Chapitre 3

Mise en forme par Pressage

Plan

1. Introduction
2. Milieux granulaires
3. Empilement
4. Préparation des poudres
5. Comportement à la compaction
6. Le Pressage
 1. Introduction

Une approche intégrée des différentes étapes d’un

procédé

Poudres

Voie liquide Mélange / Dispersion Voie solide

Pressage

Traitement thermique
 2. Milieux granulaires : Définition Poudre
On appelle généralement milieu granulaire une collection de particules
solides (rigide ou très peu déformable) macroscopiques, typiquement de
taille supérieure à 100 μm. Cette limite basse sur la taille des particules
correspond au type d’interaction existant entre les grains.

Pour des particules plus fines, typiquement entre 1 μm et 100 μm, on

parle plutôt de poudre (Substance formée de très petites particules).

Pour des particules encore plus petites (entre 1 nm et 1 μm), on entre

dans le monde des colloïdes.

Notons que la dénomination « milieu granulaire » et « poudre »

s’applique en général aux grains secs, c’est-à-dire sans fluide
environnant, ou pour lesquels l’effet du fluide qui environne les grains
peut être négligé.

Pour des particules plongées dans un liquide, on parle de milieux

granulaires « mouillés ».
 2. Milieux granulaires : Résumé

> 100 microns = Milieu granulaire

Taille des grains

< 100 microns = Poudre

Les particules : colloïdes (ex. : boue), poudres (ex. : farine) et milieux granulaires
2. Milieux granulaires : Applications industrielles

 Activités minières (extraction des minerais, transport, broyage)

 Construction et génie civil (béton, cément…)
 Industries de transformation
- Agroalimentaire (céréales, aliments pour animaux)
- Industrie pharmaceutique (manipulation des poudres pour la
fabrication des médicaments)
- Industrie chimique (les combustibles sont souvent sous forme
de grains pour maximiser les surfaces d’échange)
 L’élaboration du verre (dont le sable est la matière première)
 ……..
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles

Le ballast est le lit de pierres ou de graviers

sur lequel repose une voie de chemin de fer
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires : Applications industrielles
2. Milieux granulaires
Difficultés :
 Grand nombre de grains

Objectif sera de décrire des quantités moyennes et de tenter de modéliser

l’ensemble des grains comme un milieu continu.
 Fluctuations thermiques négligeables (Les milieux granulaires
font partie de la classe des systèmes athermiques)
 Définition milieu continu / volume élémentaire
 Interactions de contact complexes
 Milieu fortement dissipatif (Du fait du grand nombre de contacts,
les milieux granulaires dissipent énormément l’énergie aux petites
échelles)
 Etc…
 2. Milieux granulaires : Propriétés physiques
Les caractéristiques de la poudre qui ont une influence significative sur la
réalisation de la céramique.

 Taille des particules et sa distribution

 Forme des particules
 Degré d'agglomération des particules
 Surface
 Densité et la porosité
 2. Milieux granulaires : Forme et Taille
La forme d’une particule est souvent exprimée par son
écart à la forme sphérique

D
L
Ø Facteur de forme : F = L / D

La taille d’une particule est une

dimension linéaire souvent exprimée par
le diamètre d’une sphère équivalente de D
même masse
2. Milieux granulaires : Méthodes de mesure de la taille
 Tamisage
 Granulométrie Laser
 ……………
2. Milieux granulaires : Caractéristiques utiles
pour la mise en forme
3. Empilement
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
La théorie des réseaux périodiques

Les réseaux périodique « cubique à face centrées » et « Hexagonale compact »

conduisent aux empilements les plus denses

Paramètres physiques du cristal

La structure cristalline possède des caractéristiques importantes : le nombre de
coordination et la compacité (C).

La coordinence d’un atome (ou d’un ion) au sein d’un réseau cristallin est le
nombre de plus proches voisins que possède cet atome (ou cet ion).
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
La théorie des réseaux périodiques – Cubique à faces centrées
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
La théorie des réseaux périodiques – Cubique à faces centrées
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
La théorie des réseaux périodiques – Cubique à faces centrées
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
La théorie des réseaux périodiques – Hexagonale compacte
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
La théorie des réseaux périodiques – Hexagonale compacte
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
La théorie des réseaux périodiques – Hexagonale compacte
 3. Empilement : Sphères isodiamétriques
Périodicité, coordinance et compacité

Empilement Coordinance Remplissage Porosité

(%) (%)
Tétraédrique type diamant 4 34 66

Cubique 6 52.4 47.6

Orthorhombique 8 60.5 30.5

Quadratique 10 69.8 30.1

HC ou CFC 12 74 26
 3. Empilement : Poudres réelles
Passage aux poudres réelles : Les paramètres clés

• Taille des grains

• Distribution en taille

• Morphologie

• Rugosité de la surface

• Effets de parois
 3. Empilement : Poudres réelles
Passage aux poudres réelles : Sphéricité

Influence sur la densité des particules mono-tailles.

Plusieurs définitions de sphéricité ѱ – est généralement définie comme le

rapport de la surface de la sphère Ss, ayant le même volume Vs que la
particule, sur la surface réelle Sp de cette particule.

