Institut Agronomique et Vétérinaire

Hassan II

Filière Industrie Agricole et Alimentaire

Unité Industriel Centrale Laitière Salé

Travail réalisé par : Sara imrani

Encadré par : Pr. M. Ahmed Zahar

Encadrant à Central laitière: M. Yassine el Ghali

Année Académique : 2010/2011

Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II. Madinat Alirfane.B.P. B.P.6202.Rabat

Tél : 05.37.77.17.45/58/59 Fax : 05.37.77.81.35

 Plan du Rapport :
Remerciement
Introduction

I. Présentation de la centrale laitière

1.1 Fiche d’identité de la centrale laitière
1.2 Valeur de L’entreprise
1.3 Organigramme de la centrale laitière Maroc
1.4 Gamme de produits fabriqués par l’entreprise
1.5 Présentation de l’usine de Salé
II. Processus de fabrication
2.1 Différentes étapes de production
II.1.1 Réception du lait
II.1.2 Poudrage
II.1.3 Traitement du lait
II.1.4 Conditionnement
II.2 Tunnel à froid
II.3 Chambre froide
III. Description
III.1 Bâtiments
III.2 Machines
IV. Nettoyage
IV.1 Nettoyage en place
IV.2 Nettoyage machine
V. Les utilités de l’usine
V.1 Production de froid
V.2 Production d’air comprimé
V.3 La chaudière
V.4 Station de traitement de l’eau
VI. Démarche DAMAWAY

VII. Conclusion
Tableau Annexes
 Remerciement :
« La reconnaissance est la mémoire du
cœur » Hans Christian Andersen
Je tiens à remercier, directeur de la Centrale Laitière de Salé M. Naoue, pour m’avoir
donné l’opportunité d’effectuer mon stage dans une aussi prestigieuse unité
industrielle.

Mes remerciements les plus profonds s’adressent à Mr. El Ghali pour l’accueil qu’il
m’a réservé au sein de son département et l’attention qu’il ma porté à l’avancement
de ce stage.

Aussi j’exprime ma grande estime à tout le personnel qui n’épargnait aucun effort
pour rendre mon séjour agréable et profitable dont j’ai gardé un excellent souvenir.

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à Mr EL Ouakki Hicham, Mr Khadiri

ainsi que Mr Bouannani pour leur générosité, leur patience et leurs conseils qui
m’ont, non seulement, permis de réaliser mon rapport, mais aussi de mieux
comprendre le climat social de l’entreprise et de m’intégrer plus facilement.

J’adresse ma reconnaissance et ma gratitude à Mr Zahar, professeur à l’IAV pour son

encadrement, sa disponibilité ainsi que ses conseils judicieux.

Et enfin je remercie tous ceux qui ont participé de près ou de loin à la réussite de ce
stage.
Introduction :
Dans le cadre de ses activités pédagogiques, la section des industries agricoles et alimentaires
(IAA) à l’institut Agronomique et vétérinaire Hassan II permet à ses étudiants en 3éme année
de réaliser des périodes de stages d’initiation au sein des entreprises opérants dans le secteur
agro-alimentaire.

L’objectif de ce stage est d’initier l’étudiant au monde de travail en lui permettant d’utiliser
son sens d’observation, de mettre en pratique les connaissances théoriques acquises et d’en
acquérir de nouveaux

A l'ère de la mondialisation et du démantèlement des protections douanières, toutes les

entreprises quelles que soit leurs tailles, se trouvent soumises à une concurrence de plus en
plus vive.

Dans ce contexte, seules les entreprises qui réussissent à répondre et à devancer les attentes de
leurs clients, en termes de qualité, coût et services ont une chance de survivre.

Construite en 1982, l'usine Salé de la centrale laitière a été créée dans l'objectif d'améliorer les
conditions de fabrication des produits finis de la marque DANONE.

La politique qualité de l'usine de Salé est basée sur :

La maîtrise de la qualité au quotidien.

L'engagement de l'ensemble du personnel.
Le développement des compétences.
La mise en œuvre des méthodes de prévention.
Une démarche de l'amélioration de la qualité en continu.
Présentation de la Centrale Laitière :

L’industrie laitière au Maroc, définie à travers ses trois principaux maillons : la collecte, la
transformation, la commercialisation et la consommation, a connu une dynamique manifeste
durant les trois dernières décennies. Elle occupe de plus en plus une place appréciable dans
l’industrie alimentaire vue l’importance de ses dérivés dans l’équilibre nutritionnel de la
population. En effet, le lait et ses dérivés constituent l’aliment de base pour l’homme grâce à
sa composition riche en micronutriments, en protéines d’origine animale, en sucre, en sel, en
calcium, en phosphore et en vitamines.
Pionnière de l’industrie laitière au Maroc, la Centrale laitière, pour s’adapter aux exigences
et à la demande variée de ses clients, a adopté une stratégie de satisfaction des
consommateurs pour servir de locomotive de développement du secteur agroindustriel
national. Pour cela, elle propose une gamme de produits riche et diversifiée, adaptée aux
exigences de qualité et de sécurité de ses consommateurs.
Créée en 1940, la Centrale Laitière est une Société Anonyme qui opère dans le secteur
agroalimentaire et qui a pour activité la fabrication, le conditionnement et l’expédition de
produits laitiers frais fermentés, fermes et brassés. Dès 1953, l’entreprise devient partenaire
du groupe Danone, référence mondiale avec qui elle partage les savoir-faire. Et c’est en 1981
qu’elle devient une filiale du Groupe ONA, et bénéficie ainsi de son expertise, de ses
synergies et de son réseau de compétences.
Avec 60 % de parts de marchés sur le lait et 70% sur les dérivés de produits laitiers, la
Centrale Laitière réalise une production qui dépasse les 547 000 tonnes/an de lait de
produits laitiers ultra frais (Desserts, Boissons, Yaourts et Fromages). La Centrale Laitière
fédère et soutient 850 centres de production regroupant 112 000 éleveurs à travers tout le
Maroc. La flotte de camions citernes sillonne chaque jour six grandes zones de collecte :
Saiss – Zemmour, Doukkala, Gharb – Loukkos, Haouz, Chaouia et Tadla.
Avec quatre sites de production (Salé, El Jadida, Meknès et Fkih Ben Salah), 500 camions, 20
agences commerciales et une distribution dans plus de 55 000 points de vente, la Centrale
Laitière a fait de la proximité avec ses clients le véritable levier de son développement.

Fiche d’identité de la Centrale Laitière :

La Centrale Laitière compte plusieurs actionnaires, dont les principaux sont le holding ONA
et le groupe DANONE.
 LES PARTENAIRES DE LA CENTRALE LAITIERE

Figure 1.1 : Les différents partenaires de la Centrale Laitière.

Le capital social de la Centrale Laitière est de 94 200 000,00 MAD, avec un chiffre d’affaire
(2008) de 5 194 MDH.

Valeurs de l’entreprise :
Comme toute autre entreprise, la Centrale Laitière a ses propres valeurs qu’elle tient à
respecter et qui sont : la responsabilité, l’adhésion et l’implication, la qualité et la rigueur,
l’ambition et la création de valeurs, la sécurité et l’environnement.
Pour maintenir ce niveau d’excellence, elle s’appuie sur une politique de qualité basée sur
les principes suivants :
Le management de qualité au quotidien et la maîtrise de sa régularité.

Un fonctionnement transversal et décloisonné en processus orientés vers les

clients.
Une démarche de progrès continue avec la recherche constante de l’efficience
de la compétitivité et de l’innovation.
Le développement humain par la formation, la motivation et la
responsabilisation.
L’exemplarité de souci du travail bien fait du premier coup.

La mise en œuvre du système de management de la qualité totale en conformité avec la norme

ISO 9001 apporte plus de rigueur dans le respect et l’application de cette politique.
Organigrame de la centrale laitière Maroc
Gamme des produits fabriqués par l’entreprise:
Pour atteindre ses objectifs, la Centrale Laitière dispose de quatre sites de production.
Chaque site est chargé de l'approvisionnement du marché national d'un produit donné.
Usine de Salé :
Elle est chargée de produire les :
Les Yaourts Etuvé : "Yawmi Assil" (fabriqué à base d’arômes : Vanille, Banane,
Coco).
Les Yaourts Brassés : "Yawmi Velouté" (fabriqué à base de fruits : Fraise, Mangue,
Pêche, Pistache, Vanille, et 00% de sucres et de lipides).

"Moufid" (fabriqué à base d’arômes : Vanille, Abricot, Fraise)

"Activia"(fabriqué à base de fruits : Céréales, Vanille)

L’Usine de Fkih Ben Saleh :
Elle a pour activité la fabrication du lait pasteurisé, du lait concentré et du lait en poudre et
l'approvisionnement des autres usines en lait écrémé et en crème.
L’Usine de Meknès :
Elle est responsable de la fabrication du lait pasteurisé, du Dessert "Danette" et des
fromages frais portant les noms "Danino" et "Yawmi".
L’Usine el Jadida :
Elle s’occupe de la fabrication du lait pasteurisé, du lait "UHT", du lait "UHT aromatisé", du
lait en poudre, du beurre et de "Assiri".
Parmi les quatre sites de production de la Centrale Laitière, c’est au sein de l’usine de Salé
que le stage a été effectué, il est par suite nécessaire de présenter l’usine.

Présentation de l’usine de Salé :

L’usine de Salé appartient au groupe Centrale Laitière. Elle a été construite en 1980 et a
commencé avec la production des Yaourts étuvés dits traditionnels. Depuis son démarrage en
1982, l’usine a connu plusieurs restructurations afin d’améliorer ses outils de production et
de s’adapter aux changements de la politique générale de l’entreprise.

Historique :

En 1985 : l’usine de Salé a assuré le lancement de la gamme « Fromage Frais ».

