Implantation des ateliers de production

Contexte et objectifs
• Contexte:
• Compétitivité industrielle accrue
• Produits de plus en plus complexes
• Recherche de réactivité

Objectifs: une meilleure lisibilité des flux

• Améliorer la gestion des flux

• minimiser les stocks d’en-cours, les manipulations et les pertes de pièces ou leur détérioration

•Améliorer les conditions de travail

•Optimiser l’occupation des surfaces

Problème d’implantation des ateliers de production
• L’implantation des ateliers de production constitue un problème
d’optimisation multicritères soumis à des contraintes

Critères Contraintes
Flux des pièces Géographie des lieu
Coût Nuisance
Moyens de manutention Alimentation énergétique

•Généralement, plusieurs solutions sont possibles, mais il faut choisir la

moins coûteuse et la plus performante.
Problème d’implantation des ateliers de production
• L’objectif est de minimiser le coût total de transport en intégrant
contraintes, locaux, énergie, ambiance:

Indice de circulation entre le poste (i) et le poste (j)

Distance entre le poste (i) et le poste (j)
Coût unitaire de transport
• Une étude d’implantation est longue, coûteuse et n’est pas définitive.

• Toute implantation défaillante ou imparfaite provoque des répercussions

négatives sur la production.

•Les méthodes heuristiques et mathématique sont fortement utilisées dans

les projets d’implantation
Typologie de production
• Le plus souvent les caractéristiques volume/diversité d’une production
impliquent un process type.

Type de process Volume Diversité Coût

Par projet ou à Faible Important Important
l’affaire
Par entité spécialisé
Par lots
Par ligne
EN continu
important faible faible
Typologie de production
• Décider une implantation d’équipement amène à trois niveaux décisionnels:
• Choisir un type de process
• Choisir un modèle basique d’implantation
• Choisir et concevoir l’implantation détaillée
• Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des produits qu’elle
fabrique. Cependant, on peut réaliser une classification des entreprises en fonction des critères
suivant:
• Quantité fabriquées et répétitivité
• Organisation des flux de production
• Relation avec les clients
Classification en fonction des quantités fabriquées et
répétitivité
• production unitaire
• production par petites séries
• production par moyennes séries
• Production par grande séries
Classification selon l’organisation du flux de production

• La production en continu :
• Est caractérisé par une quantité importante de produit traité, par une
implantation en ligne de production ce qui rend le flux du produit linéaire.
On dit que l’on est en présence d’un atelier flow shop.

•Production en discontinu:

Est caractérisé par des quantités faibles, des produits variés réalisés à partir
d’un parc machine à vocation générale.
•Production par projet:

Est caractérisé par la production d’un produit unique. Le processus de

production y est unique et ne se renouvelle pas.
Classification selon l’organisation du flux de production

Exemple de production
en discontinue

Exemple de production
en continue
Comparaison type continu et discontinu
Type continu Type discontinu
Flux des produits Flux linéaire Flux complexe
Efficacité REP moyen de 80 à 100 REP moyen de 5 à 30%
%
Flexibilité Lignes de production Ligne de production
rigides souples
Délais Faibles Longs
En-cours Faibles Important
Classification selon la relation avec le client:
Vente sur stock
• Vente sur stock: le client
achète des produits existant
dans le stock crée par
l’entreprise.
Classification selon la relation avec le client:
production à la commande
• Production à la commande:
• la production n’est pas
commencé que si l’on dispose
d’un engagement ferme du
client. On évite alors le stock
de produit finis.
Classification selon la relation avec le client:
assemblage à la commande
• Assemblage à la commande: on fabrique sur stock des sous-ensembles
standards. Ces sous ensemble sont assemblés en fonction des commandes
clients.
• Cette organisation permet de réduire de façon importante le délai entre la
commande et la livraison d’un produit.
• Cette organisation réduit la valeur des stocks et permet de personnaliser
les produits finis en fonctions des commandes clients.
Exemple de production « assemblage à la
commande »
S
Produit A
Produit B
Produit C Client
MP Fabrication E
de S-E

Approv. Fabrication Magasins Assemblage à Expédition

Réception de la
commande
Les différentes organisations de la production
• Implantation à position fixe
• Implantation fonctionnelle ou sections homogènes
• Implantation par cellules ou îlot
• Implantation en ligne
• Implantations mixtes
Implantation à position fixe
• Caractéristiques:
• Produit stationnaire, les ressources sont mobiles.

