Ec Gim534 - DMCT

UE IUTGIM53
Méthodes de Diagnostic et Maintenance
UE IUTGIM53
EC GIM534
Diagnostic et Maintenance des

Composants Thermiques
EC GIM534
DIAGNOSTIC ET MAINTENANCE DES
NIVEAU 3
COMPOSANTS THERMIQUES
Filière : Génie Industriel et Maintenance
Niveau 3
EQUIPE PEDAGOGIQUE
Génie Industriel et Maintenance
MOUNGNUTOU (CC)
Dr. MOUNGNUTOU MFETOUM INOUSSAH
(16h CM ; 0h TD ; 8h TP)
CM 16h TD 12h TP 0h
BILOA (VAC)
(0h CM ; 12h TD ; 8h TP)
Mme BILOA OTITI SANDRINE OLIVE
CM 0h TD 0h TP 08h
i
UE IUTGIM53
EC GIM534
DIAGNOSTIC ET MAINTENANCE DES
COMPOSANTS THERMIQUES
Niveau 3
Génie Industriel et Maintenance
Tel : 698605166, E-mail : inoussah@gmail.com
14H CM ;0H TD ,3H TP ,3H TPE
Mme BILOA OTITI SANDRINE OLIVE
Tel : 699385606, E-mail : sandrinebiloa85@yahoo.com
0 CM ,4H TD, 3H TPE, 3H TP
Dr KIBONG (ASS)
M.BOTCHOUANG (VAC)
ii
EC GIM 534:DIAGNOSTIC ET MAINTENANCE DES COMPOSANTSTHERMIQUES DUREE : 45 heures
OBJECTIFS GENERAUX
• Etudier le cycle thermodynamique d’une machine thermique et dresser son diagramme ;
• Faire une vérification des performances d’un système thermique à partir de son
diagramme thermodynamique ;
• Utiliser le diagramme thermodynamique comme outils de diagnostic et de maintenance
• Maitriser les conditions de sécurité sur les installations thermiques
OBJECTIFS SPECIFIQUES
• Etablir un pré-diagnostic et un diagnostic énergétique ;
• Utiliser les notions de thermodynamique sur les équipements de climatisation et de
réseau vapeur;
• Présenter les cycles thermodynamiques.
iii
FICHE DE PROGRESSION
I- PROCESSUS GENERAL DU DEROULEMENT DE CHAQUE COURS
1- Présentation de l’objet du cours
2- Rappels du cours précédent
3- Question sur la qualité du cours :
a. Le rythme du Cours Magistral est-il convenable ? oui
b. Les explications sont-elles assez, ou insuffisantes ? oui
4- Libellé du nouveau cours
5- Proposer :
a. D’exercices à faire à la maison ;
b. Un exercice durant le CM pour mieux illustrer le cours ? oui
SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE
SEQUENCE 1 : 1- Introduction
EFFICACITE 2- Le pré-diagnostic énergétique CM : 6h
ENERGETIQUE:METHODOLOGIE
DE DIAGNOSTIC ENERGETIQUE
3- Le diagnostic énergétique
1- Rappels de thermodynamique
SEQUENCE 2 : 2- Equipement de climatisation
LES EQUIPEMENTS DE CM : 4h
CONSOMMATION 3- Equipement d’un réseau vapeur TPE :6h
D’ENERGIE 4- T.P.E. : exposés
1- Cycle moteur à gaz
2- Cycle moteur à vapeur
3- Cycle frigorifique
SEQUENCE 3 : 4- Variation du cycle de base CM : 4h
LES CYCLES 5- Moteurs thermiques
THERMODYNAMIQUES
TPE :3h
6- T.P.E. : recherche des cas pratiques sur les
cycles thermodynamiques
SEQUENCE 4 : Travaux dirigés 1

TD : 2h
TD : 4h
TD : 4h
SEQUENCE 7 : TP1 : étude du cycle thermodynamique d’un
moteur thermique (IUT) et d’une chaudière TP : 6h
SEQUENCE 8 : TP2 : étude du cycle thermodynamique d’une