En 1991 : lancement des gammes Passion et Velouté.

En 1992 : le transfert de la ligne « Fromage Frais » à l’usine de Meknès

En 1993 : lancement de Dan’up.

En 1996 : La capacité de fabrication annuelle est passée de 50000 à 100 000 tonnes, ce qui
a permis à l’usine de Salé de prendre en charge L’activité de fabrication de Raibi
qui était jusqu’alors réalisée par l’usine de Casablanca.

En 2000 : lancement du Yaourt brassé aromatisé et Nature sucré (Mamzouj).

En 2001 : lancement de passion crème de yaourt aromatisé, nature sucré et aux fruits.

En 2002 : fabrication de 81 000 tonnes de yaourt ferme et brassé.

En 2003 : relancement du Yaourt brassé aromatisé et Nature sucré dans le cadre du

projet Moufid, et arrêt fabrication Passion Aromatisé, lancement Raibi, Fruix et Moufid
biscuits.

En 2004 : lancement de Moufid 60g, Light Nature, Light Aromatisé, Light aux fruits, Maxi
crème aromatisé et aux fruits

En 2005 : lancement d’Activia Brassé aux fruits (Pruneaux, Céréales) et Activia Ferme
Nature, Yawmi sans sucre et Moufid à boire 120g.

En 2006 : lancement d’Activia Aromatisé.

En 2007 : lancement des produits Velouté, Yawmi 0% (Rénovation complète de la gamme des
brassés).

En 2009 : Lancement du nouvel emballage de Yawmi Assil et Velouté, et lancement du projet

de l’extension de l’usine pour la mise en place d’une nouvelle station de nettoyage (NEP).

En 2010 : l’usine a obtenue la certification ISO 9001 version 2008

Structure de l’usine de Salé :

Le site de Salé s’étend sur une superficie de 2,5 hectares et contient toutes les installations
nécessaires pour assurer une production en continu des yaourts étuvés et brassés ainsi que
celle des Drinks. L’usine de Salé est répartie en deux
Zones principales. La première zone qui est l’amont de l’usine, est nommée "process". C’est
là où se déroule l’opération de réception et de préparation du lait. Quant à la deuxième zone
qui constitue l’avale de l’usine, celle-ci est nommée "conditionnement", et c’est à cet endroit
que s’effectue la fabrication et le conditionnement des produits étuvés, brassés et des Drinks.
C’est un site qui est opérationnel 24h / 24h grâce au relais de trois équipes de travail.
Le site comprend environ 256 employés dont 13 cadres, 220 ouvriers et 23 techniciens de
maitrise.

Figure 1.2 : plan usine Salé en 3D

Zone de réception du lait

Tanks de Réception (TR)

Poudrage

Lavage des casiers

Tanks de Maturation (TM)

Salle de conditionnement Yaourts

Salle de conditionnement Dan ‘up, Raibi

Etuve

Tunnel pré-refroidissement
 Chambre froide

Quai de chargement et aire d’expédition des produits finis

Magasin emballage, ingrédients

Magasin tampon

Ateliers mécaniques

Production valeur, stockage fuel

Vestiaires

Bureaux administratifs

Traitement des eaux

Salle de contrôle

Organisation hiérarchique
Répartition des produits fabriqués :
Le site de Salé est spécialisé dans la fabrication des produits suivants :
Yaourts brassés : Yawmy velouté, Moufid, Activia (55%)

Yaourts étuvés : Yawmy assil (35 %)

Les boissons lactées(Drinks) : Raïbi et Dan’Up (10%)

Processus de fabrication :
 Les produits sont fabriqués à base de lait reconstitué, de lait frais ou de lait concentré. Ce
dernier est reçu thermisé de l'usine de Fkih Ben Saleh ou de Meknès, et il est standardisé à
l'usine de Salé.

Différentes étapes du procédé de fabrication :

Avant de détailler les procédés de fabrication et décrire l’itinéraire que le lait achemine
depuis le camion-citerne (réception) jusqu’à l’expédition vers les agences commerciales, il
convient de signaler que toute l’usine de Salé est automatisée, rien n’est fait manuellement.
Les différentes étapes du procédé de fabrication sont représentées comme suit :

Figure 1.3: Processus de fabrication des produits de l’usine de Salé.

Brassés (39°C) et Etuvés

Drinks (43°C) (4°C)

Refroidissement 
Brassés : 18°C Chauffage
Drinks : 6°C A 43°C

Le procédé de fabrication comprend généralement 6 étapes communes à tous les produits et

qui sont : la réception et la préparation du lait, le poudrage, le traitement des recettes, le
conditionnement et enfin le passage par la chambre étuve pour les produits étuvés. Juste
après, tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide avant leur expédition
vers les agences commerciales concernées.

Réception et préparation du lait :

Le lait arrive du site expéditeur (Fquih Ben Saleh) dans des camions-citernes. L’opérateur
donne l’ordre au soutirage du lait, ce dernier passe par un échangeur à plaques pour éviter
toute montée de température, puis une filtration pour éviter le passage des particules
indésirables. Il est envoyé ensuite vers un refroidisseur où il est refroidi à une température de
4 °C, avant d’être transféré vers l’un des sept Tanks de Réception (TR) pour un stockage qui
ne dépasse pas 15 heures.

Poudrage :
Le lait est pompé vers la salle de poudrage où il y aura un ajout de différents ingrédients
(sucre, poudre de lait écrémé, agent de texture, vitamines …). Une fois ces ingrédients
ajoutés au lait, préalablement préparé, on obtient ce qu’on appelle le Mix auquel sera ajouté
par la suite l’arôme ou le fruit pour obtenir les produits étuvés, brassés ou les Drinks.
L’usine de Salé possède 3 lignes de poudrage qui peuvent assurer l’enrichissement de 60 000
l/h simultanément.

Comme le montre la figure 1.4, lors du poudrage, le lait est soutiré en régime continu depuis
les tanks vers l’une des poudreuses disponibles. L’ajout des ingrédients est automatisé. Ainsi,
on ajoute du sucre, de l’amidon et de la gélatine dont le rôle est de conférer au produit la
consistance et la viscosité désirées. Quand le poudrage se termine, le circuit vers la
poudreuse se coupe. Grâce à une vanne, un circuit fermé est crée au niveau du tank ce qui
permet d’homogénéiser le lait avec les ingrédients.

Au retour du lait poudré ou mix au Tank de Réception, il passe par un filtre pour éliminer
toutes les impuretés provenant du poudrage. Il est stocké à une température de 6°C. Ce
refroidissement est assuré par un échangeur à plaques où circule de l’eau glacée ou glycolée.
 Figure 1.4: Schéma synoptique de la réception et du traitement du lait

Traitement des recettes

Cette étape comprend trois sous étapes qui sont la pasteurisation, l’homogénéisation et la
fermentation.
La pasteurisation :
La pasteurisation est un procédé de conservation des aliments (dans notre cas il s’agit du
lait) par lequel ceux-ci sont chauffés à une température définie (95°C) pendant une durée
limitée, puis refroidis rapidement. Elle a pour objectif la destruction de 90% des germes
pathogènes ainsi que la formation de l’acide formique qui active les bactéries lactiques.
Après le poudrage, le lait poudré est acheminé vers un pasteurisateur (échangeur à plaques)
à trois sections. Le lait est donc pompé depuis l’un des tanks de Réception vers la 2ème
section du pasteurisateur où il va subir un préchauffage avec le lait sortant en parallèle.
Il passe par la suite par un homogénéisateur puis retourne au pasteurisateur, plus
précisément à la 3ème section où il sera chauffé par de l’eau chauffée à son tour par de la
vapeur pour amener sa température à 95°C, cette température est maintenue pendant un
temps appelé temps de séjour qui ne dépasse pas 5 à 6 minutes au sein du chambreur
(serpentin entouré par une paroi calorifugée. Son rôle est de prolonger la durée du
traitement du lait, d’éviter la caramélisation et de vider les tuyaux pour laisser la place à un
autre lait.
Le lait quitte donc le chambreur à une température de 95°C et passe encore une fois par la
2ème section où il va jouer le rôle du fluide caloporteur pour le lait à l’entrée du
pasteurisateur. Il continue son chemin vers la 1ère section où il se met en contact avec de
l’eau glacée. Le lait pasteurisé est ainsi refroidi jusqu’à une température de 37C±2°C pour
les brassés et jusqu’à une température de 6°C±2°C pour les étuvés.
L’usine de Salé possède trois pasteurisateurs :

Pasteurisateur étuvé : 20000 l/h sortie du produit à 6C°+/- 2°

Pasteurisateur brassé : 15000 l/h sortie du produit à 37C° +/- 2°
Pasteurisateur raybi : 10000 l/h sortie du produit à 43C° +/- 2°

L’homogénéisation :
C’est une étape qui consiste à fragmenter les globules de matière grasse en minuscules
particules qui n’auront plus la capacité de s’assembler pour remonter à la surface (formation
de la crème).Elle conduit à une stabilisation de l’émulsion grasse.
Après le préchauffage à 55 °C, le lait entre dans l’homogénéisateur à une faible pression de
l’ordre de 3 bars et à T = 70 °C, il se fait projeter à travers un clapet de diamètre réglable à
une grande pression (180 bars), et sous l’effet du mouvement du va et vient des pistons se
trouvant à l’intérieur de l’homogénéisateur, le Mix sera alors bien homogénéisé.

La fermentation :
Immédiatement après l’homogénéisation et le traitement thermique, le lait est refroidi à la
température de fermentation, Il sera directement mis dans des tanks où la fermentation aura
lieu.