Exemple:

Construction aéronautique, génie civil, construction de routes ou

d’autoroutes, construction navale, maintenance de système informatique
industriel…
Objectif:

Trouver l’affectation optimale des zones réservées aux différents intervenants

et aux matériels.
Implantation fonctionnelle ou sections homogènes
• Caractéristiques:
• Les procédés identiques sont regroupé dans un même lieu, processus
discontinu, les produits répondent à une grande diversité des besoins client
suivant des circuits différents.

Exemple:

Procédés de traitements thermiques nécessitant des installations spécifiques,

procédés d’usinage regroupe par section (fraiseuse, perceuse, tour,…).
Avantages: regroupement des métiers, flexibilité.

Inconvénients: flux complexes, en-cours importants.

Implantation par cellules ou îlots
• Caractéristiques:
• Une implantation en cellule est constituée de petits ateliers de production
spécialisés de façon à réaliser entièrement un ensemble de pièce.
• C’est un compromis entre la ligne et l’implantation fonctionnelle.

Exemple:

Montage de composants électroniques et circuit imprimé, fabrication et

assemblage de module types de mobilier de cuisine ou de salle de bain
(meuble bas, hauts, armoires)
Implantation en cellule de production
Implantation en ligne de fabrication
• Caractéristiques:
• On trouve cette implantation dans les processus continus, il s’agit de dédier
les ressources nécessaire à un produit type ou à une famille de produits.
Les ressources sont implantés en respectant la chronologie des opérations
imposée par la gamme de fabrication.

Exemple:

Lignes d’assemblage automobiles, d’électroménager, papeterie, industries

laitières et fromagères, fabrication de médicament.
Avantages: flux facile à identifier, pas de point de rebroussement

Inconvénients: l’implantation est spécialisée pour un produit ou une famille

de produits, flexibilité limité,.
Implantation mixte
• La combinaison de différents éléments des modèles de base est assez
fréquente aboutissant à des systèmes hybrides et/ou faisant coexister sur
un même site plusieurs modèles d’implantation.
 Avantages
Position fixe Très grande diversité, très
bonne flexibilité, grande variété
de tâches ( haute qualification).
Section homogènes Supervision et management
traditionnel, utilisation de
personnel qualifié et dédié à un
poste.
cellules Bon compromis entre coût et
flexibilité. En-cours faibles, bon
écoulement du flux, motivation
du personnel élevée.
lignes Hautes volumes et faibles coûts
unitaires. Très bon écoulement
du flux
Inconvénients
Coûts élevés, Planification
parfois difficile des tâches,
nombreux déplacements du
personnel.
Personnel peu polyvalent,
génère des en-cours et des files
d’attentes. Flux complexes
difficile à gérer.
Nécessite un investissement
humain et matériel parfois
important. Utilisation parfois
faible des moyens.
Travail spécialisé et répétitif, très
faible flexibilité.
Démarche d’implantation
L’objectif d’une étude d’implantation est:
• d’améliorer la productivité
•D’augmenter la vitesse du flux
Le rassemblement des données:
•Situation géographique
•Bâtiments
•Équipements
•Matières premières
•Fréquence et importance des livraisons
•Produits fabriqués et futurs
•Importance des séries
•Charge de travail
•Personnel
•Énergie
•Déchets
•Facteurs d’ambiance
Démarche d’implantation
• Choix du type de process et du modèle de base est fonction du type de
process envisagé.
• Implantation théorique
Position Fonctionnell Cellule Ligne
fixe e
Barycentre adapté Possible
SLP et variantes adapté adapté Possible
Itérative ou adapté adapté Possible
matricielle
Surfaces adapté adapté possible
Technologie de adapté possible
groupe
Démarche d’implantation
Position Fonctionnell Cellule Ligne
fixe e
Chaînons adapté possible
Méthodes de adapté
constitution de
cellules
G.fictives,BTE possible adapté
Équilibrage de ligne, adapté
Hegelson et Birnie
Antériorités possible adapté
Matricielle en ligne adapté
• Implantation détaillée ou projet final: Cette étape consiste à définir,
précisément, la solution retenue sur plans, en intégrant toutes les
contraintes d’hygiènes et de sécurité
Méthode de disposition et de localisation: méthode
des surfaces
• Objectif: estimer la surface nécessaire à une implantation.
• Principe général:
• Surface au sol de chaque équipement = Ss
• Surface de gravitation= Sg, avec Sg=N. Ss et N correspond au nombre de
côtés d’accès à la machine.
• Surface d’évolution= Se ,avec Se=(Ss+Sg).k et k choisi en fonction du type de
fabrication et des moyens de manutention.