<
<1
=
Sphère de volume Vs Particule de
et des surface Ss volume Vp=Vs et
de surface Sp
 3. Empilement : Poudres réelles
Passage aux poudres réelles : Sphéricité
 3. Empilement : Poudres réelles
Passage aux poudres réelles : Effet de la taille des particules

Lors d’une diminution de la taille des particules, on a l’augmentation de

o La friction,
o L’adhésion
o Des autres force de surface

Exemple d’une
poudre de Tungstène

Diamètre moyen Densité en vrac

4.6 m 0.55

1.8 m 0.31

0.6 m 0.12
 3. Empilement : Poudres réelles
Passage aux poudres réelles : Effet du facteur d’agglomération
 La tendance est d’utiliser des poudres de plus en plus fines
 Ces poudres fines one une tendance à former des aggloméras (mise en
œuvre) ou agrégats (synthèse)

 On peut calculer un facteur d’agglomération

Fag = dv50 /dBET ou dBET = 6 / [S(BET) . ] (m)

Avec :
dv50 est le diamètre médian en volume (mm)
dBET est un diamètre moyen calculé à partir de l’aire spécifique, S(BET) (m²/g)
Mesuré par l’adsorption d’azote (modèle BET)
 la masse volumique de la poudre
 Bonne indication de l’état d’agglomération de la poudre avec un chiffre comparatif
 4. Préparation des poudres
La granulation
 4. Préparation des poudres

La granulation : Méthodes de granulation

Lit fluidisé Pelletisation

 4. Préparation des poudres
La granulation : Méthodes de granulation

Atomisation

La taille des gouttelettes après atomisation dépend de

différents facteurs :
 Les propriétés de la barbotine : densité, viscosité,
tension superficielle, etc…
 Le type d’atomiseur et les propriétés d’atomisation
 4. Préparation des poudres
La granulation : Méthodes de granulation
Atomisation : 4 étapes
1- Préparation de la matière : Les poudres sont mises en suspension
dans l’eau (barbotine), puis on y ajoute quelques pourcents de liants
organiques

2- Atomisation : La suspension est ensuite atomisée sous forme de

fines gouttes de 20 à 200µ, en haut d’une tour dans laquelle passe un
flux d’air chaud.

3- Séchage : Les gouttes vont ainsi être séchées en vol, pour donner des
granulés sphériques légèrement liantés.

4- Séparation de la poudre : Les poudres sont généralement ensuite

tamisées et conditionnées
 4. Préparation des poudres
La granulation : Méthodes de granulation

Atomisation
 4. Préparation des poudres

La granulation : Les suspensions d’atomisations

 La majorité des suspensions est préparée en milieux aqueux, parfois
des solvants organiques sont utiles pour les matières hydrolysables.

 La granulation nécessite plusieurs agents organiques tels que :

• Dispersant
• Liant
• Plastifiant,
• Lubrifiant,
• Agent mouillant
• Anti mousse
• etc…
 5. Comportement à la compaction

Trois stades
Stade I : Réarrangement des granules

Stade II : Déformation et/ou fragmentation des granules,

élimination de la porosité entre les granules (macroporosité
intergranulaire)

Stade III : Elimination de la microporosité initialement

présente à l'intérieur des granules (microporosité
intragranulaire), par réarrangement ou fragmentation des
particules
 5. Comportement à la compaction
Les défauts
 5. Comportement à la compaction

Les Défauts
 Quelques solution pour éviter ces défauts sont :

Augmenter le plastifiant = augmenter la « ductilité »

Réduire les frottements = lubrifiant

Bien granuler les poudres = éviter les fines, répartition bi modale

au minimum
Accroître le liant = augmente la résistance en cru
6. Le Pressage
 6. Le Pressage

TYPE MATRICE PISTON PISTON

SUPERIEUR INFERIEUR

Simple Action Fixe Mobile Fixe

Double Action Fixe Mobile Mobile

Matrice flottante Mobile Mobile Fixe

 6. Le Pressage

Processus de pressage
Presse a Froid - Les presses mécaniques

Presse a Froid - Les presses hydrauliques

LES MOULES
 Les moules des presses peuvent être
"à poinçons rentrants (plus répandus et
moins coûteux) et "à miroir".
 Poinçons rentrants :
 Moules à miroir :
 6. Le Pressage
Le pressage isostatique
Dans les systèmes clos pneumatiques et hydrauliques, la propagation
omnidirectionnelle et uniforme d'une pression est généralement désignée par le
terme « isostatique »
 6. Le Pressage
Le pressage semi isostatique
Pour les boulets de broyage :

En céramique fine : Le pressage semi-isostatique

Le pressage semi-isostatique est devenu une technologie de pointe dans
l’industrie de la céramique fine en améliorant le rendement et la qualité des
produits finis
 6. Le Pressage
En céramique fine : Le pressage semi-isostatique

Rebus 1 à 3 % alors que le façonnage en pâte

plastique donne 10 à 15 % de rebus
 6. Le Pressage
En céramique fine : Le pressage semi-isostatique
Cycle de pressage

• Moule ouvert : Démoulage

• Moule fermé remplissage
avec injection de la poudre
atomisée
• Compression hydraulique
derrière la membrane et
distribution homogène de la
pression sur la surface de
l’article
• Réduction de la pression et
détente de la membrane
avant ouverture

• Ouverture du moule,
l’article se démoule par détente
 6. Le Pressage
 Pressage à chaud « HOT PRESSING »

Le pressage à chaud permet d'obtenir des densités supérieures avec des

températures modérées et, il présente l'avantage de limiter la croissance des grains.

 Le pressage isostatique à chaud (H.I.P : HOT ISOSTATIC PRESSING)

Le pressage isostatique à chaud utilise un gaz comme moyen de compression et

des résistances électriques placées à l'intérieur de l'enceinte haute pression comme
moyen de chauffage.
 Le pressage à chaud uniaxial : L'appareillage est identique au pressage
unidirectionnel, à l'exception des poinçons et des matrices constitués
généralement en graphite ou en alumine :

Graphite : 30 MPa à 1800°C

Alumine : 200 MPa à 1500 °C
FIN