La fermentation se fait par l’inoculation de deux germes spécifiques du yaourt : Lactobacillus

bulgaricus, et Streptococcus thermophilus qui ont pour rôle d’acidifier le milieu, en
effectuant une transformation du lactose en acide lactique à travers un métabolisme
fermentatif.
Pour les yaourts brassés et les Drinks, la fermentation se fait dans les Tanks de Maturation
(TM) qui sont maintenus à une température voisine de 45 °C. Lorsque la maturation touche à
sa fin, le Mix est refroidi à 6 °C pour arrêter la fermentation, avant de le stocker dans des
Tanks Tampon (TT) d’où il sera soutiré vers la ligne de conditionnement.
Pour les yaourts étuvés, le schéma de fabrication est légèrement différent. En effet, juste
après sa sortie du pasteurisateur, le Mix pasteurisé sera conservé à 6 °C dans des tanks
appelés Tanks Etuvés (TE). Il sera ensuite envoyé vers les lignes de conditionnement du
yaourt étuvé.

Figure 1.5: Schéma synoptique du traitement des recettes

Conditionnement:

Définition du terme

Le conditionnement est la mise en pot du yaourt. Au niveau du process est traité le lait
poudré et il arrive au conditionnement sous forme de mixe prêt à l’utilisation. À l’échelle du
conditionnement, il lui est ajouté l’arôme et/ou la préparation de pour lui donner un gout
agréable. Il est injecté dans le pot qui serra recouvert par des opercules, soudées, puis
encaissée, puis stockés dans la chambre froide jusqu’à leur expédition.

Le conditionnement à Salé occupe les deux tiers des ouvriers. Ils sont au nombre de 206
personnes, de l’ordre de 100 titulaire et 100 intérimaires partagé en quatre équipes qui se
relayent pour trois postes (de 6h à 14h, de 14h à 22h, de 22h à 6h) par jour de 8h chacun (la
quatrième équipe a deux jour de repos).

Conditionnement des yaourts étuvés, brassés et drinks(Raïbi) :

Les machines de conditionnement se composent de plusieurs parties. D’un coté, un chariot

permet l’obtention de la matière plastique "polystyrène" (PS) dont le chauffage est assuré par
des boites de chauffe. D’un autre coté, des moules donnent la forme désirée au PS chauffé.
Ceux-ci sont munis d’un circuit d’eau froide pour faciliter le démoulage des pots fabriqués.
Un autre chariot fournit l’emballage des pots (le décor) et des doseurs permettent l’injection
de la quantité voulue du produit dans les pots. Tandis qu’une hotte à flux laminaire permet
d’éviter la contamination lors du remplissage. Une soudeuse permet la fermeture des pots,
par scellage de l’opercule sur le pot. Ce couvercle qui est le polymix (PLMX) est fourni par
un troisième chariot.

Et enfin une découpeuse permet la séparation des pots en lots de 4 ou 6 selon le produit
fabriqué.

Il est à signaler que pour les produits étuvés, le mix est réchauffé par un échangeur à plaque
jusqu’à une température de 42°C avant qu’il ne soit mélangé avec l’arôme.

Quant aux autres produits, leur conditionnement se fait à froid, à 6°C qui est la température
de Tank Tampon desquels le mix est soutiré.

Les produits étuvés, une fois palettisés, doivent prendre directement le chemin de l’étuve
(43°C) où ils vont passer 6 heures jusqu’à ce que la fermentation soit achevée. Un opérateur
du laboratoire effectue des prélèvements réguliers pour suivre cette opération. Quand le pH
atteint une valeur de 4.75, le yaourt est mis dans le tunnel où règne une température de 2°C.
Ce choc thermique a pour but de stopper la prolifération bactérienne. Une fois prêts, les
yaourts sortent du tunnel et prennent place dans la chambre froide.

Chaine de production d’un étuvé / brassé :

En premier lieu, le rouleau de PS est tiré vers la boite de chauffe dont le rôle est de rendre le
PS plus mou sous une température de 250 à 300 °C.

Après, l’opération du moulage commence par un préformage de la surface par des poinçons.
En même temps, le moule se met en place pour prendre les décors et recevoir le PS entraîné
dans le moule par les poinçons. Le formage du pot (en PS 100% polystèrne de couleur
blanche d’une largeur de 8 mm) se fait par soufflage d’air comprimé, puis juste après, le
décor qui est le papier autour du pot également constitué de plusieurs couche, d’abord une
d’encre, puis une de papier et enfin une de paraffine qui lui permettra de coller au pot avec
une élévation de température. Ensuite, le remplissage s’effectue à l’aide des buses du doseur
(16 ou 24 buses selon la machine) sous une hotte qui est une zone maintenue en surpression
par de l’air ultra propre, pour que le produit soit en sécurité vis-à-vis de tout micro-
organisme qui peut l’altérer. L’injection de l’arôme ou du fruit (selon le produit) se fait
simultanément avec le Mix qui est soutiré à partir des Tanks Etuvés (TE) ou des Tanks
Tampon (TT) vers une trémie. Ensuite, un mélangeur assure un bon mélange du Mix avec
l’arôme (ou le fruit) prêt à être utilisé. Juste après, vient la soudure du PLMX par thermo
scellage à une température de 230 °C. Le Polymix (PLMX) passe tout d’abord par le dateur,
puis par un flash IR sous forme d’ampoules ayant une forte puissance dont le rôle est
l’élimination des microbes du PLMX.

Enfin le découpage qui découpe les pots produits en lots de 4 ou 6 selon la machine, avant
qu’ils ne soient encaissés dans des casiers, et qui sont mis par la suite dans des palettes qui
comportent 72 casiers. Ces palettes sont transportées vers le tunnel puis vers la chambre
froide. Avant leur passage par le tunnel, les produits étuvés sont transportes vers la chambre
étuve afin d’assurer leur fermentation. L’encaissage et la palettisation se font manuellement.

On ce qui concerne l’aspect personnel Quatre équipes se succèdent alternativement sur la

conduite des machines lors de la production des Brassés, afin d’assurer le fonctionnement
sans arrêt pendant 24h/24h de la ligne.
Chaque équipe est composée d’un seul conducteur plus des intérimaires (qui dépendent de la
charge de production de chaque machine, et qui sont entre 3 à 4 personnes).

Pour les machines La zone des Brassés compte plusieurs machines dépendant du type du
produit.
ARCIL 2 :
Cette machine est destinée à la production de Yawmy velouté (vanille, fraise, pistache,
mangue et pêche), Activia (céréales, vanille et pêche), Moufid (vanille, abricot et fraise)et
Nature.
La capacité de cette machine est de :
C.P.ARCIL2 = 43 000 pots / h

ARCIL 5 :

Cette machine est destinée à la production de Moufid (vanille et fraise).

La capacité de cette machine est :
 C.P.ARCIL5 = 43 000 pots / h

RK1 :Cette machine est destinée à la production de Yawmy velouté (vanille, fraise, pistache
et pêche) et Nature.
La capacité de cette machine est :
 C.P.RK1 = 24 000 pots / h
 TP1 :

Cette machine est destinée à la production de Yawmy velouté (vanille, fraise, pistache et
mangue), Activia céréales et Nature.
La capacité de cette machine est :
 C.P.TP1 = 22 000 pots / h

 RK3 :

Cette machine est destinée à la production de Moufid ( fraise et abricot).

La capacité de cette machine est de :
 C.P.RK3 = 25 000 pots / h

La zone des Etuvés compte 2 principales machines, où la capacité de chacune est calculée
selon la formule qui suit

ARCIL 3 :
Cette machine est destinée à la production de Yawmy Assil (vanille, Citron et Banane) La
capacité de cette machine est :
 C.P.ARCIL3 = 43 200 pots / h

 CMA II :

Cette machine est destinée à la production de Yawmy Assil (vanille et Banane) La capacité de
cette machine est :
 C.P.CMAII = 24 000 pots / h

Conditionnement des drinks (Dan’Up) :

Les bouteilles sont fabriquées dans un atelier à part (SIDEL). Le processus de leur
fabrication n’est autre qu’une extrusion qui consiste à transformer de la matière
thermoplastique (polyéthylène sous forme de lentille) suivant un processus continu en une
bouteille finie.

Les bouteilles ainsi fabriquées, sont véhiculées vers les 4 silos qui se trouvent dans le
magasin tampon au service conditionnement, où elles sont stockées. Au moment voulu, le
conducteur de la machine sélectionne le silo dont les bouteilles feront l’objet du
conditionnement, avec une boite de commande.

Les bouteilles sont transportées au début par un convoyeur auxiliaire depuis le silo vers le
convoyeur principal qui se charge de les véhiculer jusqu’au convoyeur élévateur. Elles sont
ensuite mises dans la trémie d’alimentation de la conditionneuse. Elles poursuivent leur
chemin vers le redresseur où elles seront préparées à l’introduction machine. En effet, un
opérateur se tient là-bas pour éliminer de la chaine toute les bouteilles déformées ou qui
présentent un problème de conception.

Ensuite, un jet de peroxyde a lieu dans les bouteilles, en vue de les désinfecter, suivi d’un jet
d’air comprimé pour éliminer les traces du peroxyde.

Les bouteilles sont ensuite remplies par le doseur. Un vérin doté de ventouses se chargent de
transférer les opercules qui sont de même désinfectés par du peroxyde et de l’air comprimé.

Les opercules sont posés sur les bouteilles en vue de les fermer. Vient après l’opération du
thermo scellage à 193°C dont le rôle est de souder et d’adhérer l’opercule à la bouteille. Les
flacons subissent une finition grâce à un système de presse et passent ensuite sous un capteur
de niveau qui détecte les fuites et les défauts soit de machine (opercule décalé ou bouteille
sans opercule) soit les défauts de bouteille qui peuvent échapper à l’opérateur qui se tient à
côté du redresseur (bouteille trouée ou bouteille à corps écrasé). Les bonnes bouteilles
passent après par un dateur pour inscrire la date. Cette opération de datage se fait par un jet
d’encre très rapide, invisible à l’œil nue.

