Diagnostic et Maintenance des

Composants Mécaniques

UE IUTGIM63
Conception, Contrôle et Surveillance des installations industrielles

EC GIM631
Mecanique et Conception
Industrielle
NIVEAU 3
Filière : Génie Industriel et Maintenance

EQUIPE PEDAGOGIQUE
FAKAM (ASS)
(0h CM ; 8h TD ; 8h TP ; 3H TPE)

TCHAMDJIO (VAC)
(12h CM ; 0h TD ; 4h TP; 3H TPE)
SOB NDE (VAC)
(0h CM ; 8h TD ; 4h TP ; 3H TPE)

1
2
 UE IUTGIM63
Conception, Contrôle et Surveillance des installations industrielles

EC GIM523
MECANIQUE ET CONCEPTION
INDUSTRIELLE

Niveau 3
Génie Industriel et Maintenance

FAKAM Ernest
Tel : 694652992, E-mail: efakam@yahoo.fr µ

TCHAMDJIO NKOUETCHA Emeric

Tel : 671 89 40 95, E-mail : tchamdjio@univ-douala.com

i
GIM 523 : MECANIQUE ET CONCEPTION INDUSTRIELLE DUREE : 45 heures

OBJECTIFS GENERAUX
Le but de ce cours est de connaitre les techniques employées pour la mise sur pied d’une
maintenance préventive conditionnelle, d’étudier le fonctionnement d’un mécanisme, de
mettre en place les dérives d’état pouvant renseigner sur son fonctionnement.

OBJECTIFS SPECIFIQUES
Effectuer un diagnostic sur un mécanisme.

ii
 FICHE DE PROGRESSION
I- PROCESSUS GENERAL DU DEROULEMENT DE CHAQUE COURS
1- Présentation de l’objet du cours :
2- Rappels du cours précédent :
3- Question sur la qualité du cours :
a. Le rythme du Cours Magistral est-il convenable ?
b. Les explications sont-elles assez, ou insuffisantes ?
4- Libellé du nouveau cours
5- Proposer :
a. D’exercices à faire à la maison ;
b. Un exercice durant le CM pour mieux illustrer le cours ?

SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE

1- Généralités
SEQUENCE 1 : CM : 3h
2- Champs d’application
LA MAINTENANCE TD :3h
3- Pratique
CONDITIONNELLE TP : 3h
4- Mise en oeuvre
1- La technique CM : 3h
SEQUENCE 2 :
2- Premier symptôme TD :3h
ANALYSE D’HUILE
TP : 3h
1- Principe
SEQUENCE 3 : CM : 3h
2- Cas types
ANALYSE TD :3h
3- Désalignement
VBRATOIRE TP : 3h
4- Défauts
SEQUENCE 4 : 1- Applications
CM : 3h
LA 2- Niveaux admissibles
TD :3h
THERMOGRAPHIE
TP : 3h
INFRAROUGE

iii
SOURCES DOCUMENTAIRES
1. R. A. Collacott. (1977). Mechanical Fault Diagnosis and condition monitoring.
Springer Netherlands
2. Guillaume Sabatier (2006). Manuel de Technologie Mécanique, DUNOD

iv
TABLE DES MATIERES
FICHE DE PROGRESSION ................................................................................................................................... iii
SOURCES DOCUMENTAIRES ............................................................................................................................ iv
TABLE DES MATIERES ........................................................................................................................................ v
CHAPITRE 1 : LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE ......................................................................... 1
1.1 GENERALITES...................................................................................................................................... 1
1.1.1 Définitions .......................................................................................................................................... 1
1.2 Champs d’application ............................................................................................................................. 2
1.2.1 les dérives d’état ................................................................................................................................. 2
1.2.2 les moyens de détection ...................................................................................................................... 2
1.3 PRATIQUE DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE .............................................................. 3
1.4 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE .................................................. 4
1.4.1 les conditions ...................................................................................................................................... 4
1.4.2 Le choix des paramètres ..................................................................................................................... 4
1.4.3 La maintenance préventive conditionnelle en pratique ...................................................................... 5
1.4.4 les phases de la maintenance préventive conditionnelle..................................................................... 6
CHAPITRE 2 : ANALYSE D’HUILE ............................................................................................................. 8
2.1 Techniques utilisées dans le but d’économiser le lubrifiant ................................................................... 8
2.2 Techniques de recherche des premiers symptômes d’usure anormale d’un mécanisme ou dépistage
précoce de la cause d’une panne........................................................................................................................... 9
2.2.1 Recherche du point d’origine de l’usure par l’étude de la nature des particules ................................ 9
2.2.2 Identification des différents types d’usure par l’étude de la dimension des particules ...................... 9
2.2.3 Définition du mode d’usure en fonction de la morphologie des particules ...................................... 10
2.2.4 Techniques utilisées pour établir le diagnostic d’une usure ............................................................. 11
CHAPITRE 3 : ANALYSE VIBRATOIRE................................................................................................... 13
3.1 Principe ................................................................................................................................................. 13
3.2 Cas types ............................................................................................................................................... 14
3.3 Désalignement angulaire et parallèle .................................................................................................... 16
3.4 jeu / Desserrage ..................................................................................................................................... 17
3.5 Défaut de roulement .............................................................................................................................. 19
3.6 Défauts sur les paliers lisses .................................................................................................................. 22
3.7 Défauts de tension et/ou d'alignement de courroie ................................................................................ 23
3.8 Défauts d’engrènement .......................................................................................................................... 24
3.9 Exemple d’application .......................................................................................................................... 30
CHAPITRE 4 : LA THERMOGRAPHIE INFRAROUGE ...........................................................................31
4.1 Les applications de la thermographie .............................................................................................................31
4.2 Niveaux vibratoires admissibles sur les machines tournantes ....................................................... 35

v
1 CHAPITRE 1 : LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE
1.1 GENERALITES
Plus récente que la maintenance préventive systématique, la conditionnelle est à priori applicable dès lors
que l’évolution d’une dégradation est détectable. Elle ne nécessite pas une bonne connaissance du
comportement du matériel.
1.1.1 Définitions
- La maintenance conditionnelle est une maintenance subordonnée à un type d’événement
prédéterminé révélateur de l’état de dégradation d’un bien (AFNOR X 60-010). Choisir de la faire
signifie que l’on n’interviendra sur une machine uniquement si certains paramètres évoluent de
façon significative.
Ex : les garnitures de frein d’une voiture
Corrective si le chauffeur attend de ne plus avoir les freins.
Systématique s’il décide de les changer à intervalle de temps régulier.
Conditionnelle s’il attend le signal d’un capteur d’usure installé d’avance.
- La maintenance prédictive (ou prévisionnelle) est un type de maintenance conditionnelle
permettant de réajuster les prévisions d’opérations de maintenance à effectuer, en estimant la
tendance évolutive du dysfonctionnement éventuel détecté sur un appareil et le temps pendant
lequel il est possible de continuer à l’utiliser avant la panne.
Le matériel étant régulièrement suivi, la maintenance conditionnelle permet également une diminution
sensible des défaillances. De fait, elle entraine une amélioration de la sureté de fonctionnement et
supprime pratiquement toute intervention d’urgence.

