Rapport Stage GC4 Corrigé

UNIVERSITE DES SCIENCES ET GROUPEMENT D’ETUDES
ROUTIERES ET D’INFRASTRUCTURES
TECHNIQUES DE MASUKU
ECOLE POLYTECHNIQUE DE MASUKU
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
DEPARTEMENT GENIE CIVIL
RAPPORT DE STAGE
Thème :
Présenté par : sous l’encadrement de :
OVONO OVONO Séverin Georges M. NDONG Jean Pierre
Elève en 4eme année, option Génie Civil Ingénieur Géotechnicien
Année Académique 2015-2016

ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
SOMMAIRE
INTRODUCTION ....................................................................................................................................1
Iere PARTIE CARACTERISTIQUES PHYSIQUES DU SOL ..............................................................................2
CHAPITRE 1 : TENEUR EN EAU D’UN SOL ...........................................................................................3
1.1 DEFINITION ........................................................................................................................3
1.2 BUT ....................................................................................................................................3
1.3 PRINCIPE ............................................................................................................................3
1.4 MODE OPERATOIRE ...........................................................................................................3
1.5 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS ......................................................................4
CHAPITRE 2 : ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE ...................................................................................6
2.1 DEFINITION ........................................................................................................................6
2.2 BUT ....................................................................................................................................6
2.3 PRINCIPE ............................................................................................................................6
2.4 MODE OPERATOIRE ...........................................................................................................6
2.5 ANALYSE ET INTERPRETATION DES RESULTATS ................................................................. 10
CHAPITRE 3 : ESSAI DE DETERMINATION DU COEFFICIENT D’APLATISSEMENT ............................... 11
3.1 DEFINITION ...................................................................................................................... 11
3.2 BUT .................................................................................................................................. 11
3.3 PRINCIPE .......................................................................................................................... 11
3.4 MODE OPERATOIRE ......................................................................................................... 11
3.5 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS .................................................................... 13
CHAPITRE 4 : ESSAI DE DETERMINATION DU POIDS SPECIFIQUE .................................................... 14
4.1 DEFINITION ...................................................................................................................... 14
4.2 BUT .................................................................................................................................. 14
4.3 PRINCIPE .......................................................................................................................... 14
4.4 MODE OPERATOIRE ......................................................................................................... 14
CHAPITRE 5 : ANALYSE GRANULOMETRIQUE .................................................................................. 18
5.1 DEFINITION ...................................................................................................................... 18
5.2 BUT .................................................................................................................................. 18
5.3 PRINCIPE .......................................................................................................................... 18
5.4 MODE OPERATOIRE ......................................................................................................... 18
CHAPITRE 6 : DETERMINATION DES LIMITES D’ATTERBERG ............................................................ 21
6.1 DEFINITION ...................................................................................................................... 21
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
6.2 BUT .................................................................................................................................. 21

6.3 PRINCIPE .......................................................................................................................... 21
6.4 MODE OPERATOIRE ......................................................................................................... 21
IIeme PARTIE CARACTERISTIQUES MECANIQUES DU SOL ...................................................................... 27
CHAPITRE 1 : ESSAI PROCTOR ......................................................................................................... 28
1.1 DEFINITION ...................................................................................................................... 28
1.2 BUT .................................................................................................................................. 28
1.3 PRINCIPE .......................................................................................................................... 28
1.4 APPAREILLAGE ................................................................................................................. 28
1.5 MODE OPERATOIRE ......................................................................................................... 29
1.6 PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS ....................................................... 32
CHAPITRE 2 : ESSAI CBR .................................................................................................................. 33
2.1 DEFINITION ...................................................................................................................... 33
2.2 BUT .................................................................................................................................. 33
2.3 PRINCIPE .......................................................................................................................... 33
2.4 MODE OPERATOIRE ......................................................................................................... 33
IIIeme PARTIE : FORMULATION DU BETON ........................................................................................... 39
FORMULATION DE BETON .............................................................................................................. 40
1. DEFINITION .......................................................................................................................... 40
2. BUT ...................................................................................................................................... 40
3. CARACTERISTIQUE DES GRANULATS..................................................................................... 40
4. FORMULATION .................................................................................................................... 41
5. ESSAIS D’ETUDE ET DE CORRECTIONS................................................................................... 46
IVeme PARTIE : QUELQUES ESSAIS IN-SITU ........................................................................................... 50
CHAPITRE 1 : ESSAI DE DENSITE EN PLACE ...................................................................................... 51
1.1 BUT DE L’ESSAI....................................................................................................................... 51
1.2 PRINCIPE DE L’ESSAI ............................................................................................................... 51
1.3 MATERIELS NECESSAIRES ....................................................................................................... 51
1.4 DESCRIPTION DU DENSITOMETRE A MEMBRANE ................................................................... 51
1.5 MODE OPERATOIRE ............................................................................................................... 52
1.6 PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS............................................................. 53
CHAPITRE 2 : ESSAI DE DEFLEXION .................................................................................................. 55
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POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
2.1 DEFINITION ............................................................................................................................ 55

2.2 BUT........................................................................................................................................ 55
2.3 PRINCIPE................................................................................................................................ 55
2.4 DESCRIPTION DE LA POUTRE DE BENKELMAN ........................................................................ 55
2.5 MODE OPERATOIRE ............................................................................................................... 56
2.6 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS.......................................................................... 56
CHAPITRE 3 : ESSAI PRESSIOMETRIQUE .......................................................................................... 61
3.1 DEFINITION ............................................................................................................................ 61
3.2 BUT........................................................................................................................................ 61
3.3 PRINCIPE................................................................................................................................ 62
3.4 MODE OPERATOIRE ............................................................................................................... 62
3.5 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS.......................................................................... 66
CHAPITRE 4 : ESSAI DE PENETRATION DYNAMIQUE ....................................................................... 70
4.1 DEFINITION ...................................................................................................................... 70
4.2 BUT .................................................................................................................................. 70
4.3 PRINCIPE .......................................................................................................................... 70
4.4 APPAREILLAGE ................................................................................................................. 70
4.5 MODE OPERATOIRE ......................................................................................................... 72
CONCLUSION GENERALE .....................................................................................................................76
BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................................................................77
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
INTRODUCTION
Il n’est pas rare de nos jours de remarquer des infrastructures (bâtiments, ponts, routes,…)
connaître un état de dégradation prématurée telles que des fissurations, des effondrements,
des tassements différentiels etc. La mauvaise étude du sol recevant cette infrastructure et/ou
la mauvaise mis en œuvre des matériaux sans tenir compte de leurs caractéristiques sont le
plus souvent à l’origine de ces accidents.
C’est pourquoi, la réalisation d’une infrastructure à usage personnelle ou publique est un long
processus qui doit toujours commencer par une étude géotechnique assez rigoureuse. Cette
étude se caractérise par la réalisation d’essai au laboratoire et in-situ. Triste est de constater
que beaucoup d’investisseurs ne la font pas, non seulement par faute de moyen, mais aussi et
surtout par faute de connaissance.
C’est dans ce sens que nous présentons dans le présent document la réalisation de certains
essais au des échantillons de sol afin d’en déterminer, dans un premier temps leurs
caractéristiques physiques, puis leurs caractéristiques mécaniques, ensuite faire une
formulation de béton et terminer par quelques essais in-situ.
Rapport de stage GC 4 année académique 2015-2016

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ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Iere PARTIE
CARACTERISTIQUES
PHYSIQUES DU SOL

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ÉCOLE
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CHAPITRE 1 : TENEUR EN EAU D’UN SOL
1.1 DEFINITION
Teneur en eau d’un matériau (w) : rapport de la masse de l’eau évaporée lors de l’étuvage
(mw) sur la masse des grains solide (md), exprimée en pourcentage :
𝒎𝒘
𝒘=
𝒎𝒅
Teneur en eau naturelle (wnat) d’un matériau : teneur en déterminée lorsque les conditions
de prélèvement sur site, de transport et de conservation de l’échantillon n’ont entraîné
aucune modification de celle-ci.
1.2 BUT
Le but de cet essai est de déterminer la teneur en eau des échantillons de sol provenant de
Lambaréné et prélevés par puits manuels.
1.3 PRINCIPE
La détermination de la teneur en eau d’un matériau se fait suivant la norme NF P 94-050. Le

principe consiste à prélever un échantillon, que l’on pèse, puis on le place à l’étuve. Après
dessiccation, on pèse à nouveau l’échantillon. Les deux pesées donnent par différence la
masse d’eau évaporée.
1.4 MODE OPERATOIRE

1.4.1 Appareillage
La réalisation de cet essai nécessite un certain matériel :
- Une enceinte thermique ou une étuve de dessiccation réglable à 105°C ;

- Une balance électronique ;
- Des vases ou coupelles non altérable en présence de la chaleur.
1.4.2 Masse de l’échantillon à soumettre à l’essai
La masse (m) du matériau sur laquelle est déterminée la teneur en eau est choisie en fonction
de la dimension des éléments qu’il contient. Elle doit être supérieure ou égale aux valeurs du
tableau 1.1.1.
Toutefois, dans certains essais (Limites d’Atterberg, etc.), où la prise d’essai des éléments de
400µm n’atteint pas la masse minimale du tableau 1.1.1, la teneur en eau est alors
déterminée sur la totalité de cette prise d’essai.
Tableau 1.1.1 : masse minimale nécessaire pour un matériau de dimension maximale d m.

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dm 0,4 0,5 0,63 0,8 1 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5

(mm)
M 0,02 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8
(kg)
1.4.3 Procédure d’essai
Tout d’abord, il faut s’assurer de la provenance et de la nature minéralogique ou origine

géologique des matériaux et procéder à une identification visuelle, afin de savoir si, par
exemple, les matériaux sont gypsifères, latéritiques ou s’ils contiennent des matières
organiques. Les matériaux énumérés sont des matériaux susceptibles d’être modifiés sous
l’action de la chaleur.
Une masse (m) de matériau est placée dans une coupelle ou un bac propre et sec de masse
connue (m1).
La prise d’essai et son contenant sont pesés immédiatement (m2 = m + m1). Puis, ils sont
introduits dans une étuve à 105°C pour les matériaux insensibles à la chaleur et 50°C pour les
matériaux sensibles à la chaleur.
Après une durée minimale de 4h à l’étuve de 105°C ou de 8h à l’étuve de 50°C, on effectue

une seconde pesée m3 .
1.5 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS
La teneur en eau w est alors obtenue comme suite :
𝒎𝒘
𝒘=
𝒎𝒅
Avec : mw = m2 – m3 et md = m3 – m1 où :
- mw est la masse de l’eau ;

- md la masse de matériaux sec ;
- m1 la masse du contenant ;
- m2 la masse de la prise d’essai et du contenant avant le passage à l’étuve ;
- m3 la masse de la prise d’essai et du contenant après le passage à l’étuve.
Les différents résultats obtenus sont présentés sur la feuille annexe suivante :

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Annexe A
TENEUR EN EAU Dossier :3608

NF P94 - 050 Date:04/08/2016
CHANTIER : FOBERD
PROVENANCE : LAM BARENE Opérateur :Ovono Ovono Séverin
N° Echantillon:
NATURE DU M ATERIAU : ARGILE JAUNE
Numéro de l'échantillon PM1-E1 PM1-E2 PM2-E1 PM3-E1 PM3-E2 PM2-E2
Numéro de la tare DM PP ON1 V8 ZZ AC Z8 OV Z4 KK ZK M1
Poids de la tare (g) 33,7 35,1 35,3 33,4 35,5 36,1 34,7 33,7 35,1 35,8 34,8 32,9
Poids total humide (g) 254 253,3 364 375,7 270,4 301,2 292,3 325 221,5 244,2 282,1 279,8
Poids total sec (g) 198,5 198 279 284,5 211,5 236 233,5 265,5 179 195 218,7 213,6
Poids net de l'eau 55,5 55,3 85,0 91,2 58,9 65,2 58,8 59,5 42,5 49,2 63,4 66,2
Poids net sec 164,8 162,9 243,7 251,1 176,0 199,9 198,8 231,8 143,9 159,2 183,9 180,7
Teneur en eau 33,68 33,95 34,9% 36,3% 33,5% 32,6% 29,6% 25,7% 29,5% 30,9% 34,48% 36,64%
Teneur en eau moyenne 33,81 35,6% 33,0% 27,6% 30,2% 35,56%
Observations Visa Opérateur: Visa Responsable Laboratoire:

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CHAPITRE 2 : ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE

2.1 DEFINITION
L’essai d’équivalence de sable est un essai qui nous permet de déterminer la propreté d’un
sable. Il rend compte globalement de la quantité et de la qualité des éléments fins, en
exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments sableux qui
sédimentent et les éléments fins qui floculent.
2.2 BUT
Le but de cet essai est de déterminer l’équivalent de sable d’un échantillon de sable
provenant de Lambaréné.
2.3 PRINCIPE
Le principe de l’essai suit la norme NF P 18-598. Ce principe est de déterminer le rapport,

multiplié par 100, entre le volume des éléments sableux qui sédimentent et le volume des
éléments fins qui floculent dans une éprouvettes.
2.4 MODE OPERATOIRE

2.4.1 Appareillage
- Tamis de 5 mm dóuverture de mailles avec fond ;

- Chronomètre donnant la seconde ;
- Réglet de 500 mm, gradué en millimètres ;
- Deux éprouvettes cylindriques et transparentes en matière plastique de diamètre
extérieur constant à ± 0,5 mm, de diamètre intérieur de 32 mm ± 0,5 mm et dúne
hauteur de 430 mm ± 1 mm. Chaque éprouvette porte des traits de repères gravés à :
100 mm ± 0,25 mm et 380 mm ± 0,25 mm de la base (Fig 1). Les éprouvettes sont
fermées par un bouchon de caoutchouc ;
Fig. 1.2.1 : éprouvette recommandée pour l’essai
- Un piston taré, conforme à la figure 2, constitué par une tige de 440 mm ± 0,25 mm de
longueur, une embase de 25 mm ± 0,1 mm de diamètre, dont la surface inférieure est
plate, lisse et perpendiculaire à láxe de la tige et qui comporte latéralement trois vis
de centrage du piston dans l´éprouvette, avec un léger jeu. Ses parties plongeantes
sont en métal inoxydable ;

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- un poids fixé à léxtrémité supérieure de la tige pour donner à lénsemble du piston

taré une masse totale de 1 kg ± 5 g ;
Fig. 1.2.2 : piston taré
- un flacon, transparent en verre ou en matière plastique, dénviron 5 I, muni dún

système de siphon, dont le fond est placé à 1 m au-dessus de la table de travail. Cet
flacon contient une solution lavante composé d’éléments chimiques permettant de
faire floculer les éléments fins du sable et de sédimenter les éléments sableux ;
- un tube de caoutchouc, ou de plastique, de 1,50 m de longueur environ et de 5 mm
de diamètre intérieur environ reliant le tube laveur au siphon ;
- un tube laveur constitué par un tube rigide de diamètre extérieur de 6 mm ± 0,5 mm
et de diamètre intérieur de 4 mm ± 0,2 mm ;
Fig. 1.2.3 : flacon contenant une solution lavante