Les bouteilles continuent leur chemin vers la sleeveuse qui se charge de la décoration. Le
décor (appelé sleeve) épouse la forme de la bouteille par l’effet de la température.
Dans une autre salle à coté du service conditionnement, les convoyeurs transportent les
bouteilles de Dan’ up vers des machines plastifieuses (polypack et prasmatic) pour faire des
blocs de 6 flacons avec du plastique thermorétracable. Les opérateurs se chargent de
l’encaissage et de la palettisation. Les palettes sont finalement acheminées vers la chambre
froide.

Conditionnement de Raibi :
Les pots sont de couleur rose à l’extérieur et blanc à l’intérieur, pour cela il est utilisé un
plastique à double couleur (rose et blanc) d’une épaisseur de 1.4 cm.
L’opercule qui à les même caractéristique que celle décrit précédemment.

Le mixe à 80% et le sirop (composé d’eau et de sucre ainsi que d’autres additifs) à 20% avec
l’arôme de grenadine

À noter qu’il n’y a pas de décors pour Raïbi.

On ce qui concerne l’aspect personnel quatre équipes se succèdent alternativement sur la

conduite des machines lors de la production de Raïbi, afin d’assurer le fonctionnement sans
arrêt pendant 24h/24h de la ligne.

Chaque équipe est composée d’un seul conducteur plus des intérimaires (4 personnes).

La zone Raïbi compte deux machines de type ARCIL, l’ARCIL1 et 4, dont les capacités sont
C.P.ARCIL1 = 21 600 pots / h

C.P.ARCIL4 = 38 880 pots / h

Tunnel à froid :

Après le conditionnement des produits brassés et l'étuvage des produits traditionnels dans
l’étuve (passage des produits étuvés par l’étuve pout assurer leur fermentation), il y a le
passage à l'étape froide, qui consiste à désactiver la fermentation et améliorer la consistance
des produits finis.
La Centrale Laitière possède 4 tunnels à froid. Chacun possède à son tour 3 grands
ventilateurs qui assurent l'aspiration de l'air chaud refoulé par des petits ventilateurs dans
chaque cellule du tunnel.
On compte 2h, dans le tunnel, la première heure est nécessaire pour diminuer rapidement la
température du produit, tandis que la deuxième heure sert à stabiliser la fermentation
lactique par l'inhibition de l'activité du ferment lactique.
Le refroidissement se fait grâce à un circuit fermé d'ammoniac qui passe dans un serpentin.
L'échange entre l'air chaud aspiré par les ventilateurs d'aspiration et refoulé par les
ventilateurs de refoulement (circuit fermé) et l'ammoniac provoque la baisse de la
température des palettes à une vitesse relativement grande. La Température régnant dans le
tunnel est de 3 °C à 1°C.

La chambre froide :
Il existe deux chambres froides au sein de l’usine de Salé, leur rôle est de désactiver
temporairement l'activité microbienne et de permettre l'amélioration de la consistance du
produit fini. La température habituelle des chambres froides est de l'ordre de 4 °C. Le
refroidissement s'effectue avec un principe similaire à celui du tunnel à froid mais avec des
débits de refoulement et d'aspiration moins grands.

Des bâtiments

De toute l’usine

Les bâtiments sont de hauteur variable. Si nous prenons pour exemple la zone de stockage de
matière première, le magasin à une hauteur d’environ 8m, toutes les matières sont déposées
sur des palettes en bois par dessus des étagères en acier peint en jaune, même le sol est peint
de différentes couleurs selon les zones(du jaune pour l’entreposage des palettes entouré par
une ligne rouge, sinon tous le reste est en ciment). Tous les murs sont en bétons et peint en
blanc. Il est important de noter que par mesure de sécurité, il y a trois salles différentes.
L’une pour les consommables (sucre, arome…), la deuxième pour les emballages et autres, la
troisième est une salle réfrigérée, elle sert au stockage des préparations de fruits. Et même
dans ces deux salles il y a différentes zones, celles des matières en attente d’utilisation, celles
des matières premières non conformes, celles pour la recherche et développement.

Sinon les ateliers de maintenance sont de taille variable selon la nature des machines suivies.
Les pièces de rechanges, les sceaux de peintures, ainsi que tous ce qui concerne la
maintenance sont déposées dans des cages grillagées de couleur bleue avec des portes à
cadenas.

Pour ce qui est de l’administration, elle est de deux étages, en béton, entièrement peinte en
blanche.

Pour ce qui est des autres zones, tel que la salle de poudrage, les salles ou se trouvent les
chaudières, les condenseurs elles ont différentes configurations suivant la nature de leur rôle.

Du conditionnement

Il est nécessaire de noter que les salles sont d’une hauteur d’environ 6 m. Les murs sont en
bétons recouvert de peinture blanche et de carrelage blanc (de 15 cm) jusqu’à une hauteur de
1.6m. Quand au sol il est entièrement peint en jaune, les zones où sont posée les machines
sont limitées par du rouge.

Pour ce qui est de l’éclairage, il n’y a aucune fenêtre au niveau des murs, les seules fenêtres
qu’il y a sont celles qui se trouvent sur le plafond, et qui ne permettent que l’entrée de la
lumière (elles sont fixes et en plexiglas). L’éclairage est donc en grande partie électrique
grâce à de nombreuses lampes sui sont allumées nuit et jour dans toute l’usine.

Pour ce qui est de l’air ambiant, comme il n’y aucune aération, il est installée de grosses
canalisation à une hauteur de 5m permettant l’arrivée d’air pur.

Dans cette zone il y a trois compartiments dont la température est surveillée de plus près que
les autres. Elles ne sont pas calorifuges, mais elles permettent juste de diminuer les pertes en
chaleur. Il s’agit là de la chambre froide, du tunnel et de l’étuve. En ce qui concerne la
chambre froide, les murs sont des murs en sandwich, c'est-à-dire qu’il a une couche de
polyester entre deux couches de tôle, ceci sert de couverture aux murs en bétons qui sont en
dessous. Pour ce qui est de l’étuve et des tunnels, la configuration des murs est la même. Ces
salles entourées de murs d’une épaisseur d’environ 1 m. ces murs sont composées de trois
murs en béton séparé par deux couches de polyester.

Il est aussi possible de remarquer qu’il y plusieurs affiches qui présente au lecteur les
différents produits de l’usine, ainsi que certaines photographies qui montrent aux ouvriers
leurs points fort de l’usine et leurs point faibles.

Il y a aussi trois écrans télévisés (en face de l’entré, dans la salle des drinks et dans la salle
des étuvé/brassé) qui affichent différentes photo, par exemple celles du nouveau produit, de
manière à s’y familiariser avec plus de facilité, les non conformités pour les surmonter.

À chacune des entrée à la zone de conditionnement il y où et de quoi se laver les mains et les
sécher, mais il y aussi une machine pour brosser le bas des chaussures susceptible de faire
pénétrer des agents infectieux au sein d’une zone ou la présence des microbes est critique.

Des machines

Enumération des différentes parties d’une machine

Pour ce qui est des machines, il y a deux cas de figure. Il y a d’abord celle qui conditionnent
les bouteilles (Dan’up) et celles qui font celui des pots de yaourts.

Pour ce qui est des bouteilles nous avons deux machines, ERMY et REMY, les deux sont
suivies par deux autres machines, les sleeveuse pour l’emballage et les PRASMATIC pour
l’emballage par six. Les différentes parties des machines sont comme suit :

Une entrée de bouteille formée dans un autre service

Nettoyage des bouteilles
Injection du mixe
 Pose des opercules et thermo-scellage
Dateur
Décors (Sleeveuse)
Emballage par six (PRASMATIC)
Mise en casier
Les pots de yaourt quand à eux suivent le circuit suivant :
Entrée de plastique
Chauffage et formage
Injection
Pose des opercules et soudure
Coupe et prédécoupe des pots par paquet
Mise en casier

Rôle et comparaison des parties selon la nature du produit :

Entrée de matière plastique

Pour les étuvés et brassés, il y a la zone d’entrée du plastique qui est sous forme de bobine. À
ce niveau, il y a un détecteur et un émetteur de chaque coté du support de la bobine pour
déterminer si la bobine est encor pleine. Tant que le capteur ne reçoit pas le signal émis par
l’émetteur, cela signifie que la bobine est encor pleine.une fois que le récepteur reçoit le
signal, l’information est affichée sur l’écran de commande.

Suite à ce système il y a un dévidoir qui permet de dérouler la bobine, trop lourde pour être
directement tirée par la chaine de production. Ce dévidoir est composé de cinq bobines en
téflon. La distance entre les bobines est calculée en fonction de l’épaisseur du plastique.
Juste après le dévidoir, il y a un capteur pour déterminer la présence de plastique déroulé.

Il ne faut bien sûr pas oublier de mentionner la présence d’un aspirateur juste après l’entré
de plastique. Celui-ci sert à aspirer toutes les impuretés que le plastique a amassées de par
son champ magnétique qui attire les particules de poussière. L’embouchure de cet aspirateur
est donc fixe, en aluminium, elle est reliée à un flexible en plastique qui est joint à
l’aspirateur. Il est en aluminium, avec un filtre à l’intérieur. Il est bien sûr interdit d’ouvrir
l’aspirateur si la machine est en marche. Dessus l’aspirateur existe un manomètre qui
indique la différence de pression entre les deux bacs séparé par le filtre. C’est cette différence
de pression qui nous indique si le filtre est encrassé, troué, ou en bon état.

