Supply chain vue d’ensemble

La « Supply Chain » comporte 3 niveaux :

1. Stratégique
Définition de l’offre de produits et services
Dimensionnement de l’outil industriel et logistique
Négociation de contrats et partenariat avec les fournisseurs et les clients

2. Tactique
Prévisions de vente
Planification, programmation et calcul des besoins
Règles d’approvisionnement et règles de gestion des stocks

3. Opérationnel
Gestion des commandes clients
Ordonnancement des opérations et gestion des aléas
Exécution des commandes : production, distribution et facturation

La clé de la réussite réside dans la mise en cohérence des outils, des processus et des pratiques quotidiennes avec la
stratégie Supply Chain définie par l’entreprise.

La Gestion de la Chaîne Logistique comprend :

1. Prévisions de la demande,
2. Planification des besoins (MRP2),
3. Gestion de la chaîne logistique,
4. Gestion de la distribution,
5. Optimisation des niveaux de stock,
6. Gestion d'entrepôts & emplacements,
7. Gestion relation fournisseur,
8. Gestion des achats & GPA,
9. Traçabilité des flux.

Lien intéressant : http://babelio.com.pdfeu.club/?book=2717841768

NB dans les acteurs bien distinguer les « achats » qui établissent les contrats et les « appros » qui passent les commandes
en fonction des besoins de leur entreprise.
Supply chain : définition

D’après le Council of Logistics Management :

La partie du processus de la chaîne d’approvisionnement qui planifie, met en œuvre et contrôle le
transit et le stockage efficace et efficient des biens et services ainsi que de l’information adjacente,
de l’endroit de leurs créations jusqu’à celui de consommation, dans le but de répondre aux exigences
des consommateurs.

Processus : bon produit, au bon moment, au meilleur coût.

Notion fondamentale 1 : stratégie de production Notion fondamentale 2 : Make or Buy

Critère d'externalisation Critères d'intégration

MTS : pilotage par les prévisions de vente soumise à l’effet de la variation ou
de l’obsolescence de la demande. On fait du stock de matières premières
Concentration sur le cœur de métier Protection du savoir-faire stratégique
composants et produits finis pour éviter les ruptures de fourniture et pour
assurer des délais de livraison courts. Problème de coût de possession ou Accès à un savoir-faire externe Protection de l'innovation
d’obsolescence. Réactivité/flexibilité    
ATO : Pilotage pour les composants par les prévisions de vente moins Minimisation des risques : Minimisation des risques
sensibles que les produits finis à l’obsolescence ou au variations de la   Fluctuation de charges   Sécurité des appros
demande. Assemblage final lorsque la commande existe. Stock de matières   Incertitude du marché   Disponibilité des ressources
premières et produits finis.   Risques techniques    
MTO : Toute la fabrication démarre à la commande. Reste le stock de   Risques investissement    
produits finis.
Critères économiques Critères économiques
ETO : pas de stock. Conception et fabrication à la commande. De façon
  Coûts plus faibles   Economie d'échelle
pratique ce sont de petites quantités.
  Variabilité des coûts    
NB choix sensé :   Report du risque de trésorerie    
Produits standards en MTS Création d'une concurrence interne    
Produits adapté pour le client en ATO
Produits spécifiques en MTO
 Notion fondamentale 2 : Make or Buy/TCO

Constituants de coûts Postes de coûts

•Prix de vente fournisseur (prix départ)
•Coût administratif de l’achat en amont (sourcing, audits divers pour qualification,
RFI, RFP, RFQ)
•Coût induit par l’achat principal (licences, avenants, mise au point, services, etc.)
Coût d’achat
•Conditions de règlement fournisseur
•Emprunt
•Amortissement
•Protection sur les taux de change (selon devise du contrat)
•Coût d’approche logistique (transport, entreposage)
•Coût de stockage (stock cyclique lié à l’encours de livraison, stock de sécurité,
Coût Supply Chain couverture de délai fluctuant)
(logistique)
•Coût de gestion des approvisionnements / livraisons (appels de livraisons, SI)
•Coût de réception et de mise en stock
•Pièces de rechange (hors garantie – achats d’investissement)
•Support technique spécifique local (ex. : assurance qualité en cas de sourcing en
LCC)
Coût d’utilisation
•Non-qualité (retours clients, retours fournisseurs, litiges, réparations,
remplacements)
•Coûts d’arrêts (retards de livraison, dysfonctionnements supply chain)
•Recyclage des produits fin de vie (coût de la rétro-logistique)
•Reconditionnement de produits (coût, économie)
Coût de fin de vie •Coût administratif de la gestion de la fin de vie
•Coût de remise en état de l’environnement
•Valeur de revente ou re-use (coût compensée par l’économie associée)
Notion fondamentale 3 : Triangle d’or Notion fondamentale 4 : Efficient/Réactif
Efficience : recherche de l’économie de moyen
Efficacité : atteindre l’objectif à tout prix
Réactivité : vitesse d’adaptation au marché.