- un entonnoir à large ouverture pour transvaser l´échantillon dans l´éprouvette
cylindrique (figure 5) ;

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- une machine dágitation, manuelle ou électrique, capable dímprimer à l´éprouvette

un mouvement horizontal, rectiligne et périodique de 20 cm ± 1 cm dámplitude et de
période 1/3 seconde.
Fig.1.2.4 : machine d’agitation
2.4.2 Préparation de l’échantillon
L´échantillon pour laboratoire doit être préparé suivant les prescriptions de la norme P 18-
553. Sa masse doit être telle que la fraction passant au tamis de 5 mm pèse 500 à 700 g.
Si l´échantillon pour laboratoire nést pas humide, l´humidifier afin d´éviter les pertes de fines
et la ségrégation.
Sur celui-ci, procéder à la préparation dún échantillon pour la détermination de la teneur en
eau w et de deux échantillons pour essai. La détermination de la teneur en eau se fait ici par
une méthode rapide notamment le séchage à gaz.
Léssai séffectue sur le sable à sa teneur en eau naturelle, la masse sèche de l´échantillon
𝐖
pour essai doit être égale à : 𝟏𝟐𝟎(𝟏 + 𝟏𝟎𝟎)
2.4.3 Exécution de l’essai
L’exécution de cet essai se fait en plusieurs étapes successives :

 Mise en place de la prise d’essai : La solution lavante ayant été siphonnée dans
l´éprouvette cylindrique, jusquáu trait repère inférieur, la prise déssai humide,
correspondant à une masse sèche de 120 g ± 1 g de matériau, est versée
soigneusement à láide de léntonnoir dans l´éprouvette posée verticalement.
On frappe en suite fortement à plusieurs reprises la base de l´éprouvette sur la paume
de la main pour déloger les bulles dáir et favoriser le mouillage de l´échantillon. On
laisse alors reposer ;
 Agitation de l’éprouvette : À la fin de cette période de dix minutes, boucher
l´éprouvette à láide du bouchon de caoutchouc, puis fixer l´éprouvette sur la machine
dágitation.
Faire subir à l´éprouvette 90 cycles ± 1 cycle en 30 s ± 1 s.
Remettre l´éprouvette en position verticale sur la table déssais.

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Fig. 1.2.5 : fixation de l’éprouvette sur la machine
 Lavage : après l’agitation de l’éprouvette, on enlève le bouchon de caoutchouc puis on

rince avec la solution lavante.
A l’aide du tube laveur, on fait remonter les éléments argileux, tout en maintenant
l´éprouvette en position verticale en procédant de la manière suivante : l´éprouvette
étant soumise à un lent mouvement de rotation, on remonte lentement et
régulièrement le tube laveur. Lorsque le niveau du liquide atteint le trait repère
supérieur, on relève le tube laveur, de façon à ce que le niveau du liquide se
maintienne à hauteur du trait repère. L’écoulement est arrêté dès la sortie du tube
dans l’éprouvette.
 Mesure : Laisser reposer pendant 20 min ± 10 s.
Au bout de ces 20 min, mesurer à láide du réglet la hauteur h1 du niveau supérieur du
floculat par rapport au fond de l´éprouvette.
Mesurer également la hauteur h´2 du niveau supérieur de la partie sédimentée par
rapport au fond de l´éprouvette.
Descendre doucement le piston taré dans l´éprouvette, jusqu´à ce quíl repose sur le
sédiment. Pendant cette opération, le manchon coulissant prend appui sur
l´éprouvette.
Lorsque lémbase du piston repose sur le sédiment, bloquer le manchon coulissant sur
la tige du piston. Introduire le réglet dans léncoche du manchon, faire venir buter le
zéro contre la face inférieur de la tête du piston.
Lire la hauteur du sédiment h2 au niveau de la face supérieure du manchon.

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ÉCOLE
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Fig.1.2.6 : insertion du piston dans l’éprouvette afin de mesurer la hauteur du sédiment
2.5 ANALYSE ET INTERPRETATION DES RESULTATS
Lors de la réalisation de notre essai, nous avons obtenu les résultats consignés sur le tableau
suivant :
Tableau 1.2.1 : résultats de l’essai d’équivalent de sable
N° de l’échantillon 1 2
Nature de l’échantillon Sable blanc Sable blanc
Colonne trouble : h1 10,2 10,3
Sédiment à vue : h’2 10,1 10,2
Sédiment piston : h2 9,7 9,8
𝒉′ 99,02 99,03
ES à vue = 𝟏𝟎𝟎 × 𝒉 𝟐
𝟏
𝒉′𝟐 95,10 95,15
ES piston = 𝟏𝟎𝟎 × 𝒉𝟏
L’équivalent de sable est donné par la formule suivante :
𝒉𝟐
𝑬𝒔 = 𝟏𝟎𝟎 ×
𝒉𝟏
L’équivalent de sable est, dans les mêmes conditions donné par la formule :
𝒉′𝟐
𝑬𝑺𝑽 = 𝟏𝟎𝟎 ×
𝒉𝟏
La détermination portant sur deux échantillons, la propreté du sable est la moyenne des deux
valeurs obtenues. La valeur de la moyenne est arrondie à léntier le plus voisin.
Nous pouvons donc conclure ici que nous sommes en présence d’un sable suffisamment
propre car la valeur moyenne des éléments sableux est de 95% alors que celle des éléments
argileux n’est que de 5%.

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CHAPITRE 3 : ESSAI DE DETERMINATION DU COEFFICIENT D’APLATISSEMENT

3.1 DEFINITION
La forme dún élément est définie par trois dimensions principales :

- Longueur L = le plus grand écartement dún couple de plans tangents parallèles.
- Épaisseur E = le plus petit écartement dún couple de plans tangents parallèles.
- Grosseur G = dimension de la maille carrée minimale à travers laquelle passe l´élément.
Le coefficient dáplatissement A dún lot de granulats soumis à léssai est, par définition, le
pourcentage des éléments tels que :
𝐆
> 𝟏, 𝟓𝟖
𝐄
3.2 BUT
Le but visé dans cet essai est de déterminer le coefficient d’aplatissement d’un échantillon de
grave concassé de dimension 5/15 provenant de Lambaréné qui servira à la mise en œuvre
d’un béton pour la construction d’un bâtiment.
3.3 PRINCIPE
Léssai consiste, selon la norme NF P 18-561 à effectuer un double tamisage :

- Tamisage sur tamis à mailles carrées, pour classer l´échantillon étudié en différentes classes
d/D (avec D = 1,25 d), suivant leur grosseur G.
- Puis tamisage des différentes classes granulaires d/D, sur des grilles à fentes parallèles
d´écartement :
𝐝
𝟏, 𝟓𝟖
Le coefficient dáplatissement de chaque classe granulaire d/D correspond au passant du

tamisage sur la grille à fentes d´écartement d/1,58, exprimé en pourcentage.
Le coefficient dáplatissement global de l´échantillon est égal à la somme pondérée des
coefficients dáplatissement des différentes classes granulaires d/D composant l´échantillon.
3.4 MODE OPERATOIRE

3.4.1 Appareillage
Pour la détermination du coefficient dáplatissement de chaque classe granulaire, on utilise

une série de grilles, constituées par des barres cylindriques parallèles fixées dans un châssis
carré. Les écartements intérieurs des barres sont respectivement de :
31,5 - 25 - 20 - 16 - 12,5 - 10 - 8 - 6,3 - 5 - 4 - 3,15 et 2,5 mm
Pour chaque grille, lóuverture des fentes ainsi définies doivent satisfaire aux conditions
suivantes ;
II ne doit pas y avoir plus de 10 % de la longueur totale des fentes dont l´écartement diffère
de 0,25 mm de l´écartement nominal.
Puisque les tamis à fente parallèles ont un écartement de :
𝐝
𝟏, 𝟓𝟖
Ces tamis à fente parallèles ont donc pour écartement respectif :
20 – 16 – 12,5 – 10 – 8 – 6,3 – 5 – 4 – 3,15 et 2 mm

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Fig. 1.3.1 : tamis à fentes parallèles Fig. 1.3.2 : tamis à fentes carrées
3.4.2 Tamisage sur tamis à mailles carrées
On procède au tamisage de l´échantillon par voie sèche sur les tamis en se conformant aux
prescriptions de la norme P 18-560 comme on peut l’observer sur la figure 3.
Puis on recueille les différentes fractions d/D ; on pèse chaque classe granulaire avec une
précision relative de 0,1 %.
Fig. 1.3.3 : tamisage au tamis à mailles carrées
3.4.3 Tamisage sur tamis à maille parallèles
Normalement les tamisages à mailles carrées et à mailles parallèles se font de façon alternée.
En effet, après le tamisage sur un tamis à mailles carrées, on récupère le refus issu de ce
tamisage et on le fait passer au tamis à mailles parallèles qui correspond à cette classe
granulaire.
Le tamisât obtenu, constitué d’éléments plats, est ensuite pesé pour déterminer le coefficient
d’aplatissement de la classe granulaire. On procède de la même manière pour chaque classe
granulaire.

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ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
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Fig.1.3. 4 : Tamisage sur tamis à maille parallèles
La réalisation de cet essai au laboratoire nous a permis d’obtenir les résultats consignés dans
le tableau ci-après :
Tableau 1.3.1 : résultats du tamisage à mailles carrées et à mailles parallèles
TAMISAGE SUR TAMIS A MAILLES CARREES TAMISAGE SUR TAMIS A FENTES

Classe granulaire Passant Ecartement des Passant
d/D Wg (g) grilles (mm) We (g)
> 31,5 0 20
25 – 31,5 0 16
20 – 25 0 12,5
16 – 20 12,5 10 0
12,5 – 16 108,1 8 24,5
10 – 12,5 634,5 6,3 86,8
8 – 10 1022,5 5 148,2
6,3 – 8 808,9 4 124,6
5 – 6,3 298,5 3,15 58,7
4–5 240,3 2,5 20,9
∑ 𝐖𝐠 = 𝟑𝟏𝟐𝟓, 𝟑g ∑ 𝐖𝐞 = 𝟒𝟔𝟑, 𝟕g
∑𝑾
Coefficient d’Aplatissement A A= ∑ 𝑾𝒆 × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟏𝟒, 𝟖𝟒%
𝒈
Les résultats nous donnent un coefficient d’aplatissement A égale à 14,84 %. D’après les
spécifications prescrites dans le cahier de charge, le coefficient d’aplatissement doit être
inférieur à 30%. Donc nous sommes en présence d’un bon matériau pour une formulation de
béton.

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ÉCOLE
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DE MASUKU
CHAPITRE 4 : ESSAI DE DETERMINATION DU POIDS SPECIFIQUE

4.1 DEFINITION
Le poids spécifique 𝛾𝑠 par définition est le quotient de la masse des particules solides m s par
𝑚𝑠
leur volume Vs. 𝛾𝑠 =
𝑉𝑠
4.2 BUT
Comme d’autres essais, cet essai rentre dans le cadre de l’étude des caractéristiques
mécaniques d’un matériau donné. Le but ici est de déterminer le poids spécifique d’un sable
blanc 0/4 qui servira à la réalisation du béton en vue de la construction d’un bâtiment à
Lambaréné. Ce poids spécifique sera aussi utilisé pour la formulation de ce béton.
4.3 PRINCIPE
D’après la norme NF P 94-054 le principe de cet essai est de peser la masse des particules
solides dont le volume est mesuré à l’aide d’un pycnomètre.
4.4 MODE OPERATOIRE

4.4.1 Appareillage
La réalisation de cet essai nécessite un certain nombre d’appareil à notre disposition :
 Une étuve réglable à 105°C

 Une balance électronique
 Deux pycnomètres avec un volume minimal de 1L chacun
 Un thermomètre
 Une source de chaleur permettant de porter en ébullition les pycnomètres
 De l’eau distillée.
Fig. 1.4.1 : pycnomètre de volume 1000mL

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4.4.2 Réalisation de l’essai
Il faut signaler que lorsqu’il s’agit d’un sol brut prélevé dans une carrière, le matériau doit être
d’abord soumis à un tamisage au tamis de 2mm, l’essai se réalise alors avec des éléments
supérieurs à 2mm c’est-à-dire les refus. Par contre dans ce cas nous avons affaire à un sable
0/5. Donc l’utilisation du tamis de 2mm est inutile.
Après avoir prélevé l’échantillon de sable blanc 0/5, porté à l’étuve réglée à 105°C pendant
24h, nous pouvons maintenant commencer l’essai.
L’essai de détermination du poids spécifique d’un matériau se réalise en deux étapes que sont
l’étalonnage du pycnomètre puis la détermination du poids spécifique.
 Etalonnage des pycnomètres :

- Tout d’abord, nous prélevons dans chacune des deux tares 350g de sable blanc.
- Puis nous prenons le poids à vide de chaque pycnomètre.
- On remplit les deux pycnomètres d’eau puis on relève leur poids.
- A l’aide d’un thermomètre, on prend la température t0 de cette eau.
 Détermination du poids spécifique 𝜸𝒔
- Après l’étalonnage des deux pycnomètres, nous versons en suite les échantillons de
sable dans chaque pycnomètre de sorte que les quantités versées soient entièrement
trempées dans de l’eau.
- On porte alors les deux pycnomètres en ébullition pendant 10 à 15 minutes. Cette
ébullition permet d’éliminer les éventuels vides qui pourraient exister dans les gros
grains. Parce que le but ici recherché est d’avoir uniquement les grains solides pour en
déterminer leur poids spécifique.
- Puis on laisse refroidir complètement les pycnomètres.
- On pèse les deux pycnomètres après refroidissement et on mesure la température de
l’eau.
Fig. 1.4.2 : pycnomètres portés en ébullition de manière à ne pas les endommager

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Fig. 1.4.3 : refroidissement des pycnomètres
La réalisation de cet essai nous a permis d’obtenir les résultats consignés dans le tableau
suivant :
Tableau 1.4.1 : résultats du poids spécifique
A- ETALONNAGE DU PYCNOMETRE
N° du pycnomètre B C
Poids du matériau sec (g) P0 350 350
Poids du pycnomètre vide (g) P1 304 3014,8
Poids du pycnomètre + eau P2 1423,1 1503,6
Température de l’eau t0 (°C) 28
Masse volumique de l’eau m0 0,9962652
Volume du pycnomètre Vcc (mL) Vcc = (P2-P1)/m0 1123,30 1193,26
B- DETERMINATION DU POIDS SPECIFIQUE
Poids du pycnomètre + matériau sec P3=P1+P0 654 664,8
Poids du pycnomètre + matériau sec + eau P4 1644,7 1720,7
Température de l’eau t1 (°C) 29
Masse volumique de l’eau à t1 m1 0,9959761
Volume de l’eau Ve Ve = (P4-P3)/m1 994,70 1060,17
Volume du matériau Vm Vm=Vcc-Ve 128,6 133,09
Poids du matériau sec P5 P5 = P3-P1 350 350
Poids spécifique P5/Vm 2,72 2,63
MOYENNE 2,675 g/cm3
NB : les masses volumiques ont été obtenues par un abaque qui fait correspondre la masse
volumique à la température d’un matériau donné, (voir feuille annexe A).
D’après les spécifications consignées dans le cahier de charge, l’ordre de grandeur du poids
spécifique 𝛾𝑠 est tel que : 𝜸𝒔 ∈ [𝟐, 𝟔 ; 𝟐, 𝟕]. Nous avons obtenu ici un 𝜸𝒔 = 𝟐, 𝟔𝟕𝟓 𝐠/𝐜𝐦𝟑 on
peut alors dire que notre sable blanc 0/5 a un bon poids spécifique et nous pourrons donc
déterminer la proportion de ce sable lors d’une formulation de béton.

