Commande Par Api

COMMANDE DES SYSTEMES PAR
AUTOMATES PROGRAMMABLES
INDUSTRIELS (API)
NIVEAU 4
SEMESTRE 8
Christian Gilles ABANDA ESOMBA
i
COMMANDES DES SYSTEMES PAR API Roi4 Christian Gilles ABANDA ESOMBA
EC : COMMANDE DES SYSTEMES PAR AUTOMATES
PROGRAMMABLES INDUTRIELS (API)
DUREE : 45 Heures
PRE-REQUIS NECESSAIRES
 Etablissement des GRAFCET de niveau 1 et de niveau 2,
 Description des systèmes en commande combinatoire,
 Matérialisation des systèmes automatisés,
 Câblage des équations.
OBJECTIFS GENERAUX
 Déterminer les modes de marche et d’arrêt des systèmes automatisés
 Programmer un Automate Programmable Industriel.
OBJECTIFS SPECIFIQUES
 Effectuer une étude de GEMMA d’un SAP,
 Enrichir le GRAFCET niveau 2 d’un SAP,
 Concevoir le pupitre de commande d’un SAP,
 Simuler le fonctionnement d’un SAP sur logiciels AUTOMATION STUDIO et
AUTOMGEN ;
 Connecter les entrées/sorties d’un automate programmable industriel,
 Programmer un automate en langage LADDER sur automate TSX en langage PL 7,
 Programmer un automate en langage GRAFCET sur automate TSX en langage PL 7,
ii
FICHE DE PROGRESSION
SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE
CHAPITRE I : LE GEMMA
1- Présentation
2- Concepts de base
Concept 1 : le critère énergie
Concept 2 : le critère « production »
Concept 3 : les trois familles de procédure
3- Les rectangles-états
4- Présentation des rectangles-états des trois familles
Les rectangles-états de la famille F – Procédures de
SEQUENCE 1 : fonctionnement
Les rectangles-états de la famille A – Procédures d’arrêt CM : 3h
Les rectangles-états de la famille D – Procédures de
défaillance
5- Mise en œuvre du GEMMA
Mise en contexte
Utilisation du GEMMA - Sélection des modes et des
évolutions
Utilisation du GEMMA – Définition des conditions des
évolutions 27
4- Exemples des principales boules du GEMMA

GEMMA minimal d’une machine semi-automatique
GEMMA minimal d’une machine automatique
GEMMA d’une machine automatique ou semi-automatique
exigeant une marche de préparation
GEMMA d’une machine exigeant une marche de
préparation et une marche de clôture
GEMMA d’une machine exigeant une marche de
préparation et une marche de clôture et ayant un arrêt dans
un état autre qu’initial
GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en
route à l’étape initiale
SEQUENCE 2 :
GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en CM : 3h
route de l’état ou la machine était lors de l’arrêt d’urgence.
GEMMA d’une machine avec production tout de

GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans
l’ordre
GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans
le désordre et dans l’ordre
5- Effets du GEMMA sur le GRAFCET
Enrichissement du GRAFCET
Découpage en tâches
6- L’arrêt d’urgence
iii
Arrêt d’urgence par inhibition des actions
Arrêt d’urgence par figeage des transitions
Arrêt d’urgence utilisant une tâche spéciale
SEQUENCE 3 : TD N°1 : Machine d’encaissage semi-automatique TD : 3h
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES API
1- Définition
2- Choix d’un API
3- Architecture d’un API
4- Organisation de la mémoire
Mémoires vives
Mémoires mortes
Attribution des mémoires
5- Le microprocesseur
6- Mise en œuvre d’un API
7- Exécution du programme
8- Différents cycles de travail d’un API
SEQUENCE 4 :
CM : 3h
Traitement monotâche
Traitement multitâche
CHAPITRE III : FONCTIONNEMENT DES API
1- Fonctions de base
2- Principe de fonctionnement
3- Câblage de l’automate – modules d’entrées/sorties
Situation initiale
Branchement des entrées TOR
Branchement des sorties
4- Vérification du fonctionnement
5- Recherche des disfonctionnements
6- Quelques applications des API
SEQUENCE 5 : TD N°2 : Traitement de surface
TD : 3h
CHAPITRE IV. PROGRAMMATION EN LANGAGE PL 7-2
(Langage à contact) TELEMECANIQUE – Application à l’automate
TSX 17-20
SEQUENCE 6 : 1- Présentation
CM : 3h
2- Description
3- Fonctionnement
Cycle monotâche
iv
Cycle bitâche
4- Notions de base du PL 7-2

5- Adressage
SEQUENCE 7 : 6- Schéma à contact (LADDER) CM : 3h
7- Structure d’un réseau de contact
8- Le langage GRAFCET
TD N°3 : Serrure de coffre
SEQUENCE 8 : TD : 3h
TPE N°1 : Sécurité sur machine-outil TPE : 3h
SEQUENCE 9 : TD N°4 : Feux de carrefour
TD : 3h
SEQUENCE 10 : TD N°5: Ascenseur TD : 3h

TP N°1: Triple sécurité
TP : 3h
SEQUENCE 11 :
TPE N°2 : Logique combinatoire et langage à contact TPE : 3h
SEQUENCE 12 : TP N°2: Commande bimanuelle TP : 3h

SEQUENCE 13 : TP N°3: Cisaille TP : 3h
v
SOURCES DOCUMENTAIRES
1. Guy Gauthier ing ; chap.5, Le GEMMA ; aout 2001.

2. R. David, H. Alla, Du grafcet aux réseaux de Petri 2ième édition, Traité des nouvelles
technologies, série Automatique, Hermès, 1992, 499p. ouvrage de base pour toutes les
parties (A, B et C), présentant les notions et les principes généraux. Contient des exos
corrigés.
3. M. Blanchard, Comprendre et maitriser le Grafcet, Automatisation et production,
Capadues éditions, 1979, 169p. La norme grafcet présentée par un de ses créateurs.
4. GREPA, Le Grafcet : de nouveaux concepts, Automatisation et production, Capadues
éditions, 1985, 104p. Il s’agit de la suite du précédent.
5. M. Courvoisier, R. Valette, Commande des procédés discontinus, logique séquentielle,
Dunod université, 1986, 134p. introduction aux systèmes séquentiels (graphes d’états,
tableaux), exemples de réalisations matérielles et logicielles.
6. Les automatismes programmables, Automatisation et production, Capadues éditions,
1987, 185p. Bon ouvrage sur les généralités et l’environnement des automates, le
Gemma. Quelques exemples concrets.
7. S.Moreno et E. Peulot, Le Grafcet : conception - Implantation dans les API. Editions
Casteilla, Collection A. Capliez, 1996, 251p. Bon ouvrage avec des exemples
concrets.
8. S. Thelliez, J.M. Toulotte, Applications industrielles du Grafcet, Eyrolles 1985, 187p.
9. C. Sourisse, Les automatismes industriels, Technologies de pointe, Hermès 1989, 63p.
10. Bernard Reeb, Développement des grafcets. Editions Ellipses, 1999, 190p.
11. H. Hamadi, les métiers du génie électrique.
12. Guy Gauthier in., (été 2001), modifié par pascal Côté (automne 2003) Yanick Noiseux
(hiver 2005) et Ilian Boinev (hiver 20016) – GPA-140, L’ingénieur en production
automatisée : Notes de cours
13. Saoussane MANTI et Youssef LIMY ; TP AUTOMATISME – automate
programmable (API TSX 27)
vi
TABLE DES MATIÈRES
FICHE DE PROGRESSION ............................................................................................................. iii
SOURCES DOCUMENTAIRES ...................................................................................................... vi
TABLE DES MATIÈRES ............................................................................................................... vii
INTRODUCTION GENERALE ....................................................................................................... 10
CHAPITRE I : LE GEMMA ............................................................................................................. 11
I. Présentation ............................................................................................................................. 11
II. Concepts de base ...................................................................................................................... 11
II.1 Concept 1 : le critère énergie .............................................................................................................. 11
II.2 Concept 2 : le critère « production » ................................................................................................... 12
II.3 Concept 3 : les trois familles de procédure .......................................................................................... 13
III. Les rectangles-états .................................................................................................................. 14
IV. Présentation des rectangles-états des trois familles .................................................................... 15
IV.1 Les rectangles-états de la famille F – Procédures de fonctionnement................................................... 15
IV.2 Les rectangles-états de la famille A – Procédures d’arrêt.................................................................... 18
IV.3 Les rectangles-états de la famille D – Procédures de défaillance ......................................................... 20
V. Mise en œuvre du GEMMA ..................................................................................................... 22
V.1 Mise en contexte ................................................................................................................................. 22
V.2 Utilisation du GEMMA - Sélection des modes et des évolutions ............................................................ 23
V.3 Utilisation du GEMMA – Définition des conditions des évolutions........................................................ 25
VI. Exemples des principales boules du GEMMA .......................................................................... 26
VI.1 GEMMA minimal d’une machine semi-automatique ........................................................................... 26
VI.2 GEMMA minimal d’une machine automatique.................................................................................... 26
VI.3 GEMMA d’une machine automatique ou semi-automatique exigeant une marche de préparation ......... 27
VI.4 GEMMA d’une machine exigeant une marche de préparation et une marche de clôture ....................... 27
VI.5 GEMMA d’une machine exigeant une marche de préparation et une marche de clôture et ayant un arrêt
dans un état autre qu’initial .............................................................................................................................................. 28
VI.6 GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en route à l’étape initiale............................... 28
VI.7 GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en route de l’état ou la machine était lors de
l’arrêt d’urgence. ............................................................................................................................................................. 29
VI.8 GEMMA d’une machine avec production tout de même ...................................................................... 29
VI.9 GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans l’ordre ..................................................... 30
VI.10 GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans le désordre et dans l’ordre ..................... 30
VII. Effets du GEMMA sur le GRAFCET ................................................................................... 31
VII.1 Enrichissement du GRAFCET ........................................................................................................... 31
VII.2 Découpage en tâches ........................................................................................................................ 32
VIII. L’arrêt d’urgence.................................................................................................................. 34
VIII.1 Arrêt d’urgence par inhibition des actions ....................................................................................... 34
VIII.2 Arrêt d’urgence par figeage des transitions...................................................................................... 36
VIII.3 Arrêt d’urgence utilisant une tâche spéciale ..................................................................................... 36
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES API ............................................................................... 37
I. Définition ................................................................................................................................ 37
vii
II. Choix d’un API ........................................................................................................................ 38
III. Architecture d’un API .............................................................................................................. 39
IV. Organisation de la mémoire ...................................................................................................... 39
IV.1 Mémoires vives .................................................................................................................................. 40
IV.2 Mémoires mortes ............................................................................................................................... 40
IV.3 Attribution des mémoires ................................................................................................................... 41
V. Le microprocesseur .................................................................................................................. 41
VI. Mise en œuvre d’un API........................................................................................................... 41
VII. Exécution du programme...................................................................................................... 43
VIII. Différents cycles de travail d’un API .................................................................................... 43
VIII.1 Traitement monotâche ..................................................................................................................... 43
VIII.2 Traitement multitâche ..................................................................................................................... 44
CHAPITRE III : FONCTIONNEMENT DES API ............................................................................ 46
I. Fonctions de base ..................................................................................................................... 46
II. Principe de fonctionnement ........................................................................................................... 47
III. Câblage de l’automate – modules d’entrées/sorties.................................................................... 47
VI.1 Situation initiale ................................................................................................................................ 47
VI.2 Branchement des entrées TOR ........................................................................................................... 48
VI.3 Branchement des sorties .................................................................................................................... 48
IV. Vérification du fonctionnement ................................................................................................ 49
V. Recherche des disfonctionnements ........................................................................................... 49
VI. Quelques applications des API ................................................................................................. 51
CHAPITRE IV. PROGRAMMATION EN LANGAGE PL 7-2 (Langage à contact)
TELEMECANIQUE – Application à l’automate TSX 17-20 ............................................................. 52
I. Présentation ............................................................................................................................. 52
II. Description .............................................................................................................................. 52
III. Fonctionnement ....................................................................................................................... 52
III.1 Cycle monotâche ............................................................................................................................... 53
III.2 Cycle bitâche .................................................................................................................................... 54
IV. Notions de base du PL 7-2........................................................................................................ 56
IV.1 Adressage.......................................................................................................................................... 56
IV.2 Schéma à contact (LADDER) ............................................................................................................. 57
IV.3 Structure d’un réseau de contact ........................................................................................................ 61
IV.4 Le langage GRAFCET ....................................................................................................................... 63
TD N°1 : Machine d’encaissage semi-automatique............................................................................ 73
TD N°2 : Traitement de surface ........................................................................................................ 77
TD N°3 : Serrure de coffre ................................................................................................................ 79
TD N°4 : Feux de carrefour ............................................................................................................... 81
TD N°5: Ascenseur ........................................................................................................................... 83
TP N°1 : Triple sécurité .................................................................................................................... 85
TP N°2: Commande bimanuelle ........................................................................................................ 89
viii
TP N°3: Cisaille ................................................................................................................................ 96
TPE N°1 : Sécurité sur machine-outil ................................................................................................ 97
TPE N°2 : Logique combinatoire et langage à contact ..................................................................... 101
ANNEXES ..................................................................................................................................... 105
ANNEXE 1 : Feuille de GEMMA ................................................................................................... 106
ANNEXE 2 : Menus utiles sur consoles TSX ................................................................................... 107
ANNEXE 3 : Feuille de programmation GRAFCET ........................................................................ 109
ANNEXE 4 : Bits systèmes de TSX 17 ............................................................................................ 110
ANNEXE 5 : Adressage des entrées/sorties du TSX 27 .................................................................... 111
ANNEXE 6 : Adressage des entrées/sorties des TSX 47-J, TSX 47-10/20 ........................................ 112
ix
INTRODUCTION GENERALE
Lors de la réalisation des systèmes automatisés, le concepteur a au moins deux
solutions pour assurer la circulation des flux d’information et d’énergie dans la machine :
Une solution câblée (on parle de logique câblée),
Câblage statique avec portes ou opérateurs ET et OU correspondant généralement à la
réalisation d’une équation logique définie en commande combinatoire ;
Câblage dynamique par séquenceur modulaire ; correspondant exclusivement à la
réalisation d’un GRAFCET pour des systèmes modestes utilisant l’énergie pneumatique en
commande et en puissance.
Une solution programmée (on parle de logique programmée).
La solution programmée peut refléter plusieurs aspects, mais la plus simple et

accessible est l’utilisation des automates programmables industriels (API).
Nous parlerons dans ce cours des automates programmables industriels.
10
CHAPITRE I : LE GEMMA
I. Présentation
Le mot GEMMA est l’acronyme de Guide d’Étude des Modes de Marches et d’Arrêts,
c’est le second outil méthode créé par l’AFCET; il envisage les cas de fonctionnement autres
que le fonctionnement normal analysé lors des GRAFCET de niveaux 1 et 2.
Le GEMMA est un guide graphique permettant de sélectionner et de décrire
simplement les différents états de marches et d’arrêts, ainsi que les possibilités d’évoluer d’un
état à un autre. Il permet d’avoir une approche guidée de l’analyse des modes de marches et
d’arrêts et permet de réaliser le GRAFCET de Niveau 3 (point de vue partie commande).
Le GEMMA permet le recensement et la description des différents états du système
automatisé, de la mise en route à la production normale. Il précise les procédures à mettre en
œuvre après analyse d’une anomalie ou un défaut de fonctionnement.
Un GEMMA est établi pour chaque machine lors de sa conception, puis utilisé tout au
long de sa vie : réalisation, mise au point, maintenance, modifications, réglages… Pour une
machine donnée, les modes de marches et d’arrêts doivent être choisis et compris de toutes les
personnes chargées d’intervenir.
Une feuille de GEMMA est montrée dans la page Annexe 1.
II. Concepts de base
II.1 Concept 1 : le critère énergie
Le premier concept du GEMMA, c’est que : « Les procédures de marches et

d’arrêts ainsi que les procédures en défaillances sont vus par une Partie Commande en
ordre de marche. »
Tous les modes (ou procédures) de marches, d’arrêts et de défaillance concernent
l’ensemble de l’automatisme (Partie Opérative et Partie Commande). Pour que la Partie
Commande puisse prendre les décisions adéquates, elle doit être en énergie et ses organes
(capteurs et actionneurs) alimentés. La Partie Opérative peut être dans un état quelconque (en
marche, en arrêt, en défaillance, hors ou en énergie, …).
Le GEMMA peut aussi faciliter la conception du pupitre de commande du système
automatisé
11
Il est important de noter que dans le cas où la Partie Commande est constituée d’un
automate programmable, le fait qu’elle soit en énergie n’est pas une condition suffisante pour
considérer qu’elle sera en mesure de prendre des décisions adéquates. Il faut qu’il soit en
énergie et qu’il soit actif (mode « RUN ») pour qu’il exécute son programme et soit considéré
en ordre de marche.
Cela entraîne une première division du GEMMA montrée en figure ci-dessous :
Figure 1.1 : Première division du GEMMA
Dans le cas d’un automate, on pourrait refaire le schéma ci-après puisqu’il faut vérifier
l’activité plutôt que l’énergie avec un automate.
Figure 2.1 : Première division du GEMMA; cas de l’automate
II.2 Concept 2 : le critère « production »
Le second concept du GEMMA, s’écrit comme suit : « Le but d’un système

automatisé, c’est de produire une valeur ajoutée : Produit entrant → PRODUCTION →
Produit sortant avec valeur ajoutée »
La production normale est la justification principale de l’automatisme. La production
revêt diverses formes : mise en forme, étiquetage, contrôle de qualité, manutention…
Le système est « en production » si l’automatisme ajoute une valeur au produit, sinon
il est « hors production ». Cela entraîne une seconde division du GEMMA.
Figure 3.1 : Deuxième division du GEMMA
12
II.3 Concept 3 : les trois familles de procédure
Le troisième concept du GEMMA, c’est qu’il y a trois grandes familles de modes de

marches et d’arrêts. Ces trois familles sont :
- Famille F – procédures de fonctionnement;
- Famille A – procédures d’arrêt;
- Famille D – procédures de défaillances.
Cela entraîne une troisième division du GEMMA montrée en figure ci-dessous :
Figure 4.1 : Troisième division du GEMMA