Dans le graphique ci-dessus, la loi de dégradation est surveillée en fonction de son évolution dans
le temps. Lors du franchissement du seuil d’alarme prédéterminé, l’intervention est déclenchée (point a)
et entreprise dès que possible (point b). le temps (a-b) est dit temps de réaction. Le temps d’arrêt TA est
minimisé par la préparation rendu possible par l’observation de la dégradation et le matériel est remis à
son niveau de performance optimal.
Ainsi la défaillance est évitée, le composant est utilisé au maximum de ses possibilités et le temps
d’arrêt est minimisé par une préparation anticipée. La sécurité est accrue.

1
1.2 Champs d’application
La Maintenance Préventive Conditionnelle repose sur une caractéristique incontournable : les dérives
d’état détectables
Le développement de la technologie des capteurs a permis d’étendre considérablement le domaine
des paramètres mesurables. La variété des dérives d’état observables est donc régulièrement croissante.
1.2.1 les dérives d’état
Parmi les principaux symptômes, on trouve :
- des modifications physiques liées à l’usure, la rupture (perte de la fonction), le colmatage,
l’empoussièrement, le poids, la pression les contraintes mécaniques et thermiques
(rayonnement), la géométrie
- des modifications de position dues à des ruptures (séparation de composants), des
modifications de dimensions, des écarts entre composants, des variations de niveau, des
tassements, un affaissement, des effets de contraintes thermiques (dilatation) …
- Des modifications de composition comme la pollution des fluides, des fumées ou autres gaz…
- Des modifications de caractéristiques telles que la tension, l’isolation, l’intensité…
- Des modifications du comportement telles que les vibrations, les balourds, les chocs, la
température, les dégagements d’odeurs, la variation de température, etc…
Généralement, les dérives d’état ont pour conséquences premières la manifestation de dérives de
fonctionnement dont les symptômes sont des modifications des paramètres d’entrée, de sortie et de
fonctionnement propres au système (ex : pollution en sortie d’un fluide à cause de l’encrassement de
filtres, mauvais état de surface d’une pièce usinée causé par les vibrations d’un roulement de broche,
surconsommation de carburant liée à l’usure d’un moteur, etc…)
1.2.2 les moyens de détection
Détecter une modification c’est constater un écart entre un état réel et un état de référence. Ce sont les
capteurs dont l’homme aussi (4 sens sauf le goutter) qui permettent ces comparaisons.
Le tableau ci-après présent quelques exemples de moyens de détection et de mesure en fonction des
paramètres évoqués plus haut.
Paramètres de
Moyens de détection et /ou de mesure
caractéristiques
- Manomètre
- Camera de thermographie infrarouge
- Analyse vibratoire
Physique - Débitmètre
- Extensomètre
- Métrologie
- Radiographie X ou Y
- Détecteurs de position (inductif ou capacitif)
- Détecteurs d’usure
De position - Analyseur d’ultrasons
- Extensomètre
- Radiographie
- Fils géodésiques
- Analyse d’huile
De composition - Spectrographie
- Analyse chimique

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 - Compteurs
- Analyse de conductance
Electriques - Mesure de la résistance
- Mesure de la consommation
- Camera de thermographie infrarouge
- Analyseur de vibration
- Sonomètre
- Tachymètre
De comportement - Analyseur d’ultrasons
- Enregistreur de chocs
- Thermomètre
- Camera de thermographie infrarouge
- cinémomètre

1.3 PRATIQUE DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE

L’arrêt d’une chaine de production est une perte énorme pour la société. La pratique de la maintenance
conditionnelle consiste à ne changer l’élément que lorsque celui-ci présente des signes de vieillissement
ou d’usure mettant en cause ses performances à brève échéance. Elle comporte trois phases à savoir :
o La détection du défaut qui se développe
Les principales caractéristiques de base des appareils sont enregistrées à la mise en route (vibratoire,
température, performance…). Ils serviront de référence lors du contrôle.
o L’établissement d’un diagnostic
Il se fait par le responsable dès que l’anomalie est détectée
o L’analyse de la tendance
Grace au diagnostic l’ingénieur peut préjuger le temps dont il dispose avant la panne.
Cette forme de maintenance a des limites mais aussi de gros atouts. Elle doit s’appliquer à toute
machine ou appareil dont le fonctionnement conditionne le processus de production.
SYNOPTIQUE RECAPITULATIF
Type corrective systématique conditionnelle
Basée sur l’estimation de la durée Intervention conditionnée
Conditions Fonctionnement jusqu’à
de vie moyenne des composants par la dérive d’un
d’intervention la rupture
de la machine paramètre significatif
Les outils permettent
Les outils utilisés ne l’analyse de l’évolution
Aide au servent qu’à des paramètres de
-
diagnostic déterminer la cause de fonctionnement et le
la panne diagnostic sur l’origine et
la gravité de l’anomalie
-machine doublée -opération de graissage
-machine stratégique
Applications -panne « acceptable» -vérifications périodiques
-machine « à problème »
- panne imprévisible obligatoires

3
 -petites pièces d’usure -risques panne
-impossibilité d’obtention de dangereuse
mesures fiables

1.4 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE

1.4.1 les conditions
Avant de décider de mettre en place une maintenance préventive conditionnelle il faut choisir les matériels
bénéficiaires. La première condition est que le matériel lui-même autorise et justifie une telle surveillance.
- Existence d’une dégradation progressive et détectable par un capteur ou par une des techniques
connues. Avec le perfectionnement des outils de suivi, ce critère n’est plus un obstacle (ni pour les
relevés, ni pour le traitement des informations) et tous les domaines techniques sont concernés.
- Le matériel choisi doit justifier par sa fonction l’importance des moyens mise en œuvre. Lorsque
les appareils de suivi ne sont pas intégrés dès la conception, la mise en place d’une MPC se révèle
couteuse. Il est donc indispensable d’effectuer un choix judicieux. Néanmoins, et de manière
comparable à la maintenance préventive systématique, pour les systèmes dont la sureté de
fonctionnement est primordiale, l’estimation de la rentabilité est simplifiée.

Données constructeur
Expérience / autres
et / ou
systèmes Seuil
Données maintenance admissible
systématique
Expérimentation
Essai
Surveillance Seuil
Evolution de la dégradation
d’alarme
Réactivité du service de maintenance
Préparation
Rassemblement des moyens
Fourniture en pièces
Etc…

Dans la pratique, la première difficulté est la détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité. Les
premiers sont établis à partir des données intrinsèques du système et de ses conditions d’exploitation, les
seconds font intervenir des caractéristiques propres à l’organisation

1.4.2 Le choix des paramètres

- Les paramètres directs : ce sont des grandeurs dont on peut détecter, surveiller et mesurer
facilement l’évolution. Parmi ceux- ci, citons la pression, la température, le débit, la position, la
composition… Des capteurs résidents ou intégrés ou un système autonome portable renseignent

4
 sur l’évolution de ces paramètres par rapport à une valeur de référence compatible avec le bon
fonctionnement.
- Les paramètres indirects : ce sont des grandeurs pour lesquelles une forte de corrélation a été
établie entre leur évolution et un phénomène responsable de la dérive d’état. La surveillance par
paramètre indirect évite de nombreux démontages facteurs d’usure, de perte de temps et d’arrêt de
production. De plus elle autorise le contrôle en cours de fonctionnement d’éléments :
o en mouvement ;
o chauds
o sous tension électrique ;
o inaccessibles
o polluants ou ne devant pas être pollués
o situés en milieu dangereux
Exemple