Pont balancelle convoyeur Manutenti transpalet Chariot

roulant s s on te élévateur
manuelle
0.1 0.2 0.3 à 0.4 0.5 0.75 à 1 2à3
Méthode de disposition et de localisation: méthode
des surfaces

• Calcul de la surface total minimale: St=Ss+Sg+Se

• Exemple:
• On souhaite implanter une machine textile contre un mur. Connaissant sa
surface au sol (Ss=1,70m²), et que les moyens de manutention utilisés sont
les transpalettes et ainsi k=0,8. Calculer sa surface totale au sol.
Méthode de disposition et de localisation: méthode du
barycentre

• Objectif: rechercher le point équidistant d’un ensemble d’éléments déjà

positionnés ( machines, magasins, services de distribution…).
• Principe général:
• Chaque élément est caractérisé par des coordonnées et un poids. Les
coordonnées du barycentre sont:

Avec = somme des poids (charges, palettes..)

Méthode de disposition et de localisation: méthode du
barycentre
• Exemple: Un atelier de fabrication de textile est composé d’un ensemble
de machines de production. Chaque machine est alimentée par un magasin
central de matières premières et produit une charge de travail différente. Il
s’agit de positionner d’une manière optimale ce magasin central.

xi yi Ti
Piqueuse A 13 3 5
Piqueuse B 4 22 15
Ourlet C 7 12 15
Débit D 19 15 20
Patron E 15 25 5
Coupe F 12 14 3
Méthode orienté ilot: Méthode king
• A partir d’une matrice (produit*machines), on affecte un poids à la
puissance 2 à chacune des pièces et des machines, par ordre croissant. La
méthode se décompose en deux étapes, répétée jusqu’à l’obtention des
îlots:
• Etape 1: calculer les poids totaux de chaque machine puis les ordonner par
ordre décroissant
• Etape 2: faire de même que l’étape 1, mais pour les produits, puis
ordonner par ordre décroissant les lignes. Puis, répéter les étape 1 et 2.
Méthode king
Etape 1
Etape 2
Etape 3
Etape 4
Méthodes orientées îlots: Méthode de kuziack
• Principe:
• On a la matrice machine produit, dont les colonnes représentent les
machines et les lignes représentent les produits.
• Étape1: sélectionner la première ligne et les colonnes attachées à cette
ligne.
• Etape 2: Sélectionner les lignes attachées aux colonnes sélectionnées, on ne
prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50% des machines déjà
rattachées à celui –ci. Et ainsi de suite.
• Arrêt: on arrête lorsque la ligne ne comporte plus d’éléments.
Exemple: Méthode de kuziack
Exemple: Méthode de kuziack
• Etape 1: On sélectionne la première ligne et les colonnes attachés à cette ligne
• Etape 2: On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées. Pour séparer
des îlots éventuellement rattachés entre eux par une machine, on ne prend dans un îlot
que les pièces qui ont au moins 50% des machines déjà rattachées à celui ci

Ainsi, on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2) et évidemment P5 (2 sur 2),

mais pas la pièce P3 (1 machine sur 3).
• Étape 3 : On recommence l’étape 1 en sélectionnant les colonnes attachées à
l’îlot.
• Étape 4 – On arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus
d’éléments. Dans le tableau ci-après, on ne regroupe pas M4 car cette
machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces hors îlot.
• Etape 5: On retranche les pièces et les machines déjà regroupées

En réitérant le même processus que précédemment, on identifie deux

nouveaux îlots indépendants. La répartition est alors la suivante :
 M2 M5 M3 M4 M6 M1 M7
P1 1 2
P5 1 2
P7 2 1
P3 1 2 3
P2 2 1
P6 2 1
P4 1 2
La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre les îlots
indépendants. Bien sûr, le critère de choix pour ce dédoublement reste la
charge de cette machine.
Exercice

M1 M2 M3 M4 M5 M6
P1 1 1 1
P2 1 1 1
P3 1 1 1 1
P4 1
P5 1 1 1
P6 1 1 1
Méthode de disposition et de localisation: méthode
itérative ou matricielle
• Principe général: Chiffrer le coût de chaque flux entre les postes, puis
rechercher l’agencement au coût optimal prenant en compte la surface et la
géométrie des postes. En permutant deux à deux les postes, on cherche à
minimiser le coût total des flux.