Pour ce qui est de Dan’up, les bouteilles ont été formé dans un autre service et sont stockés
dans quatre silo différent qui par le biais de convoyeur alimentent la machine en bouteille. Le
convoyeur est en en caoutchouc beige dans un bloc d’aluminium. Une fois que les bouteilles
arrivent dans le bac de la machine, la première étape se passe au niveau du redresseur. Elles
sont soulevées grâce à un système semblable à une échelle. Il s’agit de bâtons en aluminium
appelé positionneur comme leur nom l’indique, ils ne peuvent soulever les bouteilles que par
le fond. C'est-à-dire que si la bouteille est à l’envers, elle retombe. Il y au total douze lignes
pour les soulever. Une fois qu’un positionneur en soulève une, elle passe dans l’un des douze
couloirs au niveau desquels elles s’alignent les unes après les autres jusqu’à leur lieu
d’entrée en machine. Elles arrivent au fond du couloir, c'est-à-dire à l’entrée de la machine
grâce à des convoyeur en caoutchouc qui fond en sortent qu’il n’y ait pas d’espace entre les
différentes bouteilles. Au niveau de chacune de ces lignes il y a un capteur. Il détecte si la
ligne est pleine, dans ce cas par le biais d’un système à basé sur la position du vérin, le
positionneur cesse de tourner pour faire monter les bouteilles jusqu'à ce que la ligne soit un
peu plus libre. Une fois que les bouteilles ont dépassées le stade du redresseur, elles sont
serrées entre deux plaques en aluminium sur lesquelles elles vont faire tout le trajet jusqu’à
leur sortie. Une fois qu’elles sont fixées, elles passent pour être nettoyées. D’abord avec un
jet de peroxyde. Il se trouve au coté de la machine dans un bidon et grâce à une pompe qui
avec un débit précis permet d’aspirer le liquide en question jusqu’à son arrivé dans une
partie de la machine ou il serra rendu à l’état vapeur puis éjecté dans chacune des bouteilles.
Étant donné que cette substance est toxique, il est donc nécessaire de la rincer par la suite,
ceci se fait grâce à des injecteurs d’air comprimé. Celui arrive jusqu’à la salle dans des
conduites depuis l’extérieur. Par mesure de sécurité le taux de peroxyde dans chaque
bouteille est vérifié dans le laboratoire de temps en temps.

Boite de chauffe et formage

Pour ce qui est de la boite de chauffe, elle diffère selon s’il s’agit de Raïbi ou de yaourt dont
le contour est caractérisé par le décor.

Pour Raïbi, ce qui marque sa différence avec les autres pots de Danone, c’est l’absence de
décors. Le moulage se fait par soufflage. La plaque de plastique arrive au niveau de la boite
de formage à une température d’environ 120°. Une fois que le plastique arrive à ce niveau,
en dessous il y a le moule dans lequel est écrit Raïbi Jamila et dans lequel sont tracées des
rainures de manière à avoir tous cela dans le bon sens après formage. Par-dessus il y a des
poinçons qui poussent le plastique. Pour éviter que celui-ci ne colle au poinçon, la suite du
formage est faite par soufflage. C'est-à-dire qu’en bas du poinçon il y a une sortie d’air
comprimé qui exerce une pression suffisamment forte pour que le plastique prenne la forme
du moule. Pour qu’il ne colle pas au moule, ce qui est normal pour un thermoplastique à
cette température, au niveau du moule est placé un serpentin qui permet le refroidissement du
moule et donc du plastique avant de décoller le pot pour former le suivant.

Ces deux dessins vous montrent le fonctionnement de la boite de formage. Il ne s’achève pas
au niveau de la deuxième étape, il faut que le plastique prenne bien la forme du moule afin
que les moindre détails qui y sont soit dans le pot. À chaque pas nous avons le formage de 24
pots de la même manière, la boite de formage est donc constituée de 24 fois ce que nous vous
avons montré.
Décore

Pour les pots à décor, c’est un peu plus compliqué. Le principe de base est le même que pour
Raïbi. La différence est que le moule est uniforme afin d’y placer le décor sans problème.
Celui-ci est déposé dans le moule avant le passage du plastique, et donc avant formage.
Pour cela il y a trois moules différents qui représentent le moule de formage à tour de rôle.
Dans la première douzaine de moule, il est déposé le décor de 6 pots, dans la deuxième
douzaine de moule, il est déposé 6 autres décors et la troisième douzaine est en formage. Ces
trois moules sont donc en rotation continue pour être alimenté en décors pour être prêt pour
le formage qui a été expliqué en détail ci-dessus.

Pour ce qui est de l’alimentation en décor. Le décor est produit par le fournisseur sous forme
de bobine dont la largeur est celle du décor de 6 pots. La machine est donc alimentée par
deux bobines. Elles passent par des cylindres, bien tendus, elles sont coupées par des lames
en inox fixées. Nous obtenons donc des films de décor successif les uns aux autres. Le
problème qui se pose c’est que nous avons des distances différentes pour les différents pots,
nous devons donc faire en sorte que les décors soient réglés de manière à obtenir bien
centrés. Pour cela plusieurs bobines en téflon sont installées pour faire varier la distance
d’arrivé des décors aux pots en fonction de leur position dans la boite de formage. Toutes ces
distances sont minutieusement calculée afin d’obtenir un décor bien centré.  Juste avant leur
dépôt, ces films de décors sont à nouveau découpés par unité à l’aide d’un couteau.

Il est nécessaire de noter la présence d’une cellule qui capte le passage des postes (ce sont
des cotes noires qui délimite chaque paire de décor). Elles codent donc l’existence de décors,
une fois qu’elle ne détecte plus de poste, cela signifie qu’il n’y a plus de décor et qu’il faut
donc remplacer la bobine.

Injecteur

Il est d’abord nécessaire de préciser que par mesure d’hygiène, car c’est le seul endroit où il
est possible de voir le mix, car durant tous son circuit il se trouve dans des tanks ou dans les
canalisations, donc il est impossible de le voir. Pour cela l’air ambiant dans lequel a lieu
l’injection doit être le plus pur possible. Dans cet objectif a été installé une hotte à flux
laminaire qui aspire l’air extérieur, le filtre à 99.99% pour en former l’air ambiant à
l’intérieur de la machine (zone injection)Le réglage de la quantité de mixte injecté se fait
grâce à la course du piston qui permet de contrôler si l’injecteur est ouvert ou fermé
(remplissage ou attente de changement de pot). Mis à part cela, il est utile de rappeler qu’il y
a deux type de produit injecté, l’un est liquide, l’autre est visqueux. L’injection varie selon la
nature de la viscosité.

Pour ce qui est des étuvés et des drinks, nous avons un mixe liquide, ayant une texture assez
fluide. Lorsque celui-ci y serra versé, le choc avec le fond du pot va faire qu’il serra éjecté
vers les bords du pot et voir même hors du pot. Pour éviter ce genre d’incident, les injecteurs
sont verticalement mobiles. C'est-à-dire que l’injecteur suit le mouvement du liquide, plus il
en verse plus son niveau augmente. Donc en remplissant d’abord le bas du pot puis monter
en hauteur proportionnellement au niveau de mixe dans le pot on est sure de diminuer
l’ampleur des dégâts.

Les brassés ont une texture épaisse. Celle-ci leur permet de rester stable à l’intérieur de pot
même si l’injecteur est fixe sans craindre qu’il y ait de stabilité du mixe dans le pot.

Pour ce qui se passe à l’arrière, c'est-à-dire entre ce qui se passe au niveau du process et
l’injection. Nous avons l’arrivé du mixe qui est fait à base de lait, d’amidon, de sucre, de
beurre et de crème. Il a été pasteurisé, homogénéisé et refroidis (sauf pour les étuvé, restent à
température de 42°). Une fois toutes ces étapes achevées, nous avons l’ajout de l’arome et de
la préparation de fruit. Pour l’arome il se trouve dans des bidons en plastique de 30 L et les
préparations, dans des citernes de 750 kg. L’ajout de ces deux derniers se fait au dernier
moment. Il y a une pompe doseuse qui les aspire avec un débit précis (selon le besoin en
concentration). Avant d’être aspiré l’arome passe par un filtre en aluminium qui sert à
éliminer toutes les impuretés susceptible de s’y trouvées. Par la suite, ce mélange de mixe et
d’arome passe dans un homogénéisateur, il s’agit là d’un récipient en aluminium qui contient
des pales à l’intérieur rotatives de manière à bien mélanger les deux éléments du yaourt. Une
fois que le tout a été homogénéisé, le mélange est stocké dans une trémie. C’est une citerne en
aluminium, son seul rôle est de stocker. Elle est dotée de deux capteurs, l’un en haut et le
second en bas. Une fois que le mélange dépasse ces deux capteurs, cela donne l’information
à la machine pour arrêter d’alimenter la trémie en mélange ou dans le cas contraire
l’alimenter d’avantage.

Pose des opercules.

Pour la pose des opercules, là encor deux possibilités.

Pour les yaourts à pot (autre que Dan’up) arrivent de chez le fournisseur des bobines qui sont
bien étirer au niveau de la machine afin de s’assurer qu’il n y aura pas de décalage au niveau
du décor. Une fois que ces opercules sont bien tendus une plaque chauffante presse par
endroit, autour du pot, pour le souder avec le couvercle. Cela est obtenu grâce à la nature des
matériaux utilisés, qui sont thermo-scellable.

