il en résulte une variation de la fréquence de l’oscillateur qui est
transformée en une tension ou un courant électrique.

L'oscillateur crée en avant de la face sensible un champ électromagnétique alternatif ayant
une fréquence de 100 à 600 kHz selon le modèle.
Lorsqu'un objet conducteur pénètre dans ce champ, il est le siège de courants induits
circulaires qui se développent à sa périphérie. Ces courants constituent une surcharge pour
le système oscillateur et entraînent de ce fait une réduction d'amplitude des oscillations au
fur et à mesure de l'approche de l'objet, jusqu'à leur blocage complet.
Le dispositif étant sensible aux matériaux conducteurs. Lorsqu'on approche
une pièce métallique du détecteur, cela va modifier le champ magnétique qu'ils produisent.
Au-delà d'un certain seuil, cela va modifier le signal de sortie et l'objet est détecté.
La détection se fait lorsqu’une pièce métallique vient perturber l’oscillateur à neutralisation

par courant de Foucault.
Portée type d’une proximité inductive

Symbole :
Différentes formes de détecteurs
3.1.2.2 Détecteurs capacitifs :

L’effet utilisé est la caractéristique d'un condensateur. Pour rappel, un condensateur est
simplement deux matériaux conducteurs que l'on met en présence l'un de l'autre mais sans
contact. Ce condensateur possède une « capacité » dont la valeur dépend de la géométrie
du capteur.
Le système est identique à celui du capteur de proximité inductif, à la différence que c’est
la composante capacitive de l’oscillateur qui est influencée par la présence d'un objet sur
la face active du capteur. La capacité du condensateur varie en fonction de la distance entre
le capteur et l'élément à détecter.

Symbole :
3.1.2.3 Détecteurs photoélectriques

un capteur optique est composé d'un émetteur de lumière modulée (diode
électroluminescente LED) ou laser. Cette lumière peut être dans le spectre visible (550 à
600 nm) ou invisible (infrarouge 900 nm) selon la longueur d'onde d'émission. L'émetteur
est associé à un récepteur sensible à la quantité de lumière reçue (phototransistor). Il détecte
quand la cible pénètre dans le faisceau lumineux émis et modifie suffisamment la quantité
de lumière reçue.
Ils comportent une source de lumière et un récepteur photosensible. Ils permettent de
déceler sans contact tous les matériaux opaques.
On peut les utiliser de différentes manières (voir ci-dessous) :
 Type barrière : l’émetteur et le récepteur sont séparés et placés face à face.

En face à face direct (15 m)
 Type reflex : l’émetteur et le récepteur sont montés dans le même boîtier
Par réflexion (10 m)
-Type réflexion directe (Système de proximité)
Par proximité (2 m)
Symbole

3.1.2.4 Détecteurs ultrasoniques
Un capteur à ultrasons est constitué d’un transducteur qui permet au choix
d’émettre ou de recevoir des ondes sonores ultrasoniques. Le capteur émet un train d’ondes
sonores qui sont réfléchies par l’objet à détecter. A la fin de l’émission, le convertisseur est
commuté en mode réception.
Le signal reçu est comparé avec le signal émis.
Le temps qui sépare l'émission d'un signal et la réception de son écho est proportionnel à
la distance entre le détecteur et l’objet.

3.2 LES CAPTEURS ANALOGIQUES
Un capteur est dit analogique si l’amplitude de la grandeur physique le
représentant peut prendre une infinité de valeurs dans un intervalle donné.
Ils fournissent en sortie un signal analogique normalisé (standard).

- Signal analogique Continu : C’est un signal qui varie ’lentement’ dans le temps :
température, débit, niveau.
- Signal analogique Temporel : Selon la forme du signal qui est important : débit pulsé.
- Signal analogique Fréquentiel : C’est le spectre fréquentiel qui transporte l’information

désirée.

Ces capteurs se trouvent dans une chaine de mesure ou dans un système de contrôle régulé
ou asservi.
3.2.1 Familles des capteurs analogiques
Les grandes familles sont :

 Capteurs de Température,
 Capteurs de Niveau,
 Capteurs de Débit,
 Capteurs de Pression,
 Capteurs de Force,
 Capteurs de Densité,
 Capteurs de Position,
 Capteurs de Vitesse,
 Capteur de Conductivité,
 Capteurs de Vibrations,
 Capteurs de pH,
 Capteurs de Redox.
Pour chaque famille, les principes physiques exploites sont multiples. Nous allons les
découvrir plus loin dans ce cours.
Les constructeurs (Endress&Hauser, Vega, Krohne, Process Automation,… donnent
également quelques informations dans leur documentation.
3.2.2 Symbolisation des capteurs analogiques
La représentation symbolique des capteurs mesures des processus industriels est
affiche par des cercles entourant des lettres définissant la grandeur physique réglée et leur
fonction.
La première lettre définie la grandeur physique réglée, les suivantes la fonction de
l’instrument. Voici un exemple de schéma simple est fourni ci-bas.

Exemple1 :
PE : Capteur de Pression,
TE : Capteur de Température,
LE : Capteur Niveau,
FE : Capteur de Débit,
AE : Capteur d’analyse.
Exemple 2 :
Etude d’un P&ID ,Nous allons explorer ce concept plus loin dans ce cours.
3.2.3 Raccordement électrique des capteurs ou transmetteurs analogiques
Il existe trois types de raccordements d’un capteur :
 Les transmetteurs 4 fils qui disposent d’une alimentation et qui fournissent le
courant en sortie,
Exemple pratique :
 Les transmetteurs 3 fils qui disposent d’une alimentation et qui fournissent le

courant en sortie,

Exemple pratique :
 Les transmetteurs 2 fils qui ne disposent pas d’une alimentation directe mais
contrôlent le courant I fournie par une alimentation externe,
Exemple pratique :
3.3 LES CAPTEURS NUMÉRIQUES
Un capteur est dit numérique si l’amplitude de la grandeur de sortie, image de la

grandeur physique, peut prendre un nombre fini de valeurs à des instants précis.