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Annexe B : correspondance entre la température et la masse volumique

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CHAPITRE 5 : ANALYSE GRANULOMETRIQUE

5.1 DEFINITION
L’analyse granulométrique est l’ensemble des opérations aboutissant à la séparation selon

leur grosseur des éléments constituant un échantillon, en employant des tamis à maille carrée
afin d’obtenir une représentation de la répartition de la masse des particules à l’état sec en
fonction de leur dimension.
5.2 BUT
Le but de cet essai est de faire l’analyse granulométrique des échantillons matériau provenant
de Lambaréné, afin d’en faire une classification géotechnique et de réaliser une formulation
de béton. Il s’agit d’un sable 0/4, d’un gravier 5/15, et d’un gravier 15/25.
5.3 PRINCIPE
L’essai consiste, d’après la norme NF P94-056, à séparer les grains agglomérés d’une masse
connue de matériau par brassage sous l’eau au moyen d’une série de tamis et à peser
successivement le refus cumulé sur chaque tamis. La masse de refus cumulée sur chaque
tamis est rapportée à la masse totale sèche de l’échantillon soumis à l’analyse.
5.4 MODE OPERATOIRE

5.4.1 Appareillage
 un dispositif de lavage
 Récipients, brosse, pinceau
 Un jeu de tamis emboîtable à mailles carrées
 Etuve
 Balance électronique
5.4.2 Préparation de l’échantillon
Après une identification visuelle du matériau, de son état, nous choisissons maintenant la plus
grande maille de tamis à utiliser, du nombre et de la dimension des mailles des autres tamis.
La plus grande maille de tamis dm à utiliser ayant été définie contractuellement, l’essai se
déroule comme suit :
- Prélèvement d’une masse conséquente d’échantillon à l’état brut pour la réalisation

de l’essai ;
- Eliminer les éléments de dimension supérieure dm (éventuellement après brossage
afin de récupérer les éléments fins) ;
- On trempe ensuite le matériau pendant au moins 8 heures de temps afin de bien
séparer les éventuels éléments fins collés sur de plus gros élément ;
- Après le trempage, on procède alors au lavage de l’échantillon dans un tamis de 80µm
en projetant de l’eau en pluie à faible débit tout en remuant et en brossant jusqu’à ce
qu’il ne reste que les éléments propres ;

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- On recueille ensuite les éléments propres qui constituent le refus de ce tamis pour les
porter à l’étuve à 105°C pendant 24h.

 Tamisage à sec
- On verse la totalité du matériau séché du sommet d’une colonne d’au moins trois
tamis d’ouverture de maille décroissante du haut vers le bas, ayant à sa base un fond
de tamis ;
- On agite manuellement ou mécaniquement la colonne de tamis ;
- Terminer le tamisage en remuant soigneusement le matériau à la main, jusqu’à ce que
plus aucun élément ne passe à travers les mailles de chaque tamis.
 Pesage des refus
- Verser dans un récipient le refus du premier tamis d’ouverture de maille inférieure à
dm et peser ;
- Ajouter dans ce même récipient le refus du tamis immédiatement inférieur puis peser
le total. Procéder ainsi jusqu’au tamis de plus petite dimension de maille.
Les refus pesés nous ont permis d’avoir les valeurs représentées graphiquement sur les
graphes en annexe.
Nous avons obtenue pour le sable 0/4 des éléments inférieurs à 80µm de 1,09%, et un
module de finesse de 1,9%. Ce sable convient donc pour obtenir une ouvrabilité satisfaisante
et une bonne résistance, mais avec des risques de ségrégation.

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20
Provenance Représentation Applatissement M. finesse ES Piston ES à Vue P% gS % 80 m Classification
IDENTIFICATION
1 : sable - 1,9 95 99 - 26,70 1,09 0/4

Foberd 2 : Gravillons 14,84 0,22 27,5 0,64 5/15
Lambaréné
3: Gravillons 11,83 0,27 28,1 0,53 15/25
CAILLOUX GRAVILLONS SABLES
GROS MOYENS FINS
Date :19 aout 2016
100 0
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
90 10
80 20
Visa Responsable laboratoire :
70 30
P 18-560
Annexe C
60 40

50 50
40 60
30 70
20 80
Opérateur - Visa :
10 90
0 100
MODULES AFNOR 50 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20
50
20
2
100
31,5
12,5
3,15
1,25
0,8
0,5
0,315
0,200
0,125
80 m
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TAMIS en mm
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CHAPITRE 6 : DETERMINATION DES LIMITES D’ATTERBERG

6.1 DEFINITION
Les limites d’Atterberg (WL : limite de liquidité ; WP : limite de plasticité) sont des paramètres
géotechniques destinés à identifier un sol et à caractériser son état au moyen de l’indice de
consistance.
WL : teneur en eau d’un sol remanié au point de transition entre les états liquide et plastique.
WP : teneur en eau d’un sol remanié au point de transition entre l’état plastique et l’état
solide.
6.2 BUT
Le but de cet essai est d’identifier puis de déterminer l’état de l’échantillon de sol en
provenance de Lambaréné en vue d’une étude géotechnique et de son identification.
6.3 PRINCIPE
Suivant la norme NF P 94-051, l’essai se déroule en deux phases :

Recherche de la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiqué dans un sol placé
dans une coupelle de caractéristiques imposées se ferme lorsque la coupelle et son
contenu son soumis à des chocs répétés.
 Recherche de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol de dimension fixées et
confectionné manuellement se fissure.
6.4 MODE OPERATOIRE
6.4.1 Appareillage
La réalisation de cet essai nécessite un certain nombre d’appareille disponible :
 Un récipient d’au moins deux litres

 Un tamis à maille carré de 400µm
 Un appareille de Casagrande pour la limite de liquidité
 Une rainure avec des dimensions bien précises
 Une cale de 10mm
 Une étuve de dessiccation
 Une balance électronique
 Des spatules
 Une plaque lisse en marbre pour le malaxage des rouleaux de sol

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Fig.1.6.1 : Appareille de Casagrande Fig.1.6.2 : la rainure
Fig.1.6.3 : plaque lisse en marbre Fig.1.6.4 : tamis de 400µm
6.4.2 Préparation du sol
Après échantillonnage du sol et homogénéisation par brassage, une masse de matériau m est
mise dans un récipient d’eau à la température ambiante, pendant au moins 24h. Cette masse
m, exprimée en grammes, doit être supérieure à 200 fois la dimension des plus gros éléments
de sol appréciée visuellement et exprimée en millimètres. De même, elle doit être telle que le
tamisât au tamis de 400µm donne au moins 200g de particules solides.
Une fois imbibé, le matériau est tamisé par voie humide au tamis de 400µm. Le tamisât et
l’eau de lavage sont recueillis dans un bac tandis que le refus est encore porté à l’étuve
pendant 8 à 12h puis subit le même tamisage afin de récupérer les éventuelles fines particules
qui se collent souvent aux gros grains.
Après une durée de décantation de 12h, sans aucun additif destiné à accélérer le dépôt, l’eau
claire du bac est siphonnée sans entrainer de particules solides. L’eau excédentaire est
évaporée à une température ne dépassant pas les 50°C.
Fig.1.6.5 : dépôt du tamisât au fond du récipient tandis que l’eau claire remonte en surface

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Fig.1.6.6 : tamisât retiré de l’étuve puis légèrement mouillé
6.4.3 Détermination de la limite de liquidité
Après l’extraction de l’eau de lavage dans le récipient contenant aussi le tamisât, on obtient
une pâte que l’on fait sécher et que l’on malaxe de telle sorte qu’elle devienne homogène et
presque fluide. On reparti en suite, dans la coupelle, avec la spatule une masse d’environ 70g
de cette pâte. Elle doit recouvrir le fond de la coupelle sauf une partie d’environ 3cm.
Fig.1.6.7 : pâte malaxée à l’aide des spatules Fig.1.6.8 : pâte recouvrant le fond de la coupelle
Cette pâte est alors divisée en deux au moyen de la rainure en la tenant perpendiculairement
à la surface de la coupelle. On la fixe sur le support métallique de l’appareille de Casagrande
et on la soumet à une série de chocs. On note le nombre N de chocs nécessaire pour que les
lèvres de la rainure se rejoignent sur une longueur d’environ 1cm comme représenté sur la
figure suivante.
Fig1.6.9 : pâte divisée en deux par la rainure Fig 1.6.10 : fermeture des lèvres de la rainure
sur 1cm

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La fermeture de la rainure doit se produire par affaissement de de la pâte dans sa masse et

non par le glissement de la pâte sur la paroi de la coupelle. Il est donc important que la
coupelle soit au préalable nettoyée et sèche.
D’après la norme NF P 94-051 le nombre de coup doit être compris entre 15 et 35.
Si le nombre de coup N est inférieur à 15, cela signifie qu’il y a assez d’eau, donc il faut encore
malaxer pour faire évaporiser de l’eau puis on recommence le processus.
Si le nombre N de coup est supérieur à 35, cela signifie la pâte est assez sèche, il faut donc
ajouter un peu d’eau puis malaxer.
Dans le cas où N est compris entre 15 et 35, on peut alors prélever environ 5g de cette pâte
dans la coupelle pour en déterminer la teneur en eau.
L’opération complète est effectuée au moins 4 fois sur la même pâte mais de teneur en eau
différente.
6.4.4 Détermination de la limite de plasticité
Pour déterminer la limite de plasticité, on forme des boulettes à partir de la même pâte
utilisée lors de la détermination de la limite de liquidité. On roule en suite cette boulette à la
main sur la plaque lisse en marbre de sorte qu’on obtienne un rouleau de diamètre
3mm ± 0,5mm et de longueur 10cm.
Fig. 1.6.11 : rouleaux obtenus des boulettes de pâte
La limite de plasticité est obtenue lorsque, simultanément, le rouleau se fissure et que son
diamètre atteint 3mm ± 0,5mm.
Si aucune fissure n’apparaît, le rouleau est ensuite réintégré dans la boulette. La pâte est
malaxée tout en étant séché légèrement.
Une fois les fissures apparues, on prélève la partie centrale du rouleau pour en déterminer la
teneur en eau. On effectue alors un deuxième essai sur une nouvelle boulette.

24
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6.5.1 Limites de liquidité
Après avoir prélever la pâte dont la fermeture de la rainure s’est produit sur 1cm après 16, 20,
24, 28, puis 32 coups de chocs, nous avons obtenu les teneurs en eau suivantes, tout en
restant dans les conditions de la norme NF P 94 054
Nombre de 16 20 24 28 32
coups
Teneur en 54,2 52,34 50,97 49,77 49,31
eau
On obtient alors le graphe suivant :
Limite de liquidité
55
54
53
52
teneur en eau
51
50 Teneur en eau
49 Linéaire (Teneur en eau)
48
47
46
16 20 24 28 32
nombre de coups
L’ordonnée correspondant à l’abscisse 25 coups par rapport à la courbe linéaire teneur en

eau est la limite de liquidité. Pour notre cas ici, WL est égale à 51,02%.
6.5.2 Limite de plasticité
La limite de plasticité WP est la teneur en eau conventionnelle d’un rouleau de sol qui se
fissure lorsque son diamètre atteint 3mm. WP est ici la moyenne arithmétique des teneurs en
eau obtenues sur trois essais.

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N° de l’essai Essai 1 Essai 2 Essai 3

Teneur en eau 21,36 21,66 21,24
WP 21,42
On peut ainsi déduire l’indice de plasticité 𝐼𝑃 = 𝑊𝐿 − 𝑊𝑃
𝐼𝑃 = 51,25 − 21,42
𝑰𝑷 = 𝟐𝟗, 𝟖𝟑
L’indice de plasticité a un intérêt fondamental parmi les caractéristiques mécaniques d’un sol.
En effet, pour un chantier de terrassement par exemple, les matériaux dont 𝐼𝑃 > 30 sont des
matériaux difficiles à mettre en œuvre et à compacter.
L’indice de plasticité est aussi un paramètre qui nous permet d’identifier un sol, de le classer
suivant la classification HRB (highway research board) et GTR comme nous pouvons le voir sur
l’annexe E.

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IIeme PARTIE
CARACTERISTIQUES
MECANIQUES DU SOL

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CHAPITRE 1 : ESSAI PROCTOR

1.1 DEFINITION
De façon pratique, l’essai Proctor est un essai qui nous permet de déterminer la densité sèche
maximale 𝛾𝑑 et la teneur w d’un sol. Ces valeurs font partie des principales caractéristiques
intrinsèques d’un sol nous permettant aussi de l’identifier.
Les caractéristiques de compactage Proctor d'un matériau sont déterminées à partir des
essais dits : Essai Proctor normal ou Essai Proctor modifié. Ces deux essais sont identiques
dans leur principe, seules diffèrent les valeurs des paramètres qui définissent l'énergie de
𝑵×𝑯×𝒎×𝒈
compactage appliquée, définie par : 𝑬 = avec :
𝑽
E : énergie de compactage (KNm/m3)

N : le nombre total de coups
H : la hauteur de chute de la dame
M : la masse de la dame
G : l’accélération de la pesanteur
V : le volume du moule compacté.
Dans l’essai Proctor normal la hauteur de chute de la dame est de 305 mm alors que dans
l’essai Proctor modifié, elle est de 457mm.
1.2 BUT
Le but visé dans cet essai est naturellement de déterminer la densité sèche et la teneur en
eau d’un échantillon de sol (graveleux latéritique) provenant de Lambaréné en vue d’une
étude géotechnique de la couche de fondation d’une chaussée.
1.3 PRINCIPE
Le principe de ces essais, conformément à la norme NF P94 093, consiste à humidifier un

matériau à plusieurs teneurs en eau et à le compacter, pour chacune des teneurs en eau,
selon un procédé et une énergie conventionnels.
Pour chacune des valeurs de teneur en eau considérées, on détermine la masse volumique
sèche du matériau et on trace la courbe des variations de cette masse volumique en fonction
de la teneur en eau. D'une manière générale cette courbe, appelée courbe Proctor, présente
une valeur maximale de la masse volumique du matériau sec qui est obtenue pour une valeur
particulière de la teneur en eau. Ce sont ces deux valeurs qui sont appelées caractéristiques
optimales de compactage Proctor normal ou modifié suivant l'essai réalisé.
1.4 APPAREILLAGE
Pour réaliser l’essai Proctor, à part les appareils à usage habituel comme l’étuve, la balance, et
des récipients, il est indispensable d’avoir certains appareillages spécifiques tels que :
 Un socle de compactage constitué d’un bloc en béton présentant une surface plane
horizontale d’au moins 30cm × 30cm et d’une épaisseur de 20cm.
 Un moule Proctor ou CBR : ces deux moules sont constitués d’un corps de moule,
d'une embase et d'une rehausse. Le corps de moule peut être monobloc ou fendu. Le

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moule CBR comporte en plus un disque d’espacement. Le choix du moule se fait selon
le schéma suivant :
Fig.2.1.1 : schéma du choix du moule
 Un tamis à mailles carrées de 5mm.