Pour les bouteilles, les opercules arrivent de chez le fournisseur par une unité. Elles sont sous
formes de piles d’opercules qui sont soulevée par unité à l’aide de ventouse qui les déposent
d’abord sur un support, à l’aide d’un poinçon, leur sera donnée la forme de couvercle de
bouteille. Une fois ces étapes achevée, une autre série de ventouses portera une douzaine
d’opercules pour les déposer au-dessus des bouteilles. Par la suite deux séries de pinçons se
chargeront de souder les opercules grâce à leur température. Il y a deux soudure successives
pour la simple raison qu’une seule n’est pas complètement efficace, et que donc par mesure
de sécurité pour diminuer le rejet des bouteilles qui ont été mal soudées le concepteur a
choisit de souder à deux reprises. D’ailleurs en rapport avec ce défaut de mauvaise soudure
est installé à la sortie de la machine un capteur qui exerce une force sur la bouteille, si celle-ci
cède et que de l’air en sort cela signifie qu’elle est male soudée et que le boxer va la rejeter.
Dans le cas contraire, la bouteille continue son circuit normal. Pour ce qui est du boxer, c’est
un petit dispositif, relié au capteur de pression et qui par jet d’air rejette la bouteille du
convoyeur. L’air contenu à l’intérieur du capteur est de l’air comprimé qui arrive par des
canalisations de puis l’extérieur.

Dateur

Pour ce qui est de l’écriture de la date sur les produits, c’est une étape importante qui permet
d’informer le client sur la date de péremption du produit qu’il achète. Il y a deux types de
possibilité, celle qui se fait sur les bouteilles (Dan’up) et celle sur les pots.

D’abord pour ce qui est de l’écriture sur les pots, elle se fait sur les opercules avant même
leur thermo-scellage. Une fois que le film de polymix est à l’intérieur de la machine, qu’il est
bien tendu, est imprimé dessus la date. Ceci se fait grâce à une plaque en inox sur laquelle
sont déposée des chiffres inversés en caoutchouc de manière à obtenir l’impression idéale.
Ces chiffres en caoutchouc sont alimentés en encre avant chaque impression par le biais de
rouleaux qui sont imbibés d’encres (semblable aux tampons).

Il existe un second type de dateur, celui qui permet d’écrire la date sur le bord de la bouteille
en l’occurrence celle de Dan’up. Celui-ci est différent du précédent. Il s’agit d’un éjecteur
d’encre qui est relié avec un capteur qui détecte le passage d’une bouteille et qui éjecte
suffisamment d’encre de manière à y imprimer la date. Sa proximité de la bouteille est donc
une nécessité afin d’avoir une impression claire et lisible par le client.

Découpage ou assemblage

Les pots de yaourt sont produits à la suite, c'est-à-dire que les pots ne peuvent pas être
commercialisés ainsi. Ils doivent donc passer par une découpe pour séparer par paquet de
quatre (Yawmy et Activia), de six (Raïbi) ou de huit (Moufid). Grace à une plaque en
aluminium contenant des lames ayant des positions différentes selon les besoins et des
hauteurs différentes selon s’il s’agit de découpe ou de prédécoupe (la prédécoupe sert à
faciliter la séparation des pots par unité une fois qu’ils sont par paquet) .

Les bouteilles de Dan’up sont déjà par unité, ne pouvant pas être commercialisés ainsi, ils
sont assemblés par six dans une machine appelée PRASMATIC. Son fonctionnement est
comme suit, tout d’abord arrivent les bouteilles de Dan’up les unes après les autres à l’entrée
de la machine une fois qu’elles s’alignent par six, elles continuent d’avancer sur un
convoyeur. Là un film plastique est insérée en-dessous, séré par deux baguettes, il est passé
par-dessus. Une fois que les six pots sont recouverts par le film plastique. Toujours sur un
convoyeur, mais cette fois-ci en inox, les bouteilles sont inséré dans un bloc ou ils seront
pulvérisé par de la vapeur d’eau de manière à ce que le film de plastique prenne la forme du
paquet des six bouteilles.

Mise en casier

Cette étape est simple, il s’agit du dépôt des pots de Danone dans des casiers, qui seront
déposé sur une palette en direction de la chambre froide avant leur livraison.

Nettoyage en place :
Vu les risques que peut engendrer une contamination lors du procédé de fabrication, le
nettoyage demeure une mesure indispensable à une assurance hygiénique des produits
finis. Le nettoyage des différentes canalisations et des différents équipements se fait par
des Nettoyages En Place (NEP). Chaque NEP est constitué de trois tanks qui renferment
l’acide, l’eau et la solution alcaline. Chaque NEP est chargé du nettoyage d’un certain
nombre de lignes dont chacune englobe plusieurs équipements. La Centrale Laitière
dispose de trois NEP : NEP1, NEP2, NEP 3.
Le NEP dure généralement 2 h. Pendant ce temps, les conduites de la machine (qui sont en
inox) sont rincées avec de l’eau, puis il y a le passage de la soude avec une concentration de
1.8 à 2.2 mol/l, et à une température variant entre 70 °C et 80 °C. Le rôle de la soude est de
détruire toute présence organique dans les canalisations. Ensuite, les conduites sont rincées
encore une fois avec de l’eau pendant 10 min pour éliminer les traces de la soude. Juste
après le rinçage à l’eau, l’acide nitrique circule dans les canalisations avec une
concentration de 0.8 à 1.2 mol/l, et à une température variant entre 62 °C et 64 °C et ceci
dans le but de faire disparaître toute trace de calcaire ainsi que les bactéries et les
microbes…Par la suite, un troisième rinçage à l’eau a lieu. Et pour terminer le NEP, une
dernière étape est effectuée. Il s’agit de la sanitation qui est une désinfection thermique qui
dure 20 à 30 min et qui est réalisée avec de l’eau chauffée à une température variant entre 90
et 95 °C.

N.B : Le temps du nettoyage relatif à chaque équipement varie selon le débit d'envoi et la
distance entre le NEP et l’équipement à nettoyer.

Nettoyage de machine :

Pour le nettoyage des machines, il se fait régulièrement. Il peut être soit programmé, soit non.

Si l’arrêt est programmé d’avance, le nettoyage se fait en profondeur en nettoyant toutes les
parties de la machines. Le tout est nettoyé avec une brosse et du détergent puis lavé avec de
l’eau.
Si l’arrêt n’est pas programmé, c’est qu’il a été imposé par les mesures d’hygiène. Par
exemple si la machine s’est retrouvée en panne pendant plus de deux heures pour les drinks
et les brassés et plus d’une demi-heure pour les étuvés. Cette différence de temps est du à la
température à laquelle se trouve le mix dans la trémie.

On ne doit pas oublier de préciser que la partie de l’injecteur a son propre circuit de
nettoyage c'est-à-dire qu’en dessous des injecteur il y a un circuit qui permet l’échange avec
les doseurs seuls. Pour plus de sécurité et un maximum d’hygiène, nous avons un circuit
fermé ou circule de l’acide de la soude et par la suite de l’eau chaude et enfin de l’air
comprimé avant l’entrée du mixe.

Il existe bien sûr des cas exceptionnel, prenons pour exemple le cas de Dan’up, après l’arome
céréale, le nettoyage est obligatoire. Dans d’autres situations, il ne l’a pas, par exemple lors
d’un changement de parfum (passage entre vanille, fraise, pistache …)

Les utilités à l’usine :

L’usine de Salé dispose de trois chaudières de capacités différentes destinées à la production
de la vapeur, des compresseurs à air pour les machines pneumatiques et des compresseurs à
froid pour la production du froid nécessaire pour le refroidissement (tunnels et chambres
froides).

La structure humaine de l'atelier

Le secteur énergie est dirigé par un contremaître et un conducteur pour les activités de
production de froid, de vapeur et d'air comprimé.

On constate que se secteur, bien que très important dans l'usine, souffre d'un manque de
personnel, ce qui pose des problèmes dans le cas des pannes de plusieurs machines au même
temps.

1La production de froid

Le froid est l'un des services clef de l'unité industrielle dont le bon déroulement de travail
nécessite son efficacité. La production se fait par un circuit fermé d'ammoniac qui sert
comme fluide frigorifique.

Utilisation :

Circuit ammoniac : dans les 2 premières chambres froides, ainsi que le tunnel.
Circuit eau glacée : dans le procès de fabrication des drinks (raybi et yawmi) pour
refroidir le produit ; ainsi que dans sidel (atelier où se fait la fabrication des
bouteilles de yawmi à boire) pour refroidir les bouteilles après moulage. Ainsi que
dans le conditionnement de l’air comprimé.
Circuit eau glycolé : dans la dernière chambre froide (construite dernièrement ainsi
que dans la pasteurisation et le refroidissement des tanks de réception lors du
poudrage.
Les deux derniers circuits sont réalisés grâce à l’ammoniac (réfrigérant).