II.3.1 La famille « F » des procédures de fonctionnement
Elle concerne tous les modes qui permettent ou aident à obtenir la valeur ajoutée. On
ne produit pas dans tous les modes de cette famille.
Certains modes de la famille « F » sont nécessaires pour préparer l’automatisme avant de
commencer à produire. Sans ces modes, impossible de produire correctement. D’autres
modes sont nécessaires pour faire des tests, des vérifications, de la maintenance. Sans ces
modes, la valeur ajoutée risque de se dégrader avec le temps.
II.3.2 La famille « A » des procédures d’arrêt
Elle concerne tous les modes ou états qui conduisent à un arrêt de l’automatisme pour
des raisons extérieures. Ce peut être un arrêt volontaire à partir du panneau de commande
parce que la période de travail est terminée (pause, fin de la journée, fin de semaine,
vacances). Ce peut être un arrêt en fin de lot. Ce peut aussi être un arrêt par manque de
matière première. C’est donc un « arrêt normal ».
Cette famille correspond aussi à certains modes de remise en route de l’automatisme.
L’automatisme peut exiger d’être nettoyé suite à un incident. Il exige aussi, à l’occasion, une
remise en condition initiale de tous ses actionneurs.
13
II.3.3 La famille « D » des procédures de défaillance
Elle concerne tous les modes ou états conduisant à ou traduisant un arrêt du système
pour des raisons intérieures. Il est très rare qu’une machine ne tombe pas en panne pendant sa
vie. Il faut donc préparer l’automatisme à ces défaillances souvent imprévisibles par l’ajout
de capteurs et de boutons d’arrêt d’urgence. L’arrêt doit être immédiat. Si nécessaire, des
procédures limitant les conséquences doivent être immédiatement exécutées pour protéger le
personnel et le matériel.
III. Les rectangles-états

Chacun des différents états ou modes dans lequel peut être un automatisme est
représenté par un rectangle-état.
Chaque rectangle-état appartient à une des trois familles A, F ou D. Le symbole
d’appartenance commence par une lettre identifiant la famille à laquelle appartient le
rectangle-état.
Un rectangle-état est identifié par un « titre » désignant le mode selon le vocabulaire
général accepté par l’AFCET
La figure suivante montre le détail de l’un de ces rectangles-états :
Figure 5.1 : Eléments d’un rectangle-état
Dans le rectangle-état, il est inscrit par l’utilisateur (dans la place réservée) une
description claire de ce qui se passe dans ce mode. Toute précision jugée nécessaire doit y
être inscrite. On y indique aussi l’appellation « maison » utilisée pour identifier ce mode. Si
le rectangle-état n’est pas assez gros pour y inscrire tous les détails, on devrait le décrire sur
des pages en annexe auquel le rectangle-état devra faire référence. Enfin, si un rectangle-état
n’est pas utilisé, il doit être barré par un «X ».
14
Les rectangles-états sont reliés entre eux par des lignes pointillées indiquant les
évolutions les plus probables. Les évolutions retenues seront représentées par des traits forts
continus tracés par l’utilisateur. Une condition d’évolution sera alors ajoutée près de ce trait.
Seul un rectangle-état est actif dans un GEMMA. Ce principe dit « d’unicité de
mode » est imposé et est fort logique. Il est impossible qu’une machine soit en production
normale et en arrêt en même temps. Il faut choisir, où la machine produit, où la machine est
arrêtée.
IV. Présentation des rectangles-états des trois familles

Chacun des seize rectangles-états sera décrit dans la suite.
IV.1 Les rectangles-états de la famille F – Procédures de fonctionnement
IV.1.1 F1 – Production normale

Ce rectangle-état est obligatoire dans tout GEMMA puisque la production normale est
le but essentiel de tout automatisme. Il correspond au GRAFCET de niveau 2 sans l’étape
initiale (qui correspondent au rectangle-état A1).
Ce rectangle-état correspond souvent à un mode identifié « mode AUTOMATIQUE
». Pour y accéder à partir de l’arrêt en condition initiale (A1), il faut que le mode automatique
soit sélectionné et que l’opérateur appui sur un bouton poussoir « DCY ». Il faut aussi que la
machine soit en condition initiale. Si nécessaire, certaines préparations doivent être faites
avant l’entrée en production.
Donc de l’arrêt en condition initiale, il est possible d’évoluer vers la production
normale selon les deux séquences suivantes :
- A1→F1 : Démarrage sans marche de préparation;
- A1→F2→F1 : Démarrage avec marche de préparation.
IV.1.2 F2 – Marches de préparation
Ce rectangle-état est utilisé lorsque l’automatisme exige certaines préparations avant
de passer en production normale. Ces préparations peuvent être faites automatiquement ou
manuellement. Pendant cette phase de préparation, il peut y avoir production ou non, ce qui
explique que ce rectangle-état chevauche la frontière entre la zone « en production » et la
zone « hors production ».
Par exemple, si l’automatisme est une unité de scellage, il faut préchauffer la tête de
scellage à une température adéquate avant d’entrer en production. Pendant le préchauffage la
machine n’est pas en mesure de produire.
15
Dans une marche de préparation, il est possible que les opérations à faire soient
manuelles. Ainsi, on peut demander à l’opérateur de remplir les bols vibrants avec une
certaine quantité de pièces. Le GEMMA agit alors à titre d’aide-mémoire pour l’opérateur.
IV.1.3 F3 – Marches de clôture
Lorsque la machine exige de faire certaines opérations (en plus de la fin de cycle
normal) pour retourner en condition initiale, il faut prévoir une marche dite de clôture. Cette
marche peut être faite automatiquement ou manuellement. Selon les actions à faire, il y a
production ou non, ce qui explique que ce rectangle-état chevauche la frontière entre la zone «
en production » et la zone « hors production ».
Par exemple, on peut prévoir une marche de clôture pour indiquer à l’opérateur de
nettoyer la machine. On peut aussi y prévoir la vidange d’un convoyeur et l’arrêt progressif
des postes d’une machine.
IV.1.4 F4 – Marches de vérification dans le désordre
Ce mode souvent appelé « mode MANUEL » permet de tester et de vérifier des
mouvements ou même des fonctions séparées sans respecter l’ordre des actions du cycle de
fonctionnement normal.
Si le mode manuel est utilisé, il faudrait prévoir sur l’automatisme toutes les sécurités
nécessaires pour éviter des incidents. Des interverrouillages (interlocks) câblés devraient être
ajoutés sur les actionneurs présentant des risques de collisions ou de bris.
Le mode manuel est habituellement accessible depuis l’arrêt en état initial (A1) ou de
la marche de vérification dans l’ordre (F5). Les deux évolutions possibles sont donc :
- A1→F4 : Accès au mode MANUEL depuis l’arrêt en condition initiale
- F5→F4 : Accès au mode MANUEL depuis la marche de vérification dans l’ordre.
Le mode manuel ne devrait pas être accessible directement du mode automatique. Si
ces deux modes sont les seuls d’un automatisme donné, le sélecteur de mode devrait avoir
trois positions, la position centrale étant une position neutre.
Figure 6.1 : Sélecteur de modes MANUEL/AUTO
16
Du mode manuel, il faut obligatoirement passer par la remise de la machine en
condition initiale (A6) avant de retourner à l’arrêt en condition initiale (A1). L’évolution à
partir de F4 est : F4 →A6 → A1.
IV.1.5 F5 - Marches de vérification dans l’ordre
Ce mode existe pour que le technicien effectuant la mise au point puisse voir le
fonctionnement normal du cycle de production à une cadence lente. Dans certaines
applications, la machine peut produire pour faciliter la mise au point. Dans d’autres
applications, elle peut ne pas produire.
Les modes de marches associées à ce rectangle-état sont :
- « Mode étape par étape » :
o Accessible si le sélecteur de mode est sur «EE » ;
o Exécution d’une étape à la fois suite à l’appui sur un bouton poussoir « BPee ».
- « Mode séquence par séquence » :
o Accessible si le sélecteur de mode est sur « SS » ;
o Exécution d’une série d’étapes (séquence) à la fois suite à l’appui sur un
bouton poussoir « BPss ».
- « Mode cycle par cycle » :
o Accessible si le sélecteur de mode est sur «CC » ;
o Exécution d’un cycle à la fois suite à l’appui sur un bouton poussoir « BPcc » ;
o Appelé parfois « mode semi-automatique ».
Ces différents modes sont sujets à certaines variantes qui doivent être spécifiées. Le
mode peut s’appliquer sur l’ensemble du système (ex. : mode étape par étape de l’ensemble
du système), sur un ou des postes (ex. : mode séquence par séquence, poste par poste), sur une
ou des tâches.
Ce mode F5 est habituellement accessible depuis l’arrêt en condition initiale (A1) ou

de la production normale (F1). Les deux évolutions possibles sont donc :
- A1→F5 : accès à la marche de vérification dans l’ordre à partir de l’arrêt en
conditions initiales ;
- F1→F5 : accès à la marche de vérification dans l’ordre depuis la production normale.
Ce mode peut être abandonné soit pour retourner à l’arrêt en état initial (F5→A1), soit
pour passer au mode automatique (F5→F1), soit pour le mode manuel (F5→F4).
17
IV.1.6 F6 – Marches de test
Pour des besoins de maintenance, d’étalonnage et de réglages périodiques, les marches
de test sont utiles.
En mettant le sélecteur de mode en position «TEST », il est alors possible de calibrer
des capteurs de température, de débit. Il est aussi possible d’ajuster des débits, de modifier
des paramètres, …
IV.2 Les rectangles-états de la famille A – Procédures d’arrêt
IV.2.1 A1 – Arrêt dans état initial

Ce rectangle-état est obligatoire dans tout GEMMA puisque lorsque l’automatisme est
arrêté, il est habituellement en condition initiale. Il correspond à l’étape initiale du
GRAFCET de niveau 2. Remarquez le tracé de ce rectangle qui ressemble à celui des étapes
initiales d’un GRAFCET.
La Partie Opérative de la machine doit être dans son état initial, tel que défini par
l’étape initiale du GRAFCET de niveau 2. Lors de la mise en énergie (ou de l’activation pour
un automate) de la Partie Commande on, accède directement à A1 si la condition initiale est
remplie, sinon il faudra passer par le rectangle état de mise en condition initiale (A6) au
préalable.
Pour indiquer qu’une machine est en condition initiale, on utilise souvent la variable
« ci » qui est la résultante d’une équation logique vérifiant que la Partie Opérative est en
condition sur le GEMMA, car l’équation logique vérifiant cette condition devient très grosse
dans les machines complexes; il faudrait que l’équation correspondante apparaisse clairement
en annexe du GEMMA.
De la production normale, les évolutions possibles vers l’arrêt dans l’état initial sont :
- F1→A2→A1 : Arrêt en fin de cycle sans marche de clôture ;
- F1→F3→A1 : Arrêt avec une marche de clôture.
IV.2.2 A2 – Arrêt demandé en fin de cycle
Ce mode est un état transitoire vers l’état A1. Il peut être considéré comme une
mémorisation de la demande d’arrêt en fin de cycle. Pour y accéder (à partir de F1 ou D3), Il
faut avoir appuyé sur un bouton poussoir « ACY », abréviation de « arrêt en fin de cycle ».
Le passage au rectangle A1 exige que le cycle en cours se soit terminé et que la
machine soit revenue en condition initiale.
18
IV.2.3 A3 – Arrêt demandé dans un état déterminé
Ce mode est un état transitoire vers l’état A4. C’est une mémorisation de la demande
d’arrêt de la machine dans un état autre que l’état initial. On accède à cet état à partir des
rectangles-états F1 et D3. Dans plusieurs applications, cet arrêt consiste simplement en un
figeage de l’automatisme.
IV.2.4 A4 – Arrêt obtenu
Si la machine doit s’arrêter dans un état différent de la condition initiale, ce rectangle-
état est requis. La machine s’arrêtera selon une des méthodes suivantes :
- Arrêt à une (ou des) étape donnée ;
- Arrêt à l’étape en cours en terminant les mouvements en cours ;
- Arrêt à l’étape en cours en bloquant les mouvements en cours.
Une condition de redémarrage sera nécessaire pour retourner en production normale (F1).
IV.2.5 A5 – Préparation pour remise en route après défaillance
Suite à une panne, il peut être nécessaire de procéder à diverses opérations qui sont
souvent manuelles : dégagement de pièces ; dépannage des actionneurs ; nettoyage; …
On accède à ce rectangle-état depuis les rectangles-états D1 ou D2. La Partie
Commande ne doit pas générer d’action, sauf si le fonctionnement en mode manuel est
envisagé. La Partie Opérative peut être en ou hors énergie, selon les besoins.
IV.2.6 A6 – Mise de la Po dans l’état initial
Lors de la mise en énergie de l’automatisme, il peut se produire qu’il ne soit pas dans
son état initial. Auquel cas, la machine ne peut pas aller directement en A1 lors de la mise en
énergie. Le rectangle-état A6 est prévu pour déclarer la façon dont se fera l’initialisation de la
machine.
Dans ce rectangle-état, on indique comment l’automatisme doit être remis en
conditions initiales. Ce peut être
- Mise en référence manuelle :
o Passage en mode manuel ;
o Un voyant « Référence » indiquera l’atteinte de la condition initiale ;
- Mise en référence automatique :
o Par actions simultanées sur tous les actionneurs ;
o Par actions séquentielles ;
o Lancement de la mise en référence par appui sur le bouton poussoir nommé «
Bref »
19
Ce rectangle-état doit être inséré dans toutes les évolutions vers A1 qui impliquent
que la machine n’est pas en référence :
- A5→A6→A1 : Initialisation nécessaire suite à la préparation pour remise en route
après défaillance
- F4→A6→A1 : Initialisation suite à un mode manuel
- Mise en énergie→A6→A1 : Si la machine n’est pas en condition initiale lors de la
mise en énergie
IV.2.7 A7 – Mise de la Po dans un état déterminé
Il est possible de placer certains automatismes dans un état autre que l’état initial avant
de redémarrer la production. Par exemple, certains automatismes peuvent voir leurs
actionneurs être remis dans le même état qu’ils étaient lors de l’arrêt d’urgence.
L’évolution à partir de A7 pour retourner en production normale (D1) sera :
A7→A4→F1.
IV.3 Les rectangles-états de la famille D – Procédures de défaillance
IV.3.1 D1 – Arrêt d’urgence