La grandeur associée est alors quantifiée à l’aide d’un nombre.
 Signal numérique en Train d’impulsion : Chaque impulsion est l’image d’un
changement d’état.
 Signal numérique en Echantillonnage : C’est l’image numérique d’un signal

analogique.
Ce type de capteur délivre en sortie une information électrique à caractère numérique,

image de la grandeur physique à mesurer, c’est à dire ne pouvant prendre qu’un nombre
limité de valeurs distinctes (comme tout signal numérique...). Le signal de sortie peut être
récupéré en série ou en parallèle.

3.3.1 Codeurs optiques incrémentaux
Ce type de capteur délivre en sortie une information électrique à caractère
numérique, image de la grandeur physique à mesurer, c’est à dire ne pouvant prendre qu’un
nombre limité de valeurs distinctes (comme tout signal numérique...). Le signal de sortie
peut être récupéré en série ou en parallèle.
Ils comportent une piste linéaire ou circulaire présentant de façon régulière des
divisions noires et claires ou transparentes.
Le signal de sortie d'un tel codeur à la forme d'une série d'impulsions (d'ou le nom de GIO:
Générateur d'Impulsions Optique.
Pour déterminer le sens du déplacement, on utilise une seconde voie,
correspondant à une piste identique à la précédente, mais décalée
d'un quart de période.
Une troisième piste munie d'un seul point clair ou transparent, permet le repérage d'une
position particulière appelée: le zéro codeur, à partir de laquelle on pourra mesurer les
déplacements en incrémentant un compteur à chacune des impulsions.

3.3.2 Codeurs optiques absolus
La sortie numérique d'un codeur absolu indique la position réelle de l'objet dont
on veut mesurer le déplacement. Chaque position est directement codée sous forme
numérique comportant un certain nombre de bits. Les "n" bits du code correspondent à "n"
pistes distinctes, parallèles ou concentriques. Le nombre de sorties est donc égal au nombre
de pistes, généralement comprises entre 4 et 20.
Ils se composent:
 d'un émetteur de lumière (infra-rouge) à l'aide de diodes électroluminescentes.
 d'un élément codé, règle (pour les linéaires) ou disque (voir ci-contre) et présentant:
- soit des zones transparentes (ou opaques);
- soit des zones réfléchissantes (ou non réfléchissantes);
 d'un récepteur de lumière (photo diode, ou photo transistor).
Remarque:
Les informations des codeurs étant envoyées en parallèle à l'unité de traitement,
celle-ci doit donc comporter autant d'entrées (pistes) qu'il y a de bits transmis.

3.3.3 Codeurs à contacts
Les codeurs de déplacement, absolus ou incrémentaux, à contacts, utilisent le

même principe que les codeurs optiques, mis à part le fait que le codage du disque est
assuré par une alternance de zones conductrices et isolantes.
La détection proprement dite est assurée par un nombre de contacts électriques égal à celui
des pistes.
L'inconvénient majeur de cette technologie provient de l'usure progressive des
pièces en contact et par l'impossibilité de fonctionnement à vitesse élevée.
Remarques
Comme dans le reste de l’industrie, les capteurs analogiques laissent la place de

plus en plus aux capteurs numériques. Dans un premier temps ceci c’est matérialisé par
l’apparition des transmetteurs intelligents.
Aujourd’hui, on se rapproche de plus en plus d’une architecture en réseaux des
capteurs avec l’apparition du bus de terrain process.
Il existe plusieurs standards industriels de bus de terrain : Profibus, Profinet, Fieldbus, Can,
Device net… Leur objectif est le même, simplifier la mise en place des boucles de
régulation. Pour cela, ils utilisent une liaison unique entre les différents intervenants de la
boucle de régulation (capteurs, régulateurs, actionneurs), liaison qui sert à la fois au
dialogue entre ces intervenants et à leur alimentation en énergie.
Ainsi, l’ajout d’un intervenant dans une boucle complexe se résume en deux interventions :
 Le montage de l’intervenant sur le bus
 L’adaptation, par l’intermédiaire d’un logiciel, de la mise en service et du
fonctionnement de la chaine de mesure.
4. LES CARACTERISTIQUES D’UN CAPTEUR
Il est fondamental de connaître avec précision les caractéristiques d’un capteur

afin de pouvoir déterminer les limites de fonctionnement de celui-ci. En effet, les limites
de fonctionnement d’un capteur conditionnent les limites de fonctionnement du système
dont il fait partie.
4.1 Etendue de mesure :
Valeurs extrêmes pouvant être mesurée par le capteur (l'intervalle entre la valeur
minimale ou portée minimale et la valeur maximale ou portée maximale du mesurande).

De l'étendue de mesure, on peut obtenir l'étendue d'échelle qui représente l'écart entre la
portée minimale et maximale de l'étendue de mesure.
Domaine dans lequel les caractéristiques du capteur sont parfaitement spécifiées.
- Domaine nominal d'utilisation : plage normale dans laquelle la grandeur mesurée
peut évoluer sans altération des caractéristiques du capteur.
Il correspond à l'intervalle entre la valeur minimale et la valeur maximale du mesurande.
Ces deux valeurs sont respectivement appelées portée minimale et portée maximale.
- Domaine de non détérioration : plage dans laquelle peut évoluer le mesurande sans
que les caractéristiques du capteur soient définitivement altérées. Dans ce domaine de non-
détérioration, il se produit des altérations sur le capteur qui augmente l'imprécision de la
mesure. La précision indiquée par le manufacturier n'est plus valide tant que nous sommes
dans ce domaine.
Les altérations sont réversibles et disparaissent complètement dès que le capteur
retourne au domaine nominal d'utilisation. Le domaine de non détérioration est défini par
la limite maximale du mesurande appelée la surcharge admissible. La surcharge admissible
est généralement représentée par une valeur relative à l'étendue de mesure (E.M.), par
exemple 150 % E.M.
- Domaine de non destruction : elle définit les limites de fonctionnement du capteur
et que l'on doit éviter d'atteindre à tout prix.
En effet, si la valeur de la surcharge admissible est dépassée, les altérations qui se
produisent sur le capteur deviennent irréversibles. La conséquence de ces altérations, c'est
que les spécifications du manufacturier ne tiennent plus. Il faudra donc procéder à un
nouvel étalonnage du capteur pour connaitre ses nouvelles caractéristiques. Si le capteur
sort du domaine de non-destruction, il est alors détruit et il n'est plus apte à mesurer quoique
ce soit.
Si cela se produit, il faut sérieusement étudier les raisons qui ont entrainées la destruction
du capteur.