Figure 4 : le circuit de NH3 pour la production du froid

Dans la bâche d'ammoniac, on constate la présence d’une phase liquide et une
autre gazeuse (liquide saturé).ainsi qu’un flotteur (régulation du niveau) et 2
sondes de niveau. La phase gazeuse (les vapeurs basses pression surchauffée
à-8 C) est soutirée afin d'être compressée par des compresseurs à vis pouvant

Eau glycolée

Chambre froid

Bac d’eau glacé

développer des pressions de 13bar (15 bars, 120°C pour la production de

l’eau glacée). l'unité dispose de 7 compresseurs.
Il s'agit d'un compresseur à 2 étages de compression, l'étage de basse pression
constitue la zone d'aspiration et fonctionne sous une pression de 2 bars, tandis
que l'étage de haute pression constitue la zone de refoulement et fonctionne
sous une pression inférieure ou égale à 15 bars (11 - 14 bars).Le démarrage
du compresseur se fait en étoile triangle (pour la mise en marche des
moteurs électriques asynchrones triphasé ) afin de minimiser l'énergie ,
sachant que ce dernier fait partie de la facture d'électricité, en effet le courant
au démarrage atteint une valeur maximale avant de se stabiliser
Après l'étape compression la vapeur à haute pression surchauffées passe par
un condenseur évaporatif qui va la refroidir jusqu'à la température de
vaporisation, La condensation de l'ammoniac est réalisée à une température
de 40°C. L'air ambiant entre par la grille, ensuite il passe dans la turbine qui
le projette perpendiculairement sur la conduite d'ammoniac qui est par
conséquent refroidi. D'autre part, et au même temps il y'a un autre système de
refroidissement au pied de chaque grille, en effet l'eau (adoucie) est pompée à
partir d'un réservoir vers un pulvérisateur qui projette l'eau adouci en fine
gouttelettes sur la conduite d'ammoniac, puis l'eau revient dans le réservoir.
L’étape suivante est la détente, la détente peut s'effectuer moyennant une
vanne. Il permet de diminuer la pression de l'ammoniac liquide, pour qu'il
revienne dans la bâche.(2 bar et 10C°), Pour la phase liquide, l'ammoniac fait
un cycle de telle sorte à refroidir l'eau glycolée ou l'eau glacée ; puis retourne
à la bâche sous forme gaz dont la nécessité du premier circuit cité ci-dessus.
Après c’est l’évaporation. Dans l'évaporateur, à basse pression, le fluide va
totalement se vaporiser et être surchauffé .Il est donc constitué de deux zones,
une zone liquide en bas et une zone vapeur en haut.
Il existe une pompe dont le rôle est de refouler NH3 liquide de la bâche, et
l'emmener vers le tunnel de refroidissement et les chambres froides qui
contiennent des ventilateurs dont le rôle est de disperser le froid sur la
globalité des zones de froid. Le fluide frigorifique réalise un circuit fermé et
revient dans la bâche pour être recycler.
Une autre pompe aspire l'eau glacée ayant servi au refroidissement des
yaourts à la sortie des tanks de maturation, cette eau est refroidi par
l'ammoniac liquide circulant dans un serpentin à contre courant avec l'eau
glacée.
Un autre circuit est lié à une pompe qui aspire l'eau glycolée provenant de la
bâche du secteur poudrage. Le refroidissement de cette eau est réalisé par
NH3 liquide de l'évaporateur qui circule à l'intérieur d'un serpentin, une fois
 refroidi, l'eau glycolée revient dans la bâche et l'ammoniac vers l'évaporateur
pour son recyclage.

La production d'air comprimé

L’air compressible, élastique et capable d’absorber une grande quantité d’énergie .cette
dernière propriété est possible grâce aux compresseurs pouvant comprimer l’air dans des
réservoirs. L’air accumulé est très souple, il peut actionner des mécanismes ou alimentation
des circuits de commande.
Dans certains cas, l’emploi de l’air comprimé provient du fait qu’on le considère comme
étant le moyen le plus efficace et le plus économique d’obtenir un résultat à la suite d’un
travail donné. L’air peut enfin être utilisé comme source d’énergie dans des circuits de
commande complexes ou comme source d’énergie de puissance pour actionner des vérins ou
des moteurs rotatifs.
La quasi totalité des machines de fabrication au sein de l'usine de Salé fonctionnent avec de
l'air comprimé (vérins pneumatique, pistons …). L’air ambiant passe par un certain nombre
de parties avant de devenir comprimé et prêt à l'utilisation:

Les compresseurs à vis, qui sont au nombre de 6

5 bouteilles de stockage.
6 sécheurs.
Un collecteur

L'air ambiant est filtré d'abord par un filtre à membrane, puis par un filtre rotatif en acier,
pour chasser la poussière, ensuite il passe par deux éléments de compression à vis qui le
chauffent. La compression se fait en 2 étapes (compression jusqu’à 3 bar puis une autre
jusqu’à 7 bar) et s'arrête lorsque la pression atteint une valeur de 7 bars.

L'air est ensuite refroidit par l'eau glacée à 5°C, une fois chauffée cette eau revient dans un
réservoir pour être recyclée, par la suite l’air passe par le séchoir, cette pratique entraîne
une déshumidification sollicitée de l'air puisque ce dernier connaît une condensation d'une
partie de son humidité qui sera récupérée manuellement dans des flotteurs (purgeurs).

La bouteille (réservoir de 3000 et 5000) constitue une enceinte de stockage de l'air comprimé
en cas d'absence d'utilisation, elle permet également d'éviter les chutes de pression lorsqu'il
y' a une grande demande d'air comprimé.
 La chaudière
L'usine de salé dispose de 3 chaudières de Marque EGFI et BANCOCK et de capacité en eau
de 6 tonnes pour EGFI et 4 tonnes pour le reste, la vapeur produite d'eau à une température
d'environ 130 °C et 8 bar.

Le traitement de l'eau

L'adoucissement de l'eau est un procédé de traitement destiné à éliminer la dureté de l'eau où

Titre Hydrotimétrique (TH) (due à la présence des sels alcalino-
terreux : carbonates, sulfates et chlorures de calcium et de magnésium).

L'adoucissement de l'eau est une étape très importante dans la production de la vapeur, l'eau
provenant du puits contient du calcaire, dont la présence dans les tubes de la chaudière
diminuent leur efficacité (problème d’encrassement).

L'eau à traiter passe d'abord par des graviers d'épaisseur différente, puis par la résine
échangeuse d'ions, qui après une certaine période perd ces ions et doit être régénérer.

La régénération de la résine passe par les étapes suivantes:

Le détassage: cette opération dure 5 à 10 minutes, et consiste à réaliser un circuit

inverse de l'eau, du bas vers le haut afin d'éliminer les dépôts, et barboter la résine.
Le saumurage: il dure 20 minutes, et consiste en l'ajout de 75 kg de sel dans un bac
puis l'aspirer vers l'adoucisseur, le rôle du sel est de régénérer les ions perdus.
Le rinçage: (long puis rapide) il dure 20 à 30 minutes, et consiste à faire circuler
l'eau dans un circuit normal, l'eau de rinçage est destiné vers les égouts.

L'eau adoucie ainsi traité sera utilisée au niveau de la chaudière et de la tour de

refroidissement. L'eau adoucie est stockée dans une bâche qui contient un trop plein (un
système permettant la régulation, par débordement, du niveau de l'eau)   et une électrovanne
qui arrête l'eau après remplissage de la bâche, en effet l'excitation de l'électrovanne causée
par la diminution du niveau d'eau entraîne l'ouverture d'un ressort et l'entrée de l'eau, à
l'opposé si l'eau arrive à un niveau maximal le ressort se ferme interdisant ainsi l'entrée de
l'eau. On ajoute souvent un produit qui est le hydro KX pour éviter la formation du calcaire.
Au moment voulu, l'eau passe à la chaudière en lui ajoutant du poly phosphate (agent de
floculation).

Le rôle du poly phosphate est de floculer les impuretés dans l'eau (saleté, argile, rouille…),
dans la chaudière une vanne en bas permet de purger ces impuretés.

Le circuit du fuel

L'usine de salé dispose de 2 tanks de stockage du fuel d'une capacité de 50 tonnes chacun, le
fuel utilisé est le fuel 2.

Le fuel est d'abord chauffé à une température de 70 °C afin de faciliter son écoulement.

Le fuel entre avec une pression de 2 bars puis passe par une pompe de 25 bars afin d'élever
sa température à une valeur de 120°C.

Le fonctionnement de la chaudière :

Le fuel est transporté vers une citerne contenant 4 résistances pour le chauffer à une
température de 70°C, cette citerne est munie d’une jauge qui détermine son degré de
remplissage. A cause des pertes de charge entraînées par le déplacement du fuel ce dernier
passe par une autre pompe, afin de régénérer une pression de 2 bars. Le fuel arrive ensuite à
un préchauffeur contenant une grande résistance qui permet de le chauffer à une température
de 120°C, pour qu’il puisse brûler, le préchauffeur fonctionne avec l’électricité. Le fuel
arrive ensuite à un filtre qui empêche le passage des impuretés. avant de le refouler vers le
brûleur par une pompe " High pression".

Le fuel se brûle par le propane et une étincelle sous forme d'électrode, l’air du ventilateur
pousse la flamme circulant à l'intérieur des tubes, par conséquent elle se heurte avec un
diaphragme situé au fond de la chaudière (fond réfractaire), et revient par les tubes, et fait
ainsi un circuit fermé.

Les tubes sont trempés dans l’eau, cette dernière une fois évaporée, elle sera recyclée par
une autre pompe pour que le processus soit continu.

Cette pompe démarre automatiquement grâce à deux sondes (tige en cuivre) trempées dans
l’eau, la première sonde possède une longueur de 20 cm , elle se déclenche lorsque le niveau
 de l’eau baisse et inversement , la deuxième sonde a une longueur de 15 cm et se déclenche
lorsque la première est en panne .
La chaudière dispose de plusieurs dispositifs de sécurité sous forme de soupapes qui évacuent
les pressions supplémentaires. La chaudière comporte également un purgeur qui évacue les
impuretés, ces dernières diminuent considérablement la capacité de la chaudière .
Le surplus de la flamme sort par une cheminée pour que la chaudière reste toujours aérée.

L'utilisation de la vapeur produite

La vapeur produite à une pression de trois bars est d'abord utilisée comme
fluide chauffant de l'eau servant dans la pasteurisation du mix.
La vapeur produite par la chaudière est également utilisée pour
l'augmentation de la température de l'étuve, en effet la vapeur est pompée vers
un échangeur permettant le chauffage de l'eau, cette vapeur passe par une
vanne réglante qui s'ouvre ou se ferme, selon que la température de l'eau est
atteinte ou pas. L'eau chauffée est stockée dans une bâche pour ces éventuelles
utilisations, cette bâche est munie de deux électrovannes qui déterminent le
degré de remplissage de la bâche.
L'eau chaude à la sortie de la bâche est pompée vers un radiateur se trouvant
dans la chambre d'étuvage, elle circule dans le serpentin, et par l'action des
ventilateurs la chaleur est dispersée dans la totalité de l'étuve.