 Une dame de compactage manuel : la dame est constituée d'un mouton cylindrique
de 51 mm ± 1 mm de diamètre. Ce mouton coulisse dans un fourreau qui lui autorise
une hauteur de chute de 305 mm ± 2 mm. La masse de l'équipage mobile est de 2 490
g ± 2,5 g.
 une règle à araser constituée par une lame en acier
Fig. 2.1.2 : dame cylindrique et le moule sur le bloc de béton à surface plane
1.5 MODE OPERATOIRE

1.5.1 Préparation du matériau

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La totalité du matériau prélevé est, si nécessaire, séchée à l'air. Après séchage, le matériau est
tamisé à 5 mm et seul le tamisât est conservé pour l'exécution de l'essai.
Le matériau est homogénéisé et divisé par appréciation visuelle en au moins cinq parts égales.
Les parts sont humidifiées à une teneur en eau telle que les teneurs en eau de trois parts au
moins et quatre au plus soient réparties entre : 0,8 wOPN (ou OPM) et 1,2 wOPN (ou OPM).
Après humidification, chaque part est conservée en boîtes ou sacs hermétiques durant un
temps fonction de l'argilosité du matériau pour parfaire la diffusion de l'eau. C'est à partir de
chacune de ces parts que seront confectionnées les éprouvettes destinées à la détermination
des points de la courbe Proctor.
La principale difficulté de cet essai est la phase d’humidification de chacune des parts du
matériau. En effet, on ne connaît pas le wOPN du matériau. L'opérateur doit donc en estimer
une valeur approchée. Pour cela, il a recours à des tests tactiles et visuels et son expérience
est déterminante dans la justesse de cette estimation.
À défaut d'une expérience suffisante, l'opérateur doit envisager une détermination de la

courbe Proctor en plus de cinq points et préparer les quantités de matériaux et le nombre de
parts en conséquence.
A titre de rappel, le Proctor normal est généralement utilisé pour les études de remblais en
terre (barrages, digues) et le Proctor modifié est utilisé pour l’étude des matériaux destinés à
constituer la couche de fondation ou le corps de chaussées des routes et des pistes
d’aérodromes.
Puisque notre matériau ici constituera la couche de fondation d’une chaussée, nous allons
donc opter pour le Proctor modifié.
Le choix de la nature de l’essai à exécuter et la préparation du matériau étant faits, sans

oublier aussi le choix du type de moule, on peut maintenant procéder au compactage des
différentes parts humidifiées comme indiqué plus haut.
Avant introduction du matériau dans le moule il y a lieu de :

— solidariser : moule, embase et rehausse ;
— lubrifier le cas échéant les parois du moule ;
— placer le disque d'espacement au fond du moule CBR ;
— placer éventuellement un papier-filtre ou un film plastique sur le disque d'espacement du
moule CBR pour faciliter le démoulage.
Introduire alors la quantité de matériau pour que la hauteur de la première couche après
compactage soit légèrement supérieure au cinquième de la hauteur du moule pour l'essai
Proctor modifié.
Compacter cette couche avec la dame correspondante en appliquant 56 coups par couche
suivant le schéma récapitulatif représenté sur le tableau suivant, et répéter l'opération autant
de fois que l'exige le nombre de couches à réaliser.

30
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Tableau 2.1.1 : modalités d’exécution de l’essai Proctor modifié
Nature de Caractéristique Moule CBR Schéma récapitulatif

l’essai de l’essai
Masse de la 4535 g
dame
Diamètre du 51 mm
mouton
Hauteur de 457 mm
Essai Proctor chute
modifié Nombre de 5
couche
Nombre de
coups par 56
couche
Notons que pour chaque couche, nous devons avoir huit séquences de sept coups,
notamment six approximativement tangents à la périphérie et le septième au centre, comme
nous le voyons sur la figure suivante :
Fig. 2.1.3 : répartition des coups de dame sur une couche contenue dans le moule CBR
Après compactage de la dernière couche, retirer la rehausse, le matériau doit alors dépasser
du moule d'une hauteur d'un centimètre au maximum. Cet excédent est arasé soigneusement
au niveau du moule en opérant radialement du centre vers la périphérie du moule. Si des
éléments > 10 mm sont entraînés dans cette opération, en laissant des vides à la surface de
l'éprouvette, combler ceux-ci avec des éléments fins qui sont lissés avec la règle à araser.
Peser l'ensemble du moule avec le matériau. Puisque nous n’envisageons pas déterminer
l’indice CBR et/ou l’indice Portant Immédiat, on procède alors au démoulage de l’éprouvette.
On extrait en suite soigneusement un échantillon conséquent pour en déterminer la teneur en
eau.

31
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Fig.2.1. 4 : moule arasé contenant du matériau
1.6 PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS
La réalisation de l’essai Proctor nous permet d’avoir pratiquement la densité humide 𝛾ℎ et la

teneur en eau w. Nous déduisons en suite la densité sèche 𝛾𝑑 à travers les relations
suivantes :
𝑃 𝑃 𝛾ℎ 𝑃 𝑉𝑇 𝑃𝑇
On a 𝛾ℎ = 𝑉𝑇 et 𝛾𝑑 = 𝑉𝑠 ⟹ = 𝑉𝑇 × =
𝑇 𝑇 𝛾𝑑 𝑇 𝑃𝑠 𝑃𝑠
𝛾ℎ 𝑃𝑇 𝑃𝑤
Or on sait que : 𝑃𝑇 = 𝑃𝑤 + 𝑃𝑠 ⟹ = =1+
𝛾𝑑 𝑃𝑠 𝑃𝑠
𝑃𝑤 𝛾 𝜸𝒉
Avec 𝑤 = on obtient donc 𝛾ℎ = 1 + 𝑤 d’où 𝜸𝒅 =
𝑃𝑠 𝑑 𝟏+𝒘
Les résultats obtenus (voir feuille annexe E) nous donnent une teneur en eau optimale
wOPM = 10,7% et une densité sèche optimale 𝜸𝒅 OPM = 18,5 kN/m3.
Valeurs Proctor
Teneur en eau moyenne 6,4 8,6 10,7 12,5 14,4
Densité sèche 17,59 18,03 18,46 17,90 17,20
Au vu de ces résultats, nous pouvons dire que les caractéristiques Proctor de ce matériau
sont satisfaisantes.

32
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CHAPITRE 2 : ESSAI CBR

2.1 DEFINITION
L’essai CBR (California Ratio bearing) est un essai qui aboutit à la détermination de certaines
valeurs appelées indice CBR après immersion, indice CBR immédiat et l’indice Portant
immédiat.
Indice CBR après immersion ; indice CBR immédiat : Grandeurs utilisées pour caractériser un
sol ou un matériau élaboré, en tant que structure d’une chaussée.
Indice Portant Immédiat : Grandeurs utilisées pour évaluer l’aptitude d’un sol ou un matériau
élaboré à supporter la circulation des engins de chantiers.
2.2 BUT
Le but de cet essai est de déterminer l’indice Portant Immédiat d’un sol argilo-sableux destiné
à constituer une couche de la chaussé afin de voir son aptitude à supporter les engins de
chantiers.
2.3 PRINCIPE
Selon la norme EN 13 286-13, On détermine la relation entre la force appliquée à un piston

de section cylindrique et normalisée se déplaçant à une vitesse fixée et son enfoncement dans
une éprouvette de mélange, contenue dans un moule.
L’indice portant Californien (CBR) ou l’indice de portance immédiate (IPI) est calculé en
exprimant la force exercée sur le piston pour un enfoncement fixé, exprimé en pourcentage
d’une force normalisée
2.4 MODE OPERATOIRE
2.4.1 Appareillage
 3 moules CBR avec dispositif de compactage (dame, règle, papier filtre grossier etc.)
 Dispositif de mesurage du gonflement de l’éprouvette CBR avec une exactitude de
0,05 mm.
 Bac d’immersion, suffisamment grand pour permettre l’immersion du moule, qui sera
de préférence posé sur une grille.
 Plusieurs disques de surcharge en forme d’anneau ou semi-anneaux ayant un diamètre
interne de 53mm et un diamètre externe égal au diamètre du moule moins 5mm.
 Piston cylindrique de diamètre 50mm, dont l’extrémité inférieure doit être en acier
trempé.
 Presse d’une capacité supérieure à 50 kN pouvant exercer un effort suffisant pour
permettre l’enfoncement du piston à une vitesse de 1,27mm/min.

33
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Fig. 2.2.1 : presse CBR
2.4.2 Préparation des éprouvettes
 On prélève tout d’abord un bon échantillon conséquent tamisé au tamis de 5mm pour
la réalisation de l’essai. Pour notre essai, nous avons prélevé 15500g de matériau.
 La phase qui suit est celle de l’humidification du matériau, avec une teneur en eau
bien choisie. Cette phase est assez délicate car un mouillage excessif ou insuffisant du
matériau prélevé entraîne une chute de l’essai. C’est pourquoi, avant de procéder à
l’humidification, on détermine au préalable la teneur en eau initiale du matériau, puis
on retranche à wOPM (teneur en eau optimale Proctor modifié) cette teneur en eau
initiale. La valeur ainsi obtenue représente la teneur en eau que doit avoir notre
matériau pour la confection des éprouvettes.
 On procède ensuite au malaxage afin de repartir l’eau uniformément dans tout le

matériau puis on laisse reposer pour environ 30 minutes.
 Après avoir laissé reposer le matériau, on introduit alors le matériau dans les moules.
Tous les trois moules ne subiront pas la même énergie de compactage. En effet, dans
un moule, nous auront 55 coups par couche, dans un autre 25 coups, puis 10 coups.
Mais tous les moules ont le même nombre de couche.
 Après compactage, on enlève la rehausse et, à l’aide de la règle à araser, on arase

soigneusement la surface du mélange pour qu’elle soit de niveau avec le bord du
moule, puis on pèse l’ensemble. Le surplus de matériau éliminé de l’éprouvette
soumise à l’essai est utilisé pour déterminer la teneur en eau de l’échantillon.

34
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
 Le moule, contenant l’éprouvette, est ensuite désolidarisé de sa plaque de base,

retournée pour que la face supérieure de l’éprouvette se retrouve en contact avec
l’embase. Celle-ci est alors à nouveau solidarisée avec le moule. Le disque
d’espacement est extrait. L’éprouvette, muni d’un dispositif de mesurage du
gonflement, est ensuite mise en immersion complètement.
Fig :2.2.2 éprouvette prête à être immergé
 Après immersion dans de l’eau pendant une période de 4 jours, l’éprouvette est donc
soumise au poinçonnement
Fig : 2.2.3 éprouvette soumis à un poinçonnement

35
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POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
On calcule les valeurs suivantes :
𝐜𝐡𝐚𝐫𝐠𝐞 𝐞𝐧 𝐊𝐍 × 𝟏𝟎𝟎
𝐢𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐩𝐨𝐫𝐭𝐚𝐧𝐭 à 𝟐, 𝟓 𝐦𝐦 =
𝟏𝟑, 𝟑𝟓
𝐜𝐡𝐚𝐫𝐠𝐞 𝐞𝐧 𝐊𝐍 × 𝟏𝟎𝟎
𝐢𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐩𝐨𝐫𝐭𝐚𝐧𝐭 à 𝟓 𝐦𝐦 =
𝟐𝟎
NB : les valeurs 13,35 KN et 20 KN sont respectivement les forces provoquant l’enfoncement

du piston de 2,5 mm et 5 mm sur le matériau conventionnel de référence.
Les charges en KN sont obtenues par un abaque qui fait correspondre la charge engendrée à
la lecture d’enfoncement. Voir feuille annexe C.
L’indice recherché est par convention la plus grande valeur de ces deux valeurs.
En calculant ces différents indices portants avec les charges obtenus sur l’abaque, on obtient
les résultats suivants :
Enfoncement à Indice portant

Moule à 55 coups Moule à 25 coups Moule à 10 coups
2,5 mm 41,65 21,65 16,63
5 mm 46,65 25,55 15,55
On trace la droite d’équation y = 95% 𝛾𝑑 OPM, et la courbe (indice portant CBR – densité sèche
après imbibition). L’abscisse du point d’intersection de ces deux courbes est l’indice portant
CBR après immersion recherché. Ce qui nous donne un indice portant CBR de 23,2%.
19,5
19,0
densité sèche (KN/m3)
18,5
18,0
17,5
17,0
16,5
15 20 25 30 35 40 45
indice portant CBR (%)
Fig. 2.2.4 : courbe donnant l’indice portant CBR

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Annexe D : correspondance lecture d’enfoncement-charge

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Annexe E
Affaire N° 3608
ETUDE DE SOL
CHANTIER : FOBERD Date : 05/08/2016
PROVENANCE : LAMBARENE
N° ECHANTILLON : PM3-E1 Opérateur : ovono séverin
NATURE DU MATERIAU : Argile jaunâtre
Profondeur en m Wnat % WL IP % < 80 µm H.R.B GTR
2 27,6 39,2 22,7 48,6 A-6 (6) A2

,
CAILLOUX GRAVIER SABLE
100
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
90
80
70
60
% passant
50
40
30
20
10
0
Modules AFNOR 50 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20
Tamis mm 100 50 31,5 20 12,5 8 5 3,15 2 1,25 0,8 0,5 0,31 0,2 0,12 80µ
ESSAI PROCTOR MODIFIE ESSAI CBR DUREE NB COUPS W W %après IM BIBITION Gonf l
D'IM BIBITION PAR COUCHE M oulage %
Densité sèche OPM : 18,5 kN/ m 3
2,5 cm sup Tot alit é
3
Densit é sèche après correct ion : kN/ m CB R 95% OP M 96h: 23,2 % 96 Heures 55 12,6 14,6 14,9
25 12,2 15,2 15,1 0
Teneur en eau: 10,7 % 10 12,2 17,9 17,9
Teneur en eau après correct ion: % CB R 95% OP M 0 h : % 0 Heure 55
Poids spécifique : kN/ m 3
25
10
Courbe Proctor Modifié Courbe CBR
19, 5
19,5
3
Densité sèche en kN/m
19,0
19, 0
18,5
18, 5
18,0
18, 0
17,5
17, 5
17,0
17, 0
16,5
16, 5
15 20 25 30 35 40 45
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Teneur en eau % Indice CBR %

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IIIeme PARTIE :
FORMULATION DU
BETON

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DE MASUKU
FORMULATION DE BETON
1. DEFINITION
Le béton est un mélange, dans de proportions biens déterminées, de Granulats, de Ciment et

d’Eau (éventuellement des adjuvants). C’est un matériau très utilisé dans la construction des
infrastructures modernes à cause de sa bonne résistance mécanique, surtout en compression
qui est environ de 25 MPa après 28 jours dans l’eau.
2. BUT
Le but visé ici est de proposer, par la méthode de Dreux-Gorisse, une bonne Formulation de
béton, avec une résistance de 25 MPa à 28 jours dans l’eau, à un client qui souhaite construire
un grand bâtiment à Lambaréné.
3. CARACTERISTIQUE DES GRANULATS
Les granulats utilisés pour la formulation de ce béton proviennent de Lambaréné où sera

construit le bâtiment. Pour avoir les caractéristiques des différents granulats, nous avons
effectué au laboratoire certains essais. Le principe et le mode opératoire de ces différents
essais ont été présentés plus haut, donc nous allons simplement vous donner le récapitulatif
des résultats issus de ces essais dans le tableau suivant.
Notons toutefois que la détermination des caractéristiques des granulats nous permet d’avoir
certaines grandeurs qui nous seront utiles lors de la détermination des proportions de
granulats à mélanger pour la composition du béton.
Tableau 3.1 : récapitulatif des caractéristiques physiques des matériaux
Essais réalisés Nature des Granulats

Caractéristiques Sable 0/4 Gravier 5/15 Gravier 15/25
% 80 µm 1,09 0,64 0,53
Poids spécifique (Kg/dm3) 2,67 2,75 2,81
Equivalent de sable ES (%) 99 - -
Module de finesse Mf (%) 1,9 - -
Coefficient d’aplatissement (%) - 14,84 11,83
Diamètre maximal D (mm) 4 15 25
Analyse des caractéristiques :
 Le sable est de classe 0/4, il est très propre (ES = 99%) et contient très peu de fine
(1,09%). Avec un module de finesse de 1,9%, ce sable correspond à un bon sable pour
la recherche de béton de bonne résistance. Par contre l’absence presque totale de
fines peut entraîner un défaut de plasticité du béton qui devra être compensé par une
majoration du dosage de ciment.

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 Le gravier 5/15 a un coefficient d’aplatissement de 14,84%, il est donc conforme

puisqu’il est inférieur à 30%.
 Le gravier 15/25 est également bon pour la composition d’un béton à résistance
courante car son coefficient d’aplatissement est de 11,83< 30 et il contient peu de
fine (0,53%).
Au vue de toutes ces caractéristiques, nous pouvons dire que nous sommes en présence de
bon granulat favorisant une meilleur ouvrabilité et résistance du béton.
4. FORMULATION
Comme nous l’avons indiqué plus haut, nous procèderons par la méthode de Dreux-Gorisse
pour la formulation de ce béton. Le principe de cette méthode se résume à chercher un
dosage en sable, graviers, ciment et eau, permettant d’atteindre une résistance et une
ouvrabilité fixée d’avance en fonction des caractéristiques de l’ouvrage à couler.
Dans le cas d’espèce, le client veut un béton frais d’ouvrabilité Aff = 8cm, une résistance en
compression 28 après dans l’eau de fc28 = 25 MPa. Ces deux valeurs constituent les données
du problème, nous permettant ainsi de commencer le mode opératoire de la méthode Dreux-
Gorisse.
4.1 Détermination de la résistance moyenne du béton σ28
La résistance caractéristique fc28 étant déjà fixée, on déduit alors la résistance moyenne
par : 𝛔𝟐𝟖 = 𝟏, 𝟏𝟓 × 𝐟𝐜𝟐𝟖 d’où σ28 = 1,15 × 25 = 28,75𝑀𝑃𝑎 𝛔𝟐𝟖 ≅ 𝟑𝟎𝑴𝑷𝒂
4.2 Détermination du rapport C/E
𝐂 𝛔𝟐𝟖 +𝟎,𝟓×𝐆×𝛔𝐜
D’après la formule de Bolomey, on a : =
𝐄 𝐆×𝛔𝐜
-𝛔𝐜 : c’est la classe de désignation du ciment inscrite sur le sac de ciment. Pour cette
formulation, nous avons utilisé un ciment CPJ 42,5, donc 𝛔𝐜 = 𝟒𝟐, 𝟓 𝑴𝑷𝒂.
- C : dosage en ciment (Kg/m3)
- E : dosage en eau (litre/m3)
- G : coefficient granulaire, voire tableau ci- dessous

41
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Tableau 3.2 : Détermination du coefficient granulaire en fonction de D
Dimension D des granulats

Qualité des granulats Fins Moyens Gros
(D< 16mm) (𝟐𝟓 <D< 40mm) (D> 63mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
passable 0,35 0,40 0,45
Puisque la dimension maximale des granulats est de 25mm et d’après l’étude des
caractéristiques réalisée sur ces granulats nous avons vu qu’ils étaient de bonne qualité, nous
choisissons alors le coefficient granulaire G = 0,5.
𝐶 30+0,5×0,5×42,5 𝑪
On obtient donc : = = 1,91 = 𝟏, 𝟗𝟏
𝐸 0,5×42,5 𝑬
4.3 Détermination du dosage en ciment et en Eau
A partir de la valeur de C/E calculée précédemment et de la valeur de l’affaissement choisie

par le client dès le départ, on peut maintenant déterminer graphiquement le dosage en
ciment à l’aide de l’abaque ci-dessous.
Fig. 3.1 : abaque permettant de déterminer le dosage en ciment
Nous trouvons ainsi un dosage en ciment de C = 380kg pour 1m3 de béton.

𝐂
On peut alors en déduire le dosage en eau E. 𝐄 = on a : E = 200L pour 1m3 de béton.
𝐂/𝐄

42
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4.4 Traçage de la courbe granulaire de référence (OAB)
On commence d’abord par tracer toutes les courbes granulaires de tous les granulats qui
rentrent en ligne de compte dans cette formulation.
 Le point O de la courbe sera placé à l’origine (0 ; 0).

 Le point B de la courbe aura pour ordonnée 100% tamisât, et a pour abscisse la
dimension D plus gros granulats, qui 25mm dans notre cas.
 Le point de brisure A aura pour coordonnées :
D
X= si D ≤ 20mm
2
X = milieu du segment [5mm, D] si D > 20mm, X = 10mm
{ Y = 50 − √D + K + 𝐾𝑆 = 44,6𝑚𝑚
K est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité du serrage, de la

forme des granulats et du module de finesse. On a : 𝐊 𝐒 = 𝟔 × 𝐌𝐟 − 𝟏𝟓
Nous trouvons alors KS = -3,6 ; K = +2 à l’aide de l’abaque suivant :
Tableau 3.2 : détermination du terme correcteur
vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
400+ fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage en
ciment
380 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Nous avons ainsi obtenu la courbe de référence ci-après :
100
B
90
80
70
60
% Tamisât
50
40 A
30
20
10
0 O
20 25 30 Module des Tamis35 40 45 50
0/2,5 5/15 référence 15/25

43
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4.5 Détermination en pourcentage des granulats
Pour déterminer le pourcentage des granulats, on trace une ligne de partage entre les
granulats en joignant le point 95% de la courbe de sable au point 5% de tamisât de la courbe
de gravier 15/25.
Le point de rencontre de la ligne de partage avec la courbe de référence, donne par projection
sur l’axe des ordonnées le partage des pourcentages de sable, de gravier 5/15 et de gravier
15/25.
On obtient ainsi : 35% de sable, 15% de gravier 5/15 et 50% de gravier 15/25.
100
B
90
50 % G 15/25
80
70
60
50
15 % G5/15
40 A
30
35% sable
20
10
0
O
20 25 30 35 40 45 50
0/2,5 5/15 référence 15/25
Fig. 3.2 : détermination graphique des dosages de granulats
4.6 Détermination en volume des matériaux secs

Détermination du volume absolu Vabs de l’ensemble des granulats, y compris le ciment : Le
dosage en béton est déterminé pour obtenir 1m3 béton en place ; cela signifie que le volume
de matière vaut 1m3. 𝑽𝒂𝒃𝒔 = 𝑽𝒄 + 𝑽𝑮 𝟓/𝟏𝟓 + 𝑽𝑮 𝟏𝟓/𝟐𝟓 + 𝑽𝑺
La compacité 𝛾 représente le rapport du volume de matière au volume total du béton frais en

𝑉𝑎𝑏𝑠
œuvre. Donc 𝛾 = 𝑽𝒂𝒃𝒔 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝜸
1000
(𝛾 Est le coefficient de compacité, voir tableau ci-dessous)

44
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Tableau 3.3 : coefficient de compacité
On prend alors 𝛾 = 0,825 d’où 𝑽𝒂𝒃𝒔 = 𝟖𝟐𝟓𝑳
𝑀𝑐
Détermination du volume du ciment Vc : 𝑉𝑐 = 𝛾𝑐 masse volumique du ciment
𝛾𝑐
𝐶 380
𝑉𝑐 = = 𝑽𝒄 = 𝟏𝟐𝟐, 𝟓𝟖𝑳
3,1 3,1
Détermination du volume de sable : 𝑉𝑠 = (𝑉𝑎𝑏𝑠 − 𝑉𝑐 ) × % 𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑽𝒔 = 𝟐𝟒𝟓, 𝟖𝟓𝑳
Détermination du volume 5/15 : 𝑉𝐺5/15 = (𝑉𝑎𝑏𝑠 − 𝑉𝑐 ) × % 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑒𝑟5/25
𝑽𝑮𝟓/𝟏𝟓 = 𝟏𝟎𝟓, 𝟑𝟔𝑳
Détermination du volume 15/25 : 𝑉𝐺15/25 = (𝑉𝑎𝑏𝑠 − 𝑉𝑐 ) × % 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑒𝑟15/25
𝑽𝑮𝟓/𝟏𝟓 = 𝟑𝟓𝟏, 𝟐𝟏𝑳
4.7 Détermination du dosage en matériaux

L’étude des caractéristiques de ces granulats nous ont permis d’obtenir comme poids
spécifique : 2,67g/cm3 pour le sable, 2,75g/cm3 pour le gravier 5/15, et 2,81g/cm3 pour le
gravier 15/25.
On obtient donc :

45
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Dosage en sable = 𝑽𝒔 × 𝜸𝒔𝒂𝒃𝒍𝒆 = 𝟔𝟒𝟔, 𝟒𝟐𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
Dosage en gravier 5/15 = 𝑽𝑮𝟓/𝟏𝟓 × 𝜸𝑮𝟓/𝟏𝟓 = 𝟐𝟖𝟗, 𝟕𝟒𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
Dosage en gravier 15/25 = 𝑽𝑮𝟏𝟓/𝟐𝟓 × 𝜸𝑮𝟏𝟓/𝟐𝟓 = 𝟗𝟖𝟔, 𝟗𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
Dosage en Ciment = 380Kg pour 1m3 de béton
Dosage en eau = 200Kg pour 1m3 de béton
De ces valeurs, nous pouvons en déduire la densité théorique ∆𝑡ℎ du béton frais, qui est la
somme des dosages de tous les matériaux : ∆𝒕𝒉 = 𝟐𝟓𝟎𝟑, 𝟎𝟔𝑲𝒈 pour 1m3 de béton.
Puisque la formulation faite ici est destinée à la confection de 6 éprouvettes16 × 32, le

volume de béton à composer est alors de 𝑉 = (𝜋𝑟 2 ℎ) × 6 = (𝜋 × 0,082 × 0,32) × 6.
On obtient donc : V = 0,038m3 avec une majoration de 20%, on a V = 0,047m3. Ce qui donne
les dosages suivants :
Dosage en sable = 𝟔𝟒𝟔, 𝟒𝟐 × 𝟎, 𝟎𝟒𝟕 = 𝟑𝟎, 𝟑𝟖𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
Dosage en gravier 5/15 = 𝟐𝟖𝟗, 𝟕𝟒 × 𝟎, 𝟎𝟒𝟕 = 𝟏𝟑, 𝟔𝟐𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
Dosage en gravier 15/25 = 𝟗𝟖𝟔, 𝟗 × 𝟎, 𝟎𝟒𝟕 = 𝟒𝟔, 𝟖𝟓𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
Dosage en Ciment = 380× 𝟎, 𝟎𝟒𝟕 = 𝟏𝟕, 𝟖𝟔𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
Dosage en eau = 200× 𝟎, 𝟎𝟒𝟕 = 𝟗, 𝟒𝑳 pour 1m3 de béton
NB : ce sont ces valeurs dont l’opérateur va se servir pour faire le mélange.
5. ESSAIS D’ETUDE ET DE CORRECTIONS

La composition du béton ainsi définie, doit être testée par des essais d’étude, et l’apporter
suivant les résultats de ces essais, les corrections nécessaires.
5.1 Vérification de l’ouvrabilité

La vérification de l’ouvrabilité se caractérise par l’essai d’affaissement au cône d’Abram. Elle
nous permet de voir si la formulation convient en terme de plasticité envisagée, dans le cas
contraire, il faudra apporter des corrections.
Le béton étant déjà mis en œuvre, on l’introduit alors dans le cône d’Abram de manière à ce
qu’il adhère correctement les parois du cône et qu’il n’y ait pas de vide. Une fois le cône
rempli, comme on peut le voir sur la figure 3.3, on le retire et on mesure l’affaissement.
L’affaissement expérimental obtenu ici est de 7,6cm.