4.2 Résolution :
Plus petite variation de grandeur physique mesurable par le capteur.
Plus petite variation du mesurande que le capteur est capable de déceler.
4.3 Sensibilité :
Variation du signal de sortie par rapport à la variation du signal d'entrée.
La sensibilité d’un capteur est une grandeur qui donne la valeur de la grandeur de sortie en
fonction du mesurande.
C'est donc la pente de la courbe de réponse de ce capteur.
4.4 Bande passante :

La variation de sensibilité est caractérisée par la notion de bande passante. Elle est définie
comme l’intervalle de fréquence dans lequel la sensibilité ne varie pas au-delà d’une limite
en générale fixé à -3db.

4.5 Précision :
C’est la qualité d'un capteur qui est fidèle et juste, donc apte à donner une mesure le
plus proche de la valeur vraie du mesurande.
4.5 Rapidité :
Aptitude du capteur à suivre plus ou moins rapidement les variations de la grandeur
mesurée.
L’inertie propre à tous les systèmes fait que la réponse du capteur n’est pas
instantanée. Ce temps de réponse est défini comme l’intervalle de temps entre le moment
ou le capteur est excité par un mesurande de type échelon et le moment où la grandeur de
sortie atteint e% de la valeur finale.
4.7 Linéarité :
Représente l'écart de sensibilité sur l'étendue de mesure.
La linéarité est également un facteur dont il faut tenir compte. Elle se traduit par la
proportionnalité entre le signal d’entrée et celui de sortie. Un capteur de qualité disposera
d’une sortie proportionnelle à l’entrée pouvant être représentée par une droite. Un capteur
de mauvaise qualité ne sera pas proportionnel, la relation qui lie l’entré à la sortie sera
courbe au lieu de linéaire.
Les valeurs de sortie doivent toujours être proportionnelles aux valeurs d’entrée sur un
bon capteur.

4.8 L'hystérésis :
C’est la différence entre les lectures obtenues lorsqu'un instrument approche d'un
signal de sens opposés
4.9 La répétabilité et la reproductibilité :

La répétabilité est la marge de fluctuation de la sortie à court terme, lorsque le
même mesurande est applique à plusieurs reprises et dans le même sens. Cette marge est
attribuable à plusieurs causes (entre autre l'homme) et s'exprime en pourcentage de
l'étendue de mesure.
C’est l’étroitesse de l’accord entre les résultats de mesure d’une même grandeur
effectuée selon la même procédure, avec le même appareillage, par la même personne, en
un même lieu et pendant une durée de temps courte vis à vis de la durée de la mesure.
Une bonne répétabilité ne signifie pas que le capteur est satisfaisant mais que le
processus est répétitif. Par contre, la non-répétabilité est généralement significative d’une
mauvaise qualité du capteur, les grandeurs d’influence susceptibles de perturber les
résultats de mesure évoluent généralement de manière peu sensible pendant une courte
période de temps.
4.10 La reproductibilité
est la marge de fluctuation de la sortie à long terme, lorsque le même mesurande
est applique à plusieurs reprises et dans le même sens.
Cette marge est attribuable à plusieurs causes (dont le vieillissement) et aussi s'exprime en
pourcentage de l'étendue de mesure. C’est une notion qu’il ne faut pas confondre avec la
répétabilité.
Elle correspond à l’étroitesse de l’accord entre les résultats de mesures d’une
même grandeur effectuées avec plusieurs appareils de mesure identiques, par des
opérateurs distincts, en des temps et des lieux différents.

La notion de reproductibilité est beaucoup plus significative que celle de répétabilité et
représente une des garanties de qualité d’un capteur car les essais de reproductibilité
permettent de s’affranchir de plusieurs risques d’erreurs qui peuvent être liés à un
dérèglement de l’appareil de mesure, à l’habilité de l’opérateur.
5. CHOIX DU CAPTEUR
Le choix du capteur doit se faire en fonction de :

 Nature du mesurande: principe de base de mesure de la grandeur physique par le
capteur.
 Propriétés physiques et Chimiques du procédé à traiter.
 Signal de sortie requis.
 Performances: résolution, précision, plage de mesure, ...
 Fiabilité.
 Caractéristiques d‘environnement, grandeurs d‘influence ou perturbations
 Encombrement.
 Prix ou contraintes financières.
 Technologie appropriée pour l’application : électrique, électronique,
pneumatique, hydraulique,…
6. LES ERREURS DE MESURES
6.1 Erreurs systématiques :

 Dues aux imperfections de l’appareil.
 Constantes en grandeur et en signe.
 Peuvent être éliminées par un étalonnage fréquent.
6.2 Erreurs fortuites :
 Dues à l’insuffisance des qualités mécaniques de l’appareil et à l’imperfection des

qualités sensorielles de l’expérimentateur.
 Aléatoires en grandeur et en signe.
 Peuvent être éliminées partiellement en faisant la moyenne des résultats observés
sur plusieurs expériences.
6.3 Erreurs de précision intrinsèques :
 Mobilité : C’est la variation maximale du mesurande qui n’entraîne pas de

variation détectable de la grandeur de sortie du capteur.