Ce rectangle-état correspond à une situation critique où l’automatisme doit réagir
immédiatement. On peut (et on doit) y accéder de tout autre état suite à l’appui d’un bouton «
coup de poing » identifié « AU » pour arrêt d’urgence, ou de façon automatique suite à la
détection d’une situation critique ou d’un défaut dans la Partie Opérative.
Les procédures envisagées ici sont : arrêt immédiat ou en fin de mouvement des
actionneurs par figeage; arrêt immédiat des actionneurs par inhibition des actions ; procédures
limitant les dégâts ; dégagements; …
Simultanément, il faudrait avertir l’opérateur en enclenchant un klaxon et/ou un
gyrophare. On affiche un message sur l’interface opérateur indiquant la nature et la gravité de
la défaillance.
IV.3.2 D2 – Diagnostic et/traitement de défaillance
Lors d’une défaillance, il peut être nécessaire de procéder à un diagnostic pour trouver
l’origine de la défaillance. Cela permet de réduire le temps requis pour dépanner
l’automatisme et par conséquent d’en augmenter la disponibilité. Suite à un diagnostic, le
technicien est en mesure de traiter la défaillance et de réparer l’automatisme.
Ce rectangle-état s’applique lorsque la machine est relativement complexe ou
lorsqu’il est possible que l’origine de la défaillance soit difficile à trouver. L’automaticien
20
peut éventuellement programmer des fonctions de diagnostic pour aider le technicien à
trouver l’origine de la panne.
Selon la nature de l’incident, le retour à la production sera plus ou moins fastidieux de
deux façons :
- En cas de panne légère, il est possible d’évoluer selon la séquence suivante :
D2→A5→A7→A4→F1. Donc, on fait le diagnostic et on traite la panne, l’opérateur
nettoie les dégâts, la machine est remise dans les conditions qu’elle avait lors de
l’incident, puis elle attend un ordre de redémarrage avant d’aller en production
normale.
- En cas de panne lourde ou grave, il est fortement recommandé de retourner en
condition initiale selon l’évolution suivante : D2→A5→A6→A1. Une fois arrêtée en
condition initiale, la machine peut être redémarrée normalement, avec ou sans marche
de préparation.
Il est important de noter que la Partie Commande ne doit envoyer aucune action. La
Partie Opérative peut être en ou hors énergie, selon la nature de la panne.
IV.3.3 D3- Production tout de même
Pour certaines défaillances très bénignes, par exemple un poste dans une chaîne de
production, il est possible de produire quand même. Bien sûr, il ne faut surtout pas que la
sécurité des personnes et des biens soit diminuée. La production sera alors dégradée et
exigera l’ajout d’opérateurs non prévus pour remplacer le poste défaillant.
Généralement, on prévoit des sélecteurs pour désactiver le poste défaillant.
Il est aussi possible qu’un technicien puisse réparer le poste alors que le reste de la
machine fonctionne.
De façon générale, l’évolution vers D3 est : F1→D3. Si l’opérateur a fait un arrêt

d’urgence, il peut arriver qu’il puisse repartir l’automatisme, mais sans un poste qui est
défectueux. L’évolution pourra donc ressembler à : D1→D2→A5→A7→A4→D3 ou encore
D1→A5→A6→A1.
Du rectangle-état D3, il n’est pas recommandé de passer directement au rectangle-
état de production normale (F1). Si tout redevient normal on recommande de retourner à F1
via un arrêt en condition initiale (A1) : D3→A2→A1 ou via un arrêt dans un état quelconque
(A4) : D3→A3→A4.
21
V. Mise en œuvre du GEMMA
V.1 Mise en contexte
Dans la pratique courante, la sélection des modes de marches, d’arrêts et de

défaillances se fait souvent de façon non méthodique. Il se produit souvent que des gens
oublient de penser à certains modes et ne les intègrent pas dans le GRAFCET final de la
machine. Ainsi, lorsque la machine est installée chez le client, les surprises apparaissent et on
découvre rapidement que certains modes ont été oubliés. Cela entraîne un mauvais vécu de la
machine par le client et des modifications qui peuvent être longues et pénibles.
Pour nous éviter de se retrouver dans une telle situation, l’AFCET a recommandé une
approche méthodique de l’analyse des spécifications d’un automatisme.
Étape 1: Étude du processus d’action et définition du cycle de production normal; c’est la

définition des fonctions, des informations et des actions nécessaires au bon fonctionnement de
l’automatisme. Cela mène au GRAFCET de niveau 1.
Étape 2 : Définition de la Partie Opérative et des capteurs ; c’est le choix de la technologie
des actionneurs et des capteurs. Cela mène au GRAFCET de niveau 2 qui est le GRAFCET
opérationnel de base.
Étape 3 : Mise en œuvre du GEMMA pour la sélection des modes de marches, d’arrêt et les
procédures de défaillance avec la mise en évidence de l’évolution entre ces modes.
Étape 4 : Définition à l’aide du GEMMA des conditions d’évolution entre les états de
marches et d’arrêts. Définition des fonctions du pupitre de commande. Établissement du
GRAFCET final.
Étape 5 : Choix de la technologie de la Partie Commande.
Étape 6 : Conception du schéma ou du programme de commande dans la technologie choisie.
Donc la mise en œuvre du GEMMA a lieu après que les spécifications

fonctionnelles ont été analysées par les GRAFCET. Ces spécifications fonctionnelles ne
concernent que le fonctionnement normal. Le GEMMA s’attarde sur les spécifications
opérationnelles qui envisagent les différents modes de marches et d’arrêts, ainsi que les
divers cas de défaillance.
22
V.2 Utilisation du GEMMA - Sélection des modes et des évolutions
Pour utiliser le GEMMA, il faut commencer dans un premier temps à regarder chacun
des rectangles-états et se demander quels sont ceux qui s’appliquent à l’automatisme analysé.
Il faut donc envisager tous les états possibles. On balaye la feuille de GEMMA en prenant les
rectangles-états A1 et F1 comme pôles puisqu’ils sont obligatoires.
Figure 7.1 : Balayage de la feuille de GEMMA
1-) On se demande d’abord quelle évolution suivre lors du démarrage. Le choix est :
- A1→F1 : Démarrage sans marche de préparation ;
- A1→F2→F1 : Démarrage avec marche de préparation.
Ce qui permet de répondre à la question suivante : « une marche de préparation est-elle
nécessaire ? »
2-) Ensuite, on se demande quelle évolution suivre lors de l’arrêt normal de production. Le
choix est alors :
- F1→A2→A1 : Arrêt en fin de cycle sans marche de clôture ;
- F1→F3→A1 : Arrêt avec une marche de clôture ;
- F1→A3→A4 : Arrêt dans un état autre que la condition initiale.
Ce qui permet de répondre aux questions suivantes :
o « Une marche de clôture est-elle nécessaire ? »
23
o « Un arrêt dans un état autre que la condition initiale est-il nécessaire ? »
3-) Puis, on se demande quelle évolution suivre lors d’une défaillance de l’automatisme ; un
grand nombre de choix est disponible :
- F1→D3 : Défaillance légère permettant une marche de production tout de même ;
- D1→D2→A5→A7→A4→D3 : Arrêt d’urgence puis évolution pour production tout
de même (défaillance légère impliquant l’arrêt d’un poste) ;
- D1→A5→A6→A1 : Arrêt d’urgence puis évolution pour un arrêt en condition initiale
(défaillance majeure) ;
- D1→A5→A7→A4 : Arrêt d’urgence puis évolution pour un arrêt dans le même état
que lors de l’apparition de l’arrêt d’urgence (défaillance mineure) ;
- D1→D2→A5→A6→A1 : Arrêt d’urgence avec diagnostic et traitement, puis
évolution pour un arrêt en condition initiale (défaillance majeure) ;
- D1→D2→A5→A7→A4 : Arrêt d’urgence avec diagnostic et traitement, puis
évolution pour un arrêt dans le même état que lors de l’arrêt d’urgence (défaillance
mineure)
Ce qui permet de répondre aux questions suivantes :
o « Quel genre de défaillance peut affecter l’automatisme ? »
o « Y-a-t-il des défaillances pour lesquelles on peut réussir de produire tout de
même de façon sécuritaire ? » « Qu’elle doit être le comportement de la
machine en arrêt d’urgence ? »
o « La machine est-elle suffisamment compliquée pour exiger un diagnostic
élaboré ? »
o « Suite à une défaillance, la machine doit-elle être retournée en condition
initiale ? »
o « Suite à une défaillance, la machine peut-elle être remise en marche en
repartant de l’état ou elle était lors de l’apparition de l’arrêt d’urgence ? »
4-) AJOUTER LES MODES F4, F5 ET F6
Dans les rectangles-états retenus, inscrire clairement une description de ce qui se passe
dans ce mode. On y inscrit aussi l’appellation « maison » utilisée pour identifier ce mode. Si
le rectangle-état n’est pas assez gros pour y inscrire tous les détails, on devrait le décrire sur
des pages en annexe auquel le rectangle-état devra faire référence.
Pour les rectangles-états non retenus, on les barre d’un « X ».
5-) Ensuite, on doit évaluer quelles évolutions doivent être retenues. Celles qui seront
retenues verront leur trait renforcé par un crayon à pointe large
24
V.3 Utilisation du GEMMA – Définition des conditions des évolutions
Pour compléter le GEMMA, il faut évaluer pour chaque évolution retenue les
conditions logiques d’évolution.
Cela permet de concevoir le pupitre de commande. Ainsi, on doit spécifier par leur
nom logique (exemple : AU, DCY, ACY, …) les différents éléments du pupitre de
commande. Ces éléments peuvent être :
- Un bouton momentané :
o Ce bouton doit être appuyé tant que l’on désire qu’il soit actif ;
o Utilisé pour toutes les actions momentanées.
Figure 8.1 : Bouton momentané DCY

- Un bouton à enclenchement mécanique : ce bouton à deux position exige une action
pour l’enclencher et une autre pour l’arrêter.
Figure 9.1 : Bouton à enclenchement mécanique Arrêt/Marche
- Un sélecteur : c’est un dispositif à plusieurs positions souvent utilisé pour choisir des
modes de fonctionnement.
Figure 10.1 : Sélecteur AUTO/SEMI-AUTO/MANUEL
L’analyse des conditions d’évolution peut entraîner l’ajout de capteurs sur la machine.
Ces conditions permettront de compléter le GRAFCET final.
Les conditions d’évolution peuvent dans certains cas être inscrites sur le GEMMA.
Dans d’autres cas, si la condition d’évolution est jugée évidente ou quelle dépend de
l’intervention humaine, elle n’est pas explicitement écrit.
25
Par exemple, la Partie Commande n’étant pas équipée de capteur pour savoir à quelle
moment le nettoyage manuel est terminé, la condition d’évolution de A5 vers A6 n’est pas
explicitement écrit.
VI. Exemples des principales boules du GEMMA

Pour la mise en œuvre du GEMMA, nous montrons ici diverses configurations
typiques. Un GEMMA réel peut être la combinaison de plusieurs de ces configurations; ces
exemples ne couvrent pas toutes les situations possibles.
VI.1 GEMMA minimal d’une machine semi-automatique
Ce GEMMA correspond au cas où la machine produit en cadence unitaire. Encore

appelé mode semi-automatique, le GRAFCET résultant est directement le GRAFCET de
niveau 2. La condition de mise en marche, c’est que la machine soit en condition initiale et
que l’opérateur appui sur le bouton de départ de cycle
VI.2 GEMMA minimal d’une machine automatique
Ce GEMMA correspond au cas ou la machine produit en mode automatique. La

condition de mise en marche est que le sélecteur de mode soit à « automatique », que le
bouton de départ de cycle soit appuyé et que la machine soit en condition initiale. Lorsque la
26
machine produit, elle peut s’arrêter en fin de cycle suite à l’appui du bouton d’arrêt de cycle
(ACY).
VI.3 GEMMA d’une machine automatique ou semi-automatique exigeant

une marche de préparation
Dans le cas où une marche de préparation est nécessaire, l’évolution doit passer par le
rectangle-état F2 avant de passer en production normale. Le schéma ci-dessus correspond à
une machine automatique.
Pour un automatisme semi-automatique où l’opérateur doit intervenir à chaque cycle,
la condition de démarrage de l’automatisme serait simplement : MARCHE.ci. Le signal DCY
serait à l’intérieur du rectangle-état F1. Le signal d’arrêt de l’automatisme serait simplement
identifié : ARRÊT.
VI.4 GEMMA d’une machine exigeant une marche de préparation et une

marche de clôture
Si une machine nécessite par exemple de vider un convoyeur à la fin de la journée, il

faut prévoir un signal demandant l’exécution de la marche de clôture. Cette machine peut être
arrêtée en fin de cycle pour une courte période (sans vider le convoyeur) avec le signal ACY.
27
Donc la condition initiale de ce GEMMA c’est que la machine soit en condition initiale, avec
un convoyeur vide ou plein. Cela explique que pour la mise en route, il faut vérifier si le
convoyeur est plein ou vide pour savoir si la marche de préparation est nécessaire.
VI.5 GEMMA d’une machine exigeant une marche de préparation et une

marche de clôture et ayant un arrêt dans un état autre qu’initial
Si la machine exige d’être arrêtée dans un état autre que l’état initial, les rectangles-
états A3 et A4 sont requis.
Si on désire faire une pause pour une courte période sans vider le convoyeur, on ne
peut pas retourner en condition initiale. Ainsi, l’arrêt de la machine aura lieu en A4, car le
convoyeur ne sera pas vidé. La seule façon de retourner vers A1 à partir de F1, c’est de vider
le convoyeur, donc de passer via la marche de clôture (F3).
VI.6 GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en route à

l’étape initiale
Si un arrêt d’urgence causé par une défaillance grave est envisagé, il faut pouvoir aller
au rectangle-état D1 lorsque cet arrêt d’urgence se produit. Et cela, quel que soit le rectangle-
état où la machine se situe. Pour éviter d’encombrer le GEMMA, on met simplement en
28
évidence l’évolution de F1 vers D1 et on ajoute un symbole de regroupement avec la mention
« Depuis tout état ».
Après l’arrêt d’urgence, il faut préparer la machine à sa remise en route en la
nettoyant ou en dégageant les pièces coincées (F5), puis remettre la partie opérative en
condition initiale de façon manuelle ou par une initialisation automatisée (F6). La machine
sera alors prête à être redémarrée.
VI.7 GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en route de

l’état ou la machine était lors de l’arrêt d’urgence.
Si un arrêt d’urgence causé par une défaillance légère se produit, il peut être possible
de faire repartir l’automatisme de l’étape où il était lors de l’arrêt d’urgence.
Auquel cas, il faut passer par la remise de la machine dans l’état qu’elle avait avant
l’arrêt d’urgence, puis un redémarrage de cet état, d’où l’évolution via les états A7 et A4 pour
retourner vers F1.
VI.8 GEMMA d’une machine avec production tout de même
29
Si la machine peut continuer à produire malgré une défaillance, il faut passer par le
rectangle-état D3. Un signal (par exemple « HS ») doit permettre de bloquer le
fonctionnement de l’élément défaillant.
Généralement, il est préférable de stopper la machine plutôt que de retourner
directement de D3 vers F1. Cela vient du fait que lors de la réparation de la partie défaillante,
le technicien peut avoir à actionner certains éléments en mode « manuel ».
VI.9 GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans l’ordre
Si une marche de vérification dans l’ordre est prévue, on parle parfois de mode semi-
automatique. Cette marche couvre les cas : marche étape par étape, marche séquence par
séquence ou marche cycle par cycle. Lors de la marche de vérification dans l’ordre, il est
possible de passer au mode de production normale en tournant le sélecteur en position
« AUTO »
VI.10 GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans le

désordre et dans l’ordre
Le mode « MANUEL » correspond au rectangle-état F4. On peut y accéder du mode

« SEMI-AUTOMATIQUE » (F5) ou de l’arrêt complet dans l’état initial (A1).
30
Dans ce mode, l’opérateur peut actionner les actionneurs dans l’ordre qu’il désire.
Par contre, il existe toujours un risque que l’opérateur ne remette pas la machine en condition
initiale. Donc du rectangle-état F4, il faut repasser obligatoirement par le rectangle-état A6
pour que cette remise en condition initiale ait lieu.
VII. Effets du GEMMA sur le GRAFCET

Le GEMMA affecte directement le GRAFCET de niveau 2, car il envisage tous les cas
de fonctionnement autres que le fonctionnement normal qui est couvert par le GRAFCET.
Cette combinaison du GRAFCET et du GEMMA mène à deux approches possibles :
- Enrichissement du GRAFCET
- Découpage en tâches
VII.1 Enrichissement du GRAFCET
Lorsque le GRAFCET de niveau 2 et le GEMMA sont simples, l’enrichissement du

GRAFCET est une très bonne solution.
Les effets de l’enrichissement d’un GRAFCET sont simplement l’ajout d’aiguillages
et d’étapes supplémentaires au GRAFCET de niveau 2. Ainsi, supposons un GEMMA dans
lequel une marche de clôture est prévue et que le GRAFCET de niveau 2 de la production
normale se termine ainsi avant d’appliquer le GEMMA :
Dans le GEMMA, la marche de clôture se fait si une condition (identifiée ici par la
variable « CLO ») est remplie :
Si « CLO » est inactif, la machine reste en production normale. Sinon, la machine

exécute sa marche de clôture. Ce qui se traduit par ce nouveau GRAFCET :
31
Il y a donc création d’un aiguillage correspondant à la décision entre : entamer le
début de la marche de clôture ou poursuivre la production normale.
Si le GRAFCET de niveau 2 est compliqué ou si le GEMMA est complexe, cette
solution est moins praticable car le GRAFCET résultant devient illisible.
VII.2 Découpage en tâches
L’utilisation des tâches permet de simplifier le passage du GRAFCET de niveau 2 et

du GEMMA à un ensemble de GRAFCET finaux, chacun ayant une fonction bien définie.
Cela fait en sorte de ne pas avoir tout en un seul GRAFCET illisible.
Une fois les tâches créées, il faut évaluer les conditions d’évolution entre elles afin
d’éviter les problèmes dus à un manque de coordination entre les tâches.
Pour ce faire, on peut coordonner ces tâches de deux façons :
- Coordination horizontale ;
- Coordination verticale (ou hiérarchisée).
VII.2.1 La coordination horizontale
Cette technique de coordination entre les tâches est utilisée lorsque les conditions
suivantes sont remplies :
- Aucune de ces tâches n’est prééminente ;
- Le nombre de tâches est réduit ;
- Les liaisons entre les tâches sont réduites.
En coordination horizontale, une seule tâche à la fois est active. (À l’image d’une
course de relais)
Pour montrer ce qu’il en est, prenons le GRAFCET de niveau 2 initial suivant :
32
Combiné au GEMMA
Ce qui permet d’avoir le GRAFCET découpé en tâches suivant :
La tâche de production normale (F1) suit la tâche de la marche de préparation (F2) non
montrée ici. Lorsque la tâche F2 est terminée, elle démarre la tâche F1.
Lorsque le capteur « CLO » est au niveau logique 1 et que la tâche F1 est à l’étape 90
(tâche F1 complétée), la tâche de la marche de clôture (F3) démarre. Cette tâche passe à
l’étape 101, ce qui retourne la tâche F1 en étape d’attente (étape 60).
L’étape 122 marque la fin de la tâche F3 et déclenche une autre tâche non montrée…
VII.2.2 La coordination verticale

Cette technique utilise des tâches disposées selon une structure hiérarchique. Des
tâches de niveau hiérarchique supérieur gèrent un ensemble de tâches de niveau hiérarchique
inférieur. Pour un automatisme donné, il peut y avoir plusieurs niveaux.
Poussé à sa limite, le GEMMA génère un GRAFCET de niveau supérieur et les
rectangles-états génèrent des GRAFCET de niveau inférieur.
Si on applique cette approche à l’exemple précédent, on aurait les GRAFCET suivants :
33
Dans cet exemple, chaque étape du GRAFCET de Gestion correspond à un rectangle-
état du GEMMA. Ce GRAFCET est le maître du système.
Les autres GRAFCET montrés sont deux des GRAFCET esclaves de niveau
hiérarchique inférieur. Lorsque le GRAFCET de Gestion se trouve à l’étape 3, il démarre le
GRAFCET de production normale (F1). Celui-ci tourne tant que le GRAFCET de Gestion
reste à l’étape 3.
Le signal « CLO » permet le passage du GRAFCET de Gestion à l’étape 4. La tâche
F1 est alors remise en attente (étape 60) et la tâche de la marche de clôture (F3) est démarrée.
Lorsque la marche de clôture est terminée (étape 122), le GRAFCET de Gestion passe à
l’étape suivante (peut-être l’étape 5) et remet la tâche F3 en attente.
VIII. L’arrêt d’urgence