unité de production du froid (IUT) TP : 6h
iv
SEQUENCE 9 : TP3 : Evaluation du potentiel d’économie
d’énergie surun système thermique ( compresseur, TP : 6h
GE, climatiseur,…)
SEQUENCE 10 : TP4 : Analyse de la facturation MT
TP : 6h
v
SOURCES DOCUMENTAIRES
1- Aide-mémoire Thermodynamique de l’ingénieur. Francis Meunier. Collection DUNOD.
2- Installations thermique motrices. Joseph MARTIN et Pierre WAUTERS. Deuxième édition
revue. Collection DUC.
3- Introduction aux transferts thermiques. Jean-luc Battaglia, Andrzej Kusiak, Jean-Rodolphe
Puiggali.
4- Initiation aux transferts thermiques J.F Sacadura. Collectif TEC et DOC. 1993
5- Systèmes énergétiques- offre et demande d’énergie : méthodes d’analyse. Pierre Verstracte,
Gérard Sarlos et Pierre André Haldi, Collection Traité de Génie civil de l’école
polytechnique fédérale de Lausanne 2003 ;
6- Bâtiment intelligent et efficacité énergétique – Optimisation, nouvelles technologies et BIM.
Karim Beddiar, Jean Lemale. Collection DUNOD.19 Octobre 2016.
vi
Table des matières
FICHE DE PROGRESSION .................................................................................................. iv
SOURCES DOCUMENTAIRES ........................................................................................... vi
1. EFFICACITE ENERGETIQUE : METHODOLOGIE DE DIAGNOSTIQUE
ENERGETIQUE ...................................................................................................................... 1
1.1. Introduction .............................................................................................................. 1
1.2. Le pré – diagnostic énergétique ............................................................................ 1
1.2.1. Les éléments du pré diagnostic ...................................................................... 1
1.2.2. Méthode de collecte des données en vue du pré diagnostic ......................... 4
1.2.3. Exploitation des données pour le pré diagnostic .......................................... 4
1.2.4. Conclusion ....................................................................................................... 6
1.3. Le diagnostic énergétique ...................................................................................... 7
1.3.1. L’analyse et l’interprétation des données ..................................................... 8
1.3.2. Conclusion ..................................................................................................... 12
2. LES EQUIPEMENTS DE CONSOMMATION D’ENERGIE ............................... 13
2.1. Rappels de thermodynamique ............................................................................ 13
2.1.1. Principe de changements d’état des fluides ................................................ 13
2.1.2. Présentation des différentes mesures d’efficacité énergétique ................. 13
2.2. Equipement de climatisation ............................................................................... 16
2.2.1. Quelques définitions importantes ................................................................... 17
2.2.2. Notions de base sur la production de froid ................................................. 18
2.2.3. Le confort thermique .................................................................................... 20
2.2.4. Bilan thermique ............................................................................................ 22
2.2.5. Choix et installation d’un équipement de climatisation ............................ 26
2.3. Équipements d’un réseau vapeur ....................................................................... 30
2.3.1. Description d’un réseau vapeur .................................................................. 30
2.3.2. Etude d’un réseau vapeur ............................................................................ 31
2.3.3. Turbines à vapeur ......................................................................................... 37
2.3.4. Turbines à gaz ............................................................................................... 38
2.3.5. Moteur à combustion interne .......................................................................... 40
2.3.6. Cycle combiné ............................................................................................... 40
3. LES CYCLES THERMODYNAMIQUES ............................................................... 42
3.1. Cycles moteurs à gaz ............................................................................................ 42
3.1.1. Introduction................................................................................................... 42
3.1.2. Cycle de Beau de Rochas .............................................................................. 42
3.1.3. Cycle Diesel.................................................................................................... 44
3.1.4. Cycle mixte .................................................................................................... 45
3.1.5. Cycle de Brayton ........................................................................................... 47
3.2. Cycles moteurs à vapeur...................................................................................... 51
3.2.1. Introduction................................................................................................... 51
3.2.2. Rappel : Le cycle de Carnot ......................................................................... 52
vii
3.2.3. Cycle de Rankine ............................................................................................ 52
3.2.4. Cycle avec resurchauffe ............................................................................... 55
3.2.5. Cycle avec soutirage de vapeur ................................................................... 55
3.3. Cycles frigorifiques ............................................................................................. 56
3.3.1. Principe de fonctionnement ......................................................................... 56
3.3.2. Cycle de base des machines frigorifiques ................................................... 58
3.3.3. Les fluides frigorigènes................................................................................. 61
3.4. Variations du cycle de base ................................................................................. 62
3.4.1. Cycles à compression étagée ........................................................................ 62
3.4.2. Cycle à gaz ..................................................................................................... 62
3.5. Moteurs thermiques................................................................................................ 63
3.5.1. Introduction................................................................................................... 63
3.5.2. Principe de fonctionnement ......................................................................... 64
3.5.3. Moteurs à quatre temps (voir figure 2)....................................................... 65
3.5.4. Moteurs à deux temps .................................................................................. 66
3.5.5. Etude thermodynamique.............................................................................. 66
3.5.6. Notions de pression moyenne indiquée et effective .................................... 68
3.5.7. Rendement mécanique et rendement total ................................................. 70
5. SERIE DE TRAVAUX DIRIGES.............................................................................. 72
5.1. TRAVAUX PRATIQUES 1 ................................................................................ 72
Problématique ........................................................................................................................ 74
Analyse du dysfonctionnement ............................................................................................. 74
Informations communiquées par le client : ....................................................................... 74
1 - Organisation structurelle et fonctionnelle des composants. ............................................. 75
Etude du schéma du circuit d’air ....................................................................................... 75
2 - Etude thermodynamique du circuit de suralimentation en air ......................................... 75
Données techniques et thermodynamiques ....................................................................... 76
Travail préliminaire ........................................................................................................... 76
Détermination des paramètres d’état de l’air en sortie du compresseur ............................ 76
Exercice : Etude de l’échangeur air / air ............................................................................... 77
Etude de l’échangeur air / air ............................................................................................. 77
Annexe 1 (à remettre) ........................................................................................................ 77
Question 1.1 – Etude du schéma du circuit d’air ............................................................... 77
viii
1. EFFICACITE ENERGETIQUE : METHODOLOGIE DE DIAGNOSTIQUE
ENERGETIQUE
1.1. Introduction
L’énergie tend à être utilisée aujourd’hui de manière beaucoup plus efficace. Des progrès sont
encore possibles comme la génération des ampoules à faible consommation ou l’amélioration
de l’isolement thermique des bâtiments. Des gains importants sur le rendement de conversion
en électricité pourront être obtenus avec les turbines à cycle combiné et l’emploi de la
cogénération. L’utilisation de l’hydrogène pour le stockage de l’électricité et son transport peut
être un facteur important d’économie. Il a été prouvé que l’on pouvait réduire sa consommation
d’énergie sans pour autant porter atteinte à son niveau de vie
1.2. Le pré – diagnostic énergétique

Le pré diagnostic sert à donner un avis sur la consommation énergétique du procédé. Pour cela,
l’auditeur réalise un examen visuel de l’installation, examine les moyens de mesures et les
documents analytiques existants et s’entretient avec le responsable de l’installation. Au terme
de cette étude, les points de l’installation susceptibles de bénéficier d’améliorations doivent être
identifiés et les gains potentiels estimés.
1.2.1. Les éléments du pré diagnostic