Paramètres indirects Dérives d’état

Usure de moteur
Pollution d’un fluide
Usure de canalisation…
Jeu dans un guidage
Echauffement
Mauvaise connexion électrique
Défaut d’un roulement
Vibrations
Cavitation…
Conductivité Corrosion…
Colmatage d’un filtre
Variation de débit de fluide
Fuite…

1.4.3 La maintenance préventive conditionnelle en pratique

Le suivi en MPC peut être pratiqué selon deux modalités : le suivi périodique et le suivi continu. Le choix
entre eux dépend de plusieurs paramètres dont les principaux sont :
o la soudaineté de manifestation de la dérive d’état
o la gravité de la dérive
o l’importance des moyens (humains et financiers)
o la facilité de la prise de mesure
o le nombre de point à contrôler
a) le suivi périodique
Il procède par prise de mesure espacées dans le temps par un programme précis détaillé, précisant les
fréquences, les moyens, les points à contrôler
Exemple
Dans une entreprise de fabrication de panneaux de particules de bois, la presse multi-étage reçoit
par les deux rouleaux d’aménage, des matelas qu’elle repartit sur 6 niveaux. Par un système de bras et
d’articulations mus par des vérins hydrauliques, des plaques chauffées au gaz compressent pour cuisson
et calibrage les matelas pris en sandwich.
Toute la production de l’entreprise passant par cette unique presse de cuisson fait d’elle un système vital

Organes surveillés Techniques Fréquences

Câblage et équipements électriques Thermovision IR 1 fois / an
Roulements de l’aménage des 3000 heures
matelas 2000 heures
Analyse vibratoire
Réducteurs 4000 heures
Moteurs (guidages) 1500 heures
5
 Pompes hydrauliques
Circuit hydraulique Analyse d’huile 2 fois / an
Fréquence de rotation du volant Analyse 1 fois / an
d’inertie stroboscopique
Circuit hydraulique (fuites) Analyse Tous les 6 mois
Canalisation de gaz (fuites) ultrasonique Tous les 3 mois

L’avantage d’une telle pratique est de permettre le suivi d’un grand nombre de paramètres et de machines
pour un faible investissement.
b) Le suivi continu
Il requiert des capteurs, à demeure, sur les systèmes ainsi que la chaîne de transmission des informations
vers un poste de contrôle. Il n’a pas pour vocation de surveiller l’évolution des paramètres préalablement
établis. Mais alerte lorsque la dérive d’état atteint le seuil d’alarme. Toute la théorie est sur les capteurs.
La multiplicité des capteurs et le faisceau de liaison vers le poste de contrôle induisent un investissement
élevé. C’est pourquoi le suivi continu est à réserver aux matériels présentant des caractéristiques
particulières :
- Importance élevée dans le process ;
- Risques potentiels important en cas de défaillance ;
- Apparition soudaine de la défaillance (suivi discontinu de la dérive impossible)
- Défaillances fréquentes
- Difficulté de prise de mesure à l’aide d’un appareil portatif
- Matériel nécessitant de nombreux paramètres pour un suivi efficace

4-4 Traitement des informations

Dans tous les cas, il est intéressant d’engager un diagnostic après la constatation du
franchissement d’un seuil d’alarme. Le diagnostic permettra l’ajustement de ce seuil, la programmation des
travaux dans un délai plus ou moins bref ou encore la poursuite de l’activité sous certaines conditions et
avec un suivi plus rapproché. Le traitement des informations est particulièrement nécessaire dans le cadre
du suivi périodique. Les mesures permettent l’observation de l’évolution d’une dérive d’état. Une
dégradation n’est ni linéaire ni constante. La fréquence de ces mesures est donc fonction de la
progression de la dégradation
Cette contrainte pénalise considérablement l’organisation du service maintenance mais diminue le
coût de la MPC en supprimant les visites ou prises de mesures inutiles.

1.4.4 les phases de la maintenance préventive conditionnelle

La mise en œuvre d’un plan de maintenance préventive conditionnelle doit être conduite suivant
une succession de phases
PH1 : Repérage et choix de système à surveiller en fonction :
- De l’importance dans le processus de production ou de service
- Du risque d’atteinte à la sureté de fonctionnement en cas d’avarie
- Des moyens disponibles (finances, main d’œuvre, temps…)
- Des contraintes réglementaires…
PH2 : Détermination des paramètres à surveiller en fonction :

6
 - Des symptômes détectables directement ou non
- De la technologie des capteurs
PH3 : Comparaison des différentes techniques de suivi en fonction :
- Des performances
- De la fiabilité
- De leur complémentarité
PH4 : Recherche des paramètres pour les 3 situations :
- Fonctionnement normal
- Seuil d’admissibilité
- Seuil d’alarme
PH5 : Détermination de la périodicité en fonction :
- De l’importance des moyens mis en œuvre
- Des allures de dégradation
- Des capacités de traitement des informations
PH6 : Harmonisation des périodicités de suivi en fonction :
- Des différents systèmes surveillés (type, situation géométrique)
- Des différents points de surveillance
- Des procédés de surveillance
PH7 : Estimation financière et choix d’investissement
PH8 : Mise en œuvre après formation et essais
PH9 : traitement et stockage des premières informations afin d’ajuster
- Les périodes de contrôle
- Les valeurs des seuils
- Les dégradations
PH10 : Contrôle et optimisation régulier des outils, moyens, périodicités, modèles, méthodes, nombres de
points et systèmes surveillés…

7
2 CHAPITRE 2 : ANALYSE D’HUILE
Les matériels modernes permettent d’effectuer des analyses précises, en temps suffisamment court pour
qu’un ensemble de renseignements précieux puisse être utile au service maintenance :

❖ soit pour déterminer le moment adéquat du renouvellement de l’huile d’un organe lubrifié (ou
d’un circuit hydraulique) en surveillant le degré de dégradation ou de contamination du fluide
avec l’intention de l’économiser par l’espacement des vidanges ;
❖ soit pour détecter les premiers symptômes de l’usure anormale d’un organe en étudiant les
particules d’usure générées par le frottement des pièces en contact.
Bien qu’elles soient souvent complémentaires, on peut de façon volontairement simpliste, séparer les
différentes techniques existantes, en fonction du but recherché.