I et j , postes amonts et avals

N, nombre de postes
Iij, nombre de charges unitaires à transporter de
i vers j
Cij, coût du transport d’une charge unitaire par
unité de distance entre i et j
Lij, distance entre i et j
Méthode de disposition et de localisation: méthode
itérative ou matricielle
• Etapes:
• recueil des flux (intensités et coût unitaires)
• Calcul du coût total de chaque liaison ( regroupement par lien)
• mise en réseau des postes de travail
• Disposition des locaux entre eux, intégrant le coût des distances entre les
postes
Méthode de disposition et de localisation: méthode
itérative ou matricielle
Intensité *
coût: 13*3=39
A B C D E
A 13/3 25/3 13/3
B 12/2 5/5 40/3
C 7/4 20/2
D 19/10 30/2
E 9/2 8/3 8/3 12/3

A B C D E
A 39 75 39
B 24 25 120
C 28 40
D 190 60
E 18 24 24 36
Méthode de disposition et de localisation: méthode
itérative ou matricielle

A B C D E
A 63 265 57
B 53 144
C 64
D 96
E
Méthodes de mise en ligne: méthode des antériorités
• Après avoir identifié les îlots de production indépendants, il faut procéder à
l’implantation de chaque îlot. L’implantation idéale doit suivre le plus
possible la gamme de fabrication.
• Principe:
• à partir du tableau qui définit les îlots de fabrication ainsi que les gammes de fabrication, on établie le tableau
des antériorité:
• On place dans chaque colonne l’ensemble des machines qui interviennent dans une gamme avant la
machine considéré.
• On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité.
• On place la machine rayée dans la ligne de production.
• Lorsqu’il y a une boucle dans le tableau, on raye en même temps les composants de cette boucle.
Méthodes de mise en ligne: méthode des antériorités

• Exemple d’application:

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7
Méthodes de mise en ligne: méthode des antériorités
• Etape1: Etablir le tableau des antériorités
Pour établir ce tableau, on place dans chaque colonne l’ensemble des
machines qui interviennent dans une gamme avant la machine considérée.
 Méthodes de mise en ligne: méthode des antériorités
• Etape 2: On place et on raye les machine s qui n’ont pas d ’antériorité
Méthodes de mise en ligne: méthode des antériorités
• Etape 3: La machine M5 n’a plus d’antériorité. On raye M5 et on place cette
machine après M1 et M3.

• On place de même les

machines M4 et M6
Méthodes de mise en ligne: méthode des antériorités
• Etape 4: présence de boucle

Lorsqu’il y a une boucle dans le

tableau, par exemple:

On raye on même temps M2 et

M7 et on les met en parallèle.
En suite, on place M8 en
suivant la même procédure.
Méthodes de mise en ligne: méthode des rangs
moyens

• Principe:
• On calcul le rang moyen par poste
• On trie les postes (machines) par ordre croissant. Ainsi l’ordre théorique
des postes est déterminé.
• Les points de rebroussement sont éliminés d’une manière empirique
lorsque cela est possible par inversion des machines. Quand ce n’est pas
possible, on peut éventuellement les supprimer en multipliant les machines
si les ressources existent, ou procéder à une implantation parallèle.
Méthodes de mise en ligne: méthode des rangs
moyens
• Exemple d’application:

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7
Méthodes de mise en ligne: méthode des rangs
moyens
• On calcule un rang moyen qui est la place moyenne de cette machine dans
les gammes de fabrication
Méthodes de mise en ligne: méthode des rangs
moyens
• Le tableau est classé dans l’ordre croissant des rangs moyens. On note sur
ce tableau les points de rebroussement par une flèche ( ordre des machines
ne respectent pas l’ordre des opérations d’une gamme)
Méthodes de mise en ligne: méthode des rangs
moyens
• Les points de rebroussement sont éliminés d’une manière emprique
lorsque cela est possible par inversion des machines.
• Quand ce n’est pas possible ( comme dans l’exemple) , on peut les
supprimer en multipliant les machines si les ressources existent, ou
procéder à l’implantation en parallèle.