Cours:

Process Planning
CHAPITRE 2:
Étude d’implantation
1. Contexte industriel
❖ Définition de l’implantation:
Organisation physique d’un atelier de production. Cela comprend donc
- La position des machines
- La position des zones de stockages
- L’emplacement des postes de travail
- Le tracé des voies de cheminement des pièces ou du personnel
- Les accès (porte entrée, de sortie, quai de chargement…)

❖ Un atelier est quelque chose de vivant :

- Le type de pièces réalisées et leurs gammes changent fréquemment
- Des machines anciennes sont remplacées par des machines neuves
2
- Des nouvelles technologies apparaissent.
 2. Les différents types d’implantation

Les différents types d’implantation qui peuvent exister:

a. Implantation historique
b. Implantation à position fixe
c. Implantation fonctionnelle
d. Implantation en ilots
e. Implantation en ligne de production
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 a. Implantation historique

Elle est le résultat d’une évolution au fil du temps d’une implantation qui
était organisée et qui ne correspond plus à la production actuelle

Les produits passent de poste en poste (trajets longs, beaucoup de

croisement…)

Pertes de temps dues aux transferts désordonnés des produits 4

 b. Implantation à position fixe

❖ Le produit est stationnaire et les ressources sont mobiles

(machines, homme…).
❖ Implantation justifiée lorsqu’il est trop difficile (impossible de
déplacer le produit ).
Exemple: Aéronautique (l’avion est assemblé entièrement sur
place), construction navale, génie Civil.

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c. Implantation fonctionnelle

Dans ce modèle, les procédés de

fabrication identiques sont
regroupés sur un même lieu:
▫ Tous les tours ensembles
▫ Toutes les fraiseuses
▫ Tous les fours…

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 c. Implantation fonctionnelle

❖Installation facile à mettre en place, encore utilisée de nos jours lorsque

les procédés nécessitent des locaux spécifiques: Éclairage spécifique

❖Le produit se déplace d’une section homogène à une autre. Les

déplacements sont donc nombreux et non optimisés.

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 d. Implantation en ilot
❖ On constitue un groupe de ressources différentes nécessaires à la
réalisation d’une suite d’opération pour un type de produit.

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❖ La disposition des machines suit un ordre logique permettant de minimiser
les déplacements des pièces.

❖ Le produit peut passer dans plusieurs ilots au cours de sa fabrication.

❖ Chaque ilot peut convenir à plusieurs produits relativement similaires.

❖ Cette solution n’est pas très pérenne. Si les produits changent, les ilots
doivent changer 9
e. Implantation en ligne

❖ Ligne de production.

❖ Le produit se déplace sur toutes les machines mises bout à bout

dans l’ordre de la gamme.

Exemple: agroalimentaire,…
 e. Implantation en ligne

❖ Le flux de la pièce est très simple et très optimisé.

❖ Chaque ligne est adaptée au produit, donc toute modification du produit

entraine une modification de la ligne.

❖ Très long à mettre en place et peu flexible donc adaptée uniquement à la

grande série

❖ Flux continu (flow shop)

❖ Cette implantation permet une cadence rapide (utilisation de composants

standards).
Quelle implantation choisir?

❖ Tout dépend du type d’entreprise et du type de produit.

▫ Il n’y a pas d’implantation type
▫ Il est même possible de combiner plusieurs types d’implantations.

❖ Il existe des outils mathématiques pour aider à la mise en place d’une nouvelle
implantation

❖ Ces outils vont donner une implantation théorique optimale qu’il faudra ensuite adapter à
l’entreprise (prise en compte de la taille des machines, de l’atelier).
 3. Démarche d’implantation

• La démarche sera la suivante:

▫ a. Etape 1: Détermination de la surface nécessaire

▫ b. Etape 2: Identification de l’implantation théorique
▫ c. Etape 3: Adaptation pour obtenir l’implantation pratique

On verra qu’il est parfois impossible de respecter

l’implantation théorique optimale
a. Etape 1: le calcul des surfaces

• Il est possible d’estimer la taille nécessaire minimal d’un atelier

en fonction des machines que le compose.