La station de traitement des eaux

Afin de produire la qualité et préserver la durée de vie de son matériel (Chaudière, Tanks,
canalisation…etc.) L’usine de la centrale laitière de Salé s’alimente en grande partie par des
eaux pures et est de qualité, qui ne contient pas de tartre ni de matière en suspension.

L’alimentation de l’usine en eau, provient alors de la station de traitement des eaux basée
sur la technique de l’osmose inverse.

NACL Coagulation
Dosage avec d’autres produits chimiques

Eaux des forages Stockage - bassin eau brute Filtre à sable

Filtre 5µ et 1µ
 Injection chlore

Distribution eau osmosée

Filtration Stockage - bassin
Osmose inverse Eau osmose

Eau de ville

Principe de fonctionnement de la station

L’eau brute est pompée depuis les forages A et B grâce aux pompes de forage jusqu’au
bassin appelé des eaux de forage, le bassin doit avoir un taux de chlore compris entre 0.5 est
0.8ppm d’où l’utilité de la pompe doseuse de pré-chloration à l’entrée du bassin. À partir
des eaux de forage stockées, deux pompes de filtration d’une puissance de 60m3/h chacune
avec une troisième de secours (C) alimentent deux lignes appelées de filtration multicouche
automatique, chaque ligne est constituée de deux filtres à sable qui fonctionnent en
parallèle ; chaque filtre est équipé de sa panoplie de vanne (6 vannes) lui permettant
d’effectuer les cycles de filtration et de lavage. A l’entrée des filtres à sables deux pompes
doseuses (une pour chaque ligne) injectent du Coagulant avec une raison de 4 à 6 ppm par
ligne. Le coagulant à pour objectif de maximiser la masse des impuretés pour les éliminer
facilement avec les filtres à sable.

A la sortie des filtres à sable, les pompes doseuses injectent respectivement le Bisulfite de
Sodium (anti-chlore), le Séquestrant (antitartre) et l’acide chlorhydrique (rectifiant de PH).
A la sortie des filtres à sable et après traitement avec les produits chimiques, l’eau passe
dans des filtres de diamètres 5µ et 1µ montés en série, afin de filtrer d’avantage les impuretés
La dernière étape du traitement se base sur l’osmose inverse. C’est un procédé de séparation
en phase liquide par perméation à travers des membranes semi-sélectives sous l'effet d'un
gradient de pression.

En pratique, on utilise des membranes semi-sélective permettant certains transferts de

matière entre deux milieux qu'elle sépare, en interdisant d'autres ou plus généralement en
favorisant certains par rapport à d'autres.
Chaque ligne des osmoseurs et constituée par 2 étages, le 1er étage qui comporte 4
membranes alimente le second étage de 3 membrane. Chaque ligne est équipée aussi son jeu
de vanne permettant d’effectuer les cycles de lavage et de régénération des filtres en plus du
cycle de production normale.

L’eau d’alimentation est de 60m3/h, à la sortie des membranes on récupère 45 m3/h pure
appelée perméat tandis que 15 m3/h passe vers l’égout.

Présentation de la démarche DAMAWAY :

Dans le cadre d’une nouvelle stratégie production basée sur l’amélioration continue, l’usine
de Salé a adopté depuis juillet 2006 le nouveau système de production DAMAWAY (Danone
Manufacturing Way) qui représente la méthode de production de Danone, l’appliquant par
suite aux différentes zones de production de l’usine.
La démarche DAMAWAY s’articule autour des principes suivants :
Le développement de l’appropriation de l’opérateur de son territoire, de son
équipement, de son produit et de l’évolution de ses indicateurs QCDM (Qualité, Coût,
Délai et Motivation).

La création d’un management participatif où chaque personne doit proposer une

solution afin de résoudre un problème donné.

L’amélioration continue et durable des performances de l’usine en utilisant des outils

simples et pratiques.

L’évolution des indicateurs de performance de cette démarche reste accessible et consultable

par tout le personnel, ce qui permet une meilleure implication de celui-ci. En effet,
l’amélioration continue ne progresse pas au hasard, elle doit être cohérente au sein de
l’entreprise, et contrôlée par des groupes de pilotage ou de progrès, tout en impliquant au
maximum le personnel.
La démarche DAMAWAY, comporte 4 étapes, qui sont :

a- L’ilotage:
L’ilotage consiste à définir les zones de responsabilité de chaque opérateur, en organisant les
zones de production en îlots. Chaque îlot est entouré d’un marquage continu et inclus tous les
moyens nécessaires à l’opérateur pour effectuer son travail (outillage, matériel…)
La délimitation visuelle de l’aire de travail permet de sécuriser les flux entre les lignes et
d’améliorer l’utilisation rationnelle de l’espace, du temps et du matériel.
Chaque opérateur doit ainsi s’occuper de l’entretien, du rangement et du nettoyage de son
îlot y compris les machines et les outils. Il doit également remplir son rôle pour assurer les
objectifs visés en termes de production, qualité, sécurité, nettoyage et rangement

b-Description du mode opératoire :

Cette étape est nécessaire pour comprendre le mode de fonctionnement au niveau de chaque
zone de production. Elle représente un descriptif des étapes effectuées par le conducteur lors
du pilotage de son poste. Chaque étape est décortiquée en événements en précisant pour
chaque événement : l’intervenant, le temps d’exécution et la distance parcourue. Les
événements sont représentés par des photos en associant à chacune d’elle les règles à
respecter en terme de qualité, coût, délai et motivation.
c-Management QCDM :
Les QCDM (Qualité, Coût, Délai et Motivation) sont des indicateurs permettant d’évaluer les
performances de chaque îlot.
Ces indicateurs sont mentionnés dans le tableau QCDM du chantier, qui doit être rempli et
suivi par les conducteurs travaillant sur la ligne concernée. Cela permet de s’impliquer dans
l’amélioration continue de sa zone de production.
En effet, les indicateurs QCDM permettent aux opérateurs de s’auto évaluer et de mettre en
place un plan d’action pour corriger les dysfonctionnements détectés.
d-Groupe de progrès :
Il reflète l’esprit de travail en équipe et de l’amélioration continue apportée par la démarche
DAMAWAY. Cette méthode consiste à construire un groupe de travail constitué des
conducteurs des machines et dirigé par un animateur pour s’attaquer à un des problèmes
rencontrés affectant l’évolution des indicateurs QCDM. Ainsi les conducteurs sont amenés à
identifier les sources du problème et proposer des actions correctives à travers un plan
d’action approprié.

Conclusion :
La Centrale Laitière de Salé est dans son ensemble une unité de production qui satisfait
le consommateur par des produits de goût incomparable tout en respectant les normes
de qualité internationales.

La jeunesse de l’équipe, sa grande compétence et son grand savoir-faire font de la

Centrale Laitière l’entreprise N°1 au Maroc dans la production des dérivés laitiers.Ce
stage m’a été très utile dans la mesure où il m’a permis de concrétiser les
notionsacquises en classe et d’affronter directement le monde des entreprises agro-
alimentaires.

Le fait de m’intégrer à l’intérieur de l’usine m’a permis d’enrichir ma personnalité en

tant qu’élève ingénieure et de développer mon esprit d’analyse et de prise de décision.

Tableaux des Annexes :

ANNEXE 1 Produits

ANNEXE 2 Plan zone de conditionnement

ANNEXE 3 Schéma de machine

ANNEXE 4 Plan de chambre froide

ANNEXE 5 Schéma de production de vapeur

ANNEXE 6 Station de traitement de l’eau Osmose.

Les étuvées
Yawmi Assil

Vanille Banane Coco

Poids : 110g

Les brassés :
Activia
 Céréales Vanille

Poids : 110 g

Yawmi velouté

Vanille Mangue Fraise Pistache Pêche

Poids : 110 g

Yawmi 00% fraise

Yawmy 00% Fraise

Poids : 110 g

Yawmy Nature
 Poids : 110g

Les Drinks :

Yawmi à Boire

Vanille Céréale Fraise

Poids : 170g

Jamila Grenadine
ANNEXE 1 : Produits
ANNEXE 2 : Plan de zone de conditionnement
Numéro Description Numéro Description

1 7
Rouleau de Plastique Trémie
PS

2 8
Pré-nettoyage Mélangeur

3 Zone de Moulage : 9
Principe Zone de découpage de l’opercule
Formage

4 10
 Zone de découpage du Salle de contrôle
décor

5 Doseur 11 Encaissage (rassemblement des

Yaourts dans des casiers)

6 Buses du doseur 12 Palettisation (rassemblement des

casiers dans les palettes)

ANNEXE 3 : Schéma de machine

 SUPERFICIE ET CAPACITE DE STOCKAGE CF USINE SALE19.5 m
28 m
51 m CF – Zone4 :
Superficie : 350 m² 18 m
Nouvelle CF  Capacité st : 176P
Superficie : 840m²
Capacité : 592 p
Chambre froide principale :
30 m
Superficie  : 1530 m²
CF – Zone 1Superficie :
14 m
Capacité de stockage : 700 palettes
CFZone2 Capacité : 156 palettes
Superficie : 156 m²
Capacité : 48 p

Superficie de la chambre froide : 3110 m²

Capacité de stockage globale : 1670 palettes 23 m
12.6 m

ANNEXE 4 : Plan chambre froide

 Cuve

A fuel
Eau réseau
Filtration

Pompe de
transfert

Adoucissement

Nourrice

Réchauffeur

120°C
Poly phosphate

Pompe HP

25 bar

Pompe
Brûleur d'envoi

ANNEXE 5 : Schéma deChaudière

production de vapeur

Vapeur d'eau

8 bar, 130C°
ANNEXE 6 : La station de traitement de l’osmose inverse.