2.1 Techniques utilisées dans le but d’économiser le lubrifiant

Deux facteurs principaux interviennent pour modifier les caractéristiques d’un lubrifiant et le rendre inapte
à sa fonction :
➢ La dégradation d'un lubrifiant se produit en général sous les actions combinées de
l'oxygène de l'air et des températures élevées. Cette oxydation entraîne une
dégradation des qualités du lubrifiant et parfois un dépôt capable de gêner le
fonctionnement normal des machines. Le suivi des propriétés du lubrifiant est utile,
principalement pour ajuster les périodes de changement ou d'appoint, sans
permettre la prédiction d'usure des pièces mécaniques.
➢ La contamination du lubrifiant provient de particules d'usure des pièces internes,
mais aussi de l'eau et des particules solides en provenance de l'extérieur du
système lubrifié. Ces particules solides ou ces fluides étrangers sont souvent à
l'origine d'usures anormales.
Pour réaliser des économies on cherche donc à diminuer la fréquence des vidanges en vérifiant
périodiquement la qualité du lubrifiant et en contrôlant son taux de contamination.
Les principales techniques utilisées sont :
A- L’analyse physico-chimique
Elle permet la détection d’une altération éventuelle de la qualité du lubrifiant en contrôlant les paramètres
suivants :
- viscosité
- indice d’acidité (TAN) ou d’alcalinité (TBN)
- teneur en eau
- point éclair
- teneur en carbone
- produits d’oxydation
- qualité et taux d’éventuels additifs

B- Les méthodes de contrôle du taux de contamination :

- La mesure de la « pollution » gravimétrique qui permet de déterminer la teneur en
impuretés solides d’une huile par filtration sur des membranes ayant un pouvoir d’arrêt
absolu déterminé (0.8micromètre en général).

8
 - La centrifugation, méthode intéressante pour chiffrer globalement le volume d’eau et de
sédiments contenus dans un échantillon d’huile.
- La mesure de la dilution qui permet de connaître le pourcentage de dilution d’un
contaminant (essence,…) par vaporisation à l’aide d’un solvant puis par condensation
dans une éprouvette graduée.
- La chromatographie, méthode d’isolation par migration différentielle de certains
constituants portés par un courant liquide ou gazeux et déposés sur un milieu poreux
dotés de propriétés d’adsorption et qui permet de connaître la concentration du produit
contaminant (essence, gazole, glycol,…) incriminé.
- La photométrie qui détermine par comparaison d’opacité avec des étalons de référence,
la concentration en matière donnée.
- La spectrographie, qui renseigne sur le pourcentage d’absorption de l’intensité lumineuse
d’un corps dans un domaine spectral tel que les infrarouges ou les ultraviolets et que l’on
utilise pour identifier un lubrifiant, vérifier la concentration de certains additifs et l’évolution
des propriétés lubrifiantes de l’huile de base, ou pour y détecter une pollution.
- La spectrométrie d’émission qui permet de déterminer de manière rapide la concentration
des différents éléments présents dans le fluide, soit sous forme d’additifs, soit sous forme
de contaminants, soit enfin sous forme de particules d’usure.

2.2 Techniques de recherche des premiers symptômes d’usure anormale d’un

mécanisme ou dépistage précoce de la cause d’une panne
Le lubrifiant est le vecteur des particules d’usure générées par une machine car il est obligatoirement
présent dans les zones de frottement. L’étude de l’évolution de la concentration des particules en
suspensions, de la nature de leur constitution, de leurs dimensions et de leur morphologie apporte une
information intéressante sur le comportement des pièces lubrifiées et permet de dépister une éventuelle
anomalie avant qu’elle ne se transforme en avarie.
2.2.1 Recherche du point d’origine de l’usure par l’étude de la nature des particules
Puisque l’on connaît de manière générale la nature des métaux ou matériaux constituant les
organes des appareils lubrifiés, on peut donc en identifier les particules contenues dans un échantillon du
lubrifiant, déterminer le point d’origine d’une usure et en suivre l’évolution.
2.2.2 Identification des différents types d’usure par l’étude de la dimension des particules
La famille des courbes tracées ci-après montre que, plus une usure devient grave, plus elle génère
de grosses particules. Différents types d’usure

Courbe1 : usure normale

Courbe 2 : usure sévère

Courbe 3 : usure avancée

Courbe 4 : usure catastrophique

9
On peut suivre sur ce graphe la sévérité de l’usure en fonction de la concentration et de la grosseur des
particules en suspension
- Usure normale : les plus grosses particules n’ont pas une taille supérieure à 10µm.
La répartition granulométrique est à peu près constante entre 0.1 et1µm.
- Usure sévère : Dans la plage de dimensions de 0.1 à 10µm, il y a une augmentation
légère du nombre de particules générées. Ensuite une décroissance assez rapide
vers zéro. Correspond à une machine qui fonctionne en surcharge, ou dont la
lubrification est insuffisante. Pas d’avarie de surface visible.
- Usure avancée : aboutissement normal de l’usure sévère. A ce stade les avaries de
surface sont bien visibles.
- Usure catastrophique : stade ultime de l’usure avant l’avarie par grippage

2.2.3 Définition du mode d’usure en fonction de la morphologie des particules

L’étude de la forme et de la structure des particules est, elle aussi, une aide précieuse pour établir
un diagnostic. Le tableau ci-dessous donne les principaux types d’usure en fonction de la forme des
grosses particules observées.

Forme des particules Type d’usure Importance de l’usure

10
 Petites plaquettes 0.3 à 5µm Usure adhésive Usure normale
Grosses plaquettes 5 à 150µm Grippage Usure dangereuse
Ecaille
Ecaillage Usure dangereuse
20µm à 1mm
Grave, surtout si les copeaux
Copeaux enroulés bouclés Abrasion
sont nombreux
Sphères métalliques petites 1 à 5µm Fatigue des roulements Incident grave
Grosse > 10µm Cavitation – Erosion Incident grave
Sphères plastiques Dépôts d’additifs Incident grave
Magmas, agglomération
Corrosion - Oxydation Incident grave
2 à 150µm
2.2.4 Techniques utilisées pour établir le diagnostic d’une usure
- La spectrométrie d’émission
Permet de déterminer de manière rapide, par comparaison avec des étalons de référence, les
concentrations en masse des différents éléments (métaux et métalloïdes) présents dans le fluide. La
vaporisation atomique nécessaire à ce type d’analyse peut-être produite soit par excitations des atomes
électriquement ou à la torche à plasma. Elle permet d’identifier la nature et la concentration du contaminant
sans pouvoir étudier les particules supérieures à 10µm significative d’une usure anormale.
- La ferrographie à lecture directe
Basée sur l’extraction des particules contaminantes magnétisables contenues dans le lubrifiant, à l’aide
d’un champ magnétique. On détermine l’état de santé d’une machine en évaluant la concentration totale
en particules d’usure et en examinant la proportion des grandes particules ferromagnétiques contenues.
- La ferrographie analytique
Utilisée pour effectuer une analyse approfondie des particules comprises entre 1 et 250µm, lorsque la
ferrographie direct indique une usure importante.
Progression logique de recherche d’une cause d’usure

Recherche de la nature des métaux

Spectrométrie
Ferrographie à lecture directe
contenus dans le lubrifiant et leur
concentration en petites particules Alarme
Recherche de la concentration en
grosses particules ferromagnétiques

Etude morphologique des

particules d’usure Ferrographie analytique

Diagnostic sur la cause et la gravité de l’usure

Les techniques d’analyse d’huile permettent de détecter les anomalies de fonctionnement des machines
et notamment de suivre l’évolution des phénomènes d’usure en des endroits ou l’analyse des vibrations

11
est la plus délicate (engrenages, roulements, cylindres et pistons). L’analyse des huiles est donc
complémentaire de l’analyse vibratoire. La férrographie en particulier permet un suivi suffisamment précis
pour une détection anticipée d’anomalie dans le cadre d’une maintenance conditionnelle.
Les techniques d’analyses des tendances d’évolution des anomalies des lubrifiants, ainsi que l’estimation
des seuils d’alerte, sont encore moins codifiées et moins précise que celles employées en vibrations. A
noter aussi la difficulté qu’il y a à trouver sur la machine, un point de prélèvement apte à donner un
échantillon représentatif de la contamination globale de l’huile du réservoir.