Dans un automatisme, on peut retrouver deux types d’arrêts d’urgence :
- Les arrêts d’urgence sans séquence d’urgence ;
o Arrêt par inhibition des actions ;
o Arrêt par figeage des transitions
- Les arrêts d’urgence avec séquence d’urgence.
o Tâche d’arrêt d’urgence ;
o Symbole de regroupement.
VIII.1 Arrêt d’urgence par inhibition des actions
Lors d’un arrêt d’urgence, on peut désirer que toutes les actions doivent être remises
au niveau logique 0 (inhibition). Cela correspond à l’écriture suivante :
34
L’action A est donc conditionnelle à l’absence de l’arrêt d’urgence.
Cette condition devrait être ajoutée à toutes les actions du GRAFCET. Cela peut être
lourd si le GRAFCET comporte beaucoup d’étapes. On peut simplement mettre une note sur
le GRAFCET final indiquant que la machine utilise un arrêt d’urgence de type « inhibition
des actions ». On évite donc ainsi d’avoir à ajouter la condition non arrêt d’urgence sur toutes
les actions. Toutefois, il ne faut pas oublier de faire apparaître cette condition dans le
diagramme échelle (en anglais : ladder diagram).
L’inhibition d’une action nécessite le choix des actionneurs très critique, car il dicte le
comportement de cet actionneur lors de l’inhibition.
Dans le cas des systèmes pneumatiques ou hydrauliques, les actionneurs sont des
distributeurs.
- Lorsque le distributeur est monostable, l’inhibition de cette action retourne le
distributeur à sa position de repos et fera donc en sorte que le vérin correspondant
retournera à sa position de repos.
- Un distributeur bistable inhibé restera à la position où il est et le vérin correspondant
terminera le mouvement en cours.
- Un distributeur hydraulique à trois positions retournera à sa position de repos lors de
l’inhibition, ce qui entraînera l’arrêt immédiat du vérin.
Dans le cas des systèmes électriques, il est obligatoire d’utiliser des contacteurs, qui
sont les actionneurs électriques, monostables qui retourneront à leur position initiale lors de
l’arrêt d’urgence. On aura de surcroît tendance à utiliser des interrupteurs de surcourses de
sécurité pour déclencher un arrêt d’urgence si le système dépasse les limites de course
normalement allouées.
35
VIII.2 Arrêt d’urgence par figeage des transitions
Certains arrêts d’urgence ont pour effet d’empêcher l’évolution du GRAFCET. Ce

figeage est obtenu en écrivant des réceptivités conditionnelles à l’absence de l’arrêt
d’urgence. L’arrêt d’urgence entraîne un blocage du GRAFCET par non-franchissement des
transitions puisque les réceptivités seront fausses. Voici un exemple d’écriture :
Ainsi, si à l’étape 2 la condition « a » est vraie et qu’il n’y a pas d’arrêt d’urgence, le
GRAFCET passera à l’étape suivante. Par contre lors d’un arrêt d’urgence, la réceptivité
reste fausse quel que soit « a », ce qui bloque le GRAFCET à l’étape 2.
Il faut prendre en compte la nature de l’actionneur lorsque l’on pratique le figeage.
- Pour un actionneur pneumatique ou hydraulique, cela ne pose pas trop de problème,
puisqu’un vérin en buté s’arrête.
- Avec les actionneurs électriques, l’action reste active. Généralement on combine le
figeage et l’inhibition des actions pour certains actionneurs électriques.
Pour éviter d’encombrer le GRAFCET, on ajoute une note sur le GRAFCET final
indiquant que la machine utilise un arrêt d’urgence de type « figeage ». Mais, il ne faut
surtout pas oublier de le programmer dans l’automate.
VIII.3 Arrêt d’urgence utilisant une tâche spéciale
Dans certains cas, il faut que l’arrêt d’urgence suive une certaine séquence pour limiter
les dégâts et faire certains dégagements. La sécurité d’une telle séquence doit être bien
évaluée pour s’assurer qu’il n’y a aucun risque pour le personnel et le matériel.
Cette séquence peut être programmée dans une tâche d’urgence.
36
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES API
I. Définition
L’automate programmable industriel (en abrégé API) est le constituant de base des
équipements automatisés. Il est apparu vers les années 70, à la demande des constructeurs
automobiles, qui souhaitaient disposer pour l’automatisation des usines d’un matériel pouvant
s’adapter à l’évolution des fabrications plus simplement et à un coût moindre que les
ensembles câblés. Ils permettent la modification d’un processus avant, pendant et après le
fonctionnement.
Initialement destiné au traitement des signaux logiques, il est capable de traiter des
tâches de plus en plus complexes (calculs, asservissements, gestion, etc.). C’est un micro-
ordinateur spécifique, qui se distingue des micro-ordinateurs de bureau par plusieurs
caractéristiques :
- il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles qui peuvent êtres
sévères ;
- il peut gérer un grand nombre de signaux entrées/sorties en temps réel ;
- il dispose de langages adaptés aux fonctions d’automatisme et qui ne réclame pas de
connaissances particulières en informatique.
C’est aussi une machine électronique, programmable par un personnel non
informaticien, destinée à piloter en ambiance industrielle et en temps réel, des procédés
logiques séquentiels. Plusieurs fabricants sont connus ; Siemens, ABB, Schneider,
Télémécanique et bien d’autres. Télémécanique produit des automates très utilisés de la
gamme TSX : TSX 17, TSX 21, TSX 27, TSX 37, TSX 47, TSX 80, …
Figure 1-2 : Automate TSX 17
37
II. Choix d’un API
Les critères de choix essentiels d’un automate programmable industriel sont :
- Compact ou modulaire
- Tension d’alimentation
- Taille mémoire
- Temps de scrutation
- Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …)
- Nombre et types d’entrées / sorties
- Modules complémentaires (analogique, communication,)
- Langage de programmation
- Vitesses de traitement : C'est la vitesse de l'UC pour exécuter 1 K-instructions
logiques. (10 à 20 ms/Kmots).
- Temps de réponse : scrutation des entrées, vitesse de traitement et affectation des
sorties
De même, il est important de connaître exactement ce qu’on attend de la machine pour
choisir la solution programmée la mieux adaptée.
Tableau 1-2 : Différentes solutions programmées
SOLUTION ENVISAGEE CONDITIONS DE CHOIX
Production en grande série
Développement spécifique d’une carte Temps de développement élevé
(Interne ou externe) Niveau de compétence élevé
Adaptabilité très faible
Maintenance par remplacement
Nombre d’entrées/sorties faible
Production en petite et moyenne série
Adaptation d’une carte industrielle (PCOS, Temps de développement moyen
OS 9, OS 9000 ou autre système Niveau de compétence élevé
D’exploitation) Adaptabilité bonne
Maintenance par fournisseur
Nombre d’entrées/sorties illimité
Production en très petite série ou unitaire
Temps de développement court
Automate programmable industriel Niveau de compétence moyen
Adaptabilité selon fournisseur
Production en très petite série ou unitaire
Temps de développement court
PC industriel ou équivalents Niveau de compétence élevé
Adaptabilité excellente
38
III. Architecture d’un API
La structure de base d’un automate programmable comprend plusieurs ensembles
fonctionnels :
- L’unité centrale bâtie autour d’un microprocesseur (ou plusieurs) qui gère le
fonctionnement de l’automate ;
- La mémoire utilisateur qui sert de stockage du programme et des données ;
- Les modules d’entrées/sorties, interface entre les signaux électriques issus du
processus et les variables informatiques ;
- Les coupleurs de liaison avec les organes de dialogue ou d’autres constituants
programmables (automates, ordinateurs, etc.).
Ces éléments échangent des informations par l’intermédiaire d’un ensemble de
conducteurs : le bus, qui est généralement réalisé par un circuit imprimé.
Les tensions nécessaires au bon fonctionnement des composants sont fournies par une
alimentation qui peut comporter des dispositifs de surveillance de la qualité des tensions pour
garantir un niveau de sûreté requis.
Figure 2-2 : Raccordements du bus
IV. Organisation de la mémoire

L’éventualité d’une modification ultérieure des instructions contenues dans un
programme, la possibilité d’une réutilisation ultérieure d’un même programme, la nécessité de
sauvegarder des données et bien d’autre raisons contribuent à l’utilisation des mémoires que
contient un API.
39
Une mémoire peut être définie comme un circuit électronique pouvant enregistrer,
conserver et restituer une grande quantité d’informations binaires ; chaque élément binaire
étant stocké dans une cellule ou point mémoire.
IV.1 Mémoires vives
Ce sont des mémoires accessibles et modifiables (RAM = Random Access Memory) ;

on peut y lire et y écrire des informations à tout moment et en temps constant.
C’est cette mémoire qui contient le programme écrit par l’opérateur et correspondant
au fonctionnement du système automatisé conçu.
IV.2 Mémoires mortes
Ce sont les mémoires qui contiennent le langage de programme ou logiciel de

programmation. On en distingue plusieurs :
- La mémoire ROM (Read Only Memory) : c’est une mémoire accessible
uniquement en lecture, l’écriture du programme est effectuée de manière définitive
par le constructeur ;
- La mémoire PROM (Programmable Read Only Memory) : c’est l’utilisateur qui
écrit le contenu de cette mémoire à l’aide d’un programmateur de PROM ; il ne
pourra pas par la suite l’effacer ;
- Les mémoires REPROM (REProgrammable Read Only Memory) le contenu de
ces mémoires peut être effacé puis reprogrammé par l’utilisateur à l’aide d’un
programmateur. On en distingue deux types :
o La mémoire EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory), le
contenu de cette mémoire peut être effacé lorsque la mémoire est soumise à
un rayonnemment ultraviolet ; ce qui autorise une nouvelle programmation,
o La mémoire EEPROM (Electricaly Erasable Programmable Read Only
Memory): le contenu de cette mémoire peut être complètement effacé à
l’aide d’un courant électrique puis reprogrammé.
40
IV.3 Attribution des mémoires
IV.3.1 Zones de mémoire travail (RAM)
IV.3.2 Zones de sauvegarde
V. Le microprocesseur
Le microprocesseur est un circuit intégré programmable capable de traiter
automatiquement une suite d’instructions logiques. Son langage de programmation peut être :
Un langage machine : en hexadécimal, il est introduit dans un microprocesseur à
l’aide d’un clavier hexadécimal-binaire : ce qui entraîne un gain de temps et évite certaines
erreurs de programmation ;
Un langage évolué : utilisant des mots du langage courant mais nécessitant un
système d’interprétation (mémoire, décodeurs, …) capable de transformer ces mots en
langage machine (Basic, Pascal, …)
VI. Mise en œuvre d’un API

La mise en œuvre d’un automate programmable nécessite : le raccordement aux
diverses chaînes d’acquisition et d’action ainsi qu’aux sources d’énergie, et l’implémentation
d’un programme et son exécution.
Raccordement de l’alimentation de l’unité de traitement : Très souvent par un courant
alternatif 110 à 240VCA 50-60Hz. Il est également possible de rencontrer des automates
alimentés exclusivement en 24 V continu ; dans ce cas un bloc d’alimentation 240 V CA / 24
V CC doit être utilisé.
2. Raccordement des entrées logiques de l’unité de traitement : Dans la pratique, les
entrées sont souvent groupées par 2, 4, 8, 16, 32 ou plus afin de limiter le nombre de bornes
41
de connexion. L’alimentation des différents capteurs est fournie soit par l’automate soit par
une source de tension externe (la tension d’alimentation est presque toujours de 24 V
continu).
3. Raccordement des entrées analogiques de l’unité de traitement : Il peut être
intéressant pour certains automatismes de connaître l’état d’une variable analogique
(température, pression, débit, vitesse, position...). Un module, compatible avec la gamme de
l’automate choisi, permet donc une conversion analogique/numérique (entrée +10V / -10V,
0V / +10V, 0mA / 20mA ou 4mA / 20mA) de cette variable.
4. Raccordement des entrées spécialisées à l’unité de traitement : Il existe selon les
constructeurs différents coupleurs disponibles dans une gamme d’automates programmables
industriels (compteur, asservissement, contrôle d’axe de robot, gestionnaire d’imprimante...).
Seule une étude de la documentation spécifique permet la mise en œuvre de ces différents
modules.
5. Raccordement des sorties logiques de l’unité de traitement : Dans la pratique les
sorties sont souvent groupées par 2,4, 8, 16, 32 ou plus afin de limiter le nombre de borne de
connexion. De ce fait ces sorties ont un (ou plusieurs) point commun électrique. Le choix
d’une interface de sortie se fait suivant le type de charge (DC/AC, tension, courant),
l’isolation souhaitée, la cadence de fonctionnement souhaitée et le nombre de manœuvres
souhaité. L’alimentation des différents pré-actionneurs est toujours fournie par une source de
tension externe
6. Raccordement des sorties analogiques de l’unité de traitement : Il peut être
intéressant pour certains automatismes de fixer l’état d’une variable analogique (consigne
température, consigne vitesse, consigne fréquence, ...). Un module, compatible avec la
gamme de l’automate choisi, permet donc une conversion numérique/analogique (sortie
+10V/ -10V, 0V / +10V, 0mA / 20mA ou 4mA / 20mA) de cette variable.
7. Communication avec un automate programmable industriel
Communication avec le programmeur. Des outils de programmation permettant
l’élaboration, la mise au point et la maintenance des programmes sont disponibles chez les
différents constructeurs. Ces outils ont la forme d’une ’’grosse calculatrice’’ ou d’un logiciel
dans un PC portable pour les interventions sur site (mise au point et maintenance) ou bien
d’un logiciel installé sur une station de travail au bureau pour la phase d’étude et de
simulation.
Communication avec l’agent d’exploitation. Des outils de réglage de la taille d’une
calculatrice permettent d’affiner certains paramètres pendant l’exploitation.
42
Communication locale avec des convertisseurs machines, Des normes de connexion
permettent des liaisons avec les différents constituants d’une chaîne de production (RS 232 C,
RS 422, 4-20 m, réseaux de terrain et autres liaisons propriétaires).
Communication distante avec d’autres automates Des réseaux de communication
permettent un dialogue permanent entre les différents acteurs d’une chaîne de production.
Il est possible de distinguer pour la mise en œuvre d’un automate programmable, trois
fonctions de liaison avec l’environnement qui concernent :
• la programmation pour une première mise en œuvre ou des évolutions. Celle-ci a
pour but d’écrire dans la mémoire le programme de l’application à relire soit dans une
mémoire RAM en phase de mise au point, soit dans une mémoire EPROM en phase définitive
;
• l’aide à l’exploitation ou dialogue d’exploitation (conduite de machines, réglage des
paramètres, dépannage...) ;
• la supervision (dialogue avec d’autres équipements à des fins de coordination et de
gestion).
VII. Exécution du programme

La mise en mémoire étant réalisée (implémentation), la phase d’exécution est alors
possible.
La procédure peut être la suivante :
Etablir le schéma à contact (logigramme), ou le schéma électrique ou le GRAFCET ;
Ecrire le programme en repérant les entrées et les sorties (adressage) ;
Charger le programme dans la mémoire à l’aide de la console ;
Transférer le programme dans l’unité centrale (microprocesseur) ;
Tester le programme à vide ;
Raccorder l’automate à la machine selon la procédure décrite plus haut.
VIII. Différents cycles de travail d’un API
VIII.1 Traitement monotâche
Le traitement est cyclique c’est à dire qu’il est relancé à la fin de chaque exécution. Le
processeur exécute les instructions, une après l’autre, dans l’ordre de la liste. Ce cycle est
réalisé en trois étapes principales :
43
- Acquisition des entrées dans l’état qui reste figé durant toute la durée du cycle,
évitant les aléas de fonctionnement ;
- Traitement du programme écrit par l’utilisateur d’une durée variable selon les
instructions ;
- Mise à jour ou affectation des sorties. Le temps de cycle dépend de nombreux
paramètres (type et importance du traitement, caractéristiques logicielles et
matérielles de l’automate, etc.). Il peut atteindre plusieurs dizaines de
millisecondes. Ce mode de fonctionnement de nombreux automates est appelé
cyclique asynchrone. Ce cycle de fonctionnement reste acceptable tant que la
durée du cycle est compatible avec les exigences du processus. Il devient
inacceptable quand les informations d’entrée et de sortie dont la durée est
inférieure au temps de cycle ne sont pas prises en compte.
Figure 3-2 : Principe du traitement monotâche
VIII.2 Traitement multitâche
Avec un automate à structure multitâche, le programme est organisé en tâches

correspondant chacune à une fonction : positionnement d’un mobile, régulation d’un niveau,
etc.
Ces tâches peuvent être périodiques (ordre et périodicité définis par l’utilisateur) ou
d’interruption (du programme en cours d’exécution) en vue d’une exécution immédiate est
prioritaire.
Figure 4-2 : Répartition des tâches en traitement multitâches
44
A côté d’une tâche principale ou tâche maître exécutée de manière cyclique,
l’utilisateur peut programmer une tâche non périodique et événementielle (dite tâche rapide).
A l’apparition d’un état sur une entrée spécifique ou quand la valeur de présélection d’un
compteur rapide est atteinte, le programme principal est momentanément interrompu, un
programme court est alors exécuté. Puis le programme principal est relancé de là où il s’était
arrêté.
Figure 5-2 : Principe du traitement multitâche
45
CHAPITRE III : FONCTIONNEMENT DES API
I. Fonctions de base
Les API sont conçus de manière à superviser un processus en gérant des entrées et en
délivrant des ordres de sortie. Il permet de remplacer une réalisation câblée comportant des
composants combinatoires (portes) et séquentiels (bascules, séquenceurs, ...) par un
programme.
Un programme est une suite d'instructions, qui sont exécutées l'une après l'autre.
Si une entrée change alors qu'on ne se trouve pas sur l'instruction qui la traite et
que l'on ne repasse plus sur ces instructions, la sortie n'est pas modifiée. C'est la raison de la
nécessité de bouclage permanent sur l'ensemble du programme.
L'automate programmable reçoit les informations relatives au système, il traite ces
informations en fonction du jeu d'instructions et modifie l’état de ses sorties qui
commandent les pré-actionneurs.
Recevoir : nécessité d'informations d'entrées.
Traiter : notion de programme et de microprocesseur.
Jeu d’instructions : notion de stockage donc de mémoire.
Commander : notion de sortie afin de donner des ordres.
Figure 1-3 : Circuit de fonctionnement d’un API
46
II. Principe de fonctionnement
Le cycle de fonctionnement d’un API se déroule en quatre phases :
•Phase 1 : Gestion du système. Autocontrôle de l’automate
•Phase 2 : Acquisition des entrées. Prise en compte des informations du module
d’entrées et écriture de leur valeur dans RAM (zone DONNEE).
•Phase 3 : Traitement des données. Lecture du programme (située dans la RAM
programme) par l’unité de traitement, lecture des variables (RAM données), traitement et
écriture des variables dans la RAM données.
•Phase 4 : Emissions des ordres. Lecture des variables de sorties dans la RAM
données et transfert vers le module de sorties
III. Câblage de l’automate – modules d’entrées/sorties
VI.1 Situation initiale
L'alimentation intégrée dans l'API, fournit à partir des tensions usuelles des réseaux
(230 V, 24 V) les tensions continues nécessaires au fonctionnement des circuits électroniques.
Figure 2-3 : zones de connection et de communication d’un automate
47
VI.2 Branchement des entrées TOR
Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers l'entrée

choisie sur l'automate dès que l'information est présente. L'alimentation électrique peut être
fourni par l'automate (en général 24V continu) ou par une source extérieure
Figure 3-3 : Principe de raccordement des entrées
VI.3 Branchement des sorties
Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers le pré

actionneur connecté à la sortie choisie de l'automate dès que l'ordre est émis.
L'alimentation électrique est fournie par une source extérieure à l'automate
programmable.
Figure 4-3 : Principe de raccordement des sorties
48
IV. Vérification du fonctionnement
Lors de sa première mise en œuvre, il faut réaliser la mise au point du système :
⇒ Prendre connaissance du système (dossier technique, des grafcets et du GEMMA,
affectation des entrées /sorties, les schémas de commande et de puissance des entrées et des
sorties).
⇒ Lancer l'exécution du programme (RUN ou MARCHE)
⇒ Visualiser l'état des GRAFCET, des variables...
Il existe deux façons de vérifier le fonctionnement : en simulation (sans Partie
Opérative) et en condition réelle (avec Partie Opérative).
Tableau 1.3 : Modes de vérification du fonctionnement d’un API
Simulation sans PO Conditions réelles
Le fonctionnement sera vérifié en simulant le Le fonctionnement sera vérifié en suivant le
comportement de la partie opérative, c’est-à-dire l’état
comportement de la PO.
des capteurs, en validant uniquement les entrées.
- Valider les entrées à l’état initial (position) - Positionner la PO dans sa position initiale,
de la partie opérative,
- Valider les conditions de marche du cycle,
- Valider les entrées correspondant aux
conditions de marche de cycle, - Vérifier l’évolution des GRAFCET et le
- Vérifier l’évolution des GRAFCET (étapes
comportement de la PO
actives)
- Vérifier les ordres émis (Leds de sortie) - …
- Modifier l’état des entrées en fonction des
Toutes les évolutions du GEMMA et des GRAFCET
ordres émis (état transitoire de la PO)
- Modifier l’état des entrées en fonction des doivent être vérifiées.
ordres émis (état final de la PO)
- …
Toutes les évolutions du GEMMA et des GRAFCET
doivent être vérifiées.
V. Recherche des disfonctionnements

Un dysfonctionnement de l’API peut avoir pour origine :
- Un composant mécanique défaillant (pré actionneur, actionneur, détecteur,).
- Un câblage incorrect ou défaillant (entrées, sorties).
- Un composant électrique ou électronique défectueux (interface d'entrée ou de sortie).
- Une erreur de programmation (affectation d'entrées-sorties, ou d'écriture).
- Un système non initialisé (étape, conditions initiales...).
Causes de destruction de l'automate
- La tension au niveau des Entrées est fournie par l'automate. Elle est continue 24V
- La tension des Sorties vient de l'extérieure. Cela peut être tout type de tension.
- Ne jamais mélanger les 2 sources de tension (Automate 24V et Extérieure)
49
Figure 5-3 : Organigramme de recherche de disfonctionnements sur un API
50
VI. Quelques applications des API
51
CHAPITRE IV. PROGRAMMATION EN LANGAGE PL 7-2
(Langage à contact) TELEMECANIQUE – Application à
l’automate TSX 17-20
I. Présentation
Programmer un automate consiste à introduire un ensemble ordonné d’instructions
dans sa mémoire à l’aide d’un clavier ou d’une console selon un programme ou langage de
programmation dans l’automate.
II. Description
Le PL 7-2 est un langage familier aux électriciens adapté au traitement logique. Il a été
conçu pour les automates TELEMECANIQUE de la gamme TSX 7 (TSX 17, TSX 27, …).
Ces automates permettent d’effectuer aisément une programmation graphique en
schéma à contact (LADDER) ou en GRAFCET (langage GRAFCET). Il présente les
avantages suivants :
- Programmation aisée car ces langages sont proches de l’analyse : transcription directe
de l’étude.
- Mise au point et maintenance facilitées grâce à la visualisation dynamique des
réseaux de contacts et des étapes du GRAFCET.
- Documentation et application reflétant l’étude et la saisie.
- Aide à l’exploitation : Les langages PL7-2 proposent également une structure
d’accueil (bits système, diagnostic...) permettant d’intégrer facilement et
méthodiquement les modes de marches et d’arrêts de l’application.
On peut programmer en PL 7-2 à partir d’un logigramme, d’une équation logique
(booléenne), d’un schéma pneumatique, d’un GRAFCET, ….
III. Fonctionnement
Les automates TSX 47 peuvent avoir deux cycles de fonctionnement :
- Cycle monotâche : l’automate exécute une seule tâche appelée « tâche maître »
- Cycle bitâche : l’automate exécute la tâche maître et une tâche appelée « tâche
rapide » configurable en moins de 2ms.
52
III.1 Cycle monotâche
Figure 1-4 : Synoptique du cycle monotâche
53
III.2 Cycle bitâche
Pour répondre au besoin de prise en compte d'événements rapides et temporaires, les

automates TSX 17-20, TSX 27/47 V≥3 intègrent en plus de la tâche maître, une tâche rapide :
• événementielle pour le TSX 17-20,
• périodique pour les TSX 27/47.
Cette tâche prioritaire est réservée aux traitements de courte durée, nécessitant une
rapidité d’exécution, incompatible avec les temps d’exécution de la tâche maître.
La tâche rapide ne peut être programmée qu’avec le langage à contacts (LADDER).
Son programme ne doit pas excéder 20 réseaux de contacts, son temps de cycle doit être
inférieur ou égal à 2 ms.
Le bit système SY19 permet à l’utilisateur de valider ou d’inhiber cette tâche, en le
positionnant respectivement à 0 ou 1. Le positionnement de ce bit doit être fait en tâche
maître.
Une fois cette tâche activée, le processeur lit l’état des entrées qui lui sont affectées,
exécute son programme, puis met à jour les sorties qui lui sont aussi affectées, avant même de
revenir dans la tâche maître.
Figure 2-4 : Synoptique du cycle bitâche
54
Suivant le langage utilisé, le programme de la tâche maître sera structuré en modules
distincts :
• Modules programme LADDER, Préliminaire, Postérieur : Ces modules sont écrits à
l’aide du langage à contacts. Ils sont composés de réseaux de contacts successifs, repérés par
des étiquettes (1 à 999). Les modules programmes préliminaire et postérieur sont associés au
module programme séquentiel dans le langage GRAFCET.
• Module programme Séquentiel : Il est réservé aux pages GRAFCET pour la saisie du
graphe. Il fait appel pour l’écriture de chaque réceptivité ou action au langage à contacts.
55
IV. Notions de base du PL 7-2
IV.1 Adressage
L’adressage consiste à affecter aux entrées et sorties de l’élément étudié (une équation
logique, d’un GRAFCET, …) des codes correspondant au langage de programmation ; il varie
en fonction des automates, nous parlerons principalement de l’automate TSX 17-20
Le TSX 17-20 est un automate compact et modulaire. Aux entrées/sorties de
l'automate de base peuvent s’ajouter les entrées/sorties des blocs ou modules d’extensions.
L’adressage des entrées/sorties est géographique. Ces entrées/sorties sont adressées
dans le programme par les instructions :
I/Ox,i I: Entrée (Input) O: Sortie

(Output)
x : numéro du module (0 à 3)
0 : automate de base
1 : première extension connectée
2 : deuxième extension connectée
3 : troisième extension connectée
i : numéro de la voie dans le

module.
Nota : l’adressage des blocs ou modules d’extensions et des modules intelligents

dépend de l’ordre de leur connexion
56
IV.2 Schéma à contact (LADDER)
Le « Ladder » (LD) est un langage graphique de programmation. Proche dans sa

représentation graphique des schémas électriques, c’est un langage visuel très simple
d’utilisation. Associé au « Function Block Diagram » (FBD) le ladder devient un langage
complet de programmation. Un schéma « Ladder » est constitué de plusieurs réseaux. Chaque
réseau possède une ligne d’alimentation gauche, une ligne d’alimentation droite et des
branches reliant les entrées situées à gauche et les sorties situées à droite.
L’évaluation de chaque réseau se fait de la gauche vers la droite.
L’évaluation de l’ensemble des réseaux se fait du haut vers le bas.
L'idée initiale du LADDER est la représentation de fonction logique sous la forme de

schémas électriques. Cette représentation est originalement matérielle : quand l'Automate
Programmable Industriel n’existait pas, les fonctions étaient réalisées par des câblages. Par
exemple, pour réaliser un ET logique avec des interrupteurs, il suffit de les mettre en série.
Pour réaliser un OU logique, il faut les mettre en parallèle. Partant de ces principes, le
LADDER a été créé et normalisé dans la norme CEI 61131-3. Il est, depuis, très utilisé dans
la programmation des Automates Programmable Industriel.
Un programme LADDER se lit de haut en bas et l'évaluation des valeurs se fait de

gauche à droite. Les valeurs correspondent en fait, si on le compare à un schéma électrique, à
la présence ou non d'un potentiel électrique à chaque nœud de connexion.
En effet, le LADDER est basé sur le principe d’une alimentation en tension

représentée par deux traits verticaux reliée horizontalement par des bobines, des contacts et
des blocs fonctionnels, d'où le nom 'LADDER' (échelle).
57
IV.2.1 Les éléments graphiques
58
IV.2.2 Les objets bits adressables
Le langage à contacts permet de manipuler les objets bits :
Contenus dans la mémoire bits : bits d’entrées/sorties, bits internes, bits associés aux
étapes GRAFCET, bits système.
Extraits de l’espace mémoire de données : bits d’état des modules, bits extraits de
mots communs, bits extraits de mots, bits associés aux blocs fonctions.
Extraits de l’espace mémoire "constantes" : bits extraits de mots constants.
Ces bits peuvent, selon le cas, être lus ou écrits par l’utilisateur.
Les langages accèdent au bit et au bit extrait de mot soit en lecture, soit en
lecture/écriture.
Les différentes notations utilisées sont : R pour lecture, W pour écriture, F pour
forçage.
Bits d’entrées/sorties : Ces bits sont les "images logiques" des états électriques des
entrées/sorties des modules. Ils sont mis à jour à chaque tour de cycle.
Bits défauts des modules (bits Status) : Chaque module dispose d’un bit adressable, de
rang S, qui est positionné par le système à 1 lors de l’apparition d’un défaut sur le module
concerné :
TSX 17-20 : il possède 8 bits de Status pour chaque module : Si,j (i = 0 à 3 et j = 0 à 7).
Bits internes : Les bits internes mémorisent des états intermédiaires durant l’exécution
du programme.
Nota : Les bits d’entrées/sorties non utilisés ne peuvent pas être employés comme bits
internes.
59
Les bits système surveillent le bon fonctionnement de l’automate ainsi que le
déroulement du programme application. Le rôle et l’utilisation de ces bits sont développés.
Les automates TSX 17-20/27/47-J/47-10/20 disposent de 24 bits système (SY0 à
SY23) qui indiquent les états de l’automate ou permettent d’agir sur le fonctionnement de
celui-ci. Ces bits sont testés dans le programme utilisateur afin de détecter tout événement de
fonctionnement devant entraîner une procédure particulière de traitement. Certains d’entre
eux doivent être remis dans leur état initial ou normal par le programme. Cependant, les bits
système qui sont remis dans leur état initial ou normal par le système ne doivent pas l’être par
le programme ou par le terminal.
Bit monostable : Le bit monostable ne possède qu’une seule bobine ; son résultat
calculé est mis à jour dans cette bobine à chaque traitement.
Bit bistable : Le bit bistable possède deux bobines :
Une bobine d’inscription ou d’enclenchement (SET) ;
Une bobine d’effacement ou de déclenchement (RESET)
IV.2.3 Les blocs fonction
Le langage à contacts utilise une ressource appelée : blocs fonctions, lesquels se
répartissent en deux groupes :
- Les blocs fonctions d’automatismes : ils mettent à disposition de l’utilisateur des
fonctions préprogrammées telles que temporisateurs, monostables, compteurs,
registres,
- Le bloc fonction texte : il permet d’échanger des données entre programme utilisateur
et coupleur intelligent, ou prise terminale, ou système, ou autre programme utilisateur.
Ces communications peuvent s’effectuer localement ou à travers le réseau FIPWAY,
TELWAY ou le bus UNI-TELWAY.
Chacun des blocs fonctions utilise :
- Des entrées et des sorties permettant de le relier à des éléments graphiques dans un
réseau,
- Des paramètres de configuration, accessibles ou non par le programme utilisateur,
- Des paramètres courants (objets bits de sortie, mot de valeur courante, mot d’entrée),
lus ou écrits par l’utilisateur
60
IV.2.4 Représentation des blocs-système
IV.3 Structure d’un réseau de contact
IV.3.1 Généralités
Un réseau s’inscrit entre deux barres de potentiel et est composé d’un ensemble
d’éléments graphiques reliés entre eux par des liaisons horizontales ou verticales. Un réseau
est limité à la dimension d’un écran du terminal, soit 4 lignes et 10 colonnes maximum
réparties en deux zones : la zone test et la zone action. Les éléments graphiques énumérés
précédemment peuvent s’implanter soit dans la zone action, soit dans la zone test sur
l’ensemble des lignes et colonnes d’un réseau. Chaque réseau doit être repéré par une
étiquette, et peut être précédé par un commentaire.
Nota : Un formulaire de programmation schéma à contacts comporte 4 réseaux.
61
IV.3.2 Étiquette (ou label)
L’étiquette ou label permet de repérer un réseau dans une entité de programme :
- Programme langage à contacts en tâche maître : label L,
- Programme langage à contacts en tâche rapide : label F,
- Programme langage GRAFCET en tâche maître :
- Schémas à contacts en traitement préliminaire : label p,
- Schémas à contacts en traitement postérieur : label P.
Cette étiquette comprend au maximum 3 caractères numériques (1 à 999) et se
positionne à la partie supérieure gauche devant la barre de potentiel. Un réseau sous étiquette
ne pourra être validé lors de la saisie sur terminal. Un repère d’étiquette ne peut être affecté
qu’à un seul réseau au sein d’une même entité de programme. L'étiquette permet entre autres
le branchement après un saut de programme.
62
IV.3.3 Commentaires
Le commentaire est intégré au réseau et comprend 15 caractères alphanumériques au
maximum. Il facilite l’interprétation du réseau auquel il est affecté, mais n’est pas obligatoire.
En cas de suppression d’un réseau, le commentaire qui lui est associé est également
supprimé. Les commentaires sont mémorisés dans l’automate et sont accessibles à tout
moment à l’utilisateur.
Rappel : En structure bitâche, dans tous les cas, le système finit la scrutation du réseau
en cours avant de démarrer l'exécution de la tâche rapide. L’apparition d’un "appel horloge"
ou d’un événement prioritaire sur l’exécution de la tâche en cours n’a donc pas d’incidence
sur les principes énoncés dans les paragraphes précédents
IV.4 Le langage GRAFCET
IV.4.1 Définition
Issu d’une méthode d’analyse (conforme à la norme GRAFCET), ce langage est conçu
pour décrire des fonctionnements séquentiels. Il comprend :
Le GRAFCET graphique qui se compose d’étapes, de transitions et de liaisons
orientées définissant l’ossature du programme.
Des réseaux de contacts définissent les réceptivités associées aux transitions et les
actions associées à chaque étape
IV.4.2 Rappels des principes du GREFCET
Le grafcet permet de représenter graphiquement et de façon structurée le
fonctionnement d’un automatisme séquentiel. Cette description graphique du comportement
séquentiel de l’automatisme, et des différentes situations qui en découlent, s’effectue à l’aide
de symboles graphiques simples :
Les transitions et les liaisons orientées symbolisent les possibilités d’évolution des
étapes actives. Les actions associées aux étapes traduisent d’une façon générale "ce qui doit
63
être fait" lorsque celles-ci sont actives. Elles décrivent en particulier les ordres qu’il faut
transmettre à la partie opérative (processus à automatiser) ou à d’autres systèmes à
automatiser.
L’ensemble des étapes actives à un moment donné définit la situation du GRAFCET.
IV.4.3 Symboles graphiques spécifiques
IV.4.4 La page GRAFCET