• Pour chaque machine la surface totale nécessaire ST se

décompose :
ST=SS + SG + SE
 a. Etape 1: le calcul des surfaces

Surface totale :ST=SS + SG + SE

• SS: surface au sol de la machine
• SG: surface de gravitation, surface utilisée autour du poste de travail par l’ouvrier et par les matières 1ères
approvisionnées
SG= N . SS avec N le nombre de face accessibles
• SE: surface d’évolution, surface qu’il est nécessaire de réserver entre les postes de travail pour les
déplacements et les manutentions
S E= k. (SS+SG)
Valeurs à choisir pour le facteur k
 b. Etape 2: choix de la méthode d’implantation

• Il s'agit d'outils mathématiques permettant de modéliser l'implantation de

l'atelier.
• Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ilot »
* Méthode des Chainons
▫ Méthode de Kuziack
▫ Méthode de King
• Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ligne de
production »:
▫ Méthode des antériorités
▫ Méthode des rangs moyens
 Méthode des chainons

• Objectif: rechercher la position relative des machines permettant de limiter le chemin

parcouru par les pièces.

• 2 termes spécifiques:
• D: distance entre les deux postes
• It: indice de trafic, nombre de transfert de pièces entre les deux postes pour assurer la
production
Remarques:

Méthode des chainons

Objectifs :
la distance entre les postes ayant un flux important
les croisements de flux

Données:
- Gammes
- Lot du transfert, Intensité du trafic
- Implantation actuelle (dans le cas d’une réimplantation)
 Méthode des chainons

❖ Evaluer le trafic { - Quantité (Nombre)

- Quantité * poids unitaire
- Quantité * facteur de pondération
❖ Il existe plusieurs variantes de Méthodes de
chainons:
 Variante 1

Méthode des chainons

Tableau de gammes
Fabrication de 4 produits utilisant 5 machines

Le produit A devra passer dans les postes de travail 2, 3 et 5.

 Méthode des chainons

Graphique des gammes

Question: comment positionner les 5 postes de travail pour minimiser le flux de pièces?
 Méthode des chainons

On va représenter la gamme de fabrication sous forme d’un tableau matriciel

décrivant le flux de pièces entre les postes.
 Méthode des chainons

* Pour le produit A : le poste 2 envoie au poste 3 ; 7 fois

** Pour le produit A : le poste 3 envoie au poste 5 ; 7 fois
 Méthode des chainons

❖ Pour le produit B : le poste 1 envoie au poste 3 ; 3 fois

❖ Pour le produit B : le poste 3 envoie au poste 5 ; 3 fois
 Méthode des chainons

➢ Pour le produit C : le poste 1 envoie au poste 5 ; 2 fois

Méthode des chainons

▪ Pour le produit D : le poste 1 envoie au poste 4 ; 6

fois
▪ Pour le produit D : le poste 4 envoie au poste 3 ; 6
fois
▪ Pour le produit D : le poste 3 envoie au poste 5 ; 6
fois
 Méthode des chainons

Classement des postes

La matrice va permettre d’identifier l’importance des postes et les classer
Pour chaque poste, on calcule le nombre de case remplie (ligne et colonne)

3 cases pour le poste 1 (3

mouvements de pièces)
Méthode des chainons

1 case pour le poste 2

Méthode des chainons

4 cases pour le poste 3

Méthode des chainons

2 cases pour le poste 4

Méthode des chainons

2 cases pour le poste 5

 Méthode des chainons
On calcule le trafic total par poste (ligne et colonne). Cela équivaut à la quantité de
convoyage effectuée

Le poste …. reçoit
 Méthode des chainons
On arrive à ce résultat suivant: Le poste …. reçoit

Classement
▪ Le poste 3 est le premier, on l’appelle poste directeur, on le placera en premier
▪ On placera les autres postes ensuite
 Méthode des chainons
1) On place sur un nœud, au centre du canevas, le poste présentant le plus grand nombre de
liaisons et si plusieurs postes ont le même nombre de liaisons le poste présentant le plus
grand indice de trafic
2) Aussitôt après, on place autour de lui les postes avec lesquels il forme une liaison, dans
l’ordre décroissant du trafic total par liaison. On indique le sens du flux par une flèche.