 Dérive du zéro : C’est l'erreur sur le zéro (zéro offset) appelée aussi « dérive ». Il
est généralement dû au vieillissement des composantes d'un capteur et aux
variations de température. Elle se traduit par un décalage de la grandeur de sortie
indépendante du mesurande.
 Fidélité (répétabilité ou reproductibilité) :C’est la qualité d'un capteur dont les
erreurs accidentelles sont faibles. Elle caractérise un appareil de mesure dont les
erreurs aléatoires sont faibles, ce qui se traduit par des résultats de mesure groupés
autour de leur valeur moyenne.
 Justesse (exactitude) :C’est la qualité d'un capteur dont les erreurs systématiques
sont réduites. Elle caractérise un appareil de mesure dont les erreurs systématiques
sont faibles. La valeur la plus probable du mesurande déterminée par un tel appareil
de mesure est très proche de la vraie valeur.
 Précision : Elle caractérise un appareil de mesure qui est tel que chaque mesure
soit très proche de la valeur vraie du mesurande, un appareil précis est donc à la
fois juste et fidèle. La précision peut être spécifiée numériquement comme
l’intervalle autour de la valeur mesurée, à l’intérieur duquel on est assuré de trouver
la valeur vraie.
Fidélité + Justesse ⇔ Précision
6.4 Erreurs d’ambiance (Grandeurs d’influence) :

Le capteur, de par ses conditions d’emploi, peut se trouver soumis non seulement
au mesurande mais à d’autres grandeurs physiques dont les variations sont susceptibles
d’entraîner un changement de la grandeur électrique de sortie qu’il n’est pas possible de
distinguer de l’action du mesurande. Ces grandeurs physiques « parasites » auxquelles la
réponse du capteur peut être sensible sont les grandeurs d’influence.

Les principales grandeurs d’influence sont :
 la température : Modifie des caractéristiques électriques, mécaniques et
dimensionnelles des composants du capteur.
 la pression, l’accélération et les vibrations (chocs) : Susceptibles de créer dans
certains éléments constitutifs du capteur des déformations et des contraintes qui
altèrent la réponse.
 l’humidité : Modifie certaines propriétés électriques comme la constante
diélectrique ou la résistivité peuvent être sensible et qui risque de dégrader
l’isolation électrique entre composants du capteur ou entre le capteur et son
environnement.
 Rayonnements magnétiques variables ou statiques : Les premiers créent des f.é.m.
d’induction qui se superposent au signal utile, les seconds peuvent modifier une
propriété électrique, comme la résistivité lorsque le capteur utilise un matériau
magnéto résistant.
 Tension d’alimentation instrument : La grandeur de sortie du capteur dépend de
celle-ci directement (amplitude ou fréquence).
Remarque :
Nécessité de :
 Réduire les grandeurs d’influence (tables anti-vibration, blindages magnétiques…)
 Stabiliser les grandeurs d’influence à des valeurs parfaitement connues.
 Compenser l’influence des grandeurs parasites par des montages adaptés.
6.5 Erreurs d’utilisation :
 Erreurs de montage :
 Erreurs de lecture :
 Erreurs d’étalonnage :

6.6 Illustrations :
6.7 Remarques :
Les capteurs de mesure dans les procédés industriels nécessitent en général un
étalonnage.
L'étalonnage comprend l'ensemble des opérations qui permettent d'expliciter sous
forme graphique ou algébrique, la relation entre les valeurs du mesurande et celle de la
grandeur électrique de sortie. Cette opération d'étalonnage est obligatoire régulièrement.
La période dépend du type de capteur et de sa dérive connu dans le temps.
7. LES CAPTEURS ANALOGIQUES: Types et Principes.

7.1 Capteur de pression
7.1 Définition de la pression
Ce chapitre traite des principes de mesure de la pression et des capteurs de pression
généralement trouvés dans les applications de contrôle industriel.
Un capteur de pression est toujours utilisé pour transformer la pression physique en signal
électrique. Ce signal est ensuite utilisé pour une indication de la valeur numérique du
procédé sur site ou pour générer un signal transmis à l'échelle pour indication à distance
ou pour un contrôle(ou régulation) du processus.

La mesure de pression est souvent utilisée sur les fluides. Le terme fluide désigne une
substance n'ayant pas de forme propre et qui épouse la forme de son contenant ou qui coule
facilement; d'où le terme est appliqué à la fois aux liquides et aux gaz.
Toutefois, si un liquide ne remplit pas complètement le récipient, il aura une surface libre
du liquide, alors qu'un gaz remplira toujours le volume du récipient.
Pour les gaz, la collision des molécules contre les parois se traduit par une force
contre la surface du récipient. La pression est égale à la force appliquée sur les parois
divisée par la surface qui est perpendiculaire à la force.
Pour un liquide, la pression exercée par le fluide au repos en tout point
perpendiculaire à la surface du liquide.
La pression est une grandeur dérivée du système international. Elle est définie comme
le quotient d’une force par une surface. La pression s’exerce perpendiculairement à la
surface considérée :
P (en Pa) = F (en N) / S (en m2),
P (en Pa) = ρ (Kg/m3) x g (m/s2) x h (m) + Pa (en Pa).
7.2 Les différentes unités de pression
Dans le Système international d'unités (SI), les unités de pression sont Pascal (Pa)
ou Newton par mètre carré (N / m2).
7.3 Mesure de pression

La pression absolue : C’est la différence de pression par rapport au vide.
Pour mesurer une pression absolue, il faut faire un vide poussé dans une chambre dite de
référence.
Le vide : Il correspond théoriquement à une pression absolue nulle.

La pression atmosphérique ou pression barométrique : La pression atmosphérique
moyenne au niveau de la mer, à 15°C, est d’environ 1013 mbar. Elle est fonction de
l’altitude (hydrostatique).
La pression relative : C’est la différence de pression par rapport à la pression
atmosphérique. Elle est le plus souvent utilisée comme la plupart des capteurs sont soumis
à la pression atmosphérique.
La pression différentielle : C’est une différence entre deux pressions, dont l’une
sert de référence. Une pression différentielle peut prendre une valeur négative
7.3.1 Manomètres hydrostatiques

La hauteur du liquide fournie une mesure de la pression. La sensibilité de l’appareil
est d’autant plus importante que la masse volumique du liquide est faible.
7.3.1.1 Manomètre à tube en U
La différence d’altitude h du liquide manométrique, entre les deux cotés d’un
même tube en U, donne une mesure de la différence pression P entre les deux extrémités
du tube.
7.3.2 Manomètres à déformation de solide

Des éléments de détection de pression mécaniques sont le soufflet, le diaphragme,
et le tube de Bourdon. Chacun de ces dispositifs convertit une pression de fluide en une
force. Parmi, les propriétés élastiques naturelles sans retenue de l'élément va produire un
mouvement proportionnel à la pression appliquée.

7.3.2.1 Le manomètre a soufflet
Les soufflets est un autre type élastique élément du capteur de pression, qui
fonctionne sur des principes très semblables à la pression du diaphragme capteur.
Les changements de pression à l'intérieur du soufflet se produire un mouvement de
translation de l'extrémité du soufflet qui peut être mesurée par un système capacitif, inductif
ou potentiomètre comme transducteur. Il peut mesurer soit la pression absolue (jusqu'à 2,5
bar) ou la pression manométrique (jusqu'à 150 bars). Les versions Double-soufflets existent
également et sont conçus pour mesurer des pressions différentielles allant jusqu'à 30 bars.
Leur principal attribut dans le passé a été leur plus grande sensibilité de la mesure par
rapport à diaphragme des capteurs. Cependant, les progrès dans l'électronique signifie que
l'exigence de haute sensibilité dans la mesure, peuvent généralement être satisfaites
actuellement par des dispositifs de type diaphragme, et l'utilisation des soufflets est donc
la chute.
7.3.2.2 Le manomètre à tube de Bourdon
Le tube de Bourdon est également un type d'élément élastique du transducteur
de pression. Il est relativement pas cher et est couramment utilisé pour mesurer la pression
manométrique à la fois gazeux et les fluides liquides. Il se compose d'une pièce de forme
particulière de section ovale, flexible, tube métallique qui est fixée à une extrémité et libre
de se déplacer à l'autre extrémité. Lorsqu'une pression est appliquée à l'extrémité ouverte
du tube fixe, la section transversale ovale devient plus circulaire.

Par conséquent, il existe un déplacement de l'extrémité libre du tube. Ce déplacement est
mesuré par une certaine forme de capteur de déplacement, qui est généralement un
potentiomètre ou LVDT (Linear Voltage Differential Transformer). Les capteurs capacitifs
et optiques sont aussi parfois utilisés pour mesurer le déplacement.
Le tube de Bourdon est brase, soude ou visse avec le support de tube qui forme
généralement une pièce complète avec le raccord. Par l’intermédiaire d’un trou dans le
raccord, le fluide à mesurer passe a l’intérieur du tube.
La partie mobile finale du tube se déplace lors de changement de pression (effet Bourdon).
Ce déplacement qui est proportionnel à la pression à mesurer, est transmis par
l’intermédiaire du mouvement à l’aiguille et affiche sur le cadran en tant que valeur de
pression.
Le système de mesure, le cadran et l’aiguille sont montes dans un boitier.
7.3.2.3 Manomètre à membrane

La membrane est tendue entre deux brides. Par un trou dans le raccord, le fluide à
mesurer arrive dans la chambre de pression en dessous de la membrane. La membrane se
déplace sous l’effet de la pression. Le déplacement de la membrane est proportionnel à la

pression mesurée et est transmis par l’intermédiaire du mouvement à l’aiguille et affiche
sur le cadran en tant que valeur de pression. Afin d’être protèges contre des détériorations,
le système de mesure, le cadran et l’aiguille sont montes dans un boîtier.
En cas de risque de corrosion due à des fluides agressifs, on peut protéger toutes les parties
en contact avec le fluide par enduction de plastique ou par un film de protection.
7.3.2.4 Manomètre à capsule ou diaphragme

Le diaphragme est un élément possédant des propriétés élastique
La pression appliquée provoque un déplacement du diaphragme et ce mouvement est
mesuré par un transducteur de déplacement.
Différentes versions de capteurs à membrane peuvent mesurer à la fois la pression absolue
(jusqu'à 50 bar) et à la pression de la jauge (Jusqu'à 2000 bar), selon que l'espace d'un côté
du diaphragme est respectivement évacués ou est ouvert à l'atmosphère.
Un diaphragme peut également être utilisé pour mesurer la pression différentielle (jusqu'à
2,5 bars) en appliquant les deux pressions aux deux les côtés du diaphragme.
La membrane peut être soit en alliage métallique, en acier inoxydable plastique ou en
céramique. Les diaphragmes en plastique sont moins chers, mais diaphragmes métalliques
donnent une meilleure précision.
L'acier inoxydable est normalement utilisé dans des températures élevées ou dans des
environnements corrosifs.
Les diagrammes en céramique sont résistants, même à des acides et des alcalis, et sont
utilisées lorsque l’environnement d'exploitation est particulièrement sévère.
L'ampleur typique du déplacement de membrane est de 0,1 mm, ce qui est bien adapté à un
type de jauge de contrainte du capteur de déplacement-mesure, bien que d'autres formes de