12
3 CHAPITRE 3 : ANALYSE VIBRATOIRE

3.1 Principe

L’analyse vibratoire est une technique de contrôle non destructif employée pour
réaliser, analyser l'état des installations industrielles dans le but d’opérer la maintenance
préventive conditionnelle par surveillance.
On pourra par exemple optimiser la conception en supprimant les fréquences de résonance qui
provoquent les déformations de structure, détecter et identifier les défaillances d’un système.
Une analyse vibratoire ponctuelle permet également d’émettre un diagnostic sur l’état général
des composants mécaniques d’un équipement.
La surveillance vibratoire est particulièrement adaptée aux machines tournantes (boîte de
vitesse, réducteur, pompe, compresseur, ventilateur, accouplement, palier, roulements,
denture, poulie).

On peut analyser les risques dus :

- aux éléments mécaniques défectueux,
- à un mauvais alignement de deux machines accouplées,
- à un défaut d’équilibrage, de rigidité de la fixation au sol d’un équipement ou de sa résonance,
- à une usure, au manque de lubrification.

13
L'objectif principal de l'analyse vibratoire est d'éviter un maximum de panne. Les roulements
faisant parties des éléments les plus important d'une machine tournante, les défauts sur
ces éléments seront davantage pris en considération. De plus, l'analyse vibratoire
permettra de mettre en évidence un grand nombre de problèmes entraînant une diminution de
la durée de vie des éléments de la machine : résonance de structure, balourd, mauvaise fixation
des roulements, tension trop élevée des courroies, mauvais alignement d'une ligne d'arbre.

3.2 Cas types

1. Balourd statique

Imaginons un rotor parfaitement en équilibre. Ajoutons en un endroit de ce rotor une masse M.

Le rotor présentera un déséquilibre même à l'arrêt, le rotor reviendra à une position
d'équilibre. Il s'agit d'un balourd statique. Dès que le rotor sera en rotation, la masse M exercera
une force radiale proportionnelle à la vitesse de rotation selon la relation F=M.r.w². On
mesure la force exercée par la masse M au point P1 et P2

14
On voit clairement que les efforts exercés sur les deux points de mesures sont parfaitement en
phase, les efforts s'exercent dans la même direction.

2. Balourd de couple

Reprenons l'exemple précédent mais remplaçons la masse M par deux masses

identiques mais décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor.

Contrairement au balourd statique, le rotor restera en position d'équilibre à l'arrêt. Quand le rotor
est en rotation, les 2 masses génèrent un couple.

Le signal temporel mesuré sur les points P1 et P2 sera le suivant :

Les efforts aux deux points de mesures sont, comme les deux masses, déphasés de 180°.
Les deux signaux sont en opposition de phase

15
L'analyse spectrale de ces deux types de balourd présentera un spectre identique,
l'information de phase n'est pas représentée dans un spectre.

Pour pouvoir faire une distinction entre ces deux types de balourd, il est obligatoire de faire une
analyse de phase.

Lors d'un équilibrage, il est important de savoir de quel type de balourd il s'agit. Pour un
balourd statique, un plan d'équilibrage suffit alors que pour un balourd de couple il faut
nécessairement deux plans d'équilibrage. La combinaison de ces deux types de balourd
s'appelle un balourd dynamique.

3.3 Désalignement angulaire et parallèle

Pour un délignage angulaire, on mesure un angle différent de 180° entre les deux axes,
tandis que pour un délignage parallèle, les deux axes ne se trouvent pas dans un même
plan.

Vibrations causées par un délignage

De manière générale, un délignage provoque un phénomène se répétant à chaque tour de

rotation. Le signal temporel sera donc très répétitif. Le spectre de vibration présentera un pic
situé à une fois la vitesse de rotation (accompagné de quelques harmoniques).

16
Un défaut d'alignement peut avoir de conséquences graves. L'arbre tournant étant très
rigide, il se crée des efforts importants qui se répercutent dans les paliers. Ces efforts
induisent rapidement des défauts de roulements et dans les cas les plus graves, une rupture de
la cage du roulement.

Alignement ou balourd

BALOURD DELIGNAGE
Amplitudes axiales faibles Amplitudes axiales importantes

Points de mesures autour du palier en

Points de mesures autour du palier en phase
contre phase

3.4 jeu / Desserrage

Par desserrage, on entend par exemple un manque de rigidité de montage sur une structure.
Le jeu se retrouve en général presque toujours dans le roulement. Il peut s'agir de jeu entre la
bague extérieure et le palier, entre la bague intérieure et l'arbre ou un jeu excessif entre
les billes/galets et les cages interne et externe. Pour les paliers lisses, le jeu signifie un espace
trop important entre l'arbre et le palier

En général, le jeu ou le desserrage se traduit par un signal temporel irrégulier. La force

excitante qui cause la vibration peut être un balourd sur la partie tournante, mais la réponse
non linéaire de la structure donne un signal temporel irrégulier. Mais le signal temporel
reste synchrone donc le spectre présente des pics multiples de la vitesse de rotation.

17
Soit un palier dont un des boulons est desserré. Ajoutons un balourd. On peut dès lors
comprendre le signal temporel représenté à la figure ci-dessous.

Le spectre d'un tel signal temporel deviendra conforme à la théorie vue précédemment
(Vibration périodique non harmonique). Le spectre est représenté à la figure ci-dessous mais en
pratique, ce signal sera beaucoup plus complexe.

Une mesure de vibration sur une machine présentant la combinaison d'un délignage
parallèle et un délignage angulaire produira un spectre avec des composantes importantes à
1 et 2 x la vitesse de rotation. Si l'on retrouve quelques harmoniques de la vitesse de rotation
d'amplitude plus faible, délignage ou jeu

Dans ce cas, l'analyse du signal temporel peut apporter des informations importantes. Le
signal temporel dans le cas d'un desserrage sera irrégulier. Au contraire, dans le cas d'un
délignage, le signal temporel sera régulier à chaque rotation de l'arbre.

18
Un signal est rendu complexe à cause des nombreuses harmoniques dans le spectre.

JEU DÉLIGNAGE

Signal temporel irrégulier Signal répétitif

3.5 Défaut de roulement

Défauts des bagues internes et externes

Supposons un défaut sur la piste interne ou externe d'un roulement. La fréquence de

passage des éléments roulants sur ces défauts est donnée par :

Avec : Nb : nombre d'éléments roulants ; S : vitesse de rotation de

l'arbre ;

Bd : diamètre des éléments roulants en mm ; Pd : diamètre primitif du roulement en mm

q : angle de contact en radians

Au cours de l'évolution d'un défaut, il est possible de distinguer 4 phases.