3) Quand toutes les liaisons sont reportées pour le premier poste, considérer le deuxième poste :
=> S’il est déjà placé, reporter les autres liaisons le concernant, toujours dans l’ordre
décroissant du trafic total par liaison ;
=>Sinon, le placer à côté d’un poste déjà implanté avec lequel il a une liaison et compléter
avec les autres liaisons...
Ainsi de suite jusqu’à épuisement des postes et des liaisons.
 Méthode des chainons
L’implantation théorique va se faire sur un caneva triangulaire..
Le poste classé 1 (c’est à dire le poste le plus chargé, ici le 3) sera le point de
départ de la construction
 Méthode des chainons

On voit que le poste 1 est aussi en relation avec 4 et 5. Ce poste est donc sans
doute mal placé ici
 Méthode des chainons
En modifiant le positionnement des postes, on arrive à une solution satisfaisante (pas de
croisement)

• Modifier les positions relatives des postes de travail jusqu'à satisfaction en limitant au
maximum les chaînons hors module et les croisements
• Vérifier l'implantation en traçant les différents flux :la vérification consiste à faire apparaître
les flux découlant de chaque gamme.
Variante 2 :

Méthode des chainons

Implantation
Classement des Implantation pratique
Matrice des flux
chainons théorique (Trame) (contraintes
réelles)

- Nombre de
chainons
- Flux
Méthode des chainons
 Méthode des chainons
Matrice des gammes
 Méthode des chainons
Implantation actuelle
* Implantation
* Diagramme de spaghetti Méthode des chainons
Demi-Matrice
Méthode des chainons
Méthode des chainons
Méthode des chainons
Nombre des chainons : lignes +
colonnes

Somme de coef de flux : lignes

+ colonnes
Méthode des chainons
Nombre des chainons : lignes +
colonnes

Somme de coef de flux : lignes

+ colonnes
Méthode des chainons
Nombre des chainons :
lignes + colonnes

Somme de coef de flux : lignes

+ colonnes
 Méthode des chainons
MPE1-MPE2-MFS2-MEB-MPE3-MTO-MFS1-MPE4
 Méthode des chainons
MPE1-MPE2-MFS2-MEB-MPE3-MTO-MFS1-MPE4
 Méthode des chainons
MPE1-MPE2-MFS2-MEB-MPE3-MTO-MFS1-MPE4
Résultat Méthode des chainons

Implantation théorique sur une

trame triangulaire
 Méthode des chainons
Indicateur de performance de l’implantation théorique

𝑹𝟎 (Ratio d’optimalité)= 1 – 𝑺𝒐𝒎𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒊𝒏𝒐𝒏𝒔 𝒉𝒐𝒓𝒔 𝒕𝒓𝒂𝒎𝒆+𝑪𝒓𝒐𝒊𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔

𝑺𝒐𝒎𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒊𝒏𝒐𝒏𝒔

0,85=85%

- L’épaisseur de trait est en relation avec le flux

- Somme de chainons = total de chainons dans matrice

/2 (chaque chainon est compté deux fois ) 28/2 =14
 Méthode des chainons
L’implantation Pratique
 Etape 2: choix de la méthode d’implantation

• Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations

de type « Ilot »

▪ Méthode des Chainons

▪ Méthodes de Kuziack
▪ Méthodes de King

Ces méthodes permettent d’identifier les ilots de production optimum.