46
ÉCOLE
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Fig. 3.3 : béton introduit dans le cône Fig.3.4 : affaissement du béton
5.2 Vérification de la densité

Après avoir mélangé les différents granulats pour obtenir le béton, on mesure sa densité
réelle fraiche Δ = 2397Kg/m3, puis on la compare à la densité de béton théorique.
Si ∆𝑡ℎ > ∆ alors on a réalisé plus d’un mètre cube de béton et inversement.
On a bien : ∆𝒕𝒉 = 𝟐𝟓𝟎𝟑, 𝟎𝟔𝑲𝒈/𝒎𝟑 > 𝟐𝟑𝟗𝟕𝑲𝒈/𝒎𝟑 = ∆ nous avons donc réalisé plus d’un
mètre cube de béton, d’où les corrections seront portées sur tous les dosages.
𝟐𝟑𝟗𝟕
Correction sur le sable = 𝟔𝟒𝟔, 𝟒𝟐 × 𝟐𝟓𝟎𝟑,𝟎𝟔 = 𝟔𝟏𝟗, 𝟎𝟑𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
𝟐𝟑𝟗𝟕
Correction sur le gravier 5/15 = 𝟐𝟖𝟗, 𝟕𝟒 × 𝟐𝟓𝟎𝟑,𝟎𝟔 = 𝟐𝟕𝟕, 𝟒𝟔𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
𝟐𝟑𝟗𝟕
Correction sur le gravier 15/25 = 𝟗𝟖𝟔, 𝟗 × 𝟐𝟓𝟎𝟑,𝟎𝟔 = 𝟗𝟒𝟓, 𝟎𝟖𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
𝟐𝟑𝟗𝟕
Correction sur le Ciment = 380× 𝟐𝟓𝟎𝟑,𝟎𝟔 = 𝟑𝟔𝟑, 𝟗𝑲𝒈 pour 1m3 de béton
𝟐𝟑𝟗𝟕
Correction sur l’eau = 200× 𝟐𝟓𝟎𝟑,𝟎𝟔 = 𝟏𝟗𝟏, 𝟓𝟐𝑳 pour 1m3 de béton
5.3 Vérification de la résistance moyenne

Pour la vérification de la résistance, nous confectionnons 6 éprouvettes, dont 3 seront
écrasées après 14 jours dans l’eau, et les 3 autres après 28 jours en immersion.
Pour cela nous prélevons le béton et on le verse dans des moules par piquetage. Il s’agit
d’introduire le béton dans chaque moule par couche, en raison de 25 coups de piquets par
couche (on peut se limiter à 2 couches par moule). On doit s’assurer que ces coups arrivent
bien au fond du moule, afin d’éliminer les éventuelles bulles d’air.
Après le moulage des éprouvettes, on peut les démouler 24h après puis les immerger dans
l’eau. 14 jours après, on procède d’abord à l’écrasement de trois éprouvettes à l’aide d’une
presse à béton. Les trois autres éprouvettes sont écrasées après 28 jours dans de l’eau.

47
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Fig. 3.4 : écrasement de béton
On obtient alors les résultats consignés sur le tableau suivant :
Tableau 3.4 : résultats des écrasements d’éprouvettes
N° de Nombre de Charge Aire Résistance Résistance

l’éprouvette jours dans (KN) (cm²) (MPa) moyenne
l’eau (MPa)
5158 530 26,36
5159 14 480 23,87 25,70
5160 540 201,06 26,86
5161 640 31,82
5162 28 620 30,83 30,83
5163 600 29,84

48
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Conclusion Partielle
Au vu de ces résultats, nous pouvons dire que la formulation que nous avons faite avant
d’apporter des corrections nous donne un béton avec une ouvrabilité acceptable par rapport
à celle prescrite par le client. En terme de résistance, le béton comporte une bonne
résistance, certes, mais trop élevé par rapport aux standards en vigueurs. Cela est
essentiellement dû à un surdosage de matériaux car la densité théorique est supérieure à la
densité de béton frais mis en œuvre. C’est pourquoi nous proposons donc au client la
formulation à laquelle nous avons apporté des corrections :
Dosage en sable = 𝟔𝟏𝟗, 𝟎𝟑 × 𝟎, 𝟎𝟒𝟕
Dosage en gravier 5/15 = 𝟐𝟕𝟕, 𝟒𝟔 × 𝟎, 𝟎𝟒𝟕
Dosage en gravier 15/25 = 𝟗𝟒𝟓, 𝟎𝟖 × 𝟎, 𝟎𝟒𝟕
Dosage en Ciment = 363,9× 𝟎, 𝟎𝟒𝟕
Dosage en eau = 191,52× 𝟎, 𝟎𝟒𝟕
Tableau 3.5 : dosage final des matériaux à recommander au client
Matériaux Dosage de Matériaux

Sable 29 Kg
Gravier 5/15 13 Kg
Gravier 15/25 44 Kg
Ciment 17 Kg
Eau 9 Litres

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ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
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IVeme PARTIE :
QUELQUES ESSAIS IN-
SITU

50
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
CHAPITRE 1 : ESSAI DE DENSITE EN PLACE

1.1 BUT DE L’ESSAI
Le but de cet essai est de déterminer, à l’aide d’un densitomètre à membrane, la densité en place des
sols extraits des profils 45, 46, 47, et 48 du chantier « route entrée Auberge-dépôt CIM Gabon » afin
de déterminer la bonne mise en œuvre des matériaux.
1.2 PRINCIPE DE L’ESSAI
L’essai se réalise suivant la norme NF P 94-061-2. On mesure sur chaque profil le volume d’un trou de
15cm de profondeur que l’on a creusé dans le sol. Connaissant alors le poids du matériau extrait, on
détermine la densité de ce matériau.
1.3 MATERIELS NECESSAIRES
Pour réaliser cet essai, il est nécessaire d’avoir un certain nombre de matériel notamment :
 Un densitomètre à membrane de volume 3 dm3 ;

 Des outils pour creuser (pèle, pioche, marteau…) ;
 Des récipients pour recueillir le matériau extrait du trou ;
 La balance ;
 L’étuve.
Figure 4.1.1 : dispositif de l’essai in-situ
1.4 DESCRIPTION DU DENSITOMETRE A MEMBRANE
La densité en place peut se déterminer par différentes méthodes à l’aide de plusieurs appareils tels
que : le troxler, le bicône métallique et le densitomètre à membrane. C’est ce dernier, pour des raisons
de disponibilité, que nous avons utilisé pour réaliser notre essai de densité en place.

51
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Fig.4.1.2 : bicône métallique Fig.4.1.3 : Troxler
La détermination de la densité en place par le densitomètre à membrane est la méthode souvent dite
« empirique », mais la plus sûre. Cet appareil est constitué principalement d’un réservoir de 3 litres,
d’une plaque métallique de base(30𝑐𝑚 × 30𝑐𝑚 ), de 4 clous crochets, d’une membrane souple
étanche, d’un comparateur de pression et d’un piston qui refoule un volume d’eau dans la membrane
qui épouse la forme de la cavité.
Fig.4.1.4 : densitomètre avec membrane
1.5 MODE OPERATOIRE
Sur chaque profil, nous avons réalisé un mode opératoire identique :
A un profil bien déterminé, on fixe tout d’abord sur une plateforme la plaque de référence à l’aide de 4
clous-crochets. (Fig.2)
On place le densitomètre à membrane sur l’évidemment de la plaque, puis on mesure un volume

initial V1.

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On retire le densitomètre, pour creuser le sol à l’intérieur de l’évidement de la plaque et recueillir

soigneusement tout le sol extrait du trou de 15cm de profondeur dans un sachet étanche. (Fig.3)
Le densitomètre à membrane est ensuite replacé sur l’évidement de la plaque, puis on abaisse le
piston pour appliquer la membrane contre les parois du trou et on lit le volume final V2.
On détermine au laboratoire la teneur en eau des sols recueillis. Pour cela, on prélève un échantillon
de sol dans une tare bien identifiée et de poids connu. On prend le poids total humide, on porte
l’échantillon dans l’étuve à 105 °C pendant 24h et ensuite on prend le poids total sec. (Fig.4)
Fig.4.1.5 : plaque de référence fixée sur une plate-forme Fig.4.1.6 trou creusé à l’intérieur de l’évidement
Fig.4.1.7 :l’ensemble des échantillons portés à l’étuve à 105°C pendant 24h
1.6 PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS
Tableau 4.1.1 : récapitulatif des résultats obtenus sur les échantillons

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profil P45 P46 P47 P48

Volume initial 120 110 100 110
V1
Volume (cm3)
Volume final 2604 2156 2375 2310

V2
Volume 2484 2046 2275 2200
V=V1-V2
Matériaux extraits (g) 4579,5 3757 3648 3548
N° de la tare Z1 ov A1 MA Z8 V8 kk Z4
Poids de la tare 35,5 33,4 47,8 48 35 33.2 35,7 34,9
(g)
Poids total 393,3 399 382,1 393,7 374,9 388 413 421,9
humide (g)
Poids total 356,7 360,3 364 374,8 349 360,3 391 399
sec(g)
Poids net de 36,6 38,7 20,1 18,9 25,9 27,7 22 22,9
l’eau (g)
Teneur en eau
Poids net sec (g) 321,2 326,9 316,2 326,8 314 327,1 355,3 364,1
Teneur en eau 11,4 11,8 6,4 5,8 8,2 8,5 6,2 6,3
Teneur en eau 11,6 6,1 8,35 6,25
moyenne
Densité humide 18,45 18,36 16,04 16,13
Densité sèche 16,53 17,3 14,8 15,17
Pour déterminer la densité humide 𝛾ℎ et la densité sèche 𝛾𝑑 nous sommes partis des relations
suivantes :
𝑃 𝑃 𝛾ℎ 𝑃 𝑉𝑇 𝑃𝑇
On a 𝛾ℎ = 𝑉𝑇 et 𝛾𝑑 = 𝑉𝑠 ⟹ 𝛾𝑑
= 𝑉𝑇 × 𝑃𝑠
= 𝑃𝑠
𝑇 𝑇 𝑇
𝛾ℎ 𝑃𝑇 𝑃𝑤
Or on sait que : 𝑃𝑇 = 𝑃𝑤 + 𝑃𝑠 ⟹ = =1+
𝛾𝑑 𝑃𝑠 𝑃𝑠
𝑃𝑤 𝛾 𝛾
Avec 𝑤 = 𝑃𝑠
on obtient donc 𝛾 ℎ = 1 + 𝑤 d’où 𝛾𝑑 = 1+𝑤
ℎ
𝑑
Interprétation des résultats obtenus
Comme nous l’avons dit plus haut, l’essai de densité en place à l’aide d’un densitomètre à
membrane nous permet de déterminer la bonne mise en œuvre des matériaux sur le terrain.
Celle-ci sera déterminée en fonction de la densité sèche 𝛾𝑑 et de l’optimum Proctor obtenu
lors d’une étude faite antérieurement. En effet, la densité sèche doit être au moins à 95% de
l’optimum Proctor obtenu.

54
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CHAPITRE 2 : ESSAI DE DEFLEXION
2.1 DEFINITION
La déflexion constitue un des paramètres essentiels de l’auscultation des chaussées. Son

emploi, quasi-généralisé, nécessite que soient définis le principe qui en est à l’origine, la
manière dont ce paramètre est mesuré et les principales valeurs qui le caractérisent. Ceci
justifie l’élaboration de la norme NF P 98-200-1 qui fixe les méthodes de mesure de la
déflexion engendré par une charge roulante.
2.2 BUT
Le but de cet essai est de mesurer, à l’aide de la poutre Benkelman, la déformation verticale
de la couche de base 0/25 faite en graveleux non traité (GNT) d’un tronçon routier d’environ
700m situé à Angondjé. Tout ceci pour la vérification des vides qui pourraient se trouver dans
la couche de base étalée.
2.3 PRINCIPE
Le principe de l’essai de déflexion est très simple. Il se fait suivant la norme NF P 98-200-1. La mesure
consiste à fixer ou à poser au point de la chaussée à mesurer un capteur destiné à mesurer un
déplacement vertical en ce point. On fixe le capteur sous la charge roulante qui, à un moment donné,
s’éloigne de celui-ci puis on relève la déflexion engendrée.
2.4 DESCRIPTION DE LA POUTRE DE BENKELMAN
La poutre de Benkelman est constituée d’un fléau (démontable en deux parties) qui s’articule
autour d’un axe monté sur roulements à billes et d’un châssis reposant sur le sol par 3 pieds
sur rotules réglables en hauteur.
L’horizontalité de la poutre Benkelman est contrôlée par un niveau à bulle. Le comparateur au

1/100 mm électronique se monte sur l’extrémité du châssis, par son oreille de fixation. La
mise à zéro très facile à effectuer se termine par un réglage fin du pied arrière de la poutre
Benkelman.
Une position de blocage par goupille est prévue pour le transport sur chantier d’un point à un
autre. L’ensemble fléau châssis ainsi immobilisé protège le comparateur. La distance du
palpeur à l’axe d’articulation étant le double de celle de la touche du comparateur, les valeurs
lues sur celui-ci représentent la moitié du déplacement du palpeur.

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Fig.4.2.1 poutre Benkelman
Fig.4.2.2 comparateur électronique
2.5 MODE OPERATOIRE
On place la poutre Benkelman sous l’essieu arrière d’une charge roulante de 13 tonnes. Puis la
charge roulante s’éloigne de la poutre Benkelman munie d’un comparateur électronique qui
nous donne la moitié de déflexion de la chaussée. Cette déformation verticale est donnée en
1/100 de millimètre. L’essai est réalisé sur chaque profil du tronçon routier considéré, du côté
droit et du côté gauche de la chaussée. Nous pouvons voir ici le dispositif sur le terrain.
Fig. 4.2.3 : poutre Benkelman placée à l’essieu arrière d’une charge roulante de 13T
La mesure de cette déflexion sur les différents profils du tronçon nous donne les résultats
consignés sur le tableau suivant.

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Tableau 4.2.1 : résultats des déflexions sur les deux voies de la chaussée
Lecture à Déflexion Lecture à Déflexion

profil
droite à droite gauche à gauche
49 32 64 20 40
50 16 32 27 54
51 19 38 37 74
52 20 40 26 52
53 22 44 19 38
55 32 64 19 38
56 15 30 16 32
57 26 52 24 104
58 23 46 20 40
59 29 58 31 62
60 37 74 34 68
61 22 44 22 44
62 33 84 24 48
69 32 64 38 76
70 36 72 35 70
71 33 66 37 74
72 25 82 29 58
73 24 48 21 80
77 22 44 23 46
78 36 72 27 54
79 37 74 38 76
80 34 68 36 72
81 33 66 31 62
82 30 60 28 56
Moyenne 57,75 59,08
Ecart-type 15,53 17,24
D90 77,94 81,5
Ici le D90 est obtenu par la formule : 𝐷90 = 𝑚 + 𝑘𝜎 où m est la moyenne des valeurs, 𝜎
l’écart-type et k le coefficient de probabilité. On adopte généralement 𝑘 = 1,3 qui représente
une probabilité de dépassement de l’ordre de 10%.
Les valeurs obtenues dans le tableau, nous permette de tracer les diagrammes suivants :

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courbe de déflexion de la voie droite

90
80
déflexion au 1/100 de mm
70
60
50
40 déflexion à droite
30 D90
20
10
0
49 50 51 52 53 55 56 57 58 59 60 61 62 69 70 71 72 73 77 78 79 80 81 82
profils de la couche de base GNT 0/25
courbe de déflexion de la voie gauche

120
100
80
60
déflexion à gauche
40 D90
20
0
49 50 51 52 53 55 56 57 58 59 60 61 62 69 70 71 72 73 77 78 79 80 81 82
Les fortes dispersions sur la voie droite et la voie gauche (écart-type respectivement 15,53 et
17,24) sont dues aux fortes déflexions constatées sur les profils suivants :
Voie droite : P62 et P72
Voie gauche : P73 et P57
En effet, d’après les closes consignées dans le cahier de charge, la valeur de la déflexion sur
un profil ainsi que la déflexion caractéristique D90 ne doivent pas atteindre 80 1/100 de mm.

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Dans le cas où la déflexion atteindrait cette valeur, comme nous pouvons le voir sur les deux
diagrammes ci-dessus, les différents profils correspondants feront l’objet d’un compactage
complémentaire.
Apres compactage sur les profils présentant des irrégularités, nous avons obtenus les
nouvelles valeurs suivantes :
valeurs Voie droite Voie gauche

moyenne 55,67 55,17
Ecart-type 13,66 13,88
D90 73,43 73,21
Nous obtenons alors les graphes suivants :
reprise de la voie droite

80
70
60
50
40
déflexion à droite
30
D90
20
10
0
49 50 51 52 53 55 56 57 58 59 60 61 62 69 70 71 72 73 77 78 79 80 81 82

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reprise de la voie gauche

80
70
60
50
40
déflexion à gauche
30
D90
20
10
0
49 50 51 52 53 55 56 57 58 59 60 61 62 69 70 71 72 73 77 78 79 80 81 82
Les résultats obtenus ici sont plus probants car ils sont conformes à la spécification du cahier
de charge technique : 𝑫𝟗𝟎 (𝟏/𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎) ≤ 𝟖𝟎
On peut donc déjà dire que cette couche est bien compactée, et elle peut déjà recevoir la
couche supérieure qui est la couche de roulement.

60
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CHAPITRE 3 : ESSAI PRESSIOMETRIQUE
3.1 DEFINITION
L’essai pressiometrique est un essai de chargement du sol en place, effectué grâce à une
sonde cylindrique dilatable radialement introduite dans un forage.
L’essai permet d’obtenir une courbe de variation volumétrique du sol en fonction de la

contrainte appliquée, et de définir une relation contrainte-déformation du sol en place dans
l’hypothèse d’une déformation plane.
Cet essai nous permet aussi de déterminer le module pressiometrique EM, la pression limite PL
et la pression de fluage Pf.
Le module pressiométrique EM est un module de déformation du terrain mesuré dans un

champ de contraintes déviatoire ; il caractérise la phase pseudo-élastique de l’essai. Il ne faut
évidemment pas le confondre ni avec le module d’Young, ni avec le module œdométrique. Le
module pressiométrique joue un rôle essentiel dans les calculs des tassements des fondations
et est généralement plus important que le module œdométrique.
La pression limite PL correspond par définition à l’état limite de rupture du terrain lorsque
celui-ci est soumis à une pression uniforme croissante sur la paroi d’une cavité cylindrique.
Cette caractéristique mécanique intervient dans tous les calculs de stabilité de fondation
effectués selon la méthode Ménard.
La pression de fluage 𝑝𝑓 est obtenue par exploitation graphique du diagramme (𝑝, Δ𝑉60/30).
3.2 BUT
Le but de cet essai est la détermination des caractéristiques de déformabilité (module

pressiometrique EM) et des contraintes de rupture (pression limite PL et pression de fluage Pf)
du sol situé sur la route du PK9.
Les informations recueillies grâce au forage ainsi que les caractéristiques mécaniques
obtenues lors de l’essai permettent :
D’apprécier la succession des couches de sol et éventuellement leur nature ;
De définir l’aptitude du terrain à recevoir certains types de constructions et d’orienter le choix

des fondations d’ouvrages ;
De dimensionner les fondations de la passerelle piétonne que l’on envisage construire.

61
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3.3 PRINCIPE
L’essai pressiométrique Ménard (norme NF P 94-110-1) consiste à dilater radialement une

sonde cylindrique tri cellulaire placée dans le terrain, à mesurer et à enregistrer les pressions
appliquées par la sonde et les variations volumiques de cette dernière afin de déterminer la
relation entre la pression appliquée et l’expansion de la sonde.
3.4 MODE OPERATOIRE
3.4.1 Appareillage
La réalisation de l’essai nécessite un certain nombre d’appareille que sont :
Le contrôleur pression volume (CPV) : il permet de régler avec précision la pression dans la
sonde en vue de réaliser le chargement statique du sol en place, et de suivre l’évolution des
paliers de chargement. Alimenté par une bouteille de gaz et logé dans un coffret aluminium
muni d’un trépied, il comprend un volumètre de capacité de 800cm 3 avec un détendeur
principal, des manomètres 0-25 et 0-60 bars mesurant la pression d’alimentation des cellules
de mesure et de garde de la sonde.
Fig.4.3.1 : contrôleur pression-volume
Les tubulures : elles assurent les connections entre le contrôleur pression volume et la sonde.
L’une sert au passage du liquide jusqu’à la cellule de mesure et L’autre sert à conduire le gaz
jusqu’aux cellules de garde. Lorsque les tubulures sont coaxiales, la tubulure centrale permet

62
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le passage du liquide alors que la tubulure de plus gros diamètre transmet le gaz aux cellules
de garde.
La sonde tricellulaire : elle possède en son centre une cellule dilatable radialement par
injection d’eau dont la variation de volume est mesurée au volumètre. Elle est entièrement
recouverte d’une gaine en caoutchouc qui, gonflée au gaz, forme deux cellules de garde de
part et d’autre de la cellule centrale. Les pressions étant à l’équilibre dans ces trois cellules, le
champ de déformation reste ainsi radial aux extrémités de cellule de mesure.
Fig.4.3.2 : dispositif de l’appareillage en place
3.4.2 Insertion de la sonde
Avant d’introduire la sonde au sein du sol, il doit être procédé aux étalonnages et au contrôle
de bon fonctionnement.
Le mode de mise en place de la sonde est lié à la nature du sol. Sur le site du pk9 où nous
étions, le sol est meuble. Il s’agit donc ici de faire descendre la sonde de diamètre ds=7cm
munie d’un tube de diamètre dt= 11cm. Sachant que :
𝟏 < 𝒅𝒕 /𝒅𝒔 < 𝟏, 𝟓

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Fig.4.3.3 : insertion de la sonde dans le sol à l’aide d’une tige.
3.4.3 Programme de chargement du sol
La procédure d’évolution de la pression mesurée au niveau du conditionneur-indicateur en

fonction du temps est appelée programme de chargement de l’essai pressiométrique. Il s’agit,
aux corrections près de l’évolution de la pression appliquée au sol par la paroi de la sonde
pressiometrique.
La pression mesurée doit être augmentée progressivement par pas de pression ΔP identiques
et que chaque pression doit être maintenue constante pendant une période Δt de 60s. Le
temps de passage d’un palier au suivant doit être inférieur à une valeur δt.
Enfin, le déchargement se fait sans palier. Le programme de chargement doit être comme
celui représenté sur le graphe suivant.

64
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Fig. 4.3.4 : programme de chargement de l’essai pressiometrique
A chaque palier, il faut noter la pression appliquée et le volume injecté dans la sonde au moins
aux temps t= 15s ; t= 30s ; t=60s. Le temps origine est pris, à chaque palier, au moment où la
pression prévue est stabilisée à l’indicateur de pression.
La pression dans les cellules de garde doit être maintenue inférieure à celle de la cellule
centrale de mesure avec une différence au moins égale à deux fois la résistance limite propre
conventionnelle de la membrane.
Les pas de pression doivent être égaux dans la phase pseudo-élastique. Au début de l’essai,
s’il apparaît, au cours de la phase de mise en contact de la sonde avec le sol, que l’amplitude
du pas de pression a été sous-estimée, sa valeur peut être augmentée. Au-delà de la phase
pseudo-élastique, les pas de pression peuvent être diminués de moitié.
Un essai d’expansion est conduit jusqu’à l’obtention de la pression limite. Si cette pression ne
peut pas être atteinte, l’essai est considéré comme terminé s’il comporte un minimum de huit
paliers et si l’une des conditions suivante est satisfaite :
La pression de 5 MPa a été atteinte dans la cellule centrale ;
Un volume de liquide V= Vs+2V1 a été injecté dans la cellule centrale. V1 est le volume injecté
correspondant au début de la plage pseudo-élastique
Trois paliers de pression au moins ont été appliqués au-delà de la pression de fluage et quatre
au moins avant cette pression de fluage.

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Fig. 5 : courbe pressiométrique
La partie I correspond à la mise en contact de la paroi de la sonde avec le sol,
La partie II, approximativement linéaire, traduit un comportement pseudo-élastique du sol,

cette phase a pour origine (P1, V1) et pour extrémité (P2, V2)
La partie III peut être associée à une phase de grands déplacements de la paroi du forage.
Comme nous l’avons dit plus haut, cet essai va nous permettre de déterminer non seulement
la nature des différentes couches de sol auxquelles nous sommes confrontés, mais aussi leurs
caractéristiques mécaniques à travers le module préssiometrique, la préssion limite et la
préssion de fluage.
Ces grandeurs sont également utilisées pour calculer la capacité portante du sol et le
tassement. En effet, la capacité portante et le tassement sont deux éléments fondamentaux à
considérer pour le dimensionnement des fondations d’un ouvrage car ils nous renseignent sur
la charge 𝑸𝓵 au-delà de laquelle il y a poinçonnement libre du sol par l’ouvrage (capacité
𝒒′𝒖
portante du sol), définie par la formule suivante : 𝑸𝓵 = 𝜸𝒒

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Avec 𝛾𝑞 = 2 aux ELS et 3 aux ELU ; 𝑞′𝑢 : contrainte de rupture
𝒒′𝒖 = 𝒒′𝟎 + 𝒊𝜹𝜷 × 𝒌𝒑 × 𝒑∗ 𝒍𝒆 Avec :
- 𝑞′0 contrainte totale verticale au niveau de la base de la fondation ;

- 𝑖𝛿𝛽 coefficient minorateur ;
- 𝑘𝑝 facteur de portance ;
- 𝑝∗ 𝑙𝑒 pression limite nette équivalente
Le tassement, lui il est défini par la relation suivante : 𝒔𝒇 = 𝒔𝒄 + 𝒔𝒅
- 𝒔𝒄 tassement de consolidation ;
- 𝒔𝒅 tassement déviatorique
𝜶
𝒔𝒄 = (𝒒′ − 𝝈′𝒗𝟎 ). 𝝀𝒄 . 𝑩
𝟗. 𝑬𝑴
𝜶
𝟐 ′
𝑩
𝒔𝒅 = ( )
𝒒 − 𝝈′𝒗𝟎 . 𝑩𝟎 . ( . 𝝀𝒅 )
𝟗. 𝑬𝑴 𝑩𝟎
𝐸𝑀 : module pressiométrique ;
𝑞′ : contrainte effective moyenne appliquée au sol par la fondation ;
𝜎’𝑣0 : contrainte verticale effective calculée dans la configuration avant travaux au niveau (z)
de la fondation. En général, on a 𝜎’𝑣0 = 𝑞′0
𝐵0 : largeur de référence prise égale à 0,60 m ;
𝐵 : largeur de la fondation ;
A travers ces relations, nous voyons bien la nécessité de déterminer les caractéristique
préssiométriques.
Pour cela, nous allons utiliser le logiciel X-Pressio car il nous épargne des très longs calculs que
nous pouvons voir dans la norme NF P 94-110.
Après réalisation de l’essai in-situ, on introduit les valeurs obtenues (pression et volume
correspondant) dans le logiciel et il nous donne directement les valeurs de EM, PL et Pf en
fonction de la profondeur du sondage. On a alors les résultats suivants :

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Tableau 4.3.1 : résultats des caractéristiques pressiometriques en fonction de la profondeur
Essai pressiométrique Menard selon norme NF P 94 110
Profondeur E (Bars) Pl (Bars) Pf (Bars) E/PL Pf/Pl
1,0m 34,7 3,7 2,6 9,3 0,71

2,0m 42,7 4,6 3,2 9,3 0,71
3,0m 56,2 5,8 4,2 9,8 0,72
4,0m 69,2 8,7 6,3 7,9 0,72
5,0m 112,2 16,6 10,7 6,8 0,65
6,0m 166 25,1 17 6,6 0,68
7,0m 208,9 38,9 24,5 5,4 0,63
8,0m 195 45,7 33,1 4,3 0,72
9,0m 147,9 35,5 25,1 4,2 0,71
10,0m 162,2 37,2 24 4,4 0,65
11,0m 177,8 38 24,5 4,7 0,65
Le rapport EM/PL du module pressiométrique sur la pression limite est une caractéristique du sol
étudié : les valeurs élevées de ce rapport se rencontrent dans les couches de sols surconsolidées ; les
faibles valeurs sont plutôt notées dans les couches de sol alluvionnaires lâches et décomprimés.
Le rapport Pf/Pl permet de juger de la qualité de l’essai. Il est généralement compris entre 0,5 et 0,75.
Notons toutefois qu’à l’aide du sondage que nous avons fait pour réaliser cet essai, nous
avons pu classer la catégorie de la roche rencontrée. (Voir feuille annexe F).
On rappelle que la catégorie de la roche traduit son degré d’altération comme suit :
catégorie 1 : roche parfaitement saine.
catégorie 2 : roche saine dans la masse mais altérée dans les joints : fractures, plans de
stratification. Cette roche n’est pas rippable.
catégorie 3 : roche légèrement altérée dans la masse mais conservant sa consistance de

roche ; elle ne peut être brisée à la main et on doit utiliser le marteau.
catégorie 4 : roche suffisamment altérée pour se briser à la main et se compacter au pied de

mouton.
catégorie 5 : sol argilo-limoneux conservant la structure de la roche mère
Catégorie 6 : sol dans lequel on ne retrouve pas la structure de la roche mère

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Annexe F
CLIENT : COLAS
Sondage N°
SCP1 Travaux exécutés: du 25 au 26 Mai 2016

Affaire N° Équipement et méthode: IMPLANTATION
Sedidrill 250 - 50, pompe à boue X: 547220,565
3428-B Carottier T2 66 Tubage HQ Y: 46447,834
Z: 11,90
Pressiom ètre Ménard
Profondeur (m)
Coupe Description
Em (Bars) Pf (Bars) Pl (Bars)
10 100 1000 1 10 100
0 0
0
1 1 35 1 3,7
Sol meuble : TV 2 43
2 2 4,6
Argile à argile
sableuse, blocs
latéritiques
3 3 56 3 5,8
1
4 4 69 4 8,7
5 5 112 5 16,6
6 6 166 6 25,1
7 7 209 38,9
7
8 8 195 8 45,7
Grès calcaire
catégories 3 à 4
9 9 148 9 35,5
10 10 162 10 37,2
11 11 178 11 38,0
12 12 12
13 13 13
14 14
14
15 15
15
16
Arrêt sondage à 12,00m 16 16
19
18
17

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CHAPITRE 4 : ESSAI DE PENETRATION DYNAMIQUE
4.1 DEFINITION
L’essai de pénétration dynamique est essai géotechnique qui teste le terrain en place et
fournit, en tant que tel, une caractéristique du sol dénommée résistance dynamique. Il
consiste à mesurer l’enfoncement d’une pointe soumise, par l’intermédiaire d’un train de tige,
à une énergie de battage.
L’essai de pénétration dynamique permet d’apprécier entre autres :
- L’homogénéité d’une couche ou la présence d’anomalies ;

- La position d’une couche résistante dont l’existence est déjà connue ;
- D’orienter le choix des fondations ;
- D’évaluer un ordre de grandeur des capacités portantes.
4.2 BUT
Le but de cet essai est de déterminer la résistance dynamique de pointe qd d’un terrain situé
à Okala afin d’en calculer la capacité portante et éventuellement le tassement.
Cette résistance dynamique de pointe est définie par la formule suivante :
𝒎. 𝒈. 𝑯 𝒎
𝒒𝒅 = ×
𝑨. 𝒆 𝒎 + 𝒎′
- m est la masse du mouton en Kg ;

- g est l’accélération de la pesanteur en N/Kg ;
- H est la hauteur de chute libre du mouton en mètre ;
- A est l’aire de la section droite de la pointe en m² ;
- m’ est la masse frappé comprenant la tige-guide, l’enclume, les tiges et la pointe ;
𝒉
- e est l’enfoncement par coup en mètre défini par : 𝒆 = 𝑵 avec Ndh le nombre de
𝒅𝒉
coups de mouton nécessaire pour un enfoncement h de la pointe.

