Chapitre I : Réservoirs métalliques

I.1 GENERALITES SUR LES PRODUITS STOCKES

- Il existe une grande gamme de produits stockés avec différentes caractéristiques :
Stables – volatils – neutres – toxiques – corrosifs - inflammables, etc.
- Ils se présentent aussi en combinant plusieurs de ces propriétés et sont considérés comme des produits
dangereux pour l’environnement.
- Le stockage de tels produits est réglementé et contrôlé.
- Le degré de volatilité du liquide (évaporation rapide) à la température de stockage est la propriété
la plus importante, pourquoi ? Elle définit la quantité de vapeur émise à la surface du liquide stocké →
C’est cette propriété qui définit le type de réservoir à employer.
- Il faut ainsi contenir les vapeurs émises par le liquide, en les emprisonnant dans une enceinte, qui doit
être étanche et capable de reprendre la pression développée par la vapeur.
- La volatilité d’un liquide est mesurée par la tension de vapeur, qui est différente pour chaque liquide
et dépend de la température de stockage.
- L’ébullition d’un liquide intervient à une certaine température lorsque sa tension de vapeur devient
égale à la pression atmosphérique (1,013 bar). Ce point caractéristique est appelé point normal
d’ébullition (PNE). Tout accroissement de température au-dessus de ce point entraîne une
augmentation de la tension de vapeur. La volatilité d’un liquide est d’autant plus grande que son point
normal d’ébullition est bas.
I.2 MODES DE STOCKAGE
Différents modes de stockage peuvent être envisagés en fonction de la pression et de la température de
fonctionnement du liquide stocké.
I.2.1 Liquides volatils qui ne bouillent pas à température ambiante
Leur point normal d’ébullition est supérieur à la température ambiante et leur tension de vapeur
absolue à l’ambiant est inférieure à 1,013 bar. A température ambiante θa, la pression effective au-
dessus du liquide est donc nulle.
Le stockage s’effectue sous pression atmosphérique à température ambiante (stockage libre).
I.2.2 Liquides volatils qui bouillent à des températures inférieures ou égales à la
température ambiante
Leur point normal d’ébullition est inférieur ou égal à la température ambiante et leur tension
de vapeur absolue à l’ambiante est supérieure ou égale à 1,013 bar. A température ambiante θa, une
pression effective existe donc au-dessus du liquide.
Trois modes de stockage peuvent être envisagés :
a) Stockage sous pleine pression pp à température ambiante θa (stockage libre) :
- Il est réalisé avec des réservoirs directement exposés à l’air ambiant sans isolation thermique
- La température du produit stocké est voisine de la température du site
- La pression d’exploitation est maximale.
b) Stockage semi-réfrigéré sous pression pred et température θred réduites, (stockage à
température contrôlée) :
- Il fonctionne sous pression d’exploitation réduite, obtenue par abaissement de la température
du produit, et comprennent une isolation thermique pour limiter l’entrée de la chaleur.
1
 - Leur pression est limitée à une valeur intermédiaire comprise entre la pleine pression à
température ambiante et la pression atmosphérique au PNE.
- Les épaisseurs de paroi des réservoirs sont ainsi moins importantes qu’au paragraphe a).
- Il est ainsi possible d’accroître l’importance des capacités unitaires.
c) le stockage réfrigéré ou cryogénique (au PNE) sous pression atmosphérique patm et à
température d’ébullition θeb (stockage à température contrôlée).
- Il fonctionne sous pression d’exploitation pratiquement nulle obtenue par abaissement de la
température du produit jusqu’à son PNE.
- Les épaisseurs de paroi sont ainsi plus faibles qu’au paragraphe b), ce qui permet d’augmenter
encore les capacités unitaires.
- Ils sont pourvus d’un système isolant dimensionné pour maintenir le produit à basse
température.
- Par ailleurs, avec ce mode de stockage, la quantité de produit stocké est plus grande, car la
densité des liquides est maximale au PNE. Cette caractéristique constitue un avantage
essentiel pour le transport sur grande distance. Elle est à l’origine des chaînes de liquéfaction
et de distribution de gaz naturel qui existent entre les pays producteurs.
- Par convention, on désigne par stockages réfrigérés, les réservoirs dont la température
minimale est supérieure à – 60 °C car, jusqu’à cette température, les réservoirs peuvent être
réalisés avec des aciers au carbone classiques.
- Les réservoirs cryogéniques couvrent la gamme de températures comprise entre – 60 et – 273
°C. Ils sont construits avec des matériaux beaucoup plus résilients tels que les aciers alliés au
nickel (5 à 9 % de Ni), les aciers inoxydables et les alliages d’aluminium.

Figure I.1 Les trois modes de stockage pour des liquides avec point
normal d’ébullition (PNE) inférieur à la température ambiante

Tableau I.1 Température θ, pression absolue p et masse volumique ρ de quelques produits pour les
trois modes de stockage
2
 Tableau I.2 Modes de stockage et types de réservoirs en fonction du produit stocké
I.3 CONFIGURATION DES RESERVOIRS DE STOCKAGE
La configuration d’un réservoir dépend de deux points essentiels qui sont :
1. La conservation du produit en limitant ou en interdisant les évaporations
2. La tenue de la structure à la pression interne développée par le produit ou maintenue à
un certain niveau pour faciliter l’exploitation.
La forme cylindrique est la plus courante en raison de sa simplicité de mise en œuvre et de sa bonne
résistance à la pression interne. Lorsque la pression interne est importante, on a recours à
des formes sphériques mieux adaptées que les cylindres et qui permettent de réduire les épaisseurs de
paroi.
I.3.1 Réservoirs cylindriques verticaux
- Appelés réservoirs.
- Reposant directement sur le sol ou sur une fondation par l’intermédiaire d’un fond plat.
- Équipés soit d’un toit fixe conique ou sphérique, soit d’un toit flottant qui repose sur le liquide et
coulisse dans le piston formé par la robe du réservoir.
- Dans des cas assez rares, ces réservoirs sont de simples cuves à ciel ouvert, sans toit.
- Lorsque ces réservoirs doivent supporter une légère pression, leur toit est généralement de forme
sphérique et leur fond en périphérie peut être ancré sur une fondation circulaire en béton.

3
 Figure I.2 Réservoir cylindrique vertical
I.3.2 Réservoirs cylindriques horizontaux
- Souvent désignés par ballons.
- Ils sont installés au-dessus du sol sur des berceaux supports.
- Leurs extrémités sont terminées par des fonds emboutis hémisphériques, torisphériques ou elliptiques.
- Ces stockages reposent le plus souvent directement sur le sol, sans fondation spéciale et sans berceau.
Après construction, ils sont entièrement enfouis sous une couche de terre de l’ordre du mètre qui
constitue une protection autour de l’ouvrage en cas d’incendie ou d’explosion à proximité.

Figure I.3 Réservoir cylindrique horizontal

I.3.3 Réservoirs sphériques
- Appelés aussi sphères,
- Ils sont généralement supportés par des poteaux disposés au niveau de l’équateur ou, quelquefois, par
une jupe métallique ou un massif de béton placé sous l’hémisphère inférieur.
- Adaptés aux stockages sous forte pression et permettant la réalisation économique de grandes
capacités.

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 Figure I.4 Réservoir sphérique
I.3.4 Réservoirs sphéroïdaux
- Appelés sphéroïdes.
- Pour certains produits sous pression moyenne, on peut recourir à des formes sphéroïdales dont la
partie inférieure repose directement sur le sol préalablement préparé pour épouser la forme du
réservoir.
- Ne sont plus employée en raison du faible intérêt économique.

Figure I.5 Réservoir sphéroïdal

I.4 RESERVOIRS METALLIQUES : STOCKAGE DES LIQUIDES A TEMPERATURE
AMBIANTE
- Les réservoirs de stockage à température ambiante constituent la presque totalité des capacités
qui forment les parcs de stockage,
- Les produits sont conservés dans l’état physique où la température du site les maintient. Dans cette
situation et en fonction de leur degré de volatilité, une pression de vapeur plus ou moins
importante s’établit au-dessus du liquide.
a) Si cette pression est inférieure à la pression atmosphérique, aucune pression effective
n’existe dans l’enceinte de stockage et on peut alors mettre en œuvre des réservoirs
atmosphériques.
b) Si cette pression de vapeur est supérieure à la pression atmosphérique, la capacité de
stockage est soumise à une pression interne (liquides dont la température au point normal
5
 d’ébullition est inférieure à la température ambiante). Il est alors nécessaire de
s’orienter vers des réservoirs sous pression, étudiés et conçus pour résister à
cette contrainte.
I.4.1. Réservoirs atmosphériques
- Ce sont des réservoirs cylindriques verticaux à fond plat,
- Leur capacité maximale peut être très importante (en fonction du diamètre et de la hauteur
qu’il est possible de réaliser).
- Le choix de la hauteur est lié à la nature du terrain car les réservoirs reposent sur le sol (elle
est le plus souvent comprise entre 14 et 22 m).
- Le diamètre maximal est limité par la surface du terrain disponible, l’épaisseur maximale
autorisée par les codes de construction pour la partie basse de la robe (généralement fixée à 45
mm) et le type du toit pour les réservoirs couvert.
- Le tableau suivant donne les capacités maximales déterminées à partir des règles du CODRES
(Code français de construction des réservoirs de stockage) pour une épaisseur de robe en acier
de 45 mm.

