Mesurer la performance

industrielle
Les différents niveaux de performance
• Niveau physique
• Niveau marchant
• Niveau financier
Niveau physique
• Cycle de fabrication
(≠ gamme de fab (10%) = temps arrivée matière à arrivée client)
• Gamme
• Et aussi contrôle entrée
• Stockage attente transport
• Mise en lot
• Attente car pb de dispo de ressources
• Synchro des assemblage…..
Þcycle de fab/ ∑ temps gamme = eval des potentiels de gains
Þ pb si cycle non acceptable par marché
Þ anticipation de la fab de PF ou sous ensemble
ÞOu stocks de PF
• Taux d’utilisation des ressources
ÞTaux de rendement synthétique
• Temps de gammes
• Changements outilage
• Arrêts demaintenance (curative , préventive)
• Fab de pièces défectueuses
• Arrêts de synchronisation
• Attention machine goulot doit augmenter sont temps utile ou diminuer sont temps de
gamme
Tandis que les autres juste une meilleure gestion des pertes de temps

• Niveau des stocks et en cours

Liens entre les 3 indicateurs donc viser l’optimum global

Ex:↗taux d’utilisation des ressources en regroupant les lots de pièces voisines => ↘changement d’outil mais explosion
des stocks de constitution des lots et stocks attente de livraison
Niveau marchant
• Avantage concurentiel entre profit (=valeur au client) / valeur de production (=
couts supportés pour créer cette valeur)

Mais Valeur =f(…..) • Capacité à donner des réponses claires et

rapides
• Caractéristiques produit
• Capacité a élaborer de nouvelles solutions p/r à
• Fiabilité produit demandes spé
• Prix d’achat • Temps de réponse au dépannage
• Coût d’utilisation • Prix du SAV
• Connaissance de l’activité des clients par l’entreprise • Prix de pièvces de rechanges
• Délais de livraison des pièces de rechange
• Délais de livraison
• Proximité géographique
• Qualité de l’info / le produit
• Facilité de contacte
 Les coûts de la valeur crée

• Main d’œuvre directe

• Main d’œuvre indirecte
• Frais de prod variables
( huile de coupe, énergie, outillage générique…)

• Frais fixes de l’atelier

• Frais généraux usine
• Mais aussi des couts cachés!!!!!
surcharges Sursalaires Tache de manut faites par le chef

surtemps Temps d’attente du à mauvais ordonancement => heure comp en fin de

mois pour compenser
surconsommations Rebus car gammes imprécises

Non –produits Non production Non utilisation de la goulot car pas de matière

Non création de Stagnation des ventes car délais de livraison trop long
potentiel
(opportunité ratée) Renonciation à certains bénef par non utilisation correcte des
ressources!!!!

Ces coûts cachés mesures en euros les régulations

(voire + loin) mis en œuvre pour palier aux défauts de
maitrise des flux de production
Le niveau financier
• Mesurer par la rentabilité financière
• Mais pour la logistique des flux :
Rentabilité économique =
(valeur ajouté –dotation amortissements-charges personnel-impôts et taxes)
(immobilisation+besoin en fond de roulement)
Bras de levier:
VA=> toute les non VA
Dotation amortissements=> amélioration de la disponibilité
Charge ddu personnel => maitrise des HS par ordonnancement meilleur….
Immobilisation => maitrise des dépots logistique
Fond de roulement => maitrise des encours
Coûts de la non maitrise des flux de
production
MUDA
(non valeur ajoutée pour le produit)
5 CAUSES
PROCESSUS

TRANSPORTS
• Mauvaise implantation
(Trajet trop long et pas le moyen) SURPRODUCTION

• Changement d’outil MOUVEMENTS

• Non fiabilité des équipements

STOCKS
• Non qualité
DEFAUTS
• Appro difficiles par les fournisseurs ATTENTES
6 types de régulations de ces problèmes

• Déplacements inutiles des pièces

• Inspection et tris des pièces
• Retouches
• Prépa de poste de travail
( manip superflues pour outils ou rangements pourris,
changements de série,…)

• Suivi administratif de prod

• Stock d’encours en attente
et de stocks
Classements des coups de
non maitrise des flux:
L’ordonnancement
• Affecter des tâches à des ressources
• Dans une fenêtre de temps
• En tenant comptes
• des antériorités (gammes et/ou gammes alternatives)
• Les contraintes sur ressources (goulots, machines alternatives si génériques,
charge des ….)
• Pour une date (délais client mais aussi opérations de maintenances,
calendrier d’ouverture…)
• Des ressources secondaires ( outillage, opérateurs)
• De l’existant (reste de prod à réaliser de la période précedente)
L’odonancement dans le processus de
commande de l’atelier
• Gestion de prod ( quels OFs, plannification des Ofs, équilibrage
charge/capacité)

• Ordonnacement de la fabriction

• Lancement en fabrication (si humain)

• fabrication
Typologies d’ordonancement
• Statique / dynamique
• Statique: état connu en début de période (initiale et taches à réaliser)
• Dynamique : toutes les taches ne sont pas connues => décisions à prendre en
cours de route
• Prédictif / réactif
• réactif :adapter le prédictif à au réel
• On passe par les 2 étapes
Corpus scientifique:les méthodes heuristiques
• (in)Équation linéaires surtout en terme de coup

• Modèles arborescents : permettant de trouver l’ensemble des

chemins possible et donc d’optimum selon un critère
• Problèmes souvent combinatoire (livraison par N villes)
• Algorithme d’évaluation séparation:
pas la peine de parcourir cette famille elle est majorée ou minorée par le critère et ne
contient pas la solution optimale
• Algorithme de type A*:
Rêgles euristiques à chaque nœuds afin de ne décrire que la solution optimum du 1° coup
• La théorie des graphes
• Taches par nœuds
• Arcs simples contraintes
• Arcs bidirectionnels : taches utilisant la même ressource : quelle direction prendre?
• Algorithme de programmation dynamique si
• Graphe sans cycle
Calcul du critère possible des états intermédiaires en fct des états précédent
• Les méthodes stochastiques
• Parcoure partiel des solution avec prise en compte d’une partie aléatoire
• Descente stochastique simple :
choix d’une solution aléatoire ou par gradient au voisinage de la sol existante si elle améliore le
critère + itération
• Méthode tabou :
Descente stochastique simple en s’interdisant de retomber sur les K dernières solutions
• Recuit simulé :
descente stochastique selon un paramètre dicotomisé.
Il y a donc acceptation de solutions dégradant le critère selon certains paliers
• Les méthodes stochastique sont dépendantes de la connectivité du
voisinage dans l’espace des solutions
• Si présence de contrainte : pb
• Soit choisir un voisinage suffisamment large mais pb de temps de résolution
• Soit passer par des solutions ne respectant pas certaines contraintes +
algorithme de réparation!

• Méthodes évolutionnistes
• Partent d’un ensemble de solutions initiales codées + évolution
• Par croisement: 2 sol parents donnent 2 sol filles
• Par mutation : petite modification (stochastique d’une solution)
• Hill climbing : évolution stochastique ou par gradient d’une sol
• PB: choix de la pop initiale, choix des individus qui évoluent selon quels
critères avec quelles caractéristique de critère?
• Méthodes multicritères:
Pour l’ordonnancement on constate :
• Méthode de surclassement :
surclassement d’une sol p/r à une autre si elle a plusieurs (nombreux) supérieurs à le 2°
• Méthode d’agrégation de critères
• par x ou + pondérés
• mais équivalence 8/12 et 10/11?
• Méthode liant critère et contrainte
• Approche la plus courante : Tous les critères (sauf un) remplacés par des contraintes
bornées (mini ou maxi) et optimisation selon le seul critère avec vérif des contraintes.
Ordonnancement d’atelier : contraintes d’atelier
• Blocking :
Considération d’absence de stock ou d’un stock fini  passage à la phase suivante uniquement
si phase finie & machine suivante libre
• No wait :
Refus de toute interruption du travail sur le lot  enchainement des phases de la gamme
Rare et extrême
• No iddle:
Pas de temps d’attente entre lot sur une machine
Ordonnancement d’atelier : 3 grands principes
• Ordonnancement par lots
Créer le gant au plus tot ou tard
• Ordonnancement par simulation
Systématisation des méthodes par lot
• Ordonnancement par réseaux
Expression des contraintes et
antériorité par un graphe dont les
nœuds peuvent être scindés + plus
regroupements sans changements
d’ordonnancement
Ordonnancement d’atelier : nécessité
d’informatiser => GPAO
• En tenant comptes
• des antériorités (gammes et/ou gammes alternatives)
• Les contraintes sur ressources (goulots, machines alternatives si génériques,
charge des ….)
• Pour une date (délais client mais aussi opérations de maintenances,
calendrier d’ouverture…)
• Des ressources secondaires ( outillage, opérateurs)
• De l’existant (reste de prod à réaliser de la période précédente)
Ordonnancement d’atelier : problèmes
informatiques
• Pb de qualité des données:
 justesse (valeur vraie au sens commun)
Précision (IT)
 à jour avec la réalité ( pb de finesse et de temps de report ds le logiciel)
• Pb de finesse (granulométrie du modèle)
Trop fin => trop IT sur les données => résultats peut précis
• Expression de la flexibilité
Comment implémenter
 une gamme de substitution
une machine de substitution (générique comme un tour)
une opération de substitution
Référence bibliographique
Performance industrielle et gestion des flux
P. burlat / J.P. Campagne
IC2 productique
Ed. Hermes Lavoisier