Diagnostiquer un équipement revient à apprécier la réalité d’un ou de plusieurs aspects du
fonctionnement dudit équipement par rapport à un standard donné. On part donc naturellement
d’un existant. A ce propos, des documents de diverses natures peuvent être disponibles
concernant un équipement.
En rapport avec un équipement donné, l’auditeur peut avoir accès à des documents de
différentes natures dont voici quelques exemples :
✓ Plan (schéma) technique de construction,
✓ Schéma de process,
✓ Fiche technique de fonctionnement,
✓ Fiche technique d’exploitation,
✓ Etc.
Dans le but ultime de réaliser un audit de l’équipement, il convient naturellement dans le cadre
du pré diagnostic de choisir les documents exploitables en rapport avec l’objectif fixé.
1
Le schéma technique de construction
Il peut trouver son importance dans le sens de la vérification de la conformité du schéma
réel par rapport au schéma initial: Beaucoup d’équipements sont sujet à des modifications pour
une meilleure adaptation à leur environnement d’exploitation. Il peut s’en suivre des
ajustements nécessaires pour une appréciation objective de leur fonctionnement, qui
naturellement devient différent du référentiel du constructeur.
Le schéma du process
Il est important dans le sens de la compréhension du rôle que l’équipement remplit dans son
environnement de fonctionnement. Il s’agit par exemple de comprendre le procédé de
production de la vapeur ou de la chaleur ou du froid dans le cas des équipements qui nous
intéressent ici. Les étapes d’évolution et de transformation de la matière au sein de l’équipement
seront en conséquence décrites dans ce schéma à travers leurs propriétés. Ces éléments
permettront d’apprécier le process réel par rapport au process décrit par le fabricant de
l’équipement.
La fiche technique de fonctionnement
Elle permet de comprendre le comportement technique de l’équipement concerné aux
conditions de fonctionnement précises. A travers la fiche technique de fonctionnement on peut
apprécier la conformité ou le dysfonctionnement des parties ou de l’ensemble de l’équipement
par rapport à la référence.
La fiche technique d’exploitation
Elle informe sur l’usage qui est fait de l’équipement dans son environnement de
fonctionnement. Elle permet de s’assurer que les parties ou l’équipement en entier remplissent
effectivement les attentes d’exploitation.
Tous ces documents sont naturellement les uns aussi importants que les autres. La nature de
l’audit à réaliser devra justifier la sélection des documents appropriés.
S’agit-il d’apprécier le résultat de modifications réalisées sur un équipement? Le choix du
document relatif au schéma original de construction prendra toute son importance.
S’agit-il de vérifier l’optimalité du process? Le document relatif au process devient une
référence pertinente.
Est-il question d’une optimisation du fonctionnement? Les documents s’y rapportant
deviennent naturellement importants.
2
Ces questionnements ne sont évidemment pas mutuellement exclusifs. Il peut s’agir de chercher
des réponses à plusieurs questions en même temps et d’être ainsi obligé de faire appel à
plusieurs documents à la fois.
L’analyse d’un ou de plusieurs documents pertinents se solde par le relevé d’un certain nombre
de données importantes pour le travail d’audit à réaliser.
Quelques exemples
Tableau 1.1 : Fiche des caractéristiques d’une pompe à eau
CARACTÉRISTIQUES VALEURS
Débit maximum 97 litres/min
Pression maximale 70 bars
Vitesse de rotation maximale 1525 tr/min
Puissance du moteur d’entraînement 2.2 kW
Vitesse de rotation du moteur 725 tr/min
d’entraînement
Tableau 1.2 : Fiche des caractéristiques d’une installation frigorifique
Puissance des compresseurs à vis (2) 1050 kW froid ou 306 kWe
Température d’évaporation -10 degré C
Température de condensation 35 degré C
Eau glycolée (pour distribution du froid) - 8 degré C
L’un des premiers objectifs du pré diagnostic est de réaliser une photographie de l’installation,
l’auditeur en dresse donc la typologie grâce à l’examen visuel et à l’examen des documents
existants. Après cette description détaillée, il cherche à connaître les conditions d’exploitation.
3
1.2.2. Méthode de collecte des données en vue du pré diagnostic
Les données disponibles sont naturellement abondantes. Il est ici question de sélectionner les
plus pertinentes par rapport à l’objectif visé. La sélection repose sur trois critères importants.
La facilité d’accès
Bien qu’étant les unes aussi pertinentes que les autres par rapport à un objectif, certaines
données peuvent être plus faciles d’accès que d’autres :
Pour le calcul d’une quantité d’énergie par exemple, on peut aussi bien faire usage d’une vitesse
d’écoulement que d’une température. Cependant, pendant que l’obtention de la donnée vitesse
peut nécessiter un équipement sophistiqué ou imposer des calculs complexes, l’acquisition de
la donnée température ne nécessite qu’un thermomètre.
La faisabilité
Travaillant dans un environnement bien précis, l’auditeur devra tenir compte des instruments
disponibles pour la réalisation de son travail. : Les instruments permettant par exemple la
mesure non intrusive d’une vitesse d’écoulement dans une tuyauterie n’abondent pas dans
l’industrie, il faudra en conséquence éventuellement se contenter d’un indicateur et d’un
chronomètre.
L’importance de la donnée pour la suite du travail
On ira principalement collecter les données dont on se servira effectivement pour la suite des
travaux : Il n’est pas pertinent d’aller mesurer des pressions alors qu’on veut se baser sur une
analyse des profils de températures pour apprécier une situation.
En rapport avec les tableaux précédents, on pourrait dire en ce qui concerne la chaudière que la
collecte de la donnée « pression maximale de marche » remplit les trois critères et serait
intéressante pour plus d’une analyse concernant la chaudière. Au sujet de brûleur, la donnée
« débit maximum de gas-oil » jouerait le même rôle, tandis qu’il s’agirait du « débit maximum »
ou de « la pression maximale » en ce qui concerne la pompe. Concernant l’installation
frigorifique, on pourrait par exemple retenir « la puissance des compresseurs » ou « la
température de l’eau glycolée »
1.2.3. Exploitation des données pour le pré diagnostic

Le système de production d’énergie
L’installation frigorifique alimente le process qui a besoin de températures froides comprises
entre – 1,45 °C et + 14°C. L’installation frigorifique utilise l’ammoniac. Elle se compose de
deux compresseurs à vis de puissance 1050 kW froid / 306 kWe pour des températures
d’évaporation et de condensation de -10 °C et + 35°C. La condensation et l’évaporation sont
4
assurées par des échangeurs à plaques. La distribution de froid vers les utilités est assurée par
un réseau d’eau glycolée à –8°C. Suivant les besoins de froid, un ou deux compresseurs sont
en fonctionnement.
▪ Consommation des compresseurs

Heures de fonctionnement annuelles : 8 760 (on tiendra compte de la répartition des charges)
Production et consommation annuelle : 12 900 MWh froid ; 4800 MWh élec.
▪ Consommation des auxiliaires

Pompes eau glycolée des groupes : 175 MWh
Pompes d’eau de refroidissement sur condenseur : 245 MWh
Ventilateurs des aéroréfrigérants : 200 MWh
▪ Total de la consommation électrique pour la production de froid

4 800 MWh + 245 MWh + 200 MWh + 175 MWh = 5420 MWh
La consommation globale d’électricité de l’usine s’établit à 11 830 MWh. La production de
froid (5420 MWh) représente donc environ de 45% des besoins globaux. Ce bilan énergétique
est à confirmer soit par la mise en place d’un système de comptage, soit par une campagne de
mesure. C’est l’une des premières observations faites à l’issue du pré-diagnostic.
▪ Pistes d’économies
A ce stade, le pré-diagnostic permet de fournir des pistes d’améliorations de l’installation.
La gamme de température utile/ besoin réel
L’installation est dimensionnée pour des températures froides utiles se situant entre – 1,5 °C et
+ 14 °C. Il est important de vérifier l’optimalité de cette gamme de température aux besoins
réels. Il est possible qu’une bonne partie du process requiert par exemple des températures
variant entre 10 et 13 °C. Une étude devrait être engagée sur les besoins de froid de chaque
étape du process pour chiffrer les gains potentiels. A titre d’exemple, le refroidissement d’une
étape du process avec de l’eau à 5°C au lieu de l’eau glycolée à –8°C entraînerait un gain estimé
de 50% sur la consommation d’électricité relative aux besoins frigorifiques.
Seconde suggestion :
Il faudrait étudier la possibilité de mieux réguler la température de condensation. En saison
froide, le point de consigne pourrait être abaissé sachant qu’un abaissement de la température
de condensation entraîne un gain notable sur la consommation d’électricité d’environ 3% pour
1°C.
5
Troisième suggestion :
Elle s’intéresse à la consommation d’énergie des auxiliaires (pompes). Ce poste est important,
compte tenu de sa consommation d’électricité. Il est possible de réduire la consommation ici de
10% environ. Trois points sont à étudier :
✓ Les performances des pompes,
✓ Les pertes de charge des circuits,
✓ Les conditions d’exploitation.
Lors des périodes d’arrêt du compresseur, le maintien en fonctionnement de la pompe eau