Tableau I.3 Capacités maximales Réservoirs atmosphériques (épaisseur de robe de 45 mm)

Les réservoirs atmosphériques sont différenciés par leur couverture :
I.4.1.1 Les cuves ouvertes :
Ce type de réservoir ne comporte pas de toit et son emploi est limité aux quelques liquides que l’on
peut, sans danger exposer à l’air libre.

Figure I.6 Cuve ouverte

- Destiné au stockage d’eau incendie ou d’eau industrielle (ne convient pas pour l’eau potable,
les produits pétroliers volatils ou les produits émettant des vapeurs polluantes)
- Son utilisation est assez limitée, car les évaporations sont très importantes et la pollution du
produit stocké est importante (atmosphère, insectes et oiseaux).
- Constitué essentiellement d’un fond, d’une robe et d’une poutre raidisseuse au sommet de la
robe.

6
 Figure I.7 Éléments constituant une cuve ouverte
a) Fond :
Assure l’étanchéité et le transfert de la charge verticale, produite par le liquide stocké, sur
la fondation.
La partie centrale du fond n’est pas soumise à des contraintes mécaniques de tension,
contrairement à la bordure périphérique, placée sous la robe et soudée à celle-ci, elle est
fortement sollicitée par la pression hydrostatique horizontale qui agit au bas de la robe.
Le fond peut être plat ou légèrement conique avec une pente au moins égale à 0,2 %
orientée vers le haut ou vers le bas (pour facilite l’élimination des dépôts en fond de bac).
Lorsqu’un tassement des fondations est attendu, la pente du fond est orientée vers le haut
pour compenser les mouvements du terrain.
Le fond est réalisé à partir de tôles rectangulaires de 6 à 6,5 mm d’épaisseur minimale,
soudées par recouvrement sur leur face supérieure.
En fonction des critères fixés par les codes de construction, une tôle annulaire de bordure
peut être nécessaire sous la robe. Elle est constituée de segments de tôles rayonnants,
soudés bout à bout, en général plus épais que le reste du fond.

7
 Figure I.8 Fond de réservoir
b) Robe :
Elle doit résister aux contraintes développées par la pression hydraulique du liquide stocké.
Elle est constituée de rangées de tôles rectangulaires (de longueur L) superposées, appelées
viroles, qui sont soudées bout à bout. Les joints verticaux de ces tôles sont généralement
décalés, à chaque changement de virole, du tiers de leur longueur.
L’épaisseur minimale de chaque virole est calculée à partir de formules simples définies
par les codes de construction. Sa valeur dépend des dimensions de la cuve, de la masse
volumique du produit stocké, des caractéristiques mécaniques des aciers employés, des
coefficients de sécurité imposés par le code, de la température d’étude et de la surépaisseur
de corrosion retenue.
L’épaisseur maximale autorisée est limitée à 45 mm et l’épaisseur minimale de robe est
comprise entre 5 et 10 mm suivant le diamètre du réservoir.
La liaison de la robe sur le fond ou sa bordure s’effectue par une double soudure d’angle.
Cet assemblage est très sollicité par la pression hydrostatique et les mouvements de
rotation de la robe qui en découlent. Il doit donc être considéré comme un détail
important de la construction.
c) Poutre raidisseuse et raidissage de robe :
En l’absence de toit, la partie haute de la robe doit être renforcée par une poutre
raidisseuse, pour conserver sa rotondité sous l’action du vent. Cette poutre est placée en
principe à un mètre du sommet. Quand elle est assez large, elle est utilisée comme
passerelle de circulation autour du réservoir.
Elle est souvent constituée de segments de tôles pliés formant sur sa partie extérieure un
polygone régulier. Un raidissage intermédiaire de dimension beaucoup plus modeste, peut
être aussi nécessaire sur la robe, entre la poutre supérieure et le fond, pour assurer une
résistance correcte au cloquage local de la paroi cylindrique soumise à la pression
dynamique du vent.
8
 Figure I.9 Disposition des viroles et de la poutre raidisseuse
I.4.1.2 Les réservoirs à toit fixe :
Ils sont pourvus d’un toit et permettent donc une meilleure conservation des liquides volatils,
dangereux ou polluants (Figure I.10). Les liquides stockés dans ce type de réservoir ont une tension de
vapeur absolue à température ambiante inférieure à 0,1 bar.

9
 Figure I.10 Réservoir à toit fixe
Le fond et la robe de ces réservoirs sont du même type que sur les cuves ouvertes. Le toit fixe assure
une rigidité suffisante au sommet de la robe sans la réalisation d’une poutre raidisseuse.
Les toits sont de forme conique ou sphérique. Ils sont étudiés pour supporter une surcharge externe
d’au moins 120 daN/m2 correspondant aux effets combinés d’une charge temporaire (neige et
dépression interne).
Ils sont réalisés à partir de tôles rectangulaires de 5 mm d’épaisseur, soudées entre elles par
recouvrement sur leur face supérieure. On range les toits fixes en deux catégories : les toits supportés
et les toits autoportants avec ou sans charpente.
a) Réservoir à toit fixe supporté
Les toits fixes supportés ont un profil conique assez plat avec une pente recommandée de 1/16 ou
1/12, notamment lorsque le toit est calorifugé.

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Ces toits sont constitués d’une charpente supportée par un ou plusieurs poteaux, en tubes ou en
profilés, qui s’appuient sur le fond de l’ouvrage.
Les tôles du toit reposent sur des chevrons rayonnants qui prennent appui au centre du réservoir sur le
poteau central, en périphérie sur la robe, et pour les réservoirs de diamètre supérieur à 25 m, sur des
poteaux intermédiaires. Ces derniers sont disposés sur des cercles concentriques et sont reliés en tête
par des pannes droites sur lesquelles viennent se poser les chevrons.
L’espacement entre ces chevrons n’excède pas, selon les codes, 1,7 m, sauf sur la robe où il peut être
porté à 2 m.
Les charpentes à poteaux sont reconnues comme des structures économiques car leur conception
permet un montage simple sur le site. Ce type de charpente peut être employé sur les plus grands
réservoirs. Il n’est, en effet, pas limité en diamètre car il est toujours possible, pour l’agrandir,
d’ajouter une rangée supplémentaire de poteaux, de pannes et de chevrons.

Figure I.11 Toit fixe supporté

Les réservoirs avec toit sur charpente à poteaux sont étudiés pour une surpression et une dépression
internes n’excédant pas respectivement + 5 et – 2,5 mbar. Cette faible pression interne n’entraîne
aucun soulèvement de la robe et ces réservoirs ne comportent donc aucun ancrage, sauf lorsqu’ils sont
nécessaires pour la tenue au vent ou au séisme de la structure.
11
 b) Réservoir à toit fixe autoportant
Les toits fixes autoportants sont soit coniques avec une pente de 1/5 ou 1/6, soit sphériques avec rayon
de courbure compris entre 0,8 et 1,5 fois le diamètre du réservoir.
La charpente de ces toits est constituée d’éléments porteurs rayonnants, réalisés par de simples
chevrons ou par des fermes métalliques. Ces éléments sont fixés en leur centre sur un anneau formant
clef de voûte et prennent appui en périphérie sur le sommet de la robe, sans l’intermédiaire de poteau.
L’écartement des chevrons ou des fermes le long de la robe est compris entre 2 et 2,5 m. On limite, en
général, l’utilisation des charpentes à chevrons à des réservoirs de 25 m de diamètre pour les toits
coniques et de 60 m pour les toits sphériques, tandis que les charpentes à fermes sont
employées jusqu’à 60 m de diamètre quel que soit le profil du toit. Les charpentes à chevrons sont de
conception plus simple et plus économique.
Les réservoirs de diamètre inférieur à 20 m sont souvent construits avec des toits autoportants sans
charpente. Dans ce cas, l’épaisseur des tôles de toit doit être calculée à partir des formules précisées
par les codes de construction. On limite, en général, cette épaisseur à 9,5 mm de manière à conserver
un assemblage par recouvrement des tôles.
La pente des toits coniques peut être supérieure à 1/5, mais l’angle formé par les génératrices du toit
et un plan horizontal ne doit pas dépasser 37°.
Les toits fixes autoportants sont quelquefois préférés aux toits supportés par poteaux, en particulier sur
des sols où des tassements importants sont attendus.

Figure I.12 Exemple de toit autoportant avec charpente en chevron

12
 Figure I.13 Exemple de toit autoportant sans charpente
Les surpression et dépression internes d’étude retenues pour les réservoirs à toits autoportants sont
en général fixées à +25 et –5 mbar.
On remarque que les toits sphériques présentent une meilleure tenue sous pression interne et qu’ils
conviennent bien pour les réservoirs de grand diamètre. En pratique, on limite la pression d’étude à
une valeur qui permet d’éviter le soulèvement de la robe et, par conséquent, l’installation d’ancrages.
Ils sont nécessaires pour éviter le renversement de la structure sous l’action du vent ou d’un
séisme. Cependant leur mise en place est coûteuse (nécessité d’une fondation massive pour équilibrer
le soulèvement).
I.4.1.3 Les réservoirs à toit flottant :
Ils comprennent une structure flottante, directement posée sur le liquide, que l’on installe soit
dans une cuve ouverte, soit dans un réservoir à toit fixe. Ces réservoirs, en raison de leur remarquable
capacité à réduire les évaporations, sont réservés au stockage des produits les plus volatils (Figure
I.14).
Le coût supplémentaire entraîné par la construction de ce toit flottant est largement compensé par
l’économie réalisée sur le stock. A cette raison économique, il faut aujourd’hui associer la nécessité
d’une limitation de la pollution atmosphérique imposée par les réglementations locales.

13
 Figure I.14 Réservoir à toit flottant
Les réservoirs à toit flottant sont principalement utilisés pour le stockage de liquides volatils dont la
tension de vapeur absolue à température ambiante est comprise entre 0,1 et 0,75 bar.
C’est le cas, par exemple, des pétroles bruts, des naphtas (whitespirit, pétroles lampants, etc.) et des
diverses essences et carburants. L’absence d’espace vapeur permet à ces réservoirs de fonctionner et
d’être étudiés sous pression atmosphérique.
Le toit flottant est un disque mobile qui flotte sur le liquide en suivant les mouvements de descente et
de montée du produit. Pour permettre ces déplacements, un espace annulaire libre existe entre
le toit et la robe de la cuve. Il est obturé par un système d’étanchéité déformable qui permet au toit de
coulisser sans contrainte à l’intérieur de la robe.
Il existe deux types de réservoirs à toit flottant :
- les réservoirs à toit flottant externe, dont le toit est installé à l’air libre dans des cuves
ouvertes ;
- les réservoirs à toit flottant interne, dont le toit est placé à l’intérieur de réservoirs à toit fixe.
a) Réservoirs à toit flottant externe
Ce type de réservoir est constitué d’une simple cuve ouverte et les détails de conception de la robe et
du fond sont identiques à ceux exposés précédemment.
Le toit flottant est du type à contact, c’est-à-dire que leur face inférieure est entièrement mouillée par
le liquide sur lequel ils flottent. Aucun espace vapeur n’existe, ce qui permet d’éliminer les problèmes

14
de corrosion interne, de limiter les risques d’incendie et de pratiquement supprimer les pertes par
évaporation.
Les deux types principaux de toit flottant à contact, sont simple pont et le double pont. Ces toits sont
exposés aux intempéries et doivent donc être conçus pour résister aux effets du vent, de la pluie et de
la neige.
Ils sont dimensionnés pour rester en flottaison sur un liquide de masse volumique au moins égale à
700 kg/m3 en supportant une charge d’eaux pluviales correspondant à une chute de 250 mm sur une
période de 24 h et en supposant que le système de drainage principal est inopérant.
Lorsque le toit est au repos sur le fond du réservoir en appui sur ses pieds supports, il doit pouvoir
soutenir une surcharge de 120 daN/m2 sans accumulation d’eau.
• Toits flottants simple pont
Ils sont constitués par une membrane circulaire centrale, appelée pont, qui repose directement sur le
liquide stocké et qui est bordée sur sa périphérie par un caisson annulaire continu divisé, par des
cloisons radiales, en compartiments étanches au liquide.
Le but de ces compartiments est d'assurer la flottabilité de la structure, en service normal, en cas
d'accumulation d'eau de pluie sur le pont, ou lors d'une éventuelle crevaison de ce pont.
Les toits flottants simples pont sont utilisés pour des réservoirs de 15 à environ 100 m de diamètre.
Ils sont plus légers et plus économiques que les toits flottants double pont, mais ils sont plus sensibles
aux effets du vent. Leur emploi n’est pas conseillé dans les régions de vent violent ou permanent, en
particulier pour des réservoirs excédant 50 m de diamètre.
Ils sont appréciés pour leur capacité à retenir de grandes quantités d’eau en raison de la déformation
importante que peut prendre le pont central. Cette propriété est intéressante en cas de mauvais
fonctionnement du système de drainage, car elle permet d’éviter la pollution du produit.
Cependant ces toits introduisent un inconvénient majeur pour le drainage des eaux, qu’il est difficile
de rendre efficace. C’est la source de sévères problèmes de corrosion sur le pont.

15
 Figure I.15 Photo et schéma de réservoir à toits flottants simple pont
Pont central :
- Il est réalisé à l’aide de tôles rectangulaires, ayant une épaisseur minimale de 5 mm,
assemblées par recouvrement et soudées sur leur face supérieure.
- La flexibilité du pont central permet ainsi aux vapeurs de former un dôme gazeux qui agit
ensuite comme un isolant au-dessus du liquide jusqu'à ce que la température extérieure baisse
et que, par condensation, ces vapeurs retournent à l'état liquide.
Caisson annulaire :
- Les ponts supérieur et inférieur du caisson annulaire sont constitués de tôles de 5 mm
d’épaisseur, mais, en revanche, les couronnes sont souvent plus épaisses.
- La surface du caisson annulaire représente environ 20 à 25 % de la surface du toit sauf pour
les petits réservoirs où elle peut atteindre 35 %.
- La partie inférieure de ce caisson peut être horizontale, mais elle est le plus souvent réalisée
avec une pente, orientée vers le haut et le centre du réservoir. Cela permet de diriger et de
piéger sous le pont central les vapeurs émises par le produit, sous l’effet de la chaleur
ambiante.
- La partie supérieure du caisson a une pente inverse qui draine les eaux de pluie, ou celles
provenant de la fonte des neiges, vers le pont central à partir duquel elles sont ensuite
évacuées à l'extérieur du réservoir.
Pieds support :
- Le toit flottant comporte une série de pieds supports tubulaires disposés régulièrement sur le
caisson annulaire et sur le pont central. Ils servent à poser le toit flottant sur le fond du
réservoir.
- Ces pieds sont réglables en altitude par l'intermédiaire de fourreaux soudés au toit. Ils
permettent de placer le toit soit en position basse de service, soit en position haute de
nettoyage.
- Les fourreaux des pieds supports doivent avoir une longueur suffisante sous le toit pour éviter
la fuite vers l’atmosphère des vapeurs piégées sous le pont central.

16
 Drainage :
- Le drainage se fait par le centre du pont au moyen d'une canalisation flexible ou articulée,
placée sous le toit flottant, qui chemine dans le produit jusqu'à une tubulure située au bas de la
robe.

Figure I.16 Quelques variantes des toits flottants externes simples pont

17
 • Toits flottants double pont
Ils sont constitués de deux voiles circulaires en tôle (le pont inférieur en contact avec le liquide et le
pont supérieur avec l’air ambiant) qui couvrent tous deux la surface complète du réservoir.
Ces ponts sont séparés par une série de couronnes concentriques verticales formant des caissons de
flottaison étanches au liquide. Le caisson annulaire extérieur est, de plus, divisé en compartiments par
des cloisons radiales, également étanches au liquide.
La flottabilité du toit doit être assurée avec deux compartiments ou caissons quelconques percés ou en
cas d'accumulation d'eau sur le toit. La charge d'eau à considérer correspond à une chute d'eau de 250
mm sur 24 h ou à une valeur plus faible si le toit est équipé de trop-pleins de secours, ce qui est, en
général, le cas.
Les toits flottants doubles pont sont employés pour des réservoirs de diamètre compris entre 15 et
125m.
Malgré leur coût plus élevé, ils présentent un certain nombre d’avantages :
- La surface lisse et sans relief du pont supérieur permet un entretien plus facile, une meilleure
résistance à la corrosion externe et une prise au vent plus faible. Le pont supérieur est
beaucoup plus stable aux effets du vent.
- La couche d’air emprisonnée entre les deux ponts constitue un espace isolant efficace au-
dessus du liquide et limite sensiblement les effets de la température ambiante. Par rapport à un
toit flottant simple pont.

Figure I.17 Réservoir à toit flottant externe double pont

Pont inférieur :
- Le pont inférieur est le plus souvent plat, mais peut être construit avec une légère conicité vers
le haut. Quelle que soit sa configuration, le toit double pont possède une capacité de
déformation suffisante pour piéger les évaporations au centre du toit.
- Les effets de la température extérieure sont moindres sur ce type de toit, car le matelas d’air
qui existe entre les deux ponts constitue une excellente isolation thermique au-dessus du
liquide.
Pont supérieur
- Il repose sur des chevrons en profilés, installés radialement entre les couronnes concentriques
qui séparent les deux ponts. Il comporte une pente qui favorise le drainage des eaux vers le
centre du toit.

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 - Pour les toits de diamètre supérieur à 60 m, le pont supérieur est souvent réalisé avec un profil
conique à deux pentes opposées pour limiter la hauteur de la couronne extérieure sur laquelle
est fixé le joint d’étanchéité. Dans ce cas, le point bas de collecte des eaux se situe sur un
cercle intermédiaire où l’on installe trois systèmes de drainage, du même type que
ceux qui équipent les toits simple pont.
- L'équipement des toits double pont comprend également un ensemble de pieds supports
tubulaires, réglables sur deux positions, répartis sur toute la surface de la structure. La
construction de ces toits est réalisée à partir de tôles, de 5 mm d'épaisseur minimale,
assemblées par recouvrement et soudées par dessus.

Figure I.18 Quelques variantes des toits flottants externes doubles pont
b) Réservoirs à toit flottant interne
Les réservoirs à toit flottant interne sont des réservoirs à toit fixe, dans lesquels est installé un toit
flottant simplifié, également désigné sous l’appellation d’écran flottant.
Le toit fixe peut être soit du type supporté ou du type autoportant. Lorsque la structure comporte des
poteaux, ils traversent le toit flottant interne par des puits équipés de joints d’étanchéité. Il est
recommandé que ces poteaux soient de section tubulaire pour faciliter les déplacements du toit et la
réalisation de l’étanchéité des puits.
Ces réservoirs sont particulièrement bien adaptés pour le stockage des produits volatils dont il faut
assurer la conservation, préserver la pureté ou limiter l’émission des vapeurs toxiques vers
l’atmosphère.
La présence du toit fixe élimine aussi les problèmes d’exploitation rencontrés sur les toits flottants
externes dans les régions soumises à d’importantes chutes de neige, à forte pluviométrie ou exposées
au vent : le blocage du joint d’étanchéité sur la robe par le gel n’est pas à craindre, le drainage des
eaux n’est pas nécessaire et l’entretien général est inexistant.
Le fonctionnement du toit flottant, à l’abri des turbulences du vent, contribue énormément à réduire les
pertes par évaporation et rend ce type de réservoir plus performant que les toits flottants externes.

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Des évents (dont le nombre et les dimensions sont fixés par le code de construction) sont installés à
intervalles réguliers au sommet de la robe ou en périphérie du toit, pour permettre une circulation d’air
dans l’espace compris entre l’écran flottant et le toit. Ils empêchent la formation éventuelle d’un
mélange air-vapeur inflammable ou dangereux au-dessus du toit flottant. Cependant, sur les stockages
de produits toxiques où l’on désire éviter, pour la sécurité de l’environnement, les émissions vers
l’atmosphère, ces évents sont supprimés et la respiration de cet espace s’effectue en circuit fermé, le
plus souvent sous gaz neutre.
Ces toits sont dimensionnés pour flotter sur un liquide ayant une masse volumique au moins égale à
700 kg/m3. Ils doivent avoir une flottabilité suffisante pour supporter au moins deux fois leur propre
poids lorsque deux compartiments ou deux flotteurs quelconques sont crevés. De plus, ils doivent
permettre, en flottaison ou au repos, la circulation en toute sécurité de deux hommes sur n’importe
quelle partie du toit.
Ils sont équipés (comme les toits flottants externes) d’un ensemble de pieds supports qui peuvent être
fixes ou réglables sur deux positions. Ces supports doivent résister à une surcharge uniformément
répartie sur le toit de 60 daN/m2 lorsqu’ils reposent sur le fond du réservoir.

Figure I.19 Réservoir à toits flottants interne

Les toits flottants internes les plus employés appartiennent à l’un des deux types généraux suivants :
- toit flottant de conception soudée ;
- écran flottant de conception boulonnée.
• Toits flottants internes soudés
Ils sont réalisés à partir de tôles d’acier de 4 à 5 mm d’épaisseur soudées entre elles par recouvrement
sur leur face supérieure, pour former un pont continu et étanche en contact direct avec le liquide
stocké. Une couronne verticale soudée au-dessus du pont borde le périmètre du toit et permet
l’installation du joint annulaire d’étanchéité. La flottaison de ce simple couvercle n’est assurée que par
le volume correspondant à l’enfoncement de la structure dans le liquide.

Figure I.20 Écran flottants soudé à contacte liquide

20
Ce type de toit est largement employé jusqu’à 50 m de diamètre. Au-delà et jusqu’à 100 m de
diamètre, sa flottabilité est augmentée par l’adjonction de compartiments annulaires placés au-dessus
du pont.

Figure I.21 Écran flottants soudé à contact liquide avec compartiment annulaire
Ces toits à contact ont tous les avantages d’une construction soudée. Ils sont résistants et durables, ont
une bonne stabilité en présence de produits émulsionnés ou gazeux et sont particulièrement étanches
aux vapeurs. Leur conception simple ne permet pas au produit d’être piégé et, lors de mise hors service
du réservoir pour entretien, leur dégazage avant intervention s’effectue sans problème et d’une façon
sûre.
• Toits flottants internes boulonnés
Ils peuvent être à contact liquide ou comporter une phase vapeur :
- Les écrans boulonnés à contact liquide sont constitués de panneaux rigides préfabriqués de
25 à 40 mm d’épaisseur comportant un revêtement de surface. Ils sont mécaniquement
reliés entre eux par boulonnage pour former un pont continu étanche, posé directement sur le
liquide.

Figure I.22 Écran flottants boulonné à contact liquide

- Les écrans boulonnés avec phase vapeur sont constitués d'une membrane métallique très
mince (0,5 mm), réalisée par une série de bandes étroites et parallèles de feuillard réunies
entre elles par boulonnage sur des longerons qui reposent sur des flotteurs tubulaires de 200 à
250 mm de diamètre.

Figure I.22 Écran flottants boulonné avec phase vapeur

Les écrans flottants boulonnés présentent certains avantages :
- Ils possèdent une importante réserve de flottabilité qui donne une grande sécurité de service ;
- Leur conception modulaire permet leur installation sur des réservoirs à toit fixe existants sans
qu’il soit nécessaire de pratiquer une ouverture de montage dans la robe : tous les éléments de

21
 ces écrans peuvent, en effet, être introduits dans le réservoir par un simple trou d’homme placé
sur la robe.
I.4.2. Réservoirs sous faible et forte pressions
Cette catégorie de réservoirs est destinée à contenir des liquides volatils dont la tension de vapeur, à
la température ambiante, est supérieure à la pression atmosphérique.
Ces réservoirs peuvent être aussi utilisés pour le stockage de liquides non volatils mais maintenus sous
une pression de gaz pour les besoins de l’exploitation. Ces produits ne peuvent pas être stockés dans
les réservoirs atmosphériques, qui ne sont conçus que pour de très faibles surpressions.
Pour assurer leur stockage, il faut avoir recours à des enceintes hermétiquement
closes et résistantes, capables de supporter la pression interne.
Ces réservoirs sont systématiquement équipés de soupapes de sécurité installées au point haut de la
phase vapeur du stockage.
Les capacités maximales que l’on peut envisager pour ces divers réservoirs sont beaucoup plus
modestes que pour les réservoirs atmosphériques en raison de la pression interne.
Le dimensionnement de ces soupapes est défini par le code de construction ou la réglementation
applicable. En l’absence d’exigences particulières, il peut être fait à partir des règles émises par le
document API-2000 (pression effective 1 bar) pour les réservoirs sous faible pression et API-520 pour
les stockages sous forte pression.
On distingue dans cette catégorie les types de structure suivante :
I.4.2.1 Réservoirs cylindriques verticaux :
Ce sont des réservoirs à toit fixe sphérique comportant soit un fond plat ancré, soit un fond sphérique
non ancré. La géométrie de ces stockages ne permet leur utilisation que pour de faibles pressions.
Ils sont étudiés pour fonctionner sous faible pression, permettent de réduire ou d’éliminer les pertes
par évaporation et remplissage.
Le contrôle de ces pertes est obtenu en dimensionnant le réservoir pour une pression interne
suffisamment élevée capable de supporter, aux heures les plus chaudes de la journée, l’accroissement
de la pression du mélange air-vapeur produit par l’évaporation du liquide.
Une pression effective d’étude de l’ordre de 0,15 à 0,2 bar convient, en général, pour les produits les
plus volatils habituellement stockés sous pression sensiblement atmosphérique.
Cette pression permet également de réduire les pertes au remplissage par compression de l’air contenu
dans le mélange gazeux et condensation partielle des vapeurs avant ouverture des soupapes de
sécurité.
Deux conceptions peuvent être envisagées pour ce type de structure :
a) Réservoirs avec fond plat ancré
La robe et le fond plat de ces stockages sont de la même conception que ceux des réservoirs
atmosphériques.
Le fond est en général équipé d’une bordure.
Les épaisseurs de la robe, dont la hauteur peut être comprise entre 14 et 20 m, sont calculées en
considérant la pression développée par le liquide et la pression de la phase gazeuse (pression d’étude).
Elles sont limitées par les codes de construction à 40 mm environ.
Un raidissage circonférentiel de la robe est quelquefois nécessaire pour éviter un flambage local de la
paroi sous les effets combinés du vent et de la dépression interne.
Des ancrages, solidaires d’un anneau de fondation en béton, doivent être prévus sur la périphérie du
fond. Ils ont pour rôle d’empêcher le soulèvement de la robe sous l’action de
la pression interne qui agit sur le toit et de reprendre les effets de renversement développés sur la
22
structure par le vent ou un éventuel séisme. Le système d’ancrage est réalisé par un ensemble de
boulons installés à intervalles réguliers (entre 1,5 et 3 m) sur des chaises solidaires de la robe et de la
bordure du fond.
La jonction robe-toit doit être renforcée par un anneau de compression qui a pour but d’éviter la
déformation de cette zone sous les effets de la pression qui agit sur le toit.
La section de compression peut être réalisée par une cornière de tête ou par un anneau en tôle
découpée dont l’épaisseur est, comme pour la robe, limitée à 40 mm. Cet anneau est, en général, placé
dans le prolongement du toit. Lorsque l’anneau est trop important, la section résistante est répartie sur
la robe et le toit.

Figure I.23 Réservoir cylindrique vertical avec fond plat ancré

Le toit sphérique autoportant ne comporte pas de charpente pour les petits diamètres. Pour les
diamètres plus grands, on utilise une charpente à chevrons.
On emploie aussi des toits avec charpente intégrée du type coque raidie, qui sont constitués d’une
tôlerie et d’une charpente légère intimement associées. Cette charpente est réalisée par plusieurs zones
concentriques de chevrons rayonnants en cornière, séparées par des anneaux. Elle est fixée par soudure
sous les tôles et forme ainsi avec cette tôlerie un ensemble monolithique.
Le toit doit être vérifié pour une surcharge externe d’au moins 120 daN/m2 (charge de neige et
dépression d’étude), mais également pour la pression d’étude interne.
b) Réservoirs avec fond sphérique non ancré
Ces ouvrages, souvent appelés hémisphéroïdes, se différencient seulement des précédents par la
présence d’un fond à profil sphérique et par l’absence d’ancrage et de fondation en béton. Ils

23
peuvent accepter des pressions plus importantes que les réservoirs à fond plat, mais avec des capacités
plus réduites.
Le fond a un rayon de courbure qui est en général proche de 1,5 fois le diamètre du réservoir, afin de
limiter la profondeur de l’assise. Il est réalisé à partir de tôles embouties de 6 à 6,5 mm d’épaisseur.
Ces tôles sont soudées soit par recouvrement, soit bout à bout, en fonction de la valeur de la pression
d’étude.
La forme sphérique du fond élimine la nécessité des ancrages, car elle permet d’équilibrer la force de
soulèvement exercée par la pression sur le toit.
Un anneau de compression doit en revanche être mis en place à la jonction robe-fond; il est
comparable à celui placé au raccordement robe-toit, mais sa section est plus importante en raison de la
pression supplémentaire exercée par le liquide.
L’absence d’ancrage évite la réalisation d’une fondation périphérique en béton. L’assise du réservoir
est simplement constituée d’un lit de sable placé entre la tôlerie du fond et le sol préalablement
compacté et formé suivant le profil d’une calotte sphérique.

Figure I.24 Réservoir cylindrique vertical avec fond sphérique non ancré
I.4.2.2 Sphéroïdes :
Ils sont utilisés comme moyen de stockage intermédiaire entre les réservoirs cylindriques verticaux
sous faible pression et les ballons ou les sphères sous forte pression.
La géométrie de ces ouvrages est plus favorable pour le stockage sous pression interne que celle des
réservoirs cylindriques verticaux. Elle autorise des pressions plus importantes.
Ces réservoirs sont également mieux adaptés que les sphères pour le stockage des liquides sous
pression moyenne, en raison du système de supportage direct de la capacité sur le sol.
Cependant, la construction de ces structures est complexe et leur coût est relativement élevé. Pour ces
raisons, elles ne sont plus très employées et lorsque les pressions d’étude envisagées sont supérieures à
celles permises par les réservoirs cylindriques verticaux, on s’oriente le plus souvent vers des solutions
du type ballon ou sphère.
Ce type de réservoir est le plus souvent utilisé pour des pressions d’étude effectives n’excédant pas 2
ou 3 bar. Ces valeurs ne constituent pas une limite et pourraient être dépassées.

24
La dépression interne d’étude de ces ouvrages est en général de 10 mbar, car ils se prêtent mieux
aux pressions extérieures que les réservoirs cylindriques. Ce niveau de dépression permet de résoudre
partiellement le problème des entrées d’air et des pertes de stock.
L’enveloppe de ces réservoirs est constituée de plusieurs rangées de tôles embouties et de deux
calottes sphériques couvrant les pôles. Chaque tôle est formée suivant le profil d’un tore à plusieurs
rayons dans le plan méridien, et suivant un cercle dans le plan horizontal.
Après formage, ces tôles sont découpées et soudées bout à bout. La calotte inférieure de l’enveloppe
repose sur un lit de sable en contact direct avec le sol, creusé au profil du réservoir et consolidé pour
reprendre les charges verticales. Le support périphérique de l’enveloppe est réalisé par une série de
goussets raidisseurs verticaux, soudés à l’extérieur des tôles de l’équateur inférieur et sur un anneau
horizontal assez large. Cet anneau de base non ancré s’appuie sur le sol sans aucune fondation en
béton.
Les épaisseurs de ces ouvrages sont peu importantes en raison de la géométrie favorable de leur
enveloppe, des faibles pressions d’étude adoptées et des faibles capacités habituellement réalisées. Ces
épaisseurs sont largement inférieures à la limite de 30 ou 40 mm,

Figure I.25 Sphéroïde

I.4.2.3 Ballons cylindriques horizontaux :
Ils peuvent être aériens ou placés sous un talus de terre. Ils conviennent bien pour le stockage sous
forte pression et c’est leur destination première. Néanmoins, il faut citer leur emploi courant
pour les petits stockages de produits inflammables liquides sans pression dans les stations de
distribution de carburants.
Ils couvrent essentiellement le domaine du stockage sous forte pression des gaz liquéfiés. Ces produits
très volatils présentent à température ambiante des tensions de vapeur élevée.
Dans ces enceintes, le produit est à la fois présent sous forme liquide et gazeuse. La phase gazeuse est
totalement saturée. Les deux phases sont en équilibre de pression et de température et évoluent en
fonction des fluctuations de la température du milieu ambiant extérieur.
Le stockage de ces gaz liquéfiés est effectué sous des pressions effectives qui restent en général
inférieures à 30 bar, pour la plupart des gaz et pour une température maximale d’étude de l’ordre de
50 °C.
Les ballons cylindriques horizontaux sont bien adaptés à ces fortes pressions et permettent également
des dépressions internes importantes pouvant aller jusqu’au vide complet. De ce fait, ils assurent une
parfaite conservation des stocks en éliminant totalement le problème des pertes.

25
Pendant très longtemps, les ballons ont été utilisés pour des stockages de faibles importances,
n’excédant pas 200 à 300 m3. Pour des capacités plus grandes, les sphères étaient en général retenues.
Cependant, à partir de 1975, la réalisation de gros réservoirs cylindriques horizontaux sous talus de
terre, pouvant atteindre 4 000 m3 s’est développée.

Figure I.26 Ballons cylindriques horizontaux

26
 Figure I.27 Ballon cylindrique horizontal sous talus
Les talus, dont l’épaisseur n’est en général pas inférieure à 1 m, constitue un bouclier de protection
très efficace contre les agressions extérieures : il possède, en effet, une grande inertie thermique, une
importante capacité isolante et une excellente résistance aux explosions et à la pénétration de
projectiles.
Cependant, il introduit un problème important de corrosion sur les parois externes du réservoir, en
contact direct avec le talus, dont il faut se protéger très efficacement. Cette protection est en général
assurée par un revêtement de peinture anticorrosion très élaboré et par une protection cathodique.
Suivant leur dimension, les ballons sont fabriqués en atelier ou sur chantier. Les réservoirs ne
dépassant pas 200 à 300 m3 (diamètre voisin de 3 m et longueur comprise entre 30 et 40 m) sont
entièrement construits en atelier et transportés en une pièce sur le site.
Les ballons sont constitués d’un corps cylindrique terminé à ses extrémités par des fonds emboutis. La
robe cylindrique est réalisée par plusieurs viroles soudées bout à bout. Les fonds emboutis ont un
profil torisphérique, elliptique ou sphérique.
Le supportage de ces ballons sur le sol peut être assuré de plusieurs façons. La plus courante consiste
à installer le stockage sur des appuis ponctuels appelés berceaux qui prennent place sur des massifs de
fondation en béton. Ces berceaux peuvent être réalisés à partir d’éléments en tôle directement soudés
sur le ballon ou bien par une extension, au-dessus du sol, des massifs de fondation qui
épousent la forme du réservoir. Dans ce cas, une tôle d’usure est soudée à l’extérieur du ballon au droit
des appuis en béton.
Sur les ballons de grand diamètre, les berceaux sont quelquefois remplacés par des poteaux supports
verticaux installés par paire de part et d’autre du diamètre.
Enfin, lorsque le terrain est de constitution suffisamment homogène avec un sous-sol relativement
stable, le supportage continu sur lit de sable est largement employé, en particulier pour les gros
stockages sous talus.
Le calcul des épaisseurs de l’enveloppe des ballons est effectué à partir des formules simples du code
de construction, en considérant les effets combinés des phases liquides et gazeuses du produit
stocké. L’enveloppe ainsi définie est ensuite vérifiée pour s’assurer que les épaisseurs retenues
27
conviennent pour résister à un vide partiel interne de niveau suffisant en regard des conditions
d’exploitation.
Les conditions de supportage sur appuis doivent également être examinées. Elles conduisent
quelquefois à augmenter l’épaisseur des parois ou à mettre en place des anneaux raidisseurs au droit
des appuis. Sur les gros réservoirs de stockage sous talus, qui doivent de plus supporter des charges
importantes de terre, les parois cylindriques comportent également des anneaux raidisseurs
intérieurs régulièrement répartis sur toute la longueur de la robe pour reprendre les poussées
extérieures.
I.4.2.4 Sphères :
Les sphères sont largement employées pour les stockages importants de gaz liquéfiés sous forte
pression. C’est la forme idéale pour résister à la pression car c’est sur ce type de
coque que le niveau des contraintes de membrane reste le plus faible ; c’est ainsi que l’épaisseur d’une
enveloppe sphérique est, par exemple, moitié moindre que celle d’une enveloppe cylindrique
de même diamètre soumise à la même pression et réalisée avec le même matériau.
C’est aussi la forme géométrique qui présente la plus petite surface de paroi pour un volume donné.
Par ailleurs, l’implantation de ces ouvrages nécessite moins de place au sol que les réservoirs
cylindriques horizontaux. Toutes ces propriétés contribuent à rendre ces réservoirs très économiques
et bien adaptés aux stockages sous pression de grandes capacités.

Les sphères supportent également très bien d’importantes dépressions internes pouvant aller jusqu’au
vide total. Comme pour les ballons cylindriques horizontaux, les pertes de produit dues à la variation
de la température ambiante ou aux mouvements de produit sont nulles.

Figure I.28 Sphère sur poteaux

28
 Figure I.29 Sphère sous talus
La capacité unitaire des sphères habituellement installées est comprise entre 200 m3 (∅=7,25 m) et 5
000 m3 (∅=21,25 m), mais des ouvrages de capacités supérieures pouvant atteindre 10 000 m3
(∅=26,75 m) sont aussi quelquefois réalisés.
Compte tenu de leur géométrie et de leur grande dimension, la construction des sphères est effectuée
directement sur le site d’implantation à partir d’éléments transportables préfabriqués en usine.
L’enveloppe sphérique sous pression est constituée d’un ensemble de tôles élémentaires soudées bout
à bout et disposées en rangées horizontales entre deux calottes polaires. En général, elle est supportée
au niveau de l’équateur par des poteaux verticaux de section tubulaire, espacés de 5 à 6 m, qui
prennent appui sur des massifs de fondation. La hauteur de ces poteaux est prévue pour permettre une
distance libre d’au moins 1,5 m sous le pôle inférieur.
D’autres systèmes de supportages sans poteaux sont plus rarement retenus. Il s’agit principalement de
jupe cylindrique ou conique en tôle, placée sous l’hémisphère inférieur, ou d’appui polaire sur massif
de béton (avec interposition d’un matériau de contact déformable : élastomère, polyuréthane, feutre
bitumineux, etc.).
Pour les sphères sous talus, la capacité maximale ne doit pas excéder 3 500 m3 comme pour les
ballons et l’épaisseur minimale du talus de sable ou de terre reste fixée à 1 m. L’utilisation de sable
armé (mélange intime de sable et de fils synthétiques) permet de réduire l’emprise au sol du talus en
autorisant des angles de talus de l’ordre de 75 degrés.
I.5 RESERVOIRS METALLIQUES : STOCKAGE DES LIQUIDES A TEMPERATURE
CONTROLEE
Les réservoirs de stockage à température contrôlée sont réservés aux gaz liquéfiés dont la
température au point normal d’ébullition (PNE) est inférieure à la température ambiante et qui, par
conséquent, sont caractérisés par une forte pression effective à la température du site.
Lorsque les quantités de gaz liquéfiés à stocker sont très importantes, le nombre
des unités de stockage sous pleine pression nécessaires devient aussi très important, car leur volume
unitaire est limité par les épaisseurs maximales de paroi réalisables. Pour remédier à cette situation
contraignante et peu économique, on a recours à une réduction de la pression d’exploitation par
abaissement de la température du produit vers le PNE. Par ce moyen, la capacité des réservoirs peut
être considérablement augmentée, ainsi que les quantités stockées car le liquide est alors plus dense.

29
Pour ce type de réservoirs, on retrouve :
- Les réservoirs semi-réfrigérés (sphères ou ballons) : qui fonctionnent sous pression réduite,
comprise entre la pression atmosphérique et la pleine pression à température ambiante.
- Les réservoirs réfrigérés ou cryogéniques (réservoirs cylindriques verticaux à fond plat) :
qui fonctionnent sous pression sensiblement atmosphérique au PNE.
Naturellement, tous ces réservoirs comportent une isolation thermique, d’autant plus importante que la
température du stockage est basse.
I.5.1. Réservoirs semi-réfrigérés
Ce mode de stockage est réservé aux gaz liquéfiés qui, à température ambiante, développent de fortes
pressions. Il consiste à stocker ces produits sous une pression d’exploitation réduite obtenue par
abaissement de leur température au moyen de machines frigorifiques.
La température de stockage retenue se situe entre celle du produit sous pleine pression à température
ambiante et celle du produit totalement réfrigéré au point normal d’ébullition. Généralement, on retient
une température positive voisine de 5 °C pour échapper au problème du gel de l’eau qui pourrait être
présente en solution dans le gaz liquéfié.
Cependant lorsque le point normal d’ébullition est trop bas, comme par exemple pour le dioxyde de
carbone ou l’éthylène, les températures de stockage adoptées se situent autour de –20 à –25 °C, ce qui
permet de rester à un niveau de pression encore raisonnable de l’ordre de 20 à 25 bar.
Bien entendu, les stockages semi-réfrigérés sont pourvus d’une isolation thermique placée sur leur
face extérieure. Cette isolation est le plus souvent réalisée au moyen de mousse de polyuréthanne
(projetée ou en plaque) ou par des briques de verre cellulaire. Sa face externe comporte un écran pare
vapeur qui empêche la migration de l’humidité ambiante ainsi qu’un bardage métallique de protection
contre les intempéries.
La sphère est, en général, le type d’ouvrage sélectionné pour la réalisation des stockages semi-
réfrigérés car elle réunit les conditions nécessaires pour le stockage économique de grandes quantités
de produits sous pression.
I.5.2. Réservoirs réfrigérés et cryogéniques
Nous avons vu que les gaz liquéfiés pouvaient être stockés sous pleine pression à température
ambiante, sous pression réduite en stockage semi-réfrigéré, mais également sous pression
atmosphérique. Pour atteindre ce dernier état, leur température doit être abaissée, par un système de
réfrigération approprié, jusqu’à leur point normal d’ébullition. Ils peuvent ainsi, en l’absence de
pression, être stockés dans de simples réservoirs cylindriques verticaux à fond plat. Ces unités de
stockage comprennent nécessairement une isolation thermique performante qui enrobe complètement
le conteneur froid pour empêcher le réchauffement du produit réfrigéré.
Cette méthode de stockage est généralement considérée comme une solution économique lorsque l’on
doit traiter de grandes quantités de gaz liquéfié supérieures en principe à 5 000 tonnes. Elle permet en
effet de réaliser de grands réservoirs à parois minces et, par ailleurs, de loger une plus grande masse de
produit liquéfié par unité de volume. La valeur très faible des pressions de fonctionnement permet de
construire sans problème majeur des capacités pouvant atteindre 150 000 m3.
Ces réservoirs, malgré leurs dimensions souvent respectables, sont cependant plus satisfaisants sur le
plan de la sécurité pour l’environnement que les unités de gaz liquéfiés sous pression.
L’énergie libérée en cas de rupture accidentelle est en effet bien moindre sur ce type d’ouvrage à
pression atmosphérique que sur les stockages pressurisés.
Les températures de fonctionnement de ces unités de stockage sont celles qui correspondent au point
normal d’ébullition des gaz considérés. Elles sont bien entendu négatives pour les produits considérés
et approchent dans certains cas (hélium liquide) le zéro absolu. Le tableau I.3 rappelle les gaz
industriels les plus couramment traités dans ce mode de stockage et précise la température de stockage
au point normal d’ébullition (PNE) ainsi que la masse volumique dans ces conditions.
30
 Tableau I.3 Caractérisation des gaz liquéfiés les plus couramment stockés dans le mode réfrigéré ou
cryogénique
La hauteur des réservoirs est souvent importante afin de réduire les surfaces exposées à l’air ambiant
et par voie de conséquence l’importance du flux thermique qui traverse les parois isolées du stockage.
Ces structures très hautes développent des charges au sol importantes. De plus, elles sont pourvues
d’un système d’ancrage conséquent. Leurs fondations sont donc beaucoup plus élaborées que celles
des réservoirs à fond plat abordés précédemment.
On distingue deux types de fondations :
- les fondations composites avec anneau de béton ;
- les fondations rigides avec dalle de béton au sol ou surélevées.
Sur un sol porteur et homogène, on réalise souvent une fondation composite constituée d’un anneau
de béton placé à la périphérie du fond à l’intérieur duquel le terrain naturel est consolidé ou remplacé
jusqu’à l’obtention des caractéristiques souhaitées. Sur un sol moins porteur ou lorsque des tassements
différentiels sont attendus, on favorise plutôt une fondation rigide monolithique réalisée par une dalle
de béton armé qui couvre toute la surface du fond de l’ouvrage. Sur un mauvais sol, on fera reposer
cette dalle sur une série de pieux régulièrement disposés sous sa surface qui seront implantés dans le
terrain jusqu’à la couche porteuse du sous-sol.

31
 Figure I.30 Fondation composite avec anneau de béton

Figure I.31 Fondation rigide avec dalle de béton au sol

Figure I.32 Fondation rigide surélevée avec dalle de béton sur pieux

32
 Figure I.33 Fondation rigide au sol avec dalle de béton sur pieux
Pour ce type de réservoirs, on distingue deux aspects : les réservoirs à simple paroi et les réservoirs à
double paroi.
I.5.2.1 Réservoirs à simple paroi:
Ce sont des réservoirs cylindriques verticaux, à fond plat ancré, surmontés d’un toit dôme. Ils
comportent une isolation thermique placée, en principe, sur la face extérieure des parois. Ils sont
employés pour les stockages réfrigérés ( températures d’étude supérieures à – 60 °C) et ne conviennent
pas pour les réservoirs cryogéniques qui nécessitent une isolation plus performante.
On distingue :
a) Réservoirs à toit dôme conventionnel :
Sur ces réservoirs l’isolation thermique de la robe et du toit est placée sur la face extérieure de
l’ouvrage. Elle est de ce fait directement exposée aux intempéries (vent, pluie, gel, neige), ce
qui la rend assez vulnérable, en particulier pour la surface couvrant le toit dôme.

Figure I.34 Réservoirs à toit dôme conventionnel

b) Réservoirs à toit dôme et pont suspend :
Dans cette version, l’isolation du toit est installée à l’intérieur du réservoir, sur un voile métallique
plan suspendu au toit dôme. Ce système assure une grande longévité à l’isolation du toit et permet
l’utilisation de matériaux isolants plus économiques et plus faciles à mettre en œuvre. Il en résulte un
net avantage pour ce type de réservoir qui est d’ailleurs le plus répandu.

33
 Figure I.35 Réservoirs à toit dôme et pont suspendu
Les réservoirs à simple paroi sont, de par leur conception, des stockages sans protection secondaire
dont la défaillance peut être catastrophique pour le site et son environnement. Pour remédier à cet
inconvénient majeur, on a souvent recours à une barrière en béton construite à proximité et autour du
réservoir pour contenir le liquide et limiter la surface d’évaporation.

Figure I.36 Réservoirs à simple paroi métallique avec mur de rétention secondaire
I.5.2.2 Réservoirs à double paroi:
Le récipient de stockage proprement dit, constitué d’un réservoir cylindrique à fond plat avec ou sans
toit dôme, est contenu et protégé par une seconde enceinte en contact direct avec l’air ambiant dont
l’aspect est comparable à celui d’un réservoir à toit sphérique. Le système isolant, plus important et
plus performant que sur les réservoirs à simple paroi, est placé dans l’espace compris entre les deux
réservoirs. Ce type de réservoir est utilisé pour les stockages réfrigérés et cryogéniques.
Les réservoirs à double paroi peuvent être conçus de manière conventionnelle ou avec une sécurité
accrue. Dans ce dernier concept, on cherche à se prémunir contre les effets désastreux d’une
défaillance accidentelle de la cuve interne qui conduirait à un épandage du liquide volatil froid sur le
sol environnant de l’unité de stockage. Sur ces bases, on peut distinguer deux classes de réservoirs à
double paroi :

34
 a) Réservoirs double paroi à simple rétention
Ils comportent une cuve interne en métal résilient capable de contenir le liquide froid et une enveloppe
externe en acier ordinaire qui supporte et protège l’isolation. Sur les réservoirs comportant un pont
suspendu, cette enveloppe contient également la pression de la phase gazeuse du produit stocké.
L’enveloppe externe ne peut cependant en aucun cas contenir le liquide froid qui s’échapperait
accidentellement de la cuve interne. Il n’y a donc pas de protection secondaire sur ce type de réservoir.

Figure I.37 Réservoir à double paroi métallique avec double toit dôme conventionnel

Figure I.38 Réservoir à double paroi métallique avec toit dôme et pont suspendu
b) Réservoirs double paroi à double rétention
Ces réservoirs comprennent une barrière secondaire qui protège le site d’un épandage à l’air libre du
produit stocké, en cas de fuite sur la cuve intérieure. Cette barrière permet donc de placer le stockage
en situation de survie et d’éviter ainsi un processus de catastrophe inhérent à la vaporisation intense du
liquide autour de l’installation. L’enveloppe extérieure assure donc les mêmes fonctions que dans la
classe précédente mais elle est de plus conçue pour contenir le liquide froid.

35
Figure I.39 Réservoir à double paroi à double rétention avec enceinte extérieure en béton précontraint

Figure I.40 Réservoir double paroi à double rétention avec cuve extérieure en béton armé et talus de
terre
I.6 PRINCIPES DE DIMMENSIONNEMENT DES RESERVOIRS
Dans ce qui suit, nous présenterons quelques principes pour le dimensionnement des réservoirs
cylindrique verticaux basés sur le CODRES (Code Français de Construction des Réservoirs
cylindriques verticaux en acier), ce code est établit pour les réservoirs construit avec tôles de robe
soudées bout à bout pour stockage de produit pétroliers liquides.
Ce code a été établit par l’U.F.I.P. (union française des industries pétrolières) et le S.N.C.T. (Syndicat
National de la Chaudronnerie, de la Tôlerie et de la Tuyauterie Industrielle).

36
I.6.1. Généralité sur l’étude d’un réservoir
- Le réservoir est étudié pour la combinaison la plus sévère possible des charges suivantes :
Poids propre ;
Surcharge : les toits fixes et les structures les supportant sont étudiés pour supporter
une surcharge minimale de 1,2×10-3 MPa répartie sur la surface projetée.
Produit stocké : La charge due au produit stocké est le poids du produit contenu dans
le réservoir, associé ou non à la pression gazeuse. Pour l'étude de la robe, la masse
volumique du produit stocké doit être prise égale à 1 000 kg/m3 (densité 1) ou en
tenant compte de la masse volumique du produit si celle-ci est supérieure à 1 000
kg/m3.
Charge due au vent et à la neige : La vitesse du vent prise en compte dans les calculs
est la vitesse du vent extrême. Cette vitesse est obtenue par les règlements en vigueur.
Charges sismiques : La vérification de la tenue des réservoirs aux effets sismiques
exige la compétence d'un spécialiste, et les méthodes qui doivent être employées pour
une telle analyse doivent découler d'une entente entre l'acheteur et le constructeur.
- Les épaisseurs des tôles à calculer sont définies comme suit :

37
eb : épaisseur minimale corrosion déduite (épaisseur minimale calculée)
c : surépaisseur de corrosion
ec : épaisseur minimale corrosion comprise
t1 : tolérance négative
e : épaisseur nominale
t2 : tolérance positive.
I.6.2. Étude des fonds de réservoirs
- Le fond du réservoir doit être entièrement supporté par les fondations,
- Le fond des réservoirs peut être plat, convexe ou concave.
I.6.2.1 Bordure annulaire
- La bordure annulaire en tôles est de même nuance d'acier que la virole inférieure,
- L'épaisseur nominale des tôles de la bordure annulaire sera au moins égale à celle spécifiée
dans le tableau ci-dessous augmentée de la surépaisseur de corrosions.

f : contrainte dans la virole inférieure lors de l'essai

I.6.2.2 Tôles centrales du fond
- L'épaisseur minimale des tôles est de 6 mm. Ceci correspond à des tôles d’épaisseur nominale
6,35 mm avec tolérance en moins maximale t1 de 0.35 mm.
I.6.3 Conception de la robe
- Pour le calcul, l'ensemble des viroles est supposé parfaitement vertical.
- Pour la température de calcul inférieure ou égale à 100°C, la contrainte de calcul maximale
admissible (f) est égale à la plus petite des deux valeurs suivantes :
260 MPa (N/mm2),
2/3 de la limite d'élasticité minimale spécifiée du matériau en MPa (N/mm2) à la
température ambiante.
- Dans le calcul de l'épaisseur de tôle, le coefficient de soudure est pris égal à 1.
- En aucun cas, les épaisseurs nominales des tôles de virole, ne sont inférieures à :

38
- L'épaisseur maximale (surépaisseur éventuelle de corrosion incluse) des tôles de virole
courante est de 45 mm.
I.6.3.1 Charges internes
- La hauteur de liquide à prendre en considération dans le calcul des réservoirs est la hauteur
totale de la robe.
- Les calculs sont effectués avec une masse volumique de 1 000 kg/m3 ou avec la masse
volumique réelle du produit à stocker, si celle-ci est supérieure à 1 000 kg/m3.
- La formule à appliquer pour le calcul de l'épaisseur minimale des tôles de robe est la suivante :

ev(i)c : épaisseur minimale calculée de la virole i considérée (pas de tolérance négative),

surépaisseur de corrosion comprise (mm)
D : diamètre intérieur du réservoir (mm)
f : contrainte nominale de calcul, voir I.6.3 (MPa)
c : surépaisseur de corrosion (mm)
Pv(i) : pression agissant à 0,3 m au-dessus du bas de la virole (i),

ρ : masse volumique maximale du liquide stocké (ρ >= 1 000 kg/m3) (kg/m3)

2
g : accélération de la pesanteur (9,81 m/s )
H(i) : hauteur définie par la distance entre le bas de la virole à calculer et le niveau de la
hauteur de remplissage maximale (m)
P : pression de gaz agissant sur le plan de niveau du liquide (Pa)
si Pg > 2 500 Pa alors : P = Pg - 2 500
si Pg < 2 500 Pa alors : P = 0
Pg : pression réelle de gaz régnant dans le réservoir (Pa)
- Lorsque deux viroles superposées sont constituées de matériaux de caractéristiques différentes,
la virole inférieure ne peut, en aucun cas, avoir une épaisseur plus faible que celle de la virole
supérieure.
I.6.3.2 Efforts dus au vent
a) Poutre principale :
- Les réservoirs sont équipés d'une poutre principale au vent destinée à maintenir leur rotondité
lorsqu'ils sont soumis à l'action du vent. Cette poutre principale est située à l'extérieur du
réservoir près du sommet de la robe.
- Le module d'inerte minimal requis pour la poutre principale au vent est déterminé par la
formule :

ZI : module d'inertie (en cm3).