 Méthode de King

Pour plus d’informations sur

ces méthodes, se reporter au
livre « Gestion de production
» de M. Pillet
 Méthode de Kuziack
Étape 1:
✓ Sélectionner n’importe quelle ligne de la matrice d’incidence et tracer une ligne
horizontale
✓ Pour chaque 1 rencontré, tracer une ligne verticale
✓ Pour chaque 1 rencontré, tracer une ligne horizontale
Méthode de Kuziack

Cellule 1: Machines 1 et 5 pour les

produits A, D et H

Étape 2: Répéter jusqu’à ce que tous les 1 soient tous

traversés par une ligne horizontale et une ligne
verticale
Méthode de Kuziack

Cellule 2: Machines 2, 3 et 6
pour les produits C, E et I

Cellule 3: Machines 4 et 7
pour les produits B, F et G
 b. Etape 2: choix de la méthode d’implantation

• Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ilot

»
▫ Méthode des Chainons
▫ Méthodes de Kuziack
▫ Méthodes de King
• Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type «
Ligne de production »:
▫ Méthodes des antériorités
▫ Méthodes des rangs moyens
 Méthode des antériorités

Méthode des antériorités:

▫ Permet de déterminer l’ordre des machines lors d’une production en ligne (aussi
applicable au sein d’un ilot)
▫ Cette méthode se base sur les antériorités de chaque poste de travail.
▫ Exemple:
 Méthode des antériorités

• Etablir pour chaque machine un tableau d’antériorité

 Méthode des antériorités

On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité. Elles se

positionnent en début de ligne
 Méthode des antériorités

On regarde les machines n’ayant alors plus d’antériotés (ici 5), on la

place et on la raye.
 Méthode des antériorités
• Et ainsi de suite pour toutes les machines,
• En présence de boucle, on raye les 2 machines et
on les place en parallèle:
 Méthode des antériorités

Et ainsi de suite pour obtenir le placement suivant:

 Etape 2: choix de la méthode d’implantation

Certaines méthodes sont utilisables pour des

implantations de type « Ilot »
▫ Méthode des Chainons
▫ Méthodes de Kuziack
▫ Méthodes de King

• Certaines méthodes sont utilisables pour des

implantations de type « Ligne de production »:
▫ Méthodes des antériorités
▫ Méthodes des rangs moyens
 Méthodes des rangs moyens

Méthode des rangs moyens ou de mise en ligne

• Réalisation d’une matrice des rangs moyens.
Pour chaque produit ligne significatif fabriqué sur la ligne, indiquer le rang de chaque opération de la gamme
 Méthodes des rangs moyens

Etape 1: Pour chaque machine, on calcule un rang moyen qui est la place moyenne de cette
machine dans les gammes de fabrication.
 Méthodes des rangs moyens

Etape 2: On classe par ordre croissant les rangs moyens. On note sur ce tableau les
points de rebroussement par une flèche (ordre des machines ne respectant pas
l’ordre des opérations d’une gamme).
 3. Démarche d’implantation

La démarche sera la suivante:

▫ Etape 1: Détermination de la surface nécessaire
▫ Etape 2: Identification de l’implantation théorique
▫ Etape 3: Adaptation pour obtenir l’implantation pratique,
• On verra qu’il est parfois impossible de respecter l’implantation
théorique optimale.
 Etape 3: adaptation de l’implantation théorique

• L’implantation théorique ne prend pas en compte les contraintes

physiques d’un atelier (taille, position des murs, des allées…)

• Il faut, au cas par cas, modifier la solution théorique pour la rendre

compatible avec les locaux.

• Ces modifications peuvent êtres importants. L’implantation théorique

donne juste une idée de départ.
❖ L'implantation réelle doit prendre en compte de nombreux autres
facteurs comme les surfaces au sol, les charges admissibles sur ces
sols, les hauteurs libres sous plafond, les arrivées de fluide, les
emplacements des portes, mais également des contraintes de
sécurité, d'isolation, d'hygiène etc.

❖ Néanmoins les flux de matières sont le facteur prépondérant d'une

implantation qu'ils soient appréhendés sous l'angle des distances
parcourues, de la fréquence ou du coût de transport. On doit
constater qu'il n'existe pas, à ce jour, de solutions formelles.