mesure de déplacement sont également utilisés dans certains types de capteurs à base de
membrane.
Si le déplacement est mesuré à l'aide des jauges de contrainte, il est normal
d'utiliser quatre jauges de contrainte disposé dans une configuration de circuit en pont. La
tension de sortie du pont est une fonction de la variation de la résistance due à la
déformation du diaphragme. Cet arrangement fournit automatiquement une compensation
pour les changements de température de l'environnement.
Le développement des semi-conducteurs (piézorésistif) souche manomètres fourni
une solution au problème de faible rendement, car ils ont des facteurs de jauge en place à
cent fois supérieure à celle des jauges métalliques. Celles-ci ont une incertitude de mesure
typique de 0.5% et sont maintenant les types de capteur de pression de membrane les plus
couramment utilisés.
La capsule est montée sur le raccord soit directement soit par l’intermédiaire d’un tube
métallique. Par un trou dans le raccord le fluide à mesurer passe à l’intérieur de la capsule.
Sous l’effet de la pression les demi-parties de la capsule se bombent. Ce déplacement
proportionnel à la pression mesurée est transmis par l’intermédiaire du mouvement à
l’aiguille et affiche sur le cadran en tant que valeur de pression. Afin d’être protégés contre
des détériorations, le système de mesure, le cadran et l’aiguille sont montes dans un boitier.
7.3.2.5 Manomètres pour pression différentielle

Un autre type de manomètre anéroïde repose sur la mesure de la déflexion d'une
membrane flexible séparant deux enceintes à des pressions différentes. À une différence
de pression donnée correspond une déflexion précise, de sorte qu'un étalonnage permet de
mesurer les différences de pression. La déformation d'un diaphragme, ou paroi mince,
dépend de la différence de pression entre ses deux faces. La membrane peut être exposée à
une pression de référence ou avec l’atmosphère (on mesure alors une pression indiquée), à
une enceinte pressurisée (on mesure une pression différentielle) ; enfin elle peut être scellée

sur une capsule où l'on a fait le vide, pour mesurer la pression absolue. La déflexion de la
membrane se mesure par toutes sortes de comparateurs : mécaniques, optiques, capacitifs.
Pour mesurer la pression absolue, on utilise des capsules faites de deux diaphragmes soudés
à leur périphérie.
La série d'illustrations ci-bas montre comment soufflet, diaphragme, et tubes de Bourdon

peuvent être utilisés comme éléments de mesure de pression différentielle.
Le défi est de savoir comment extraire le mouvement mécanique de la détection de la

pression de l’élément à un mécanisme externe (comme un pointeur) tout en maintenant une
bonne précision.
7.3.3 Mesure de pression par de conversion
7.3.3.1 Conversion par variation de résistance
La résistance d’un conducteur s’écrit R= (ρ x l) / S .

La piste résistive est placée sur la partie fixe du capteur et le mouvement
mécanique à mesurer est accouple à un curseur qui se déplace sur celle-ci. Ainsi, la
résistance entre un point fixe et la partie mobile du potentiomètre (curseur) est fonction de
la pression à mesurer.
Le capteur de type potentiométrique est l'un des plus anciens types de convertisseur
de pression en signal électrique. Il convertit la pression en une résistance variable. Un
dispositif mécanique tel qu'un diaphragme est utilisé pour déplacer le curseur d'un
potentiomètre en fonction des variations de la pression d'entrée. Une tension continue (+V)
est appliquée sur le potentiomètre (pot), et la tension que est récoltée sur le curseur est
envoyé à un conditionneur électronique de traitement.
La sortie de l'unité électronique est normalement un courant de 4 - 20mA.
7.3.3.2 Conversion par variation de capacité.

Un condensateur est compose de deux conducteurs (plaques ou électrodes) séparés
par un isolant appelé un diélectrique.
La capacité d’un condensateur s’écrit C = (ε0 x εr x S) / e
Avec -ε0: permittivité du vide = 8, 85x10ˉ¹²,
-εr: permittivité relative de l’isolant,
-S : surface en regard en m²,
-e : épaisseur de l’isolant en m.

Un autre exemple d'une unité électronique reliée à un diaphragme de pression est le
condensateur cellule de détection de la variation de pression.
Dans un capteur de pression de type capacitif, une pression est appliquée à une membrane.
Par conséquent, le diaphragme de détection déplace l'une des plaques de condensateur et
changeant ainsi la capacité du dispositif.
Comme la capacité est directement proportionnelle à la distance entre les plaques, la
pression qui est appliquée à la cellule est directement liée à la variation de capacitance.
Une paire de conducteurs électriques est relié à un circuit électronique qui mesure la
variation de la capacité. Cette variation de capacité est alors converti en un signal
électronique par un conditionneur (qui est un module électronique qui modifie la fréquence
d’un l'oscillateur) pour délivrer en sortie un courant de 4 - 20mA.

7.3.3.3 Conversion par variation d’inductance
Un bobinage de fils conducteurs, parcouru par un courant électrique, crée un champs
magnétique B. On peut canaliser les lignes de champs en ajoutant un circuit magnétique
Dans ce dernier cas, on peut écrire : N × I = R × Φ
- N : nombre de spire,
- I : courant en A,
- R : reluctance du circuit magnétique en H¯¹,
- Φ : flux traversant les spires en Wb.
Un noyau magnétique se déplace à l’intérieur d’une bobine. Ce déplacement entraîne une

variation de l’inductance de la bobine.
L’inductance, une propriété fondamentale d’électromagnétique des circuits, est la
capacité d'un conducteur afin de produire une tension induite lorsque le courant dans le
circuit varie. Un long fil à plus d’inductance d'un fil court depuis plus de longueur de
conducteur est coupé par magnétique flux, produisant plus de tension induite. De même,
une bobine de fil a plus d’inductance que la longueur équivalente de fil droit parce que la
bobine concentre le flux magnétique. Le matériau de noyau autour duquel la bobine est
enroule, affecte également l'inductance.
En d'autres termes, l'inductance d'une bobine de fil dépend du nombre de spires et
des propriétés magnétiques du matériau du circuit magnétique.

Sur un dispositif d'inductance variable le noyau modifie les propriétés du circuit
magnétique en fonction de la pression appliquée déplace sur le diaphragme. L'inductance
est mesurée au moyen une série de circuits électroniques. Par exemple, on peut utiliser la
détection de pression en fonction de l’inductance variable en tant que composant dans un
circuit d'oscillateur.
7.3.3.4 Jauges d’extensomètre

La déformation d'un matériau est appelée souche, et la force mécanique
qui produit la déformation est appelé stress. La souche est une quantité sans unité, mais il
est de pratique courante pour l'exprimer comme étant le rapport de deux unités de longueur,
par exemple comme m / m.
Une jauge de contrainte est un dispositif qui change de résistance lorsqu'il est étiré.
Il se compose de plusieurs courses de fil très fin qui sont montés sur un châssis fixe sur une
extrémité et une armature mobile de l'autre.
L'armature mobile est généralement reliée à un soufflet sensible à la pression ou à
un diaphragme. Les changements très petits de pression peuvent être détectés s'il existe un
grand nombre de fils fonctionne.
Supposons que le fil est tendu. Alors, nous savons que le fil allongé par une certaine
quantité Δl, de sorte que la nouvelle longueur est maintenant l = lo + Δl. Il est également
vrai que sous cette condition contrainte / déformation, bien que le fil allonge, son volume
reste constant. Il s’en suit que la surface en section transversale doit diminuer de sorte que

le volume (V) ne change pas. La longueur va changer et la résistance de du fil va aussi
changer d’une tres petite valeur.
L'utilisation d'un circuit électronique, on obtient une mesure précise de la pression.
La plupart des dispositifs électroniques de pression ont un émetteur monté sur le capteur.
L'émetteur convertit le signal mesuré en un courant 4 - 20 mA signal qui est envoyé à un
indicateur local ou à un API pour indication, le contrôle, ou l'enregistrement.
7.3.3.5 Conversion par effet piézoélectrique

Une certaine classe de cristaux, appelé piézoélectrique, produire un signal électrique quand
ils sont mécaniquement déformés. Le niveau du signal de tension est proportionnel à la
quantité de déformation. Normalement, le cristal est fixé mécaniquement à un diaphragme
métallique. Un côté du diaphragme est relié au fluide de traitement pour détecter la
pression, et une liaison mécanique relie la membrane au cristal.
Le signal de tension de sortie du cristal est très petit (normalement dans la plage de
microvolt), vous devez donc utiliser un amplificateur à haute impédance d'entrée.
Les cristaux peuvent tolérer des températures allant jusqu'à 400°C stable, mais ils sont
affectée par des températures variables et doit être compensé en température.
7.4 Autres types de capteurs de pression
 Capteur de pression relative et de pression absolue :

 Capteur de pression différentielle :
 Capteur de pression hydrostatique :
À bien des égards, la pression est la variable principale pour une large gamme de mesures
de processus. Beaucoup types de mesures industrielles sont effectivement déduites à partir
de pression, tels que:
 Débit (mesure de la pression a chuté à travers une restriction).

 Le niveau de liquide (mesure de la pression créée par une colonne de liquide
verticale).
 Densité de liquide (mesure de la différence de pression à travers une colonne de
liquide à hauteur fixe) :
 Poids (cellule de charge hydraulique).
 Même la température peut être déduite de la mesure de pression, comme dans le
cas d'un remplissage de fluide dans une chambre où la pression du fluide et la
température du fluide sont directement liés. En tant que telle, la pression est
grandeur importante pour mesurer la température avec précision.
8 Capteurs de température
Ce chapitre explore les techniques de mesure de la température les plus courants et

des transducteurs utilisés dans le contrôle de processus, y compris les thermomètres filled-
système, thermomètres bimétalliques, thermocouples, les détecteurs température par
résistance (RTD), thermistances, et les capteurs de température à circuit intégré (IC).
La mesure de température est le plus ancien principe et possède la plus longue
histoire. Au cours du temps, plusieurs standards importants se sont imposés dans les
industries de process à travers le monde. Grâce à ces standards, il est possible de combiner
librement les différents composants d'un capteur de température comme l'insert, le doigt de
gant, la tête de raccordement, le transmetteur etc, si bien qu'il est facile de composer un
point de mesure.
La mesure de la température est très important dans toutes les sphères de la vie et en
particulier de sorte dans les industries de transformation. Cependant, il pose des problèmes
particuliers, puisque la température la mesure ne peut pas être lié à un niveau fondamental
de la température dans la même manière que la mesure d'autres grandeurs peuvent être liées
aux étalons primaires de masse, de longueur et de temps.
Les principales familles d'appareils concernées :
 Détecteurs de température
 Capteurs de température thermométriques Pt100
 Capteurs de température thermométriques thermocouples
6.3 Niveau de niveau

Détection et mesure de niveau de liquides et de solides La qualité constante des produits,
la sécurité de l'installation et la rentabilité sont des aspects essentiels pour tout point de
mesure de niveau (liquide, pâte, solide en vrac ou gaz liquide).
Les applications de mesure de niveau dans les liquides (y compris gaz liquéfiés) et les
solides en vrac se divisent en quatre domaines : la mesure continue, la détection de seuil,
la mesure de densité et d'interface.
Les principales familles d'appareils concernées :
 Mesure et capteur sans contact par radar/micro-ondes
 Mesure et sonde de niveau par radar filoguidé
 Mesure et capteur de niveau sans contact par ultrasons
 Mesure et sonde de niveau par principe capacitif
 Mesure et capteur de niveau par pression hydrostatique
 Mesure et sonde de niveau par pression différentielle
 Mesure et capteur de niveau par radio-isotopes
 Détection et sonde de niveau par principe vibronique
 Détection et capteur de niveau de tous les liquides conducteurs
 Détecteur à palettes rotatives
6.4 Capteurs de débit
Voici quelques-unes des raisons pour lesquelles la mesure de débit industrielle
est indispensable pour assurer une qualité constante des produits, en toute sécurité, une
optimisation des process et une protection de l’environnement.
Le débit est l'une des grandeurs de process les plus fréquemment mesurées dans
l'industrie. L'eau, le gaz naturel, la vapeur, le pétrole, les produits chimiques, les eaux usées
ne sont que quelques-uns des produits mesurés quotidiennement. Il n'existe pas de
technologie unique et universelle pour toutes ces applications, vous pouvez donc choisir le
débitmètre le mieux adapté aux besoins de votre process. Les principales familles
d'appareils concernées sont :
 Débitmètre massique Coriolis, (Densimètre et Thermomètre)
 Débitmètre électromagnétique
 Débitmètre vortex
 Débitmètre à ultrasons
 Débitmètre massique thermique
 Mesure de débit par pression différentielle