D : diamètre du réservoir (en mètres), Pour les réservoirs de diamètre supérieur à 60 m,
D = 60 m, sauf demande particulière de l'acheteur.
39
 Hr : hauteur totale de la robe du réservoir (en mètres).
La formule ci-dessus est basée sur une vitesse de vent extrême de 160,9 km/h, ce qui
correspond à une pression do 1,22 10-3 MPa (N/rnm2).
Si la vitesse du vent extrême est différente de 160,9 km/h, il doit en être tenu compte dans la
formule ci-dessus qui devient alors :

V : vitesse du vent extrême exprimée en km/h.

- Les poutres principales au vent peuvent être constituées :
de profilés du commerce ;
d'éléments soudés (profilés, tôles planes ou pliées, ...).
- Épaisseur minimale nominale des éléments constitutifs des poutres principales au vent :
cornières : 60 x 60 x 6 mm,
tôles : 6 mm, avec tolérance maximale au moins de 0,30 mm.
b) Raidisseurs secondaires
- Les robes des réservoirs peuvent nécessiter la réalisation de plusieurs raidisseurs secondaires
pour maintenir la rotondité de toute la hauteur de la robe sous les conditions de charge au vent
ou de dépression.
- La dimension de ces raidisseurs secondaires n'est pas relative au calcul des charges et est
déterminée en fonction du diamètre du réservoir, en accord avec ce qui suit :

- Le calcul du positionnement des raidisseurs secondaires fait intervenir la notion de hauteur Hre
de robe d'épaisseur constante de stabilité équivalente.
- Aucun raidisseur secondaire n'est situé à moins de 150 mm d'une soudure circonférentielle
principale.
I.6.4 Calcul des toits fixes
- L'épaisseur nominale ed des tôles de toit est au minimum de 5 mm avec tolérance maximale en
moins t1 de 0,35 mm. Si une surépaisseur de corrosion est demandée, elle est ajoutée à
l'épaisseur de calcul ou à l'épaisseur nominale. En aucun cas, l'épaisseur de calcul augmentée
de la surépaisseur de corrosion n'est inférieure à l'épaisseur nominale.
- L'épaisseur minimale de construction eaq de l'âme des profilés (y compris surépaisseur
éventuelle de corrosion) ne sera pas inférieure à 4,4 mm.
- Pour la vérification de la tenue des toits à la pression, le coefficient de soudure « z » est pris
égal à 1 pour les soudures bout à bout et pour les joints à recouvrement soudés sur deux côtés,
0,5 pour les joints à recouvrement soudés sur un seul côté.
40
 - La contrainte admissible en tension est prise égale aux 2/3 de la limite d'élasticité.
I.6.4.1 Toit autoportant sphérique sans charpente
- L'épaisseur des toits autoportants sphériques sans charpente est la plus grande des 2 valeurs
suivantes :
pour le flambage :

pour la pression :

edb : épaisseur minimale calculée de la tôle de toit (mm)

Rd : rayon de courbure du toit (mm)
Pe : pression équivalente de calcul comprenant le poids propre du toit augmenté de la surcharge (Pa)
E : module d'élasticité (2×1011 Pa pour l'acier) (Pa)
P : pression équivalente de calcul obtenue par :

Pg : pression équivalente intérieure qui est retenue pour le calcul (Pa)

θ : angle compris entre la tangente à la méridienne et le plan horizontal passant par le point considéré
f : contrainte nominale de calcul (Pa)
z : coefficient de joint de soudure.

41
 I.6.5 Exemples d’applications
Exemple n°1 :
Soit le réservoir métallique représenté sur la figure suivante.
Déterminer l’épaisseur minimale de la robe et dimensionner
la poutre raidisseuse principale.
Données :
- Acier S235
- ρliquide= 850kg/m3
- Surépaisseur de corrosion « c » =0
- Ouvrage implanté à SAIDA
- Catégorie de terrain II

Solution Exemple N°1 :

1. Epaisseur minimale :
D=32m → 15m < D < 36m → épaisseur nominale « e » ≥ 6mm
e = ec + t1 ≥ 6mm → ec ≥ 6mm- t1
t1 = 0.35mm
Ainsi : ecmin = 6 - 0.35 = 5.65mm
2. Epaisseur maximale :
e ≤ 45mm
3. Calcul de l’épaisseur de la robe :

f = min[260MPa ; 2/3 × 235] = 156.7 MPa ρ = 1000 kg/m3

D = 32000 mm P = 0 → Cuve ouverte
c=0
Virole N°01 : H1 = 12m
Pv (1)  1000  9.81 12  0.310 6 = 114 777 10-6 MPa
114777.10 × 32000
(1) = + 0 = 11.7
2 × 156.7
Virole N°02 : H2 = 10m Virole N°05 :
e 2   9.7 mm
c
v e 5  3.7 mm
c
v < 5.65mm, on prend

Virole N°03 : H3 = 8m e 5  5.65mm

c
v

evc 3  7.7 mm Virole N°06 :

Virole N°04 : e 6   5.65mm
c
v

e 4   5.7 mm
c
v

42
4. Dimensionnement de la poutre raidisseuse :

Si : D > 60m, on prend D = 60m

D = 32m, Hr= 12m, Vext = 1.75Vnorm
Vitesse de référence : D’après le tableau A1: SAIDA → Zone III → Vréf = 29m/s
Vitesse moyenne : Vm  z   Cr  z   Ct  z   Vref

Coefficient de rugosité :

Catégorie de terrain II :
KT = 0.190 ; zmin = 2m ; z0 = 0.05m ; z = 12m
Cr(z) = 0.190×ln(12/0.05) = 1.041 (de préférence prendre 03 décimales)
Coefficient de topographie :

Il faut vérifier que l’ouvrage se situe dans la limite de la zone hachurée :

On a :
x = 10m < max (1.5×20 ; 5×10) = 50m
On vérifie aussi que :
  H Lu  10 / 20  0.5  0.05
On détermine les paramètres du coefficient Ct
L = max (0.5×20 ; 5×10) = 50m
D’après le tableau 2.6 → Falaise :
Smax = 1.3×H/L = 0.26
α = 2.5
Kred = 4
10 . ( ⁄ )
(12 ) = 1 + 0.26 1 −
4 × 50
(12 ) = 1.136
Vm = 1.041×1.136×29 = 34.3m/s

43
Vext = 1.75×34.3 = 60m/s (selon RNV65)
216
= 0.058 × (32) × 12 × = 1284.4
160.9
On prend l’épaisseur nominale de la dernière virole : e = 5.65 + 0.35 = 6mm
D’après le tableau 5-20a, le profil correspondant à une épaisseur de
6mm et offrant un module de résistance directement supérieur à la
valeur de 1284.4cm3 (ZI = 1304cm3) est le suivant (Figure 5-24 détail
« e ») :

Exemple n°2 :
Soit le réservoir métallique à toit fixe autoportant,
sphérique et sans charpente représenté sur la figure
suivante. Déterminer l’épaisseur minimale de la
robe et du toit fixe.

Données :
- Acier S235
- La largeur des viroles est de 2m
- ρliquide= 1100kg/m3
- Surépaisseur de corrosion « c » =0
- Pression réel du gaz Pg=3200 Pa
- Soudure bout à bout pour les tôles du toit.

Solution Exemple N°2 :

1. Dimensionnement de la robe :
Le nombre de viroles : 8m/2m = 4
D=16m → 15m < D < 36m → emin = 6mm
ecmin = 6 - 0.35 = 5.65mm
Virole N°01 :
f = 156.7 MPa
ρ = 1100 kg/m3
Pg = 3200 Pa > 2500 Pa => P = 3200 - 2500 = 700Pa
Pv (1)  1100  9.81  8  0.3  70010 6 = 83 790.7 10-6 MPa

83790.7  10 6  16000
evc 1   0  4.3mm
2  156.7
On prend evc 1  5.65mm
44
Il est clair que le reste des viroles auront une épaisseur inférieure à 4.3mm, donc on prend :
evc 2   evc 3  evc 4  5.65mm
2. Dimensionnement du toit fixe :
0.8D < Rd < 1.5D => 12.8m < 18m < 24m
D ≤ 20m
emax = 9.5mm
Soudure bout à bout → z = 1
f = 2/3 × fe = 2/3 × 235 = 156.7 MPa = 156.7 106 Pa
a- Dimensionnement au flambage :

edb  4.Rd Pe E 

12

Pe = poids propre + surcharge = γacier × emax + Surcharge

Pour emax = 9.5mm
Pe = 78.5 103 × 9.5 10-3 + 1.2 103 = 1.95 103 Pa
12
 1.95  103 
e  4  18000   
b
d 
11 
 7.1mm
 2.1  10 
edc  7.1mm  0  7.1mm
b- Dimensionnement à la pression :
P.Rd
edb 
2. f .z

80.edb 80  7.1
P  Pg   3200   2632 Pa (On a pris 0°, car cela nous donne la valeur max du
cos  cos 0
cosinus → donc la valeur max de l’épaisseur)
2632  18000
edb   0.1mm
2  156.7  10 6  1
On prend ainsi l’épaisseur pour le flambage edb  edc  7.1mm

t1 = 0.35mm ; e = 7.1 + 0.35 = 7.45mm < 9.5mm

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Annexe au Chapitre I

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48
49
50
51
52
53
54
55
Configuration des types de Poutres Raidisseuses et leur module de
résistance

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57