4.3 PRINCIPE
L’essai de pénétration dynamique se réalise suivant la norme NF P 94-114. Il consiste à

enfoncer dans le sol, par battage, de manière continue, un train de tige muni, en partie
inférieur d’une pointe débordante. Puis on note le nombre de coups Nd10 nécessaire pour faire
pénétrer dans le sol, la pointe d’une hauteur de 10cm.
4.4 APPAREILLAGE
L’essai de pénétration dynamique lourd se réalise essentiellement avec un appareille appelé

pénétromètre dynamique.

70
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Fig. 4.4.1 : pénétromètre dynamique Lourd
Comme nous pouvons le voir sur la figure, le pénétromètre dynamique se compose

essentiellement d’un système de battage, d’un train de tiges et d’une pointe.
 Le système de battage comporte un mouton de masse adaptable allant de 25kg à

75kg, une enclume en acier solidaire au train de tiges, un dispositif de relevage et de
déclenchement de la chute du mouton qui se fait 30 fois par minute.
 La pointe est débordante. Elle est en acier et peut être soit perdue soit récupérable et
fixée à la tige inférieure (voir figure 4.4.3). La pointe est adaptable au train de tiges de
façon à ne subir ni déplacement latéral, ni inclinaison par rapport à l’axe de battage, ni
être perdue avant la fin de l’essai.
 Les tiges sont en acier. Elles sont creuses et identiques et d’une longueur de 1m
chacune, chaque tige est munie d’un marquage tous les 10cm le long de la tige. Elles
sont fermement assemblées pour constituer un train de tiges rigidement lié selon un
axe rectiligne et continu.

71
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Fig. 4.4.2 : tiges en acier de 1m
Fig. 4.4.3 : pointe
4.5 MODE OPERATOIRE
La réalisation de cet essai nécessite un certain nombre de vérification à effectuer au

préalable. Il s’agit notamment de :
- De la rectitude des tiges au moyen d’une règle de référence ;

- Du vide intérieur des tiges et orifices ;
- Des dimensions de la pointe s’il s’agit d’une pointe récupéré ;
- De la solidarisation dans le cas où un avant-trou est nécessaire, de la pointe avec son
porte-pointe afin d’éviter sa perte sur la hauteur de l’avant-trou.
Il faut aussi qu’au cours de la manœuvre, on s’assure que :
- L’axe du train de tiges coïncide avec celui de l’effort de battage ;

- Les tiges et la pointe sont enfoncées verticalement ;
Sous l’effet de la chute du mouton à la cadence de 15 à 30 fois par minute, le train de tiges est
battu d’une manière continue.

72
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Le nombre de coups de mouton nécessaire pour enfoncer la pointe de 10 cm est noté en

fonction de la longueur totale des tiges introduites dans le sol.
La fin de l’essai correspond à la satisfaction de l’une des conditions suivantes :
- La profondeur déterminée préalablement est atteinte ;

- L’enfoncement sous 50 coups de mouton est inférieur ou égal à 10 cm avec la masse
de 50 kg ;
- Le rebond du mouton est supérieur à 5 cm.
Sur le terrain, nous avons réalisé cet essai à trois points différents afin d’avoir une idée
générale sur l’ensemble de ce terrain en ce qui concerne sa résistance de pointe, voire sa
capacité portante.
Nous rappelons que la résistance de pointe est obtenue par la formule suivante, appelée
formule des Hollandais :
𝒎. 𝒈. 𝑯 𝒎
𝒒𝒅 = ×
𝑨. 𝒆 𝒎 + 𝒎′
𝒉
Avec : 𝒆 = et 𝑚′ = 𝑃𝑒 + 𝑃𝑝 + 𝑃𝑡 × ℎ′ où :
𝑵𝒅𝒉
 Pe est la masse de de l’enclume + la tige de guide, Pe = 17Kg

 Pp est la masse de la pointe perdue, P p = 0.61Kg
 Pt est la masse des tiges sur 1 mètre linéaire de profondeur, Pt = 4.73Kg/ml
 h’ profondeur variable
 m est la masse du mouton, m = 50Kg
 h est la hauteur d’enfoncement de la pointe, h = 10cm
En remplaçant par ces termes, la formule des hollandais devient :
𝒎𝟐 . 𝒈. 𝑯. 𝑵𝒅
𝒒𝒅 =
𝑨. 𝒉. (𝒎 + 𝑷𝒆 + 𝑷𝒑 + 𝑷𝒕 × 𝒉′ )
En remplaçant par les valeurs numériques, on a :
𝟓𝟎𝟐 ×𝟗,𝟖𝟏×𝟎,𝟓×𝑵𝒅 𝟏𝟐𝟐𝟔𝟐,𝟓.𝑵𝒅

𝒒𝒅 = ⟹ 𝒒𝒅 = (Bar)
𝟎,𝟎𝟎𝟏𝟓𝟗×𝟎,𝟏(𝟓𝟎+𝟏𝟕+𝟎,𝟔𝟏+𝟒,𝟕𝟑×𝒉′ ) 𝟏𝟓,𝟗(𝟔𝟕,𝟔𝟏+𝟒,𝟕𝟑×𝒉′ )
Les valeurs de la résistance de pointe qd en fonction du nombre de coups Nd et de la

profondeur en mètre linéaire h’ sont présentées sur la feuille annexe G.

73
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
En outre, l’essai au pénétromètre dynamique lourd, communément appelé SPL (sondage au

pénétromètre lourd) nous permet de déterminer la capacité portante ou la charge limite qu
par la relation donnée par le DTU 13.12 :
𝒒𝒅
𝒒𝒖 =
𝒌𝒅
Avec : 𝑘𝑑 ⋕ 5 à 7
Remarque : cette formule ne peut être utilisée que pour apprécier la faisabilité des fondations
profondes au stade de l’avant-projet sommaire, ou bien pour contrôler la portance d’un
horizon bien connu par ailleurs.

74
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
Annexe G : diagrammes des résistances de pointe en fonction de la profondeur linéaire
SPL 1 SODIGAB SPL 2 SODIGAB
DIAGRAMME PENETROMETRIQUE DIAGRAMME PENETROMETRIQUE
Résistance dynamique apparente en Bar Résistance dynamique apparente en Bar
1 10 100 1000 1 10 100 1000

Profondeur
Profondeur
Arrêt à : 2,60 m
Arrêt à : 2,90m
Niveau piézométrique à : m
au moment de l'essai Niveau piézométrique à : m
au moment de l'essai
Af f aire 3621/ Essai réalisé le 7 Novembre 2016

Af f aire 3621/ Essai réalisé le 7 Novembre 2016
SPL 3 SODIGAB
DIAGRAMME PENETROMETRIQUE
Résista nce dyna mique a ppa rente e n Ba r

1 10 100 1000
Profondeur
Ar r êt à : 5,30 m
Niveau piézométrique à : m
au moment de l'essai
A f f aire 3621/ Essai réalisé le 7 Novembre 2016

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ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
CONCLUSION GENERALE
Au sortir de ces différents essais géotechniques nous pouvons dire que l’étude géotechnique
préalable d’un ouvrage (bâtiment, pont, chaussée, barrage, stade…) est vivement
recommandée. En effet, cette étude nous renseigne sur l’aptitude d’un sol à être mis en
œuvre pour un terrassement ou un barrage par exemple.
Elle nous épargne non seulement des accidents tels que des tassements ou des fissurations
(dans le cas où l’on n’a pas d’abord déterminé la portance du sol à l’aide de l’essai au
pénétromètre dynamique lourd ou de l’essai pressiométrique ou encore de l’essai CBR), mais
aussi des surdimensionnements notamment dans le cas de la formulation du béton.
Ces essais, en vue d’une étude géotechnique d’un ouvrage, peuvent éventuellement couter
cher, certes, mais cela ne représente rien par rapport aux énormes dégâts matériels et
humains que l’on peut enregistrer si l’on venait à les négliger ou à les ignorer. D’où leur
importance.

76
ÉCOLE
POLYTECHNIQUE
DE MASUKU
BIBLIOGRAPHIE
NF P 94-110, juillet 1991 (essai presiométrique Menard)
NF P 94-114, Décembre 1990 (essai au pénétromètre dynamique lourd)
NF P 94-050, Septembre 1995 (teneur en eau)
NF P 94-051, Mars 1993 (limites d’atterberg)
NF P 94-054, octobre 1991 (poids spécifique)
NF P 94-056, Mars 1996 (analyse granulométrique)
NF P 18-561, (essai de détermination du poids spécifique)
NF P 18-598, octobre 1991 (équivalent de sable)
NF P 94 078, Mai 1997 (essai CBR)
NF P 94 093, octobre 1999 (essai Proctor)
NF P 98-200-1 (essai de déflexion à la poutre Benkelman)
NF P 9-061-2 (essai de densité en place)
Jean Festa et Georges Dreux, Nouveau guide du béton et de ses constituants, 1998, 8eme
édition.
Gérard Philipponnat et Bertrand Hubert, Fondations et ouvrages en terre, 2003, 4eme édition
Gerard Degoutte et Paul Royet, Aide-mémoire de mécanique des sols, 2005.
Roger Frank calcul des fondations profondes et superficielles
www.geolabo.fr récupéré le 12/7/2016 à 16h50.
www.agepar.net récupéré le 12/7/2016 à 17h.
www.nordcontrol.fr récupéré le 26/7/2016 à 8h46.

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UNIVERSITE DES SCIENCES ET GROUPEMENT D’ETUDES

ECOLE POLYTECHNIQUE DE MASUKU

DEPARTEMENT GENIE CIVIL

Présenté par : sous l’encadrement de :

OVONO OVONO Séverin Georges M. NDONG Jean Pierre

Elève en 4eme année, option Génie Civil Ingénieur Géotechnicien

Année Académique 2015-2016

6.2 BUT .................................................................................................................................. 21

2.1 DEFINITION ............................................................................................................................ 55

Rapport de stage GC 4 année académique 2015-2016

Rapport de stage GC 4 année académique 2015-2016

CHAPITRE 1 : TENEUR EN EAU D’UN SOL

La détermination de la teneur en eau d’un matériau se fait suivant la norme NF P 94-050. Le

1.4 MODE OPERATOIRE

La réalisation de cet essai nécessite un certain matériel :

- Une enceinte thermique ou une étuve de dessiccation réglable à 105°C ;

1.4.2 Masse de l’échantillon à soumettre à l’essai

Tableau 1.1.1 : masse minimale nécessaire pour un matériau de dimension maximale d m.

Rapport de stage GC 4 année académique 2015-2016

dm 0,4 0,5 0,63 0,8 1 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5

1.4.3 Procédure d’essai

Tout d’abord, il faut s’assurer de la provenance et de la nature minéralogique ou origine

Après une durée minimale de 4h à l’étuve de 105°C ou de 8h à l’étuve de 50°C, on effectue

1.5 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS

La teneur en eau w est alors obtenue comme suite :

- mw est la masse de l’eau ;

Rapport de stage GC 4 année académique 2015-2016

TENEUR EN EAU Dossier :3608

Numéro de l'échantillon PM1-E1 PM1-E2 PM2-E1 PM3-E1 PM3-E2 PM2-E2

Numéro de la tare DM PP ON1 V8 ZZ AC Z8 OV Z4 KK ZK M1

Teneur en eau moyenne 33,81 35,6% 33,0% 27,6% 30,2% 35,56%

Observations Visa Opérateur: Visa Responsable Laboratoire:

Rapport de stage GC 4 année académique 2015-2016

CHAPITRE 2 : ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE

Le principe de l’essai suit la norme NF P 18-598. Ce principe est de déterminer le rapport,

2.4 MODE OPERATOIRE

- Tamis de 5 mm d´ouverture de mailles avec fond ;

Fig. 1.2.1 : éprouvette recommandée pour l’essai

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- un poids fixé à l´extrémité supérieure de la tige pour donner à l´ensemble du piston

Fig. 1.2.2 : piston taré

- un flacon, transparent en verre ou en matière plastique, d´environ 5 I, muni d´un

Fig. 1.2.3 : flacon contenant une solution lavante

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- une machine d´agitation, manuelle ou électrique, capable d´imprimer à l´éprouvette

Fig.1.2.4 : machine d’agitation

2.4.2 Préparation de l’échantillon

2.4.3 Exécution de l’essai

L’exécution de cet essai se fait en plusieurs étapes successives :

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Fig. 1.2.5 : fixation de l’éprouvette sur la machine

 Lavage : après l’agitation de l’éprouvette, on enlève le bouchon de caoutchouc puis on

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Fig.1.2.6 : insertion du piston dans l’éprouvette afin de mesurer la hauteur du sédiment

2.5 ANALYSE ET INTERPRETATION DES RESULTATS

Tableau 1.2.1 : résultats de l’essai d’équivalent de sable

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CHAPITRE 3 : ESSAI DE DETERMINATION DU COEFFICIENT D’APLATISSEMENT

La forme d´un élément est définie par trois dimensions principales :

L´essai consiste, selon la norme NF P 18-561 à effectuer un double tamisage :

Le coefficient d´aplatissement de chaque classe granulaire d/D correspond au passant du

3.4 MODE OPERATOIRE

Pour la détermination du coefficient d´aplatissement de chaque classe granulaire, on utilise