La saisie du graphe dans la mémoire utilisateur s’effectue par pages repérées de P0 à
P7. Chaque page est constituée de 8 colonnes (C0 à C7) et de 14 lignes (L0 à L13).
64
L’étude d’un automatisme par un grafcet peut être facilement effectuée à l’aide d’un
ensemble de formulaires conçus spécialement à cet effet.
A chaque formulaire peut correspondre une page mémoire ; l’étude grafcet faite sur les
formulaires peut donc être directement saisie en mémoire.
IV.4.5 Règles d’écriture

• Les lignes 0 et 13 sont réservées pour les renvois.
• Les lignes impaires sont réservées pour les étapes et les renvois de destination.
• Les lignes paires sont réservées pour les transitions et les renvois d’origine.
• Chaque étape est repérée par un numéro (0 à 95) ; deux étapes ne peuvent pas avoir
le même numéro.
• Pas d'obligation particulière quant à l'ordre de numérotation des étapes vis-à-vis de
leurs positions respectives dans le graphe.
• Un graphe comportant plus de 6 étapes peut être représenté indifféremment sur
une même page ou sur plusieurs pages en utilisant la notion de renvoi.
• A tout renvoi d’origine (N° de l’étape d’où l’on vient) doit correspondre un renvoi
de destination (N° de l’étape où l’on va)
65
• Des graphes différents peuvent être représentés sur une même page :
a) Aiguillage et fin d’aiguillage
b) Activation et désactivation simultanées d’étapes
66
c) Utilisation des renvois
67
d) Rebouclage d’un graphe
e) Renvois lors d’une reprise de séquences
68
f) Renvois lors d’un aiguillage et d’une fin d’aiguillage
69
g) Renvois lors d’activation et de désactivation simultanées d’étapes
h) Les étapes et actions associées

• Nombre maximum d’étapes (y compris les étapes initiales) : 96
A chaque étape est associé un bit étape Xi avec :
i : numéro d’étape (0 à 95), Xi = 0 si l’étape est inactive, Xi = 1 si l’étape est active
• Deux étapes ne peuvent jamais avoir le même numéro.
• Nombre maximum d’étapes actives simultanément : 16
70
Les actions associées aux étapes peuvent se programmer de deux façons :
• soit par réseau de contacts associés à l’étape. Dans ce cas le réseau de contacts n’est
scruté que si l’étape à laquelle il est associé est active.
• soit dans le traitement postérieur par utilisation du bit étape Xi. Dans ce cas la
scrutation a lieu à chaque cycle. Pour des raisons de sécurité (scrutation du programme), il est
préférable que les actions soient écrites dans le traitement postérieur.
i) Temps d’activité d’une étape
A chaque étape i est associé un temps d’activité (mot Xi,V) permettant de connaître la
durée d’activité d’une étape. La valeur de ce temps peut être testée dans une action, une
transition, ou dans le traitement postérieur à l’aide d’un bloc opération "comparaison".
Ce temps d’activité Xi,V est mis à 0 sur :
• désactivation de l’étape,
• réinitialisation du grafcet (SY21 = 1),
• reprise à froid (SY0 = 1),
• remise à zéro du grafcet (SY22 = 1),
• prépositionnement (SY23 = 1).
Il est incrémenté toutes les secondes dès que l’étape est active et croît de 0 à 9999.
Le temps d’activité d’une étape désactivée et activée simultanément continu à être
incrémenté sans être remis à 0.
j) Transitions et réceptivités associées
• Nombre maximum de transitions : 128
• Nombre maximum de transitions validées simultanément : 24
A chaque transition est associé un réseau de contacts permettant de saisir la
réceptivité. Seules les opérations de test sont possibles (contact, bloc opération comparaison).
Le réseau de contacts est automatiquement étiqueté et porte le numéro de l’étape "d’où

l’on vient". Le franchissement de la transition est symbolisé par une bobine portant le numéro
71
de l’étape "où l’on va". Cette bobine apparait systématiquement lors de la saisie. La scrutation
de ce réseau n’est effective que si l’étape située en amont est active.
k) Activation simultanée
Dans ce cas, la bobine -(#)- porte le numéro de l’étape aval la plus à gauche.
l) Désactivation simultanée
Dans ce cas l’étiquette du réseau de contacts porte le numéro de l’étape amont la plus
à gauche.
72
TD N°1 : Machine d’encaissage semi-automatique
La machine d’encaissage semi-automatique montrée à la figure 1 assure le groupage
de produits et leur introduction dans une boite en carton. Les produits se présentent sous
forme de paquets, de barquettes, de boites, de sachets ou de fardes. Ils peuvent être groupés de
façon très variable, chaque carton comportant les fardes constituées chacune de m rangées de
n produits. L'opérateur prépare le carton et le place sur la machine. Toutes les autres fonctions
sont assurées par les trois vérins A, B, et D (figure 2).
Figure 1 : Machine d’encaissage semi-automatique

Rôle des vérins
Les produits arrivant constituent une rangée (ici trois produits) sur le plateau du vérin
B. Chaque rangée est soulevée par le vérin B et empilée devant le vérin A, sur le support
élastique. Lorsque la farde est complète (ici trois rangées), le vérin A la transfère dans le
carton, le plateau du vérin B servant alors de guide. En parallèle, le vérin D maintient le
carton en position. Lorsque le carton est plein (ici deux fardes), le vérin D le descend en le
faisant pivoter jusqu'au chemin des rouleaux transporteurs par lesquels il est évacué.
Disposition des capteurs
Les capteurs t1 et t2 sont des détecteurs de produits : t1 constate la formation de la
rangée alors que t 2 constante la formation de la farde. Le capteur à effet de pression t 3, qui
équipe le vérin A, se déclenche dès que la contre-pression d'échappement chute complètement
; ceci signifie que la farde est en butée dans le carton, quelle que soit alors la position de A au
long de sa course. La combinaison des capteurs t 3 et a2 permet de détecter si le carton est
plein. Enfin, les capteurs de fin de course suivants sont utilisés :
73
- a0 et a1, capteurs de fin de course mécaniques ;
- b0 et b1, capteurs de fin de course montés sur vérin.
Figure 2 : Montage des capteurs et vérins
Fonctionnement normal
Le GRAFCET du fonctionnement normal de la machine d’encaissage est présenté à la
figure 3. Depuis l'étape initiale 1, un signal m (marche) autorise le fonctionnement :
- étape 2, descente de B, suivie du transfert des produits jusqu'au capteur t1, et étape 3,
remontée de B pour mise en position de la rangée de produits ;
- à l'une des étapes 2 ou 3, l'opérateur provoque le mouvement D− pour introduction du
carton d’emballage.
Tant que la farde n'est pas complète (/t 2), les étapes 2 et 3 sont reprises pour une
nouvelle rangée.
Lorsque la farde est complète (t2) et à condition que le carton soit en place (d1), on
passe à l'étape 4.
La farde est poussée (A+) dans le carton jusqu'à ce qu'elle arrive en butée, ce qui
déclenche le capteur t 3 :
- si le capteur a2 n'est pas actionné (t 3./a2), l'étape 5 provoque le retour de A et la reprise
de la séquence 2-3 puis 2-3 et 4 pour constituer et introduire la farde suivante ;
- si, au contraire, le capteur a2 est actionné (t3.a2), l'étape 6 provoque le retour de la
machine en état initiale (le carton plein descend sur les rouleaux et le cycle reprend).
74
En bref, le fonctionnement normal de la machine d’encaissage est :
- Départ de cycle par m.
- Des rangées de trois pièces sont créés (détection par t 1) ;
- Des fardes de trois rangées sont formées (détection par t 2) ;
- Deux fardes sont poussées dans la boite (détection par t 3 et a2) ;
- Mise en place de la boite par pédale q ;
Figure 3 : GRAFCET du fonctionnement normal
Modes de marches et d’arrêts

Le fonctionnement normal ayant été analysé, passons maintenant aux divers modes de
marches et d’arrêts. Les nouvelles exigences du cahier des charges sont présentées ici-bas.
- Au repos, la machine a ses vérins B et D en extension et le vérin A en rétraction.
- La machine encaisse des pièces selon le GRAFCET de la figure 3.
- La machine peut aussi être mise en mode de réglage pour tester chaque vérin
indépendamment. La fin de ce mode entraîne une remise en état initial de la machine.
- La condition de fin de mode de réglage est la détection du retour en mode
automatique, le signal de réarmement et la vérification de la fermeture du capot de
protection (fc).
- L’arrêt normal de la machine en fin de cycle se fait par appui sur le bouton « arrêt ».
- Lorsque que l’arrêt d’urgence (AU) survient, l’alimentation des vérins A, B et D doit
être sectionnée. Par la suite, l’opérateur doit procéder au dégagement manuel des
75
produits, si nécessaire. La remise en condition initiale est nécessaire avant de lancer le
procédé (conditions identiques à celles de la fin du mode de réglage).
- Lorsque la machine est hors tension, les vérins A et B ont leur alimentation sectionnée.
Lors de la mise sous tension, l’opérateur doit vérifier l’état de la machine avant de
remettre en condition initiale et repartir.
- Si quelqu’un ouvre le capot de sécurité, il faut déclencher un arrêt d’urgence.
À l’aide du GRAFCET déjà établi (figure3) :

- Construire le GEMMA de cet automatisme ;
- Enrichir ce GRAFCET ;
- Proposer un pupitre de commande.
76
TD N°2 : Traitement de surface
Un treuil permet de transporter puis de plonger des pièces dans un bain de trempe
maintenu à température constante.
Cycle de fonctionnement
Cahier des charges

Modes de marche et d’arrêt
Les 3 types de fonctionnement suivant sont envisagés :
- Manuel : les mouvements montée (V+), descente (V-), droite (H+) et gauche (H-)
seront commandés par les boutons poussoirs correspondant.
- Initialisation : permettra le retour automatique au point de départ du chariot et du treuil.
- Automatique : permettra d’effectuer au maximum 5 cycles de trempage consécutifs si la
température du bain est OK (u200).
Cycle de fonctionnement
Lorsque les conditions de départ sont réunies les pièces seront transportées au -dessus
du bac, trempées 10, 20, 30 ou 40 secondes suivant la valeur sélectionnée à la roue codeuse,
égouttées 2 secondes puis ramenées au point de départ.
- 5 cycles si auto =1et température OK
- Arrêt fin de cycle si auto = 0 ou température NOK
La durée de trempage est réglée par une roue codeuse (m210) :
- RC = 1  trempage 10 secondes - RC = 2  trempage 20 s
- RC = 3  « 30 « - RC = 4  « 40 s
Conditions de départ
- Température du bain OK (100°c<Température du bain<120°c) – (u200)

- Conditions initiales : chariot de treuil à gauche (h0) Treuil en bas (v0)
- Auto = 1
77
- Maintenir appuyé le BP Dcy pendant 2 secondes.
Informations de fonctionnement
- Affichage du nombre de trempes effectuées (m200)

- Voyant chauffe en court
Arrêt d’urgence Arrêt d’urgence
-  RAZ des Grafcet (sécurité programmée) |  Initialisation des Grafcet

-  Remontée du treuil (sécurité câblée)
Adresses utilisées
Entrées TSX Entrées TSX Sorties TSX
auto I0,5 v0 I1,7 Afficheur O0,4à
O0,7
manu I0,6 v1 I1,8 H- O1,0
au I1,2 h0 I1,9 H+ O1,1
dcy I1,3 h1 I1,10 V- O1,2
descente I1,4 h2 I1,11 V+ O1,3
droite I1,5 h3 I1,16 Voyant O1,8
gauche I1,6 montée I1,19
Roue I1,12 à Consigne de réglage de la
codeuse i1,15 tempo T2 par roue codeuse
Température OK Capteur analogique de temp
Comptage cycle
Travail demandé
1. Effectuer le Gemma correspondant au cahier des charges
2. Ecrire les lignes ladder permettant de commander manuellement le déplacement du
chariot et du treuil ainsi que celles de l’afficheur et de la roue codeuse.
3. Effectuer les Grafcet de conduite, d’initialisation, de fonctionnement normal et de
sécurité de cette machine.
78
TD N°3 : Serrure de coffre
Cahier des charges
Les quatre responsables (A, B, C et D) de la société ‘’PROX’’ peuvent avoir accés à
un coffre. Ils possèdent chacun une clé différente (a, b, c et d).
Mode de fonctionnement de la serrure :
 le responsable A ne peut ouvrir le coffre qu’en présence du responsable B ou du
responsable C ;
 les responsables B, C et D ne peuvent ouvrir le coffre qu’en présence d’au moins deux
des autres responsables.
Compléter sur copie la table de vérité ci-dessous.
Cette table de vérité s’établit à partir : a b c d S

0 0 0 0
 des quatre variables d’entrée 0 0 0 1
(a, b, c et d) ; 0 0 1 0
0 0 1 1
 de la seule variable de sortie 0 1 0 0
(S : commande de la serrure). 0 1 0 1
0 1 1 0
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 0 1
1 0 1 0
1 0 1 1
1 1 0 0
1 1 0 1
1 1 1 0
1 1 1 1
79
Travail à faire
- Etablir à partir de la table de vérité l’expression équationnelle de la sortie.
- Simplifier cette expression en utilisant les propriétés de l’algèbre de Boole
(méthode algébrique)
- Dessiner sur copie le schéma à contacts correspondant à la sortie S.
- Simuler dans le logiciel AUTOMGEN ou AUTOMATION STUDIO
- Etablir le schéma (langage LADDER) après avoir créé un folio (vous devez
utiliser les symboles pour désigner les variables booléennes).
- Lancer l’exécuteur PC (GO).
- Valider le bon fonctionnement de votre programme (vous devez contrôler les
seize lignes de la table de vérité)
80
TD N°4 : Feux de carrefour
Adresses automate & symboles

Entrées Sorties
Présence voiture pv i1 Vert voie B=>A VBA o1 Vert piétons B VPB o7
Piétons B pb i2 Orange voie B=>A OBA o2 Rouge piétons B RPB o8
Piétons A pa i3 Rouge voie B=>A RBA o3 Vert voie A VA o9
Jour / nuit jour i4 Vert voie B VB o4 Orange voie A OA o10
Orange voie B OB o5 Rouge voie A RA o11
Rouge voie B RB o6 Vert piétons A VPA
Rouge piétons A RPA
1. Effectuer le schéma de câblage des entrées sorties de l’automate

Compléter le diagramme de Gantt ci-dessous : il met en évidence la durée de chaque cycle
Feux automobiles voie (A)
Lorsqu’on met le sélecteur jour/nuit sur la position jour, les feux de la voie (A)
effectuent en permanence le cycle décrit par la première ligne du diagramme de Gantt
ci-dessous.
Feux piétons voie B
2. Synchroniser les feux piétons de la voie B avec les feux automobiles de la voie A.
Avant de passer au rouge, le feu vert piétons clignotera pendant une seconde.
81
Feux automobiles voie B & piétons voies A
3. Synchroniser les feux automobiles de la voie B avec les feux de la voie A sachant
que, pour des raisons de sécurité, le fonctionnement des deux feux rouges se
chevauche pendant une seconde (sont allumé simultanément).
3. Synchroniser les feux piétons de la voie A avec les feux automobiles de la voie B.
Feux automobiles voie B  A (voitures qui tournent à gauche)
S’il n’y a pas de voiture qui veulent tourner à gauche (BA) le capteur présence
voiture (B=>A) n’est pas actif. Le feu BA reste au rouge alors que les autres feux
fonctionnent normalement (cahier des charges n° 2). Le cycle dure alors de 14
secondes.
S’il y a des voitures qui tournent à gauche, le fonctionnement des feux BA est
déclenché après le fonctionnement de celui des voies A et B. Il dure alors 21 secondes.
4. Synchroniser le fonctionnement des feux voie BA (voiturent qui tournent à
gauche) avec celui des autres feux.
Fonctionnement nuit
- Si le sélecteur Jour/Nuit est sur la position nuit, tous les feux des voies A, B et
AB sont à l’orange clignotant et les feux piétons A et B sont au rouge.
- Si un piéton appuie sur un bouton d’appel B ou C les feux fonctionnent en position
jour (cycle feux 4) pour un cycle.
Diagramme de Gantt (synchronisation des feux automobiles et piétons)
Grafcet
4. Effectuer et programmer le Grafcet de fonctionnement des feux décrit ci-
dessus en incluant le fonctionnement nuit.
82
TD N°5: Ascenseur
 Etage demandé : m200