Lien1
Lien2
 Notion fondamentale 5 : les 4 V ➢ Volume : quantité produite. Elle est relative pour comparer deux entreprises.
➢ Volume élevé correspond aux principes de tâches répétitives, standardisation,
productivité, coût faible.
Faible Volume Fort ➢ Volume faible correspond à la capacité de s’adapter.

➢ Variété : combien de produits/services différents vont être délivrés. Plus la variété est
Forte Variété Faible
élevée plus complexe en terme de flux et de prise de décision. Deux origines
macroscopiques :
➢ Changement de matières ou composants sans changer d’opérations. Dans ce cas pas
Forte Variabilité Faible
de complexification des opérations.
➢ Changement d’opérations ➔ réorganisation des ressources et des flux plus complexe
Forte Visibilité Faible d’où passage à une stratégie modulaire.
Restaurant de luxe Mc Donald’s ➢ Variabilité : instabilité et amplitude des flux à produire en fonction du temps. Besoin
d’ajustement des ressources.

➢ Visibilité : part du processus vu par le client. A ne pas confondre avec l’impact publicitaire
ou les enseignes tapageuses
 Notion fondamentale 6 : les 7 Mudas
Les voisins :
➢ MURI : utilisation de moyens disproportionnés par rapport au besoin
réel pour atteindre le résultat // quantité ou une difficulté du travail
trop importante par rapport au moyen (humain, machine).
➢ MURA : tout évènement conduisant à des situations irrégulière. Elles
nécessitent de constituer des stocks temporaires
Notion fondamentale 7 : le Kanban
LE CALCUL DU NOMBRE DE Kanban entre deux postes P1 et P2
L’objectif est de chercher le nombre minimum N de kanbans à créer sans provoquer de rupture
de production :
N= Dd (1+K)/C
Où :
➢ D : la demande journalière du poste P1
➢ d : la durée d’un cycle correspondant au retour au point de départ du kanban (d est la somme de
plusieurs délais : temps de fabrication sur P2, temps d’attente dans la zone de stockage, temps de
transport vers P1, temps de récupération P1 vers le tableau des kanbans en P2 ).
➢ K : coefficient de sécurité ou taux de rebus
➢ C : la capacité du conteneur (généralement égale à 10% de la valeur de la production journalière)
Si le résultat est un nombre à virgule, on arrondit à l’entier supérieur.
A titre d’illustration. si D = 500 pièces par jour, d = ½ journée, K= 0.05
C = 50 pièces alors
N = 500*0.5*1.05/50 = 5.25
Soit 6 étiquettes.
Attention à l’homogénéïté des unité de D et d :
Si D s’exprime en pièces/jour, d est en jours
Si D s’exprime en pièces/minute, d est en minutes
 Notion fondamentale 8 : VSM

Le Value Stream Mapping ou VSM est un outil regroupant toutes les

actions à VA ou non VA qui amènent un produit d’un état initial à un
état final

Organisation : 3 étages
1. Flux d’informations
2. Opérations
3. Temps
 Notion fondamentale 8 : VSM icones

Flux d’infos électroniques Atelier

Flux d’infos manuelles Entrepôt

Fournisseurs/Clients Point de contrôle

Stock Transport terrestre

Stock sécurité Cross docking

Flux poussé Elément de planning

Flux tiré Opérateur

Opération/Processus Kanban (de retrait)

Tableau de données Fonction d’organisation

Expédition Décisions
 Notion fondamentale 8 : VSM terminologie

VSM :Value Stream Mapping = MIFA : Material and Information Flow Analysis

1. Les axes de progrès

Cycle et lead time : temps qui s'écoule entre le début d'un processus et sa fin.
Stocks et encours
Distances parcourues
Adaptation des compétences humaines

2. Les outils d’optimisation

Takt time : temps nécessaire sur lequel il faut se caler pour fournir au client sa demande. C’est la cadence optimale pour répondre au client et éviter la surproduction.
Equilibrage de ligne : ensemble d’évolutions nécessaires pour éviter les goulot et atteindre le rythme du takt time
Flux tiré séquentiel : flux tiré dans le fabrication de produits constitués de sous ensembles à synchroniser
JAT : juste à temps
Kanban : voir fiche KANBAN
Pacemaker : point où le flux continu n’est plus possible

Jidoka : arrêt de la chaîne de production grâce à la détection d'un défaut de l'équipement ou une anomalie dans le processus.
Notion fondamentale 9 : le 6-sigma Notion fondamentale 10 : Méthode SCOR
Modèle SCOR : référenciel du SCC partagé par les professionnel de la SC : découpage, méthode,
vocabulaire. ET cohérence dans le système homogène d’indicateurs de performance.
Une description structurée et standardisée des différentes parties et processus de la supply chain

Modélisation des différents maillons avec sous-item :

1. Planifier P
2. Approvisionner S
3. Fabriquer M
4. Livrer D
5. Gérer les retours R

Il permet donc :
6. De valoriser la performance opérationnelle
7. De comparer les résultats entre entreprises sur une même base
8. D’utiliser les meilleures pratiques
9. D’améliorer la SC de son entreprise

Usage Décrire, mesurer, évaluer la SC

Standard de processus, de mesure de performance. Meilleures

Contenu
pratiques de management

Evaluation performances relatives,

Résultats Identifier des avantages compétitifs particuliers ou modifier ses
pratiques et/ou ses outils

Benchmarcking
 Notion fondamentale 10 : Méthode SCOR

Ajuster les ressources de production à la demande

Communiquer le plan à tous les acteurs de la SC
Planifier Faire le bilan de la performance attendue, des informations
nécessaires, des contraintes légales, des actifs, des moyens de
transport, etc..

Sélectionner les meilleures fournitures

Programmer les arrivées de fournitures et les activités connexes
Approvisionner
Gérer les informations fournisseurs et évaluer leur performance
Gérer les contrats, les stocks, les retards,…

3 modes concernés :
Compléter les produits en ETO
• MTS (contient ATO) 1
Programmer les activités à VA, de conditionnement, de contrôle
Fabriquer • MTO 2
Gérer les étapes de fabrication, usage des équipements
• ETO 3
Evaluer la performance comparée des choix effectués
• Retail Product 4

Programmer les livraisons, rotations, horaires, transporteurs

Gérer l’entrepôt, quai, point relais
Livrer
Installer le produit chez le client et contrôle
Facturer et mesurer la performance

Produits concernés :
Autoriser les retours et les planifier • Marchandise défectueuse
Gérer les retours Contrôler la marchandise • Surplus
Créditer le client • MRO (maintenance, réparation, révision)
➔ Pas d’activité après-vente
 Notion fondamentale 10 : Méthode SCOR

1. Stratégie : objectifs visés par la SC

2. Opérationnel : définition des processus macroscopiques
3. Opérationnel : définition des processus individuels
4. De détail : définition des tâches élémentaires (spécifique à l’entreprise)
 Notion fondamentale 10 : Méthode SCOR

Les indicateurs.

Les mesures doivent bien sûr être :

• Liées aux objectifs
• Répétables
• Appropriés à l’activité

Indicateurs stratégie :
1. Nombre de jours de stocks
2. Nombre de jours d’encours
3. Nombre de jours de créance
4. Durée du cycle financier
5. Durée de rotation des actifs

Indicateurs opérationnels :
6. Taux de livraison réussies
7. Délais de livraison
8. Adaptation de la SC à une variation de demande
9. Taux de retours
10. Coût des produits vendus
11. Durée du cycle de fabrication
 Notion fondamentale 11 : Quelques calculs

1) Coût de possession des marchandises stockées :

• P = prix d’achat ou de fabrication unitaire des composants ou des produits intermédiaires
• SS = stock de sécurité
• SV = stock variable
• T = temps
Coût de possession instantanée : CP = P*(SS + SV/2)
Coût de possession moyen : CPm = 1/T * ∫ CP.dt

Notion de TCO : « total cost ownership » ou coût total de possession = Coûts directs + Coûts
indirects sur tout le cycle de vie du produit en contact avec l’entreprise.

2) Le PIC :
• BBruts : ce que je vais expédier ou transférer.
• BNets : ce que je dois fabriquer. Il faut les lancer par un ordre de fabrication avec un délais de
fabrication.
• Livraisons attendues : marchandise qui va arriver quoi qu’on fasse et qui correspond à un
engagement passé devenu par le temps irréversible.

BNets = BBruts- LivraisonsAttendues - Stock(N-1) +StSécu (N).

Stock(N) = Stock(N-1) –Bbruts + Bnets + LivraisonsAttendues. Hors stock sécurité.

Quand on calcule, on commence par bloquer tout ce qui est figé, puis on fait les calculs théoriques
comme s’il n’y avait pas de problème, puis on modifie à la main…
On calcul dans l’ordre : StSécu/Bnets/Stock. En général, on a un stock nul à terme.

Besoins nets Besoins bruts

Stock(N-1) Stock(N)

Livraisons
attendues
 Notion fondamentale 13 : glossaire
✓ DRP : Distribution Requirement Planning. Interconnexion des réseaux
d’entrepôts pour manager globalement les encours pour éviter saturation et
rupture d’appro.
✓ ECR : Efficient Consumer Response. Organiser l’ensemble de la chaîne de
commercialisation et d’approvisionnement, en rendant les systèmes
d’échange plus efficients, moins coûteux et plus réactifs aux attentes des
consommateurs.
✓ EDI : Echange de données informatisées
✓ ERP : Enterprise Ressources Planning
✓ GPA(VMI) : Gestion partagée des approvisionnements (Vendor Management
Inventory). Le point de vente délègue au fournisseur tout ou une partie de sa
responsabilité de réapprovisionnement de son stock.
✓ CPFR (Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment ) :
evolution de la GPA dans une stratégie gagnant/gagnant fondée sur
une prévision totale des ventes pour éviter à la fois la rupture d’appro
et le stockage.
✓ LCC : Low cost countries. Sourcing là où on est le moins cher.
✓ Lead time : délai entre la commande et la livraison.
✓ Make or buy : choisir de faire ou de faire-faire
✓ MRP : Material Requirement Planning
✓ MRP2 : Manufacturing Resources Planning
✓ PIC : Plan industriel et commercial. La même chose en français.
✓ RFID : Radio Fréquency Identification
✓ S&OP : Sales and operations planning. Processus à moyen terme pour
établir un consensus entre les capacités de l’entreprise et le plan de vente.
✓ SCM : supply chain management
✓ SCOR : supply chain organization reference
✓ SRM : suppliers relationship management
✓ WMS : warehouse management system
➢ Green Belt : Le "Green Belt" "GB" est le premier niveau de maîtrise 6 SIGMA. Le Green Belt peut jouer
le rôle d'animateur d'équipe. C'est le "moteur actif" lors d'un projet SIX SIGMA. Il est relativement
rapidement formé.
➢ Black Belt : Le "Black Belt" "BB" : échelon au-dessus de la Green Belt. Le Black Belt peut prendre la
direction de projet et piloter plusieurs "Green Belts". La formation est assez conséquente.
➢ Master Black Belt : Le "Master Black Belt" "MBB" est une certification justifiant d'une maîtrise parfaite
6 Sigma. Le Master Black Belt doit justifier d'expériences réussies en tant que Black Belt et suivre une
formation complémentaire. Il est tout à fait en mesure de conduire un projet "6 Sigma" à l'échelle de
l'entreprise.
➢ Capabilité : d'un processus. Détermine si un processus est en mesure de répondre aux attentes des
demandes clients.
➢ CTQ : Critical To Quality, les paramètres critiques de la qualité au sens de la satisfaction du client.
➢ DFSS : Design for Six Sigma. Définit une méthode structurée adaptée au développement du projet qui
vise un niveau de qualité 6σ. Une méthode DFSS comporte un road map, des outils spécifiques et un
programme de formation adapté. Son objectif étant bien entendu de porter l'entreprise au niveau de
qualité 6 Sigma souhaité. Elle est fondée sur la séquence DMADV.
➢ DMADV : Define Measure, Analyze, Design, Verify.
➢ DMAIC : Define, Measure, Analyze, Improve and Control. DMAIC est une méthode que l'on peut
considérer comme un processus d'amélioration continue à part entière. Fondée sur l'analyse
statistique, elle vise l'élimination systématique de toutes les sources de non qualité. C’est la méthode
d’obtension du 6 σ.
➢ DPMO : Defects per Million Opportunities. Unité de mesure SIX SIGMA. Le DPMO indique le nombre
de défauts par million d'unités produites. L'objectif 6 SIGMA étant de ne pas dépasser 3,4 DPMO, soit
3,4 défauts par million d'unités produites.
➢ GIMSI : une méthode de conception globale du système de mesure de la performance. Gimsi est
particulièrement adaptée aux démarches coopératives et d'amélioration continue.
➢ SPC : Statistical Process Control. Utilisation de l'outil statistique pour étudier les données produites afin
de définir la capabilité et la performance des processus.
➢ VOC : Voice Of Customer, la voix du client
➢ VOB : Voice of Business, la voix du marché
➢ Théorie des contraintes : Système d’amélioration de la qualité qui concentre son action sur la gestion
des goulots pour maximiser sa performance