Phase 1 de dégradation d'un roulement

Dans un premier temps, le défaut ne présente qu'une microcavité ou une microfissuration. Il n'y
a pas encore de changement de la surface de la piste. Chaque élément en passant sur le
défaut provoque un impact dans la bague présentant le défaut et en excite sa fréquence
propre. La bague excitée vibrera à sa fréquence propre et les vibrations s'atténueront. Le
signal temporel d'un tel défaut est représenté à la figure ci-dessous.

19
La fréquence de résonance d'une bague se situe en général entre 2 et 3 kHz.
L'augmentation d'énergie dans les hautes fréquences ne sera pas visible dans un spectre
normal (bande de fréquence de 60 à 100 ordres). Mais on peut quantifier cette augmentation en
utilisant des paramètres spécifiques (appareil SPM, valeur GSE, valeur HFD...)

Phase 2 de dégradation d'un roulement

L'aggravation du défaut se traduit par un arrachement de matière sur la piste présentant le

défaut. Les éléments roulants roulent successivement dans et hors de la cavité. Le choc créé
à l'entrée et à la sortie de l'élément roulant n'excitera plus seulement les résonances du roulement
mais aussi les vibrations de la fréquence BPFO ou BPFI.

Au début, de la dégradation du roulement, le défaut est encore très court. La quantité

d'énergie causée par le défaut sera par conséquent plus haute en fréquence. Cela
conduit à dire que le défaut sera visible dans un spectre en
accélération.

Phase 3 de dégradation d'un roulement

Le défaut continuant à s'aggraver, la zone d'arrachement de matière est de plus en plus

importante. Au fur et à mesure que le défaut augmente, la quantité d'énergie sera plus basse en
fréquence (la répartition de l'énergie se fera sur une période de temps plus longue). Cela se
traduit dans le spectre par une diminution des hautes fréquences et une augmentation des
harmoniques dans les basses fréquences. Ce stade de dégradation sera donc plus facilement
visible dans un spectre en vitesse.

Il en va de même pour le signal temporel. Les impacts causés par des défauts de roulement ont
des fréquences élevées. Ces impacts, représentés en vitesse, ont de faibles amplitudes si on
les compare aux vibrations causées par un balourd. Pour ces raisons, le signal temporel
devra être visualisé en accélération si on veut détecter des défauts de roulement.

Phase 4 de dégradation de roulement.

Le défaut de piste interne ou externe devient de plus en plus long. Quand le contour de la
bague interne ou externe est complètement détérioré, les vibrations génèrent une grande

20
quantité de bruit de fond et on ne peut plus déterminer le nombre d'éléments roulants
passant par le défaut. SI le défaut devient tellement grand que le jeu du roulement
augmente, on retrouvera dans le spectre l'image classique d'un jeu.

Modulation de BPFO et BPFI

Principalement pour les défauts de bagues internes, les vibrations du défaut sont modulées.
Ceci s'exprime dans les spectres par des bandes latérales de par et d'autre de BPFO ou BPFI.
Ce phénomène peut s'expliquer de la manière suivante : le défaut tourne avec l'arbre donc à
la vitesse de rotation du rotor. La charge appliquée sur le roulement reste toujours dans la même
direction. Ceci provoque une augmentation de l'amplitude de la force agissant sur le défaut et de
la vibration lorsque le défaut passe dans la zone la plus chargée.

Dans le cas d'un balourd, l'explication est identique, mais on peut considérer un défaut fixe
(généralement BPFO) et une force tournante : le balourd.

Le défaut de bague interne présente généralement des amplitudes moins élevées que le
défaut de bague externe car le signal doit traverser les billes et la cage externe avant
d'arriver au capteur.

21
Exemple de défaut de bague externe

Visualisation de la modulation de BPFI par la Visualisation de la modulation de BPFO

vitesse de rotation de la bague interne dans le par la vitesse de rotation de la bague
cas d'une force fixe dirigée de haut en bas. interne dans le cas d'une force constante
tournant avec la bague interne.

3.6 Défauts sur les paliers lisses

Les défauts sur les paliers lisses ne provoquent pas de véritables vibrations, comme c'est le cas
pour les roulements. On admet généralement qu'il est difficile de rechercher un défaut sur un palier
lisse (enlèvement de matière) à l'aide d'un accéléromètre.

Le meilleur moyen pour la surveillance des paliers lisses est l'utilisation de capteurs de
déplacement qui permettent de mesurer les déplacements de l'axe de rotation. En utilisant un
collecteur bi voies, il est possible d'utiliser l'analyse orbitale.

Un problème spécifique aux paliers lisses est l'instabilité du film d'huile à l'intérieur du palier. Des
turbulences se produisent dans l'huile et provoquent l'excentricité de l'arbre. Cette excentricité
peut aussi être provoquée par un balourd. La fréquence résultante de l'instabilité du film d'huile se
situe aux alentours de 0.35 à 0.49 fois la vitesse de rotation.

22
La solution réside dans le changement des paliers ou du lubrifiant. Il existe des formes
particulières de coupes de palier pour contrecarrer l'instabilité du film d'huile.

3.7 Défauts de tension et/ou d'alignement de courroie

Par problèmes de courroies, il faut faire la distinction entre les problèmes liés à la courroie elle-
même et les défauts de tension et/ou d'alignement

Courroies : La fréquence à laquelle tournent les courroies s'appelle fréquence de passage

des courroies et est données par :

Comme on peut le voir dans l'équation ci-dessus, le profil des gorges des poulies n'a aucune
importance du moment que le diamètre et la vitesse correspondent à la même poulie.
Lorsqu'une irrégularité apparaît sur une courroie, à cause d'un défaut de fabrication ou d'une usure
non homogène, elles passeront sur chaque poulie à la fréquence de passage des courroies.
Chacun des contacts générés sur une poulie provoquera un impact. Ce
phénomène se produit donc à une fréquence égale au double de la fréquence de passage. Le
spectre d'un tel défaut est représenté à la figure ci-dessous :

23
Un défaut d'alignement et/ou de tension des courroies augmentera d'autant plus les niveaux aux
fréquences de passage des courroies. Mais les défauts d'alignement et/ou de tension ne
provoquent pas d'eux-mêmes des vibrations aux fréquences de passage.

Alignement ou tension

Un défaut d'alignement ou une tension trop élevée générera de hauts niveaux vibratoires à la
vitesse du moteur et/ou de l'organe entraîné.

Forte vibration du moteur sur l'organe entraîné et vice-versa : la vibration liée à la vitesse du
moteur sera ressentie de manière plus importante sur les roulements de l'organe entraîné et
vice-versa
Haut niveau vibratoire du côté des courroies : les niveaux mesurés sur les roulements côtés
poulies seront plus importants.

Niveaux vibratoires plus importants dans le sens des courroies

Niveaux axiaux relativement plus élevés.

3.8 Défauts d’engrènement

La fréquence à laquelle deux roues dentées s'engrènent est appelée fréquence

d'engrènement et est donnée par :

24
Pour un couple de roues dentées, le choix de la vitesse de rotation et du nombre de dents
importe peu, pour autant qu'ils proviennent du même arbre. Chaque contact entre deux
dents de roues dentées engendre des chocs, même lorsque les roues dentées s'engrènent
parfaitement. Ceci signifie que la fréquence d'engrènement sera toujours présente quel que soit
l'état des dents. Au cas où les deux roues dentées comporteraient chacune une dent
détériorée, il y aura un choc supplémentaire chaque fois que ces deux dents s'engrèneront. La
fréquence de ce choc s'appelle la fréquence de coïncidence et est donnée par :

Cas d’usure des dents

Le spectre présente toujours un niveau important de vibration autour de la fréquence

d'engrènement. Cette énergie supplémentaire provient des bandes latérales de part et
d'autre de la fréquence d'engrènement. Pour chaque paire de roues dentées, il apparaît une
série de bandes latérales dont l'inter distance est égal à la fréquence de rotation de chaque
roue dentée.

25
Lorsque l'usure des roues dentées augmente, un certain nombre de composants vont évolués
dans le spectre.

L'usure d'une roue dentée va s'accompagner de :

- Augmentation du niveau de la fréquence d'engrènement et surtout du niveau des

harmoniques de cette fréquence. Suite à l'usure des dents, l'engrènement va provoquer de
plus en plus de chocs. Ceux-ci excitent principalement les harmoniques de la fréquence
d'engrènement.

- Augmentation du niveau des bandes latérales autour de la fréquence d'engrènement.

- Augmentation du bruit généré et excitation possible de la fréquence naturelle des roues

dentées.

L'excentricité d'une roue dentée ou le balourd d'un axe provoque également l'apparition de
bandes latérales autour de la fréquence d'engrènement à un intervalle correspondant à la
vitesse de rotation de l'arbre.

Un désalignement fera apparaître des bandes latérales autour de la fréquence d'engrènement

à 2x la vitesse de rotation de l'arbre.

Un jeu trop grand entre les dents fera également augmenter le niveau de bandes latérales.

29
Tableau de reconnaissance des principales anomalies

Vibration
Cause Remarques
Fréquence Direction
Uniquement sur paliers lisses
Tourbillon d'huile de 0,42 à 0,48 x FR Radiale
hydrodynamiques à grande vitesse
Intensité proportionnelle à la vitesse de
Balourd 1 x FR Radiale rotation. Déphasage de 90° sur 2 mesures
orthogonales
Aucun déphasage sur 2 mesures
Défaut de fixation 1, 2, 3, 4 x FR Radiale
orthogonales
Vibration axiale en général plus importante
Axiale
Défaut d'alignement 2 x FR si le défaut d'alignement comporte un écart
+ radiale
angulaire
Axiale
Excitation électrique 1, 2, 3, 4 x 50 Hz Disparaît dès coupure de l'alimentation
+ radiale
Vitesse critique de Fréquence critique du Apparaît en régime transitoire et s'atténue
Radiale
rotation rotor ensuite
Courroie en mauvais
1, 2, 3, 4 x FP Radiale
état
Fréquence Bandes latérales autour de la fréquence
Engrenages Radiale
d'engrènement : d'engrènement. Aide possible par analyse
endommagés + axiale
FE = N dents x FR arbre du "cepstre"
Radiale Bandes latérales autour de la fréquence
Faux-rond pignon F ± FR pignon
+ axiale d'engrènement dues au faux-ronds
Excitation Fréquence de passage Radiale
hydrodynamique des aubes et axiale
Détérioration de Radiale Ondes de choc dues aux écaillages. Aide
Hautes fréquences
roulement et axiale possible par "détection d'enveloppe"

FR = Fréquence de rotation
FE = Fréquence d'engrènement
FP = Fréquence de passage de la courroie

3.9 Exemple d’application

A titre d’exemple d’utilisation des analyses vibratoires, voici la résolution d’un problème de
désalignement entre une pompe et son moteur d’entraînement.(fig 4)

A. CARACTERISTIQUES DE LA MACHINE
Moteur électrique Pompe

Asynchrone SMK 2 x 4 x 13 H

110 kW – 380 V –2 960 tr/min Bipolaire ¤ Rotor avec 2 impulseurs

30
 Palier A ¤ Pression aspiration : 0,3 bar

¤ Roulement SKF NU 318 MC 3 ¤ Pression refoulement : 18 bars

Palier B Palier C

¤ Roulement SKF 6316 ¤ Roulement NU 312 –SKF

Palier D

¤ Roulement 7311 BG – SKF

Accouplement : … Marque : SFAC – Batignolles

… Type : 2 1/2 à denture + pièce d’espacement

Châssis : Acier mécano-soudé, scellé sur massif en béton

B. DIAGNOSTIC
¤ Lors d’une relevé périodique, l’agent d’entretien préventif du secteur a signalé une
augmentation du niveau global de vibration.

¤ Suite à ce constat, le responsable d’entretien a demandé un diagnostic de la machine

par analyse vibratoire.

¤ Les graphes du niveau vibratoire en fonction de la fréquence, relevées sur le palier B

du moteur en vertical (V) et en axial (Ax), sont représentés sur les figures 3 et 4 ci-après.

Sur les deux graphes, nous constatons un pic important à 100 Hz. Or le moteur de la pompe
tourne à 3000 tr/mn soit 50 tr/s ou 50Hz

¤ Sur le tableau de reconnaissance des anomalies, nous avons vu que le désalignement

se traduit par une vibration dominante à deux fois la vitesse de rotation, ceci tant en radial
qu’en axial. Par ailleurs, s’il y a désalignement, son pic est généralement supérieur à celui du
balourd qui, lui, calé sur la fréquence de rotation.

Toutes ces conditions étant réunies sur les graphes des figures 3 et 4, on peut donc conclure
qu’il y a désalignement entre l’arbre du moteur et celui de la pompe.

C. CONCLUSION
Les graphes ci- dessous ont été enregistrés après réalignement de la machine. On constate
que le niveau du pic « désalignement à 100 Hz a été diminué par un facteur 5 et le niveau
global par un facteur 4

31
4 CHAPITRE 4 : LA THERMOGRAPHIE INFRAROUGE

La thermographie infrarouge est devenue un des outils de diagnostic incontournables de la

maintenance prédictive. En effet, la plupart des défauts se traduisent par un échauffement
ou un refroidissement anormal. Seule la Thermographie Infrarouge vous permet d'observer
rapidement une scène thermique et de mettre en évidence, sans contact, des différences de
températures à la surface de tout type d'objet. Ainsi, en détectant ces anomalies, souvent
invisibles à l'œil nu, la thermographie permet des actions correctives avant l'apparition de
pannes ou problèmes coûteux.

4.1 Les applications de la thermographie

Les applications de la thermographie pour la Maintenance sont nombreuses. Dans le

monde entier des entreprises ont intégré les solutions ThermaCAM dans leurs programmes
d'inspections en Maintenance Prédictive, pour l'inspection et la surveillance d'équipement
électriques BT, MT, et HT en mécaniques, sur des fours, sur des bâtiments. Par ailleurs, de
nouvelles applications de la thermographie infrarouge sont développées régulièrement.

EN ELECTRIQUE

Les systèmes de thermographie infrarouge sont couramment utilisés pour l'inspection

d'installations électriques. Les problèmes de connexions électriques, à l'origine de pannes
ou dysfonctionnements, sont dus à une augmentation de résistance qui entraîne une
élévation de température. L'absence de contrôle des points d'échauffement peut conduire à
des élévations anormales de température avec risque d'endommagement ou d'incendie.

D'autres anomalies telles que le déséquilibre de phase, l'oxydation, les défauts de serrage,
de sertissage, des câbles sous dimensionnés entraînent également un échauffement
anormal rapidement localisé et analysé par thermographie infrarouge. Ainsi, facilement,
vous pourrez établir le degré d'urgence d'intervention et planifier vos interventions et
réparations.

La thermographie est couramment utilisée en intérieur ou en extérieur pour le contrôle

rapide et efficace de moteurs, de sectionneurs, de disjoncteurs, de transformateurs, de
sous-stations et plus généralement de toute installation électrique Haute, Moyenne et Basse

1
Tension.

De plus, cette technique présente un avantage majeur, en opérant à distance et sans

contact, l'inspection se réalise sur les installations sous tension. L'opérateur réalise un
balayage rapide des équipements avec la caméra infrarouge en respectant les distances de
sécurité, sauvegarde sur une carte PCMCIA, les images numériques caractéristiques de
défauts constatés et de retour à son bureau, procède, depuis son PC à l'analyse des
résultats de l'intervention qu'il vient d'effectuer.

Electricité intérieure

EN MECANIQUE

Le contrôle des installations mécaniques constitue une partie importante des opérations de
Maintenance Prédictive dans la plupart des entreprises industrielles. Typiquement,
lorsqu'une pièce mécanique s'use de façon prématurée une élévation de sa température est
constatée, échauffement qui va s'accroître rapidement et entraîner une panne. Des
équipements mécaniques tels que moteurs, paliers, pompes, compresseurs, poulies de
convoyeurs peuvent être contrôlés par thermographie infrarouge. Manque de lubrification et
défaut d'alignement sont à l'origine d'échauffements anormaux. Même si en mécanique
l'Analyse Vibratoire sera l'outil de diagnostic principal de la Maintenance Prédictive, la

2
Thermographie est complémentaire à cette technologie et a pour avantage numéro un, une
mesure sans contact, donc plus rapide.
Dans certains cas, la Thermographie devient la seule méthode de détection de défauts.
Ainsi, des défauts sur des balais de collecteurs et d'armatures de moteurs électriques
peuvent entraîner des échauffements importants mais pas nécessairement de phénomènes
vibratoires.

EN BATIMENT

La caméra infrarouge ThermaCAM est aussi un outil de diagnostic pour les bâtiments. Une
des applications les plus courantes est la détection de problèmes d'isolation sur les toitures.
L'eau ayant une forte masse calorifique comparée aux matériaux de toiture, elle conserve la
chaleur du soleil plus longtemps que la toiture. Ainsi, les défauts d'isolation peuvent être
facilement détectés avec une caméra infrarouge. La ThermaCAM permet aux opérateurs de
maintenance de localiser rapidement les zones humides pour une réparation efficace.
D'importantes économies sont alors réalisées en réparant uniquement la zone défectueuse de
la toiture.

Parmi les autres applications en Bâtiment, nous pouvons noter la mise en évidence de
défaut d'isolation sur des façades, la détection de ponts thermiques, détection de fuites sur
des réseaux de chauffage au sol, l'analyse de défauts de chauffage ou de climatisation. Les
études menées par les spécialistes du bâtiment, tels que l' EPFL, les différents centres ont
montré que la thermographie infrarouge pouvait faire réaliser d'importantes économies
d'énergie. Les entreprises de distribution et de génération de vapeur peuvent contrôler le
niveau de corrosion de leurs conduites ainsi que détecter les éventuelles fuites sur les
conduites de vapeur, les vannes et les purgeurs. Le contrôle des fours est une autre
application courante, en effet, une usure prématurée du réfractaire peut être détectée
depuis la partie extérieure du four.

ECONOMIQUES

Les programmes de Maintenance Conditionnelle par thermographie permettent de localiser

les points chauds bien avant leur évolution vers une situation grave pour l'entreprise. Eviter
les arrêts de production, par des programmes de maintenance et de contrôles de qualité,
est un objectif que la thermographie permet d'atteindre très vite.
A titre d'exemple, des inspections régulières des sous-stations d'une aciérie
font économiser à cette usine des dizaines de milliers de francs par an. Lors d'une
inspection par Thermographie Infrarouge, ils ont découvert une importante élévation de

3
température sur l'un de leur disjoncteur 69KV. Si ce défaut n'avait pas été mis en évidence,
cela aurait coûté à cette société environ 50'000.00 CHF par heure d'arrêt de production.
Un autre cas concret, vécu dans une grande société industrielle, a été révélé lors d'une
inspection programmée sur les installations électriques. Une sortie de condensateur sur une
station de charge de batterie présentait une température considérablement plus froide que
les autres. L'analyse du défaut suite à l'enregistrement du thermogramme a déclenché le
remplacement de l'élément défectueux. La panne ainsi évitée aurait coûté près de
200'000.00 francs au total.
L'intégration, dans les programmes de Maintenance Prédictive, de cette technologie et
de nos solutions ThermaCAM permet de réaliser d'importantes économies et de réduire
les taux de pannes sur les installations industrielles.
Pour les applications de contrôle des équipements électriques, mécaniques, des inspections
bâtiments ou de maintenance générale, la caméra ThermaCAM fournit aux opérateurs de
maintenance des informations thermiques précises pour prendre les décisions adaptées à la
réparation des équipements, planifier le remplacement des matériels et optimiser le
fonctionnement des installations.

Electronique Militaire

4
4.2 Niveaux vibratoires admissibles sur les machines tournantes

Niveaux vibratoires admissibles Groupe 1 Groupe 2 Groupe 3 Groupe 4

(mm/s
Mauvais
18 .0 Mauvais 18 .0
Mauvais
11.2 Mauvais 11.2 Limite

7.1 7.1 Limite 7.1

Amplitude efficace de la 4.5 Limite 4.5 Moyen

vitesse (mm/s Eff) dans la
bande(10 ;1000) Hz 2.8 Limite 2.8 Moyen 2.8
Moyen
1.8 1.8

1.12 Moyen 1.12 Bon

Bon
0.71 Bon
Bon

Groupe 1 : Eléments de moteurs ou de machines qui, dans ses conditions normales de

fonctionnement, sont intimement solidaires de l’ensemble d’une machine. (Les moteurs
électriques produits en série, de puissance allant jusqu’à 15 kW, sont des exemples typiques
de machines de ce groupe)

Groupe 2 : Machines de taille moyenne, (en particulier moteurs électriques de puissance

comprise entre 15 et 75 kW) sans fondations spéciales. Moteurs montés de façon rigide ou
machines (puissances jusqu’à 300 kW) sur fondations spéciales.

Groupe 3 : Moteurs de grandes dimensions et autres grosses machines ayant leurs masses
tournantes montées sur des fondations rigides et lourdes, relativement rigides dans le
sens de la vibration.

Groupe 4 : Moteurs de grandes dimensions et autres grosses machines ayant leurs masses
tournantes montées sur des fondations relativement souples dans le sens de la vibration
(exemple : groupe turbogénérateurs, particulièrement ceux qui sont installés sur des
fondations légères).

5
5