 Etage atteint : m201
 Bp d’appel : u100
83
Travail demandé
1. Effectuer le Grafcet gérant la montée et la descente de l’ascenseur puis l’ouverture de la

porte lorsque celui-ci se trouve :
- Au-dessous de la personne qui l’appelle => l’ascenseur doit monter
- Au-dessus de la personne qui l’appelle => l’ascenseur doit descendre
- Au même étage que la personne qui l’appelle => ouverture de la porte.
Mémorisation :
- Etage demandé : m200
- Etage atteint : m201
- Boutons poussoir d’appel ascenseur & paliers : u100
2. Effecteur le Grafcet gérant l’ouverture et la fermeture de la porte de l’ascenseur et des

portes des paliers. Prévoir la réouverture de la porte si le capteur anti-écrasement est
actionné pendant la phase de fermeture de celle-ci.
- Tempo porte ouverte : 3 secondes
- Tempo après fermeture des portes : 1 seconde.
3. Rédiger les lignes de programme ladder permettant d’allumer puis d’éteindre les voyants
des boutons poussoirs d’appel palier.
4. Testez et mettez au point votre programme afin qu’il fonctionne correctement par
simulation sur AUTOMGEN ou AUTOMATION STUDIO
84
TP N°1 : Triple sécurité
La figure 1 ci-dessous représente la structure de la ligne d’alimentation pneumatique
des différents laboratoires d’électrotechnique du Lycée Georges Brassens (Ile de La Réunion).
électrovanne S
Atmosphère
Manomètre
Refroidisseur a b c Filtre Lubrificateur
Réservoir
Clapet Vers
anti-retour laboratoires
Régulateur
Groupe
M Moto-
compresseur Purgeur
Filtre
Atmosphère
LA LB LC H
Fig. 1 – Structure de l’alimentation pneumatique.
a = b = c = capteurs de pression dont le contact à ‘’F’’ se ferme si la pression dans le

réservoir dépasse une valeur trop grande, ils détectent tous les trois la même pression.
Le fonctionnement de l’électrovanne S dépend de l’indication fournie par les trois

capteurs a, b, et c. Deux capteurs à l’état ‘’1’’ suffisent à indiquer que la pression dans le
réservoir est trop importante et donc que l’électrovanne S doit s’ouvrir pour l’évacuation de
l’air. De même deux capteurs à l’état ‘’0’’ indiquent que la pression dans le réservoir est
normale.
Les voyants LA, LB, LC précisent le capteur défaillant (en panne). Un capteur est en
panne s’il ne donne pas la même information que les deux autres ; dans ce cas une alarme H
doit aussi retentir.
85
Voir principe de la redondance ci-dessous.
La sécurité des machines automatisées (techniques de sécurité) – GROUPE
SCHNEIDER (Tome 1)
Redondance
Le principe de toute redondance est de doubler ou de multiplier certains composants,

constituants ou équipements, ou certaines fonctions (y compris logicielles), dans le but
d’assurer le maintien d’une mission en présence de défaillance. C’est donc un procédé,
permettant d’obtenir un comportement tolérant sur les fautes.
Toutes redondance est basée sur une hypothèse essentielle : la défaillance d’un
élément est ‘’compensée’’ par le bon fonctionnement d’un autre, et exclut donc l’hypothèse
qu’ils soient défaillants simultanément.
1- Compléter la table de vérité ci-dessous.
a b c LA LB LC S H
0 0 0
0 0 1
0 1 0
0 1 1
1 0 0
1 0 1
1 1 0
1 1 1
2 - Compléter les tableaux de Karnaugh ci-dessous et écrire les équations simplifiées

de toutes les sorties.
Remarque : vous devez obligatoirement faire apparaître les groupements de ‘’1’’ ou
de ‘’0’’ utilisés (groupements de 2n cases adjacentes).
86
LA ab LB ab
00 01 11 10 00 01 11 10
0 0
c c
1 1
LC ab S ab
00 01 11 10 00 01 11 10
0 0
c c
1 1
H ab
00 01 11 10
0
c
1
LA = -----------------------------------------------
LB = -----------------------------------------------
LC = -----------------------------------------------
S = -----------------------------------------------
H = -----------------------------------------------
87
3– Codage sous AUTOMGEN (langage LADDER)
3.1 – Lancer le logiciel AUTOMGEN puis créer le projet
‘’TRIPLESECURITELADDERELEVES’’ du répertoire ‘’TRIPLESECURITE’’.
3.2 – Enregistre ce projet dans le même répertoire mais sous le nom :
‘’TRIPLESECURITELADDERETUDIANTS [VOTRENOM]’’.
3.3 – Compléter le folio 1 en langage LADDER (vous devez utiliser les symboles pour
désigner les variables booléennes).
3.4 – Vérifier l’écriture de votre programme puis lancer la compilation (rectifier si
nécessaire : fonction des messages d’erreur).
4– Codage et essai sous AUTOMGEN (langage logigramme)

4.1 – Compléter au préalable les logigrammes relatifs à cette application (figure 2).
4.2 - Ouvrir le projet ‘’TRIPLESECURITELOGIGRAMMEETUDIANTS’’ du
répertoire ‘’TRIPLESECURITE’’.
4.3 – Enregistre ce projet dans le même répertoire mais sous le nom :
‘’TRIPLESECURITELOGIGRAMMEETUDIANTS [NOM DU GROUPE]’’.
4.4 – Compléter le folio 1 en langage LOGIGRAMME (vous devez utiliser les
symboles pour désigner les variables booléennes).
4.5 – Vérifier l’écriture de votre programme puis lancer la compilation (rectifier si
nécessaire : fonction des messages d’erreur).
4.6 – Choisir la cible ‘’Exécuteur PC’’ puis lancer la visualisation dynamique (GO).
4.7 - Valider le bon fonctionnement de votre programme.
88
Fig. 2 – Logigrammes à compléter.
''Sortie capteur A défaillant'' ''Sortie capteur B défaillant''
a & LA & LB
a & &
''Sortie capteur C défaillant''
''Sortie électrovanne S''
a S
c &
''Sortie alarme H''
a & H
89
TP N°2: Commande bi manuelle
L’éloignement de l’opérateur chargé de placer ou de retirer des pièces sur une machine
dangereuse est une solution souvent adoptée. L’usage d’un dispositif de ‘’commande
bimanuelle’’ permet en particulier de mettre ses mains hors de portée de la zone dangereuse :
celles-ci sont en effet toutes deux nécessaires pour enclencher et maintenir les mouvements
dangereux de la machine. La nécessité d’une action simultanée des deux mains et
l’éloignement du pupitre garantissent la sécurité de l’opérateur.
Les caractéristiques fonctionnelles des machines les plus dangereuses sont les suivantes :
L’opérateur doit obligatoirement faire usage de ses 2 mains pendant la même période ;
Les signaux d’entrée, lorsqu’ils sont appliqués, doivent créer et maintenir le signal de
sortie ;
Le relâchement d’un bouton poussoir sur le pupitre, doit interrompre le signal de sortie ;
La conception du pupitre (position des mains, protecteur par ‘’oreilles’’, distance des
actionneurs, etc.) doit interdire la possibilité de fraude ;
La réinitialisation du signal de sortie ne doit être possible qu’après relâchement des 2
boutons poussoirs ;
L’action sur les boutons poussoirs doit, enfin, s’effectuer dans une fenêtre de temps
maximale de 0,5 s (action synchrone).
90
Il est toutefois important de remarquer que l’usage d’un tel dispositif n’assure que la
protection de l’opérateur. En ce qui concerne les risques encourus par les tiers, l’opérateur
doit avoir une vision complète de la zone dangereuse.
D’autres dispositions préventives doivent être prises pour ceux-ci, notamment vis-à-
vis des agents de maintenance. C’est ainsi qu’un bouton d’arrêt d’urgence est souvent placé
sur le pupitre de commande bimanuelle, entre ses deux boutons poussoirs.
La sûreté d’une commande bimanuelle peut, enfin, être augmentée par l’usage d’un module
de sécurité spécialisé, dédié à ce type de fonction.
bouton poussoir bouton poussoir
main gauche main droite
arrêt d'urgence
Fig. 3 : dispositif de commande bimanuelle d’une machine.

1. Compléter le GRAFCET
 Compléter le GRAFCET ci-dessous correspondant à une telle commande.
§ 2. La commande bimanuelle ?
Rappel (NF C 03-190) :

1
Prise en compte du temps
(BP1 + ) . conditions initiales dans une réceptivité.
2 La notation « t/8/5S »
signifie 5 secondes écoulées
BP1 . BP2 . t/2/ S BP1 . . t/2/ S t/2/ S depuis la dernière activation
de l’étape 8.
3 Signal de
sortie
4 t/8/5S
9 ACTION A
Fig. 4 : GRAFCET d’une commande bimanuelle.
91
2. Application de la commande bimanuelle à une presse à poinçonner
2.1. But de la presse à poinçonner
Insculper à l’aide d’un instrument (poinçon) en acier trempé des pièces volumineuses
d’orfèvrerie ; la marque elle-même (notamment celle qui garantit le titre du métal).
2.2. Présentation de l’installation

Cette installation comprend deux vérins double effet commandés par des distributeurs 4/2
monostables à pilotage électrique :
 le vérin 1C destiné au poinçonnage de la pièce ;
 le vérin 2C destiné au bridage (serrage) de la pièce.
2.3. Fonctionnement
L’opérateur chargé de conduire la presse à poinçonner doit effectuer les opérations suivantes :
 chargement manuel de la pièce dans l’étau ;
 bridage (serrage) de la pièce ;
 actionner la commande bimanuelle (si : pièce serrée . pas maintenance . poinçon en
position haute).
En mode maintenance, il est possible de contrôler le bon fonctionnement du vérin de
poinçonnage.
Remarque : afin de simplifier l’étude, la gestion de l’arrêt d’urgence n’est pas pris en compte.
2.4. Schéma du circuit de puissance pneumatique

Vérin 1C 1D 1D+ 2D 2D+ Vérin 2C
1S0 2S0
1C+ 1C- 1S1 2S1 2C+ 2C-
Rappel : éléments de décodage et conventions de repérage.

La machine étant représentée à l’état initial, un même repère numérique s’applique :
- au vérin ;
- aux capteurs de position ;
92
- aux pilotes de distributeur,
en y accolant respectivement les lettres C, S et D.
Les capteurs normalement actionnés à l’état initial sont affectés de l’indice 0.
Les mouvements :
- de sortie de tige sont affectés du signe + ;
- de rentrée de tige du signe -.
2.5. Tableaux des Entrées/Sorties
Entrées (auxiliaires de commande et capteurs)
Repère Fonction et remarques

SMD Bouton poussoir à impulsion (montée / descente du poinçon)
SP Bouton tournant (serrage pièce)
SM Bouton tournant à serrure (maintenance)
1S0 Détecteur de proximité inductif (tige vérin 1C rentrée)
1S1 Détecteur de proximité inductif (tige vérin 1C sortie)
2S0 Détecteur de proximité inductif (tige vérin 2C rentrée)
2S1 Détecteur de proximité inductif (tige vérin 2C sortie)
BP1 Bouton poussoir (commande bimanuelle main gauche)
BP2 Bouton poussoir (commande bimanuelle main droite)
AU Arrêt d’urgence à accrochage mécanique et déverrouillage par clé (commande
bimanuelle)
Sorties (pré actionneurs et actionneurs)
Repère Fonction et remarques

1C Vérin double effet avec piston magnétique et amortisseur pneumatique ( du piston en
mm = 80)
1D Distributeur 4/2 à pilotage électrique monostable
2C Vérin double effet avec piston magnétique et amortisseur pneumatique ( du piston en
mm = 63)
2D Distributeur 4/2 à pilotage électrique monostable
2.6. Travail demandé
2.6.1. Compléter les deux GRAFCET selon le point de vue ‘’partie commande’’ relatifs à
cette applications proposés page suivante ainsi que les schémas en langage ‘’LADDER’’ puis
faire vérifier votre travail par le Professeur.
2.6.2. Codage sous AUTOMGEN

 Lancer le logiciel AUTOMGEN puis ouvrir le projet
‘’COMMANDEBIMANUELLEELEVES’’ du répertoire
‘’COMMANDEBIMANUELLE’’ puis enregistrer ce projet dans le même répertoire
mais sous le nom : ‘’COMMANDEBIMANUELLEELEVES[VOTRENOM].
 Compléter le folio N° 1 de ce projet conformément au travail effectué précédemment
(2.6.1.).
93
Remarques : vous devez pour cette application marquer le début et la fin des symboles
par le caractère ‘’_’’ (souligné, associé à la touche [8] du clavier), exemple : _PETITAVI_
ou _NAIN_.
2.6.3. Essai du programme

 Compiler puis lancer l’exécuteur PC.
 Valider le bon fonctionnement de votre programme (conforme au fonctionnement
précisé en 2.3. et au principe de base de la commande bimanuelle précisé au
paragraphe 2) puis appeler le Professeur pour faire contrôler votre travail.
Remarques : vous pouver changer la valeur de la temporisation T1.
GRAFCET : ‘’ PROGRAMME PRINCIPAL ’’ GRAFCET : ‘’ SOUS

PROGRAMME MONTEE
DESCENTE POINCON ‘’
1
10
2 T1(
20
BP1. BP2. t1 t1
(BP1.BP2)+ 1S1
3
''SP M/D POICON'' 30
SCHEMA EN ‘’ LADDER ‘’
Le symbole _CI_ (Conditions Initiales) est associé au bit système U100.
94
''CONDITIONS INITIALES''
CI
''PILOTAGE SORTIE VERIN 1C''
SM SMD 1D+
''PILOTAGE SORTIE VERIN 2C''
SP 2D+
1. GRAFCET complété :
1
(BP1 + BP2) . conditions initiales
2
BP1 . BP2 . t/2/0,5S BP1 . BP2 . t/2/0,5S t/2/0,5S
3 Signal de
sortie
BP1 . BP2
4
BP1 . BP2
95
TP N°3: Cisaille
Cette cisaille permet de couper des morceaux de fer plat, dont la longueur sera égale à x fois
la course du vérin d’avance (A) en cycle par cycle ou en cycles continus.
Grafcet de conduite :
Il lance le Grafcet d’initialisation ou le Grafcet de fonctionnement normal, en cycle
par cycle ou en cycles continus, jusqu’à ce que la barre soit terminée.
Grafcet d’initialisation :
Il permet de rentrer tous les vérins, afin de pouvoir positionner manuellement la barre,
puis d’effectuer, lors d’un nouvel appui sur init, la première coupe permettant ainsi d’obtenir
les conditions initiales.
 Conditions initiales (a0. b1. c1. d0 . pp) => u100
Grafcet de fonctionnement normal :
Il permet de couper des morceaux de barre d’une longueur égale à deux fois la course
du vérin d’avance (reprise d’étapes) jusqu’à ce que la barre ne soit pas finie (saut d’étapes).
Grafcet de sécurité :
Il désactive toutes les étapes des Grafcet sur AU et les réinitialise sur /AU.
1. Effectuer le schéma de câblage des entrées sorties de l’automate (distributeurs

bistables).
- AU => coupe le commun des sorties et provoque la remontée de la lame
- /AU et réarmement => met sous tension le commun des sorties de l’automate.
2. Effectuer tous les Grafcet correspondant au cahier des charges ci-dessus.
96
TPE N°1 : Sécurité sur machine-outil
Cahier des charges
- En marche normale, l’autorisation de fonctionnement (voyant H1) du moteur d’une machine outil
impose l’ensemble des conditions suivantes :
 bon positionnement de la pièce (capteur S1) ;
 pose de l’écran de protection (capteur S2) ;
 demande de fonctionnement (bouton tournant S3).
- En marche de réglage, les conditions sont les suivantes :

 bon positionnement de la pièce ;
 pose ou non de l’écran de protection ;
 engagement d’une clé (bouton tournant à serrure S4) ;
 demande de fonctionnement.
Organisation structurelle de la machine outil
Compléter sur copie la table de vérité ci-dessous
97
Cette table de vérité s’établit à partir : S4 S3 S2 S1 H1
0 0 0 0
 des quatre variables d’entrée 0 0 0 1
(S1, S2, S3 et S4) ; 0 0 1 0
0 0 1 1
 de la seule variable de sortie 0 1 0 0
(H1 : voyant associé au 0 1 0 1
contacteur autorisation de
0 1 1 0
fonctionnement).
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 0 1
1 0 1 0
1 0 1 1
1 1 0 0
1 1 0 1
1 1 1 0
1 1 1 1
Etablir à partir de la table de vérité l’expression équationnelle de la sortie.