glycolée du groupe en appoint représente une consommation électrique économisable. Il
faudrait donc étudier la possibilité d’arrêt ou de diminution du débit pendant les arrêts.
Les pompes d’eau glycolée et d’eau de refroidissement représentent une consommation
importante. Il faut donc s’attacher à l’efficacité des pompes, à l’optimisation de l’engagement
des compresseurs et à la réduction des pertes de charge à la distribution.
D’autres points de l’installation mériteraient une étude plus détaillée. Une campagne de mesure
ou la mise en place d’un système de comptage permettrait de vérifier d’une part les points ci-
dessus et d’autre part les performances des différents équipements de l’installation
(compresseurs, pompes).
En première approche, le gisement d’économie d’énergie potentiel sur cette installation de froid
est évalué à près de 500 MWh.
1.2.4. Conclusion
Il est ici important de comprendre que la démarche au cours d’un audit se doit graduelle. Il est
question de commencer par « les choses faciles » qui suffisent souvent déjà pour les besoins de
la cause, l’usage des données « compliquées » devant absolument être justifié par sa nécessité
au courant du cheminement. Aucune donnée n’est en conséquence inutile, mais son utilisation
à un moment ou à un autre de l’audit doit être opportune.
Tableau 1.3 : Fiche des caractéristiques d’une chaudière
Puissance calorifique utile
Timbre
6
Pression maximale de marche
Rendement sur PCI
Surface tubulaire
Tableau 1.4 : Fiche des caractéristiques d’un brûleur
Pression de la pompe à gas-oil
Débit maximum de gas-oil
Dépression au foyer
Tableau 1.5 : Fiche des caractéristiques d’une pompe à eau
Débit maximum
Pression maximale
Vitesse de rotation maximale
Puissance du moteur d’entraînement
Vitesse de rotation du moteur
d’entraînement
Tableau 1.6 : Fiche des caractéristiques d’une installation frigorifique
Besoin en températures froides
Puissance du compresseur à vis
Température d’évaporation
Température de condensation
Eau glycolée (pour distribution du froid)
1.3. Le diagnostic énergétique

Le second niveau d’intervention de l’auditeur est le diagnostic à proprement dit. Il s’agit non
plus d’un avis mais d’une expertise qui doit être effectuée avec une instrumentation adaptée.
7
Cette procédure doit être exhaustive, précise et doit aboutir à une proposition d’actions chiffrées
en coût et en gains, le tout accompagné d’un calendrier de mise en œuvre.
1.3.1. L’analyse et l’interprétation des données