 Détecteur de débit
 Mesure de débit en canal ouvert (canal Venturi, Venturi Khafagi, Venturi
trapézoïdal, etc.)
6.5 Capteurs de densité
 Densimètres par radio-isotopes
6.6 Capteurs de conductivité
La conductivité électrique [siemens/m] est l'inverse de la résistivité. Elle
correspond à la conductance d'une portion de matériau de 1 m de longueur et de 1 m2 de
section .La mesure des conductivités se fait en courant alternatif (pour éviter la polarisation
des électrodes), en mesurant la tension aux bornes d'une cellule plongeant dans la solution
à étudier et l'intensité du courant qui y circule.
 Capteurs conductifs
 Capteurs électromagnétiques
6.5 Analyseurs chimique de liquides
La surveillance de la valeur de pH garantit des rendements de production
optimisés dans tous les secteurs de l'industrie. De plus, la valeur de pH est une grandeur
réglée importante qui affecte la productivité des installations. Ces produits contribuent ainsi
à protéger l'homme et l'environnement et à garantir une production de haute qualité.
 Mesure de pH
 Mesure de Redox
La surveillance de la valeur de pH garantit des rendements de production optimisés dans
tous les secteurs de l'industrie. De plus, la valeur de pH est une grandeur réglée importante
qui affecte la productivité des installations. Ces produits contribuent ainsi à protéger
l'homme et l'environnement et à garantir une production de haute qualité.
CONCLUSION :
Notre monde est, et va être de plus en plus, pénétré des applications de la mesure. Et rien
ne se fera sans le « capteur », qui est à la base même de l'édifice « mesure ».
Dans l’industrie, ils existent des procédés ayant des dizaines de points de mesures.
L’exploitant s’en remet aux informations données par les capteurs, pour suivre l’évolution
de son procédé. Il est très exigeant et remet souvent en cause la fiabilité des capteurs.

A mesure de l’évolution de la technologie, les capteurs se multiplient et ils doivent être
plus fiables, la confiance dans l’information émise doit être de plus en plus grande. La
technicité des capteurs fait appel à de multiples domaines de la connaissance scientifique
et technique: électrique, mécanique, électronique, informatique, métrologie...., ce qui fait
la complexité du travail du technicien instrumentiste.
Le constructeur doit en permanence suivre l’évolution des techniques, améliorer les
performances de ses capteurs et mettre au point de nouveaux appareils.
L’utilisateur doit choisir un capteur en fonction de contraintes métrologiques et de
fonctionnement. Il doit l’installer judicieusement pour avoir une information correcte et
fiable, il doit prévoir une maintenance préventive des capteurs pour assurer un
fonctionnement correct et fiable sur plusieurs années.
N.B: Il faudrait plusieurs centaines de pages pour cerner précisément la

problématique des capteurs. Ce petit tour d’horizon n’a eu pour seule ambition que de
sensibiliser l’instrumentiste sur l’étendue et la complexité de sa tâche dans une industrie.
-La mise à jour de ce petit document succinct pour instrumentistes est en cours….

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LES CAPTEURS INDUSTRIELS

La technologie de contrôle d'une série d'événements pour transformer un matériau dans

INGENIEUR FRED CHOLA 1

INGENIEUR FRED CHOLA 2

INGENIEUR FRED CHOLA 3

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Les plages standards couramment utilisées sont :

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2.2 Familles de capteurs.

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2.4 Les capteurs actifs :

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Exemple d’application : la mesure de force, de pression ou d’accélération à partir de la

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� L’effet d’induction électromagnétique :

Exemple d’application : la mesure de la f.e.m d’induction permet de connaître

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Il existe trois types de signaux de sortie différents :

3.1 LES CAPTEURS TOR (TOUT OU RIEN).

Exemple : Détecter le fonctionnement d’un tapis roulant en marche ou arrêt,

Il existe différentes familles des capteurs TOR :

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3.1.1 Détecteurs avec contact

-Les interrupteurs de position mécanique

Ce type de capteur est extrêmement répandu.

 Interrupteur à Lames Souples (Reed)

Un Reed ou interrupteur à lames souples(ILS) est un interrupteur magnétique dont

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Différentes formes de détecteurs de position

Autres exemples (voir plus loin)

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La détection se fait lorsqu’une pièce métallique vient perturber l’oscillateur à neutralisation

Portée type d’une proximité inductive

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Différentes formes de détecteurs

3.1.2.2 Détecteurs capacitifs :

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Différentes formes de détecteurs

3.1.2.3 Détecteurs photoélectriques

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Par réflexion (10 m)

-Type réflexion directe (Système de proximité)

Différentes formes de détecteurs

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Différentes formes de détecteurs

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Ils fournissent en sortie un signal analogique normalisé (standard).

- Signal analogique Fréquentiel : C’est le spectre fréquentiel qui transporte l’information

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3.2.1 Familles des capteurs analogiques

Les grandes familles sont :

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 Les transmetteurs 3 fils qui disposent d’une alimentation et qui fournissent le

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3.3 LES CAPTEURS NUMÉRIQUES

Un capteur est dit numérique si l’amplitude de la grandeur de sortie, image de la

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 Signal numérique en Echantillonnage : C’est l’image numérique d’un signal

Ce type de capteur délivre en sortie une information électrique à caractère numérique,

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