Simplifier cette expression en utilisant les propriétés de l’algèbre de Boole
Dessiner sur copie le schéma à contacts correspondant à la sortie H1.
Etablir sur copie le logigramme hétérogène correspondant à la sortie H1 (vous ne devez

utiliser que les opérateurs : NON ; OU ; ET).
Lancer le logiciel AUTOMGEN puis créer le projet ‘’MACHINE OUTIL SECURITE
ETUDIANTS’’ du répertoire ‘’SECURITE MACHINE OUTIL’’.
Sauvegarder ce projet dans le même répertoire mais sous le nom : ‘’MACHINE OUTIL
SECURITE ETUDIANTS [NOMDUGROUPE]’’.
Compléter le schéma (langage LADDER) se trouvant sur le folio 1 (vous devez utiliser les
symboles pour désigner les variables booléennes).
Lancer l’exécuteur PC (GO)
Valider le bon fonctionnement de votre programme en faisant évoluer la parte opérative

Lancer le logiciel AUTOMGEN puis créer le projet ‘’MACHINE OUTIL SECURITE
ETUDIANTS LOGIGRAMME’’ du répertoire ‘’SECURITE MACHINE OUTIL’’.
Sauvegarder ce projet dans le même répertoire mais sous le nom : ‘’MACHINE OUTIL
SECURITE ETUDIANS LOGIGRAMME[NOMDUGROUP]’’.
98
Saisir sur le folio 1 le logigramme relatif à l’application (utilisation des symboles pour
désigner les variables booléennes). Vous devez utiliser ‘’L’ASSISTANT’’
Fiche guide ‘’LOGIGRAMME’’ (ci-dessous)
Lancer l’exécuteur PC (GO).
Valider le bon fonctionnement de votre programme en faisant évoluer la parte opérative
Fiche guide ‘’LOGIGRAMME’’
AUTOMGEN implémente le langage

logigramme de la façon suivante :
utilisation d’un bloc spécial nommé « bloc
d’affectation », ce bloc sépare la zone
d’action de la zone test, il a la forme
suivante et est associé à la touche
[0] (zéro) ;
utilisation des fonctions « NON »,
« ET » et « OU » ;
utilisation de rectangles d’action à
droite du bloc d’affectation.
1. Dessin des logigrammes
99
2. Enchaînement des fonctions
3 . Exemple de logigramme
10
COMMANDES DES SYSTEMES PAR API Roi4 Christian Gilles ABANDA ESOMBA 0
TPE N°2 : Logique combinatoire et langage à contact
1. Description de l’automatisme :
Le système étudié (fig. 1) est une porte de parking automatique. Cette porte basculante
possède une motorisation permettant d’assurer l’ouverture (MO) et la fermeture (DE). Les
positions extrêmes de la porte sont détectées par des capteurs de fin de course ; Fco pour le
capteur porte ouverte, Fcf pour le capteur porte fermée.
Nous allons réaliser la commande de cette porte à partir de deux boutons poussoirs, l’un
commandant l’ouverture (Bpmo), l’autre la fermeture (Bpde).
Un ensemble de voyant permet de signaler l’état du système à l’utilisateur. On trouve :
 Un voyant vert (VPL),
 Deux voyants orange (VMP),
 Un voyant rouge (VPP).
Porte fermée Porte ouverte
fco
fcf
Fig. 1. – Porte de garage automatique et emplacement des détecteurs de position.

Cahier des charges et fonctionnement :
Le fonctionnement étudié consiste en un mode manuel par action sur les boutons
poussoirs avec action maintenue par l’opérateur pour obtenir la continuité des mouvements.
Toutefois, pour assurer un minimum de sécurité de fonctionnement il est recommandé de
respecter les prescriptions suivantes :
Arrêt du mouvement lorsque la fin de course correspondant à ce mouvement est atteint.
Interdiction de la commande simultanée des deux mouvements lors de l’action sur les deux
boutons poussoirs de commande.
Signalisation à l’aide des voyants de l’état de fonctionnement du système.
Le système sera commandé par un automate programmable. Nous utiliserons la
représentation sous forme de schéma électrique de type LADDER utilisée par tous les
fabricants d’automates et de logiciels de programmation d’automates (LD = LADDER
DIAGRAM) pour programmer le fonctionnement à l’aide du logiciel AUTOMGEN.
10
En résumé, il faut utiliser deux symboles graphiques pour programmer en LADDER,
un pour les entrées et un autre pour les sorties :
Equivalent en LADDER sur
Nom Symbole électrique
AUTOMGEN
_a_
a
Contact NO
ENTREES
7 6
/_b_
b
Contact NF
7 6
_km1_
SORTIES
Lampes ou KM1
relais ou L1
( )
2. Préparation du TP avant la séance :

Analyse de fonctionnement du système :
En vous aidant de la table de vérité de la montée, déterminer l’ensemble des conditions
(variable d’entrée) qui engendrent la descente de la porte de parking. Etablir la table de
vérité de la sortie DE du système.
bpmo bpde fco fcf MO DE
0 0 0 0 0
0 0 0 1 0
0 0 1 0 0
0 0 1 1 0
0 1 0 0 0
0 1 0 1 0
0 1 1 0 0
0 1 1 1 0
1 0 0 0 1
1 0 0 1 1
1 0 1 0 0
1 0 1 1 0
1 1 0 0 0
1 1 0 1 0
1 1 1 0 0
1 1 1 1 0
A l’aide de la table de vérité des sorties du système, déterminer les équations non
simplifiées des sorties MO et DE.
Simplifier si possible, ces équations par la méthode de simplification algébrique élémentaire

et ensuite en utilisant la méthode des tableaux de KARNAUGH.
10
MO ab DE ab
cd 00 01 11 10 cd 00 01 11 10
00 00
01 01
11 11
10 10
 MO =  DE =
Réaliser sur le document réponse le schéma électrique correspondant aux
équations de fonctionnement des sorties MO et DE.
3. Travail demandé durant le TP :

Q.3.1. En utilisant la documentation du logiciel AUTOMGEN, saisir dans un nouveau
folio les équations simplifiées de MO et DE issues de vos réponses dans le travail de
préparation, sous forme de schéma en langage LADDER
En utilisant la documentation du logiciel AUTOMGEN, compiler le schéma LADDER en
code exécutable par l’automate (choisir la cible en fonction de votre automate). Après la
compilation, transférer le programme dans l’automate.
Placer l’automate en mode de fonctionnement de son programme « RUN » et valider la
visualisation du fonctionnement sur le logiciel AUTOMGEN ().
Q.3.2 En actionnant les boutons poussoirs Bpmo et Bpde, établir la table de vérité des
variables de sortie MO et DE pour vérifier la validité du fonctionnement.
Q.3.3 La sortie voyant orange VMP est allumée lorsque la porte est en mouvement.
Compléter la table de vérité de la variable de sortie VMP
bpmo bpde fco fcf MO DE VMP
0 0 0 0 0
0 0 0 1 0
0 0 1 0 0
0 0 1 1 0
0 1 0 0 1
0 1 0 1 1
0 1 1 0 0
0 1 1 1 0
1 0 0 0 0
1 0 0 1 0
1 0 1 0 0
1 0 1 1 0
1 1 0 0 1
1 1 0 1 1
1 1 1 0 0
1 1 1 1 0
10
Q.3.4 Etablir l’équation simplifiée de la sortie VMP à l’aide d’un tableau de KARNAUGH.
VMP ab
cd 00 01 11 10
00
01 VMP =
11
10
Q.3.5 Compléter le schéma à contacts LADDER pour obtenir le fonctionnement du
voyant orange. Compiler à nouveau et transférer le programme, mettre en mode
« RUN » et en mode visualisation.
Q.3.6 Vérifier le fonctionnement
Q.3.7 Améliorer le dispositif pour que le voyant orange VMP clignote. Pour il faut cela
utiliser une variable d’entrée automgen appelée u31 qui change d’état toutes les 0,5
secondes. Il s’agit d’un signal d’horloge dont la base de temps est d’une seconde.
Définir la nouvelle équation de VMP.
Q.3.8 Proposer votre solution en langage à contacts LADDER pour obtenir le nouveau
fonctionnement du voyant orange. Compiler à nouveau et transférer le programme,
mettre en mode « RUN » et en mode visualisation.
Q.3.9 Pour finir et pour être conforme au cahier des charges, il faut programmer le
fonctionnement :
 Du voyant vert VPL lorsque la porte est ouverte ;
 Du voyant rouge VPP lorsque la porte est fermée ;
 Ces voyants fonctionnent lorsque la porte n'est commandée
Q.3.10 Proposer votre solution en langage à contacts LADDER pour obtenir le nouveau
fonctionnement des voyants rouge et vert. Compiler à nouveau et transférer le
programme, mettre en mode « RUN » et en mode visualisation. Présenter le
fonctionnement global au professeur.
10
ANNEXES
10
ANNEXE 1 : Feuille de GEMMA
10
ANNEXE 2 : Menus utiles sur consoles TSX
IX.1 Menu principal
- ADJ (adjust) : permet de visualiser ou modifier toute variable.

- DBG (debug) : mise au point : permet de visualiser le programme et voir l'état des
capteurs, sorties, étapes actives... (Trait plein dans le programme si actif, interrompu si
0) et mettre des points d'arrêt dans le programme.
- PRG : créer ou modifier le programme.
- TRF (transfert) : pour mémorisation sur EEPROM et impression sur imprimante
(RS232).
IX.2 Menu PRG
- CLM (clear memory) : efface le programme actuel, permet de définir si le nouveau

programme sera en langage à contacts (LAD) ou Grafcet (SEQ).
- CNF (config) : configuration de l'automate, de la liaison RS232 pour l'imprimante
(LINE), des bobines à sauvegarder même en cas de coupure de courant (SAV)...
- NAME : permet de donner un nom au programme.
- LK : vérifie si le programme en mémoire ne comporte pas d'erreur.
- FREE : retasse le programme (à faire après de nombreuses modifications).
IX.3 Menu PRG en mode ladder (LAD)
- TOP : aller au premier réseau.

- BOT : (bottom) aller après le dernier réseau (on passe ensuite au dernier par la flèche
vers le haut).
- LAB : donner un numéro de réseau (label) puis [ENT] pour le visualiser.
- INS : insère un nouveau réseau (vide) devant le réseau actuel.
- DEL (delete) : supprime le réseau actuel.
- SCH (search) : permet de rechercher tous les réseaux comportant une bobine ou
contact donné.
- [ZM](zoom) : visualise l'adresse d'un contact ou bobine (exemple I1,2), on peut se
déplacer dans le réseau par les flèches.
- [CLR](clear) : retour au niveau supérieur (ZM->LAD->PRG->principal)
- [Quit] : retour direct au menu principal.
10
IX.4 Menu PRG en mode zoom (sous-programme en mode LADDER)
- LAB : donner au réseau actuel un numéro de label (0 à 999).

" " : donner un commentaire au réseau actuel (15 caractères maxi, sera affiché au-
dessus du réseau).
- MOD : permet de modifier l'élément pointé (l'effacer par [DEL] par exemple), on
valide le réseau modifié par [ENT].
IX.5 Menu PRG en mode GRAFCET
On dispose de 8 pages (0 à 7) de 14 lignes de 8 colonnes. On peut au maximum

prendre en compte 96 étapes, les divergences et convergences sont limitées à 4 voies. L'écran
ne montre qu'une petite partie de la page, mais le numéro de page (P), de ligne (L) et de
colonne (C) sont toujours affichés. On se déplace par les flèches, ou en tapant P, L, C ou X
(étape) suivi du numéro désiré. Les fonctions sont approximativement les mêmes qu'en mode
ladder, hormis :
- DLP : effacement d'une page complète.
- [ZM] : face à une transition, la définit (si réseau vide, réceptivité toujours fausse).
- [ZM] : face à une étape, définit son action (étape d'attente si réseau vide).
- MOVE : déplace l'élément actuel (par les flèches) puis valider par [ENT].
IX.6 Menu DBG
- R/S : passe de RUN à STOP et inversement (on peut aussi utiliser le contacteur sur la
platine).
- PRG : visualiser le programme et l'état des variables (trait plein=1, pointillé=0),
insertion de points d'arrêt.
- CY/ : exécution cycle par cycle.
- STP : liste des étapes actives.
- /L : point d'arrêt sur un label, /o sur une étape.
- S/L et S/o : blocage sur un label ou une étape.
10
ANNEXE 3 : Feuille de programmation GRAFCET
10
ANNEXE 4 : Bits systèmes de TSX 17
11
ANNEXE 5 : Adressage des entrées/sorties du TSX 27
Le TSX 27 est un automate compact qui possède 1, 2, 3 ou 4 cartes d’entrées/sorties.
Chaque carte possède 20 entrées/sorties (12 entrées et 8 sorties). L’adressage d’une entrée ou
d’une sortie est défini dans le programme par 4 caractères :
I/Oy,i I: Entrée (Input) O: Sortie (Output)
y : emplacement (0 à 7)
, : virgule
i : numéro de voie dans la carte
0 à 7 pour les sorties
0 à B pour les entrées
Chaque carte d’entrées/sorties
possède :
• en partie supérieure un ensem-
ble de 8 sorties repérées par
les emplacements 0, 2, 4 ou 6
dans l’automate, et par leurs
numéros de voies de 0 à 7.
exemple :O4,5 = sixième voie
de la carte de l’emplacement 4.
• en partie inférieure un ensem-
ble de 12 entrées repérées par
les emplacements 1, 3, 5 ou 7
dans l’automate, et par leurs
numéros de voies de 0 à B.
exemple : I3,A = onzième voie
de la carte de l’emplacement 3.
11
ANNEXE 6 : Adressage des entrées/sorties des TSX 47-J, TSX 47-10/20
Le TSX 47 est un automate modulaire qui peut gérer jusqu’à 16 modules
d’entrées/sorties. Ces modules sont de 4, 8, 16, 24 ou 32 voies. L’adressage d’une entrée ou
d’une sortie est défini dans le programme par les caractères suivants :
I/Oxy,i I: Entrée (Input) O: Sortie (Output)
X : numéro du bac
0 : bac de base
1 : bac d’extension
Y0 : emplacement du module dans le bac (0 à 7)
, : virgule
i : numéro de la voie dans le module (0 à F modules 4 à 16 voies)
Cas des modules 24 ou 32 voies
Pour adresser des entrées/sorties d’un module 24 ou 32 voies, il faut procéder dela
façon suivante :
• le module doit être obligatoirement dans le bac de base : x= 0
• les 16 premières voies sont adressées normalement : I/Oy,i i= 0 à F
• les voies ≥à 16 sont adressées par : I/O1y, i i = 0 à 7 modules 24 voies
i = 0 à F modules 32 voies
Le TSX 47-J peut gérer jusqu’à 5 modules dans le bac de base, il n'accepte pas de bac
d'extension
11
Cas du TSX 47-10/20
Les modules 24 ou 32 voies doivent être implantés dans le bac de base.
L’emplacement portant le même numéro dans le bac d’extension doit rester vide dans ce cas
11

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COMMANDE DES SYSTEMES PAR

Christian Gilles ABANDA ESOMBA

4- Exemples des principales boules du GEMMA

GEMMA d’une machine avec production tout de

4- Notions de base du PL 7-2

SEQUENCE 10 : TD N°5: Ascenseur TD : 3h

SEQUENCE 12 : TP N°2: Commande bimanuelle TP : 3h

1. Guy Gauthier ing ; chap.5, Le GEMMA ; aout 2001.

La solution programmée peut refléter plusieurs aspects, mais la plus simple et

Nous parlerons dans ce cours des automates programmables industriels.

Une feuille de GEMMA est montrée dans la page Annexe 1.

II. Concepts de base

II.1 Concept 1 : le critère énergie

Le premier concept du GEMMA, c’est que : « Les procédures de marches et

Figure 1.1 : Première division du GEMMA

Figure 2.1 : Première division du GEMMA; cas de l’automate

II.2 Concept 2 : le critère « production »

Le second concept du GEMMA, s’écrit comme suit : « Le but d’un système

Figure 3.1 : Deuxième division du GEMMA

Le troisième concept du GEMMA, c’est qu’il y a trois grandes familles de modes de

Figure 4.1 : Troisième division du GEMMA

III. Les rectangles-états

Figure 5.1 : Eléments d’un rectangle-état

IV. Présentation des rectangles-états des trois familles

IV.1 Les rectangles-états de la famille F – Procédures de fonctionnement

IV.1.1 F1 – Production normale

Figure 6.1 : Sélecteur de modes MANUEL/AUTO

Ce mode F5 est habituellement accessible depuis l’arrêt en condition initiale (A1) ou

IV.2 Les rectangles-états de la famille A – Procédures d’arrêt

IV.2.1 A1 – Arrêt dans état initial

IV.3 Les rectangles-états de la famille D – Procédures de défaillance

IV.3.1 D1 – Arrêt d’urgence

De façon générale, l’évolution vers D3 est : F1→D3. Si l’opérateur a fait un arrêt

V.1 Mise en contexte

Dans la pratique courante, la sélection des modes de marches, d’arrêts et de

Étape 1: Étude du processus d’action et définition du cycle de production normal; c’est la

Donc la mise en œuvre du GEMMA a lieu après que les spécifications

Figure 7.1 : Balayage de la feuille de GEMMA

Figure 8.1 : Bouton momentané DCY

Figure 9.1 : Bouton à enclenchement mécanique Arrêt/Marche

Figure 10.1 : Sélecteur AUTO/SEMI-AUTO/MANUEL

VI. Exemples des principales boules du GEMMA

VI.1 GEMMA minimal d’une machine semi-automatique

Ce GEMMA correspond au cas où la machine produit en cadence unitaire. Encore

VI.2 GEMMA minimal d’une machine automatique

Ce GEMMA correspond au cas ou la machine produit en mode automatique. La

VI.3 GEMMA d’une machine automatique ou semi-automatique exigeant

VI.4 GEMMA d’une machine exigeant une marche de préparation et une

Si une machine nécessite par exemple de vider un convoyeur à la fin de la journée, il

VI.5 GEMMA d’une machine exigeant une marche de préparation et une

VI.6 GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en route à

VI.7 GEMMA d’une machine avec arrêt d’urgence et remise en route de

VI.8 GEMMA d’une machine avec production tout de même

VI.9 GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans l’ordre

VI.10 GEMMA d’une machine avec marches de vérification dans le

Le mode « MANUEL » correspond au rectangle-état F4. On peut y accéder du mode

VII. Effets du GEMMA sur le GRAFCET

VII.1 Enrichissement du GRAFCET

Lorsque le GRAFCET de niveau 2 et le GEMMA sont simples, l’enrichissement du

Si « CLO » est inactif, la machine reste en production normale. Sinon, la machine

VII.2 Découpage en tâches

L’utilisation des tâches permet de simplifier le passage du GRAFCET de niveau 2 et

VII.2.2 La coordination verticale