Après que les données aient été judicieusement collectées (Il peut s’agir soit d’une collecte
ponctuelle soit d’un enregistrement sur une plus ou moins longue période), l’auditeur en fera
une analyse technique appropriée. Une méthode efficace à cet effet est le passage par des outils
« indicateurs ».
Elaboration des indicateurs
Un indicateur ici est un instrument significatif permettant à terme à l’auditeur de comprendre
une situation. Il peut tout aussi bien s’agir d’une valeur de mesure, d’un ratio, ou d’un profil.
Indicateur comme valeur de mesure
Il s’agit d’une mesure donnée en rapport avec soit le fonctionnement de l’équipement (une
vitesse de rotation réelle par exemple), soit le process (la température des fumées, la pression
de la vapeur par exemple) etc. Cet indicateur sera utilisé ultimement pour des fins de
comparaison en vue d’un constat.
Quelques exemples :
o
La température des fumées de la chaudière : 220 C .
o
La température de refroidissement (process) : 10 C .
La consommation électrique pour la production du froid: 5420 MWh
Indicateur comme ratio
Un ratio est un rapport que l’auditeur définit entre deux valeurs dans le but de faire un constat.
Il peut avoir ou non une signification physique. Dans le cas de notre chaudière, un exemple de
ratio pourrait être le rapport entre d’une part, la quantité de vapeur produite par la chaudière, et
la consommation de la chaudière en combustible dans le même intervalle de temps d’autre part.
Pour le système frigorifique, on pourrait par exemple considérer le rapport entre la
consommation électrique pour la production du froid (5420 MWh) et la consommation
électrique de l’usine (11 830 MWh). L’auditeur à travers cet indicateur se fait une idée précise
sur la production réelle de l’équipement dans le cas de la chaudière (la quantité de vapeur
produite effectivement par unité de combustible consommé), ou sur ce que représente la
production de froid dans sa consommation énergétique globale. Cet indicateur sera également
utilisé pour des fins de comparaison par rapport à une référence ou par rapport à la concurrence.
8
La consommation de combustible pour la production de la vapeur est- elle conforme à la norme?
(Selon les références du fabricants). Correspond-elle à la réalité dans l’industrie? (Par rapport
aux concurrents).
Cet indicateur est calculé en fonction des données réelles (de préférence mesurées).
Quelques exemples
Dans le cas de la chaudière :
Consommation réelle de combustible : 60 litres/heure (1)
Production réelle de vapeur : 590 kg/heure (2)
Indicateur : Production de vapeur/Consommation de combustible :
Valeur réelle = (2)/ (1) = 590/60 = 9,83
Pour l’auditeur, cette valeur traduit le comportement pratique de l’équipement. Ici elle met en
relief le fait que dans les conditions de fonctionnement en vigueur au moment de la collecte des
données, l’équipement produit 9.83 kg de vapeur par litre de combustible consommé,
indépendamment des prescriptions du constructeur.
Dans le cas de l’installation frigorifique :
✓ Consommation électrique pour la production du froid : 5420 MWh,
✓ Consommation électrique du l’usine : 11 830 MWh.
Indicateur : Production froid/ Consommation électrique de l’usine
Valeur réelle 5420/11830 = 45%
Pour l’auditeur, cette valeur traduit le comportement pratique de l’équipement. Ici elle met en
relief le fait que dans les conditions de fonctionnement en vigueur au moment de la collecte des
données, l’installation représente 45% de la consommation d’énergie électrique de l’usine.
Indicateur comme profil
L’élaboration de cet indicateur nécessite généralement une collecte de données sur une plus ou
moins longue période de temps. On parlera ainsi par exemple d’un profil de consommation
journalière, hebdomadaire ou annuelle, qu’on représentera sous forme de courbe, ou
d’histogramme. En exemple, le profil de la consommation réelle de combustible d’une
chaudière ou le pourcentage de la consommation relative à la production du froid par rapport à
la consommation totale au cours d’une période de temps peut être présenté comme suit :
Les références des indicateurs
A travers les références des indicateurs, on comprend ici les éléments de référence auxquels les
indicateurs élaborés par l’auditeur devront être comparés.
9
La valeur de référence de la mesure
Il s’agit d’une donnée de mesure, d’un standard en rapport soit avec le fonctionnement de
l’équipement (vitesse de rotation de référence par exemple), soit le process (la température des
fumées indiquée, la pression de la vapeur prescrite, la température du process par exemple).
Dans l’exemple de la chaudière où la température des fumées peut être choisie comme mesure
de départ, théoriquement la chaudière doit délivrer des fumées dont la température est
o
supérieure de 60 à 90 C à la température de saturation de la vapeur produite. En fonction du
timbre de notre chaudière, on sait que la température de saturation de la vapeur produite est de
o
188 C . En conséquence, la température de référence des fumées devrait varier ici entre 188 +
o o o
60 C et 188 + 90 C , soit l’intervalle (248- 278 C ) qui constitue ainsi la plage de référence.
En d’autres termes, une température des fumées mesurée qui tomberait dans cette plage serait
bonne, ce qui ne serait pas le cas en dehors de la plage de référence.
Dans l’exemple de l’installation de production de froid, le process prescrit la plage de
température de – 1,45 °C à + 14°C. Cette plage est en conséquence la référence pour apprécier
la qualité de froid délivrée par l’installation.
Le ratio de référence
Le ratio de référence est également défini par l’auditeur, mais sur la base de données de
références fournies par le constructeur. Il peut avoir ou non une signification physique. Dans le
cas de notre chaudière le ratio de référence correspondant au ratio préalablement défini est le
rapport entre d’une part, la quantité de vapeur produite par la chaudière (telle que prévue par le
constructeur) et la consommation de la chaudière en combustible (telle que prescrite par le
constructeur) dans le même intervalle de temps d’autre part. L’auditeur à travers cet indicateur
se fait une idée précise sur la production théorique (de référence) de l’équipement (la quantité
de vapeur produite idéalement par unité de combustible consommé). Cet indicateur est calculé
en fonction des données de référence comme suit :
✓ Consommation théorique de combustible : 55 litres/heure (3),
✓ Production théorique de vapeur : 640 kg/heure (4)
Indicateur : Production de vapeur/Consommation de combustible :
Valeur théorique = (4)/(3) = 640/55 = 11.63
Pour l’auditeur, cette valeur constitue la valeur de référence par rapport à laquelle la valeur
correspondant au fonctionnement réel sera appréciée.
10
Dans l’exemple de l’installation de production de froid, on peut dans la même logique se
fabriquer un ou plusieurs indicateurs ratio de référence. Par exemple le rapport entre la gamme
de température du process et la consommation électrique (prescrite) de l’installation de
production du froid. Cet indicateur aurait pour valeur théorique :
15.45 °C / 5420 MWh (En supposant que 5420 soit la valeur prescrite).
Le profil de référence
L’élaboration du profil de référence sera faite sur la base de données de références fournies par
le constructeur et en fonction desquelles il sera possible de faire des représentations (de
référence) correspondant à celles présentées plus haut.
L’exploitation des indicateurs
Une fois les indicateurs élaborés et calculés, leur exploitation dans le cadre d’un audit consiste
à en faire une comparaison avec les indicateurs de référence: indicateur réel versus indicateur
de référence
Exploitation de l’indicateur de mesure
o
Dans le cas de l’exemple de la chaudière, la plage de températures 248 à 278 C constitue une
gamme de valeurs de référence comme signifié plus haut. Advenant une vérification de la
température des fumées, l’auditeur procède au relevé d’une valeur de température réelle. Il
suivra une comparaison des deux valeurs et le constat de la conformité ou non de la valeur de
mesure par rapport à la valeur de référence.
o
Dans le cas d’espèce, la température des fumées mesurée est de 220 C . On peut ainsi constater
o
la non conformité de la valeur de la mesure réelle (220 C ) par rapport à la valeur de référence
o
(entre 248 et 278 C ).
Dans l’exemple de l’installation de production de froid, le process prescrit la plage de
température de – 1,45 °C à + 14°C. Cette plage est en conséquence la référence pour apprécier
la qualité de froid délivrée par l’installation.
Advenant une vérification de la température du process, l’auditeur procède au relevé d’une
valeur de température réelle. Il suivra une comparaison des deux valeurs et le constat de la
conformité ou non de la valeur de mesure par rapport à la valeur de référence. Le fait que la
température réelle sorte de la plage de températures prescrites peut être considéré comme un
bon indice de consommation abuse d’énergie de même que d’une qualité hypothétique du
produit.
11
Exploitation de l’indicateur ratio
Dans le cas de l’exemple de la chaudière, nous avons calculé un ratio de référence de 11.63 et
un ratio réel de 9.83. Les deux valeurs étant différentes, l’auditeur fait ainsi un constat de non-
conformité de l’indicateur réel (9.83) par rapport à l’indicateur de référence (11.63).
Concernant l’installation de production de froid, le ratio théorique calculé est de 15.45 °C /
5420 MWh. Admettons une température mesurée du process de l’ordre de 10°C, le ratio réel
serait alors de 11.45 °C / 5420 MWh. Il est différent du ratio théorique, l’auditeur fait en
conséquence un constat de non-conformité et décèle du même fait un potentiel d’économie
d’énergie.
Exploitation de l’indicateur profil
Un profil idéal des consommations peut également être élaboré de la même manière que sur la
figure 1. La comparaison consistera à superposer les deux profils. On constatera ainsi la
conformité ou non du profil réel par rapport au profil de référence.
1.3.2. Conclusion
L’analyse et l’interprétation des données se soldent par un constat de conformité ou non des
données, ratios et profils réels par rapport aux données, ratios et profils idéaux ou théoriques.
Une fois de plus, il est important de comprendre la nature graduelle de la démarche et de la
coller au mieux à l’exigence du mandat d’audit qui peut naturellement varier d’un demandeur
de services à l’autre, en fonction du besoin ou du problème à résoudre. Cette étape de début de
diagnostic est déjà plus élaborée que le pré diagnostic qui se limite à un constat sommaire et
plus global. La comparaison des mesures, des ratios et profils vient peaufiner l’approche en
permettant de voire plus clair dans l’orientation des interventions à venir de l’auditeur.
12
2. LES EQUIPEMENTS DE CONSOMMATION D’ENERGIE
L’énergie tend à être utilisée aujourd’hui de manière beaucoup plus efficace. Des progrès sont
encore possibles comme la génération des ampoules à faible consommation ou l’amélioration
de l’isolement thermique des bâtiments. Des gains importants sur le rendement de conversion
en électricité pourront être obtenus avec les turbines à cycle combiné et l’emploi de la
cogénération. L’utilisation des combustibles bien choisis et utilises dans de bonnes conditions
attire de plus en plus l’attention des industriels. Ce chapitre a pour objectifs de présenter
quelques systèmes de consommation d’énergie en mettant un accent sur l’utilisation optimale
des différentes formes d’énergie mises en jeu.
2.1. Rappels de thermodynamique

Les équipements de production d’énergie pour les process industriels les plus courants sont :
Les installations de production de froid, les chaudières et les fours. La transformation de la
matière dans ces équipements repose sur des principes connus de thermodynamique : dans les
chaudières, l’eau subit un changement d’état passant de l’état liquide à l’état vapeur, vapeur
utilisée par la suite dans le process. Dans les fours, l’énergie chimique d’un combustible est
transformée en énergie calorifique utilisée dans le process, enfin dans les installations de
production de froid les changements d’états du fluide frigorigène (évaporation et condensation)
sont exploités pour maintenir l’environnement du process à une température requise.
2.1.1. Principe de changements d’état des fluides

Les changements d’état de l’eau dans leschaudières s’expliquent sur la base des évolutions dans
un diagramme T-S ou H-S comme ci-dessous (Fig.4.1).
De même, les changements d’état du fluide frigorigène dans une installationdeproductionde
froid s’expliquent sur la base d’un cycle de refroidissement comme ci-dessous (Fig.4.2).
Les différents points des diagrammes sont fixés par le process, car pour une application donnée
on a besoin d’une qualité de vapeur (titre et température) ou d’une qualité de froid (température
du process) bien précise.
2.1.2. Présentation des différentes mesures d’efficacité énergétique

L’analyse d’un diagramme de fonctionnement réel d’un équipement par rapport aux exigences
d’un process donné permet déjà d’envisager certaines mesures d’efficacité énergétique telles
que :
13
L’ajustement des paramètres opérationnels aux besoins du procédé et des équipements :
Sur le diagramme ci-dessous, les conditions de démarrage de l’évolution de l’eau (pression et
température) doivent être judicieusement choisies selon les exigences de qualité de vapeur
(pression, température et titre) requises par le process. Par exemple, si le besoin en vapeur
requiert une qualité sous les conditions (pression, température et titre) du point 2, il sera
judicieux sur le plan des économies d’énergie de commencer le processus de vaporisation au
point 10 lorsque possible (on épargnerait ainsi l’énergie de compression entre le point 9 et le
point 10). Il serait par ailleurs indiqué d’arrêter l’évolution au point 2 au lieu de la continuer
jusqu’au point 3. On épargnerait ainsi l’énergie de chauffage nécessaire pour passer du point 2
au point 3 où la vapeur serait inutilement plus chaude et plus sèche.
De la même manière, le choix des températures de condensation et d’évaporation de devra être
fait de façon judicieuse en fonction du besoin en froid du process.
L’ajustement des paramètres de fonctionnement :
Pour soutenir l’évolution du point 10 au point 2, l’énergie chimique d’un combustible est
transmise à l’eau sous forme d’énergie calorifique par voie de combustion. Il est important ici
sur le plan des économies d’énergie de s’assurer que cette transformation et ce transfert
d’énergie s’effectuent avec le meilleur rendement possible, car sinon le système utilisera plus
d’énergie chimique (combustible) que nécessaire du fait d’un mauvais fonctionnement du
brûleur ou de l’existence de sources de perte d’énergie (mauvaise isolation par exemple).
Les installations frigorifiques sont construites pour livrer le froid dans des gammes précises. Il
est important de s’assurer que la demande du process en froid (température de l’enceinte froide)
colle le plus étroitement possible avec l’intervalle de livraison. Il est économiquement (sur le
plan énergétique) inutile de procéder à une évaporation du liquide frigorigène qui abaisserait la
température de l’enceinte froide en dessous de la température requise pour le process.
Des méthodes électroniques de régulation telle que la variation électronique de vitesse (VEV)
sont très bien indiquées en matière d’ajustement de paramètres de fonctionnement. Elle peut
être installée sur plusieurs équipements de l’installation : pompes, ventilateurs et compresseurs.
L’adaptation des paramètres en fonction des horaires d’utilisation des équipements.
Concernant les chaudières
La qualité et la quantité de la vapeur nécessaires pour les opérations peuvent varier au cours du
cycle journalier de fonctionnement. Dans le contexte des économies d’énergie, il convient
d’ajuster les paramètres de production de la vapeur en fonction des besoins d’utilisation réels,
en d’autres termes produire juste la quantité et la qualité effectivement requises.
14
Au sujet des installations de production de froid
La température requise pour le process ou pour les étapes du process peut varier au cours du
cycle journalier de fonctionnement. Il convient également ici d’ajuster les paramètres de
production de froid en fonction des besoins de froid réels, en d’autres termes produire le froid
à la température effectivement requise.
La récupération de l’énergie
Les chaudières subissent des purges à intervalles réguliers. L’eau ainsi évacuer des systèmes
contient compte tenu de sa température de l’énergie thermique qui offre la possibilité d’être
récupérée et utilisée pour préchauffer de l’eau à l’entrée de la chaudière par exemple. Il y va de
même de l’énergie thermique contenue dans le condensât qui peut être récupérée par voie de
refroidissement de ce dernier. La désurchauffe de la vapeur (passage du point 3 au point 2 ou
du point 3 au point 4S par exemple) permet également de récupérer de l’énergie thermique.
Dans les installations de production de froid, le choix judicieux des températures d’évaporation
et de condensation permet de réaliser des économies d’énergie considérables. Par ailleurs, la
bonne définition du besoin en froid permet un bon dimensionnement (puissance) initial des
compresseurs, dont le bon état de fonctionnement peut améliorer le rendement de plus de 20%.
Le dimensionnement des équipements en fonction des besoins réels :
Au moment de l’acquisition des équipements, il est important de les choisir en conformité avec
les besoins réels. Il est inutile que ces derniers soient plus grands que nécessaire dans le cas des
fours et des chaudières, ou qu’ils couvrent des plages de refroidissement plus grandes dans le
cas des installations frigorifiques.
L’utilisation des équipements efficaces :
Les fabricants mettent sur le marché des équipements de moins en moins énergétivores. Par
ailleurs, des adaptations peu coûteuses (installation de régulateurs par exemple) peuvent
permettre une gestion plus rationnelle de l’énergie dans les équipements.
15
Fig. 2.1 : Évolution de l’eau sur un diagramme T-S
Fig. 2.2 : Cycle frigorifique
2.2. Equipement de climatisation

Le confort thermique est une situation où un individu n’éprouve pas de gêne et aucune
contrainte de nature à le distraire de ses activités du moment. Le travail présenté s’articule
16
autour de l’étude des critères de confort, des étapes à suivre dans la climatisation, du choix et
installation de l’appareillage de climatisation.
2.2.1. Quelques définitions importantes

Fluide frigorigène
C’est un fluide qui possèdent des qualités exploitables (notamment en vue de son état en
fonction de la température et de son effet sur l’environnement) et qui sert d’évacuateur de
chaleur du milieu à refroidir vers l’extérieur.
Humidité relative
L’humidité relative est une caractéristique climatique très importante dans le cycle de l’air, en
effet elle quantifie le pourcentage de vapeur d’eau dans l’air.
Mois de base
La température d’un milieu étant une donnée variable au cours d’une année, il est donc
nécessaire de dimensionner tout équipement de climatisation en se référant au mois le plus
chaud au courant de l’année, c’est donc le mois de base de notre système.
Confort climatique et acoustique
Ce confortdésigneles conditions de bien être généralement reconnues comme acceptables et
commodes aux sens du toucher et de l’ouie lors du fonctionnement du climatiseur.
Coefficient de performance d’une machine frigorifique
La machine frigorifique permet un transfert de chaleur de l’évaporateur vers le condenseur, ce
transfert est effectué par le biais d’un compresseur qui consomme une certaine quantité
d’énergie, on appelle de coefficient de performance le rapport de l’énergie frigorifique fournie
à la quantité nécessaire pour comprimer le fluide frigorigène.
Différents types de climatisation
La climatisation est classée en trois types
• La climatisation industrielle, communément appelée froid, concerne la production et
la conservation de certains produits sensibles à certaines températures,
• La climatisation hygiénique, parfois confondue avec la climatisation dite confort,
concerne beaucoup plus les domaines de la santé, il est par exemple question ici de
conserver un prématuré dans une couveuse à une certaine température,
• La climatisation pour des raisons de confort concerne beaucoup plus les habitations
et les bureaux, pour des raisons qui s’apparentent et conviennent au bien.
17
2.2.2. Notions de base sur la production de froid
Généralement, quand on parle de climatisation on fait appel au climatiseur, le climatiseur en
effet est la machine frigorifique qui est chargée de réguler la température dans le milieu à
climatiser, il possède un système central qui permet de réguler la température interne
indépendamment des conditions externes ceci en fonction d’une consigne, ceci suggère de
rappeler quelque peu la composition et le fonctionnement d’un climatiseur (qui est une machine
frigorifique).
De manière générale la climatisation consiste au fait de d’évacuer de la chaleur d’une enceinte
vers l’extérieur ceci pour des fins suscitées.
En effet, le transfert de chaleur, entre milieux intérieur et extérieur, ne peut se faire que si un
équipement rehausse le niveau de température entre le milieu où la chaleur est prise (air ou eau)
et le milieu où la chaleur est évacuée (air extérieur) : c'est le rôle de la machine frigorifique.
Elle se compose au minimum des 4 éléments suivants :
➢ 1 évaporateur,
➢ 1 condenseur,
➢ 1 compresseur,
➢ 1 organe de détente.
Dans tous ces éléments, la chaleur est transportée de la source froide vers la source chaude
(extérieur) par le biais d’un fluide frigorigène. La machine frigorifique est basée sur la propriété
des fluides frigorigènes de s'évaporer et de se condenser à des températures différentes en
fonction de la pression. Suivons le parcours du fluide frigorigène dans les différents
équipements et repérons le tracé de l'évolution du fluide frigorigène dans le diagramme
thermodynamique H-P, enthalpie (ou niveau d'énergie) en abscisse et pression en ordonnée.
Dans l'évaporateur, le fluide frigorigène liquide entre en ébullition et s'évapore en absorbant la
chaleur du fluide extérieur. Dans un deuxième temps, le gaz formé est encore légèrement
réchauffé par le fluide extérieur, c'est ce qu'on appelle la phase de surchauffe (entre 7 et 1).
Dans le compresseur, le compresseur va tout d'abord aspirer le gaz frigorigène à basse pression
et à basse température (1). L'énergie mécanique apportée par le compresseur va permettre
d'élever la pression et la température du gaz frigorigène. Une augmentation d'enthalpie en
résultera.
Dans le condenseur, le gaz chaud provenant du compresseur va céder sa chaleur au fluide
extérieur. Les vapeurs de fluide frigorigène se refroidissent ("désurchauffe"), avant l'apparition
de la première goutte de liquide (point 3). Puis la condensation s'effectue jusqu'à la disparition
18
de la dernière bulle de vapeur (point 4). Le fluide liquide peut alors se refroidir de quelques
degrés (sous - refroidissement) avant de quitter le condenseur.
Dans le détendeur, la différence de pression entre le condenseur et l'évaporateur nécessite
d'insérer un dispositif "abaisseur de pression" dans le circuit. C'est le rôle du détendeur. Le
fluide frigorigène se vaporise partiellement dans le détendeur pour abaisser sa température.
Le cycle est fermé, le fluide frigorigène évolue sous l'action du compresseur dans les quatre
éléments constituant la machine frigorifique.
Figure 4.3 : Cycle frigorifique élémentaire
L'ensemble du cycle peut être représenté dans le diagramme enthalpie - pression. Sous la courbe
en cloche se situent les états de mélange liquide - vapeur; à gauche de la cloche, le fluide est à
l'état liquide (il se "sous - refroidit"), à droite, le fluide est à l'état vapeur (il "surchauffe").
19
Figure 2.4 : Diagramme enthalpique du cycle frigorifique
2.2.3. Le confort thermique

Le confort thermique d’un individu dans un local dépend de six paramètres :
➢ Le métabolisme, qui est la production de chaleur interne au corps humain permettant de
maintenir celui-ci autour de 36,7°C. Un métabolisme de travail correspondant à une
activité particulière s’ajoute au métabolisme de base du corps au repos,
➢ L'habillement, qui représente une résistance thermique aux échanges de chaleur entre la
surface de la peau et l'environnement,
➢ La température ambiante de l’air Ta,
➢ La température moyenne des parois Tp,
➢ L'humidité relative de l'air (HR), qui est le rapport exprimé en pourcentage entre la
quantité d'eau contenue dans l'air à la température ta et la quantité maximale d'eau
contenue à la même température,
➢ La vitesse de l'air, qui influence les échanges de chaleur par convection. Dans le
bâtiment, les vitesses de l'air ne dépassent généralement pas 0,2 m/s,
Les trois paramètres température, humidité, et vitesse de l’air sont les plus importants.
Dans les conditions habituelles, l'homme assure le maintien de sa température corporelle autour
de 36,7°C. Cette température est en permanence supérieure à la température d'ambiance, aussi
un équilibre doit-il être trouvé afin d'assurer le bien-être de l'individu. Des études statistiques
ont montré que sur 5% d’insatisfaits, 95% éprouvent une sensation de confort pour des
températures ambiantes variant autour de 26°C pour des personnes au repos ; et les personnes
en activités (ayant plus de chaleur à perdre) préfèrent des températures plus basses
20
L'humidité relative ambiante influence la capacité de notre corps à éliminer une chaleur
excédentaire. L’humidité a relativement peu d’impact sur la sensation de confort d’un individu
dans un bâtiment. Ainsi, un individu peut difficilement ressentir s’il fait 40 % ou 60%
d’humidité relative dans son bureau. L’inconfort n’apparaît que dans des situations extrêmes :
soit une humidité relative inférieure à 30 %, soit une humidité relative supérieure à 70 %.
La plage de confort température - humidité
Pour un confort optimal et pour une température de l’air aux environs de 22°C, on peut dès lors
recommander que l'humidité relative soit gardée entre 40 et 65 %. Plus précisément, on peut
définir une plage de confort hygrothermique dans le diagramme de la figure ci-dessous.
1-Zone à éviter vis-à-vis des problèmes de sécheresse.

2 et 3-Zones à éviter vis-à-vis des développements de bactéries et de microchampignons.
4- Zone à éviter vis-à-vis des développements d'acariens.
5- Polygone de confort hygrothermique
Figure 2.5 : Diagramme de confort hygrométrique

Confort et vitesse de l’air
La vitesse de l’air (et plus précisément la vitesse relative de l’air par rapport à l’individu) est
un paramètre à prendre en considération car elle influence les échanges de chaleur par
convection et augmente l’évaporation à la surface de la peau. A l'intérieur des bâtiments, on
considère généralement que l'impact sur le confort des occupants est négligeable tant que la
vitesse de l'air ne dépasse pas 0,2 m/s. A titre de comparaison : se promener à la vitesse de
21
1 km/h produit sur le corps un déplacement de l'air de 0,3 m/s. Le mouvement de l'air abaisse
la température du corps, facteur recherché quand il fait chaud mais pouvant être gênant en
saison humide (courants d'air).
2.2.4. Bilan thermique

Le bilan thermique permet de connaître la puissance calorifique à compenser pour l’obtention
des conditions de confort désirées. Le mois de base est le mois le plus chaud. A douala, c’est le
mois de Février tandis que c’est Mars à Garoua.
La température extérieure de base correspond à des températures sèches et humides simultanées
qui pourront être dépassées pendant quelques heures par an pour le mois le plus chaud.
Un bon bilan thermique passe par un recensement aussi complet que possible de tous les apports
de chaleur existants. On distinguera à cet effet les apports externes provenant de l’extérieur du
local et les apports internes provenant des éléments se trouvant dans le local.
Apports externes
Transmission à travers les parois extérieurs (murs, toit, plafond et plancher) et vitrages.
Il s’agit ici du transfert par conduction à travers une paroi avec fluide adjacent. Le flux transmis
dans ce cas est donné par :
QStr = kS  ( 4.5)
Où
k : Coefficient de transmission thermique de la paroi ou du vitrage considéré (W/m 2°C).
S : surface de la paroi ou de la fenêtre considérée (m 2)
∆θ : différence de température entre les deux faces de la paroi considérée (°C)
k peut être calculé avec la formule
1
k=
1 e 1
+ +
he  hi
Avec
e : Épaisseur de la paroi
hi : Coefficient de transfert convectif sur la face intérieure
he : Coefficient de transfert convectif sur la face extérieure.

e
Σ : Résistance thermique équivalente des éléments constituant la paroi
λ
 : Conductivité thermique
22
Le tableau 1 donne les valeurs de k pour différents types de paroi.
Apport de chaleur par rayonnement solaire
On distinguera ici le cas du mur et celui du vitrage.
La quantité de chaleur traversant le mur est donne par la relation (4.6)
QSrm =  FSRm ( 4.6)

Où
α : coefficient d’absorption de la paroi recevant le rayonnement
S : surface de la paroi (m2)
F : facteur de rayonnement solaire
Rm : rayonnement solaire absorbé sur la surface du mur (W/m2)
Le coefficient α dépend de la couleur et de la nature du mur tandis que F indique la part de
chaleur absorbée par la surface et transmise à travers le mur du local. La valeur du rayonnement
solaire Rm sur le mur dépend de la latitude sous laquelle le local se trouve, de l’orientation du
mur et de l’heure pour laquelle le calcul sera effectué.
La quantité de chaleur traversant le vitrage se calcule grâce à la relation (4.7)
QSRv =  gSRv (W ) ( 4.7 )

Avec
α : coefficient d’absorption de la paroi recevant le rayonnement
S : surface de la paroi en m2
g : facteur de réduction
Rv : intensité du rayonnement solaire sur les vitrages (W/m 2)
g est fonction du mode de protection de la fenêtre contre le rayonnement solaire.
Apport de chaleur par renouvellement d’air et infiltration

Le renouvellement d’air dans un local climatisé est nécessaire pour des problèmes hygiéniques.
Il se fait en règle générale par la ventilation (naturelle ou mécanique) des locaux ainsi que par
infiltration, introduisant de l’air extérieur dans le local climatisé. Il est source d’apport de
chaleur sensible et latente dans le local à conditionner.
Gain sensible par renouvellement d’air
QSr = qV (e − i ) .0,33 ( 4.8)

Gain latent par renouvellement d’air
23
QSr = qV (e − i ) .0,84 ( 4.9)
qv : débit d’air extérieur de renouvellement (m3/h)

θe : température extérieure de base (tableau 1, annexe 4)
θi : température intérieure de base (tableau 2, annexe 4)
ωe : teneur en eau de l’air extérieur g/kg air sec (définie à partir du tableau 1, annexe 4)
ωi : teneur en eau de l’air intérieur g/kg air sec (définie à partir du tableau 2, annexe 4)
Si la ventilation est naturelle, on peut considérer que le renouvellement d’air est égal à un
volume de la pièce par heure (1vol/h), et dams le cas d’une ventilation mécanique, on relèvera
les valeurs dans le tableau 3, annexe 4
Il y a infiltration d’air dans le local lors des ouvertures des portes. Cet apport d’air neuf n’est
pas facile à quantifier.
NB : Les tableaux 1 et 2 de l’annexe 4 donnent les humidités relatives. Il faut donc utiliser le
diagramme de l’air humide (Fig. 4.2) pour obtenir la teneur en eau connaissant la température.
Apports internes
Apport de chaleur par les occupants
Cet apport de chaleur est fonction de la température intérieure et du degré d’activités. On
distinguera deux sortes de gains générés par les occupants :
Gains sensibles :
QSoc = nCSoc (W ) ( 4.10)

Gains latents :
QLoc = nCLoc (W ) ( 4.11)

Avec
n = nombre d’occupants
CSoc = chaleur sensible des occupants (W) ; (tableau 9)
CLoc = chaleur latente des occupants (W) ; (tableau 9)
Les valeurs du tableau 9 sont valables pour un homme adulte. On devra minorer les valeurs de
ce tableau par les coefficients suivants :
✓ Pour les femmes : -20%
✓ Pour les enfants : -20 à -40%
✓ Pour un public mixte : -10%
24
Apport de chaleur par éclairage
Il constitue une source de chaleur sensible et dépend du type de lampe.
Lampe fluorescente
QSécl = 1, 25P (W ) ( 4.12)

Lampe incandescente
QSécl = P (W ) ( 4.13)
Où P est la puissance de la lampe en watts.
Dans le cas de la lampe fluorescente, les 25% supplémentaires représentent la chaleur dégagée
par le ballast électromagnétique.
Apport de chaleur par les machines
La plupart des appareils constituent à la fois une source de chaleur sensible et latente. Le
tableau 10 donne les apports de chaleur par les machines et appareillages (Q Séquip.). Les valeurs
de ces tables ont été déterminées d’après les indications de divers fabricants. On doit minorer
les apports de ces machines et appareillages (par un coefficient de pondération) en fonction de
leurs durées de fonctionnement. On considère par exemple qu’un appareil ne fonctionnant
qu’une demi-heure par heure dégage la moitié de sa puissance électrique nominale en apport de
chaleur.
Charge thermique totale
Le bilan thermique total (QT) est la somme de toutes les charges externes et internes. Il est plus
pratique de faire la somme des charges sensibles (Qs) et latente (QL). D’où :
QT = QS + QL ( 4.14)
La charge sensible totale Qs est l’ensemble des apports de chaleur sensibles dans le local, dues
à la différence de température entre l’intérieur et l’extérieur, on a ;
QS = QStr + QSRm + QSRv + QSr + QSoc + QSécl + QSéquip ( 4.15)

La charge latente totale est constituée par les apports de chaleur latente dus à la différence de
quantité de vapeur d’eau contenue dans l’air extérieur et l’intérieur.
25
QL = QLr + QLoc + QLéquip ( 4.16)
2.2.5. Choix et installation d’un équipement de climatisation

Le domaine des appareils de conditionnement d’air est très étendu. On en distingue plusieurs
modèles.
Les climatiseurs individuels à détente directe
De puissances électriques nominales variant de 0.75 à 2.2 kW, ils développent une puissance
frigorifique effective de 1.8 à 7 kW, avec un coefficient de performance (COP) compris entre 2.3
et 2.6 et un débit de soufflage allant de 300 à 1000 m3/h. On en distingue deux types : les Windows
ou climatiseur de fenêtre (ils sont en monoblocs) et les splits systems ayant un faible niveau
sonore dans le local du fait de l’unité de condensation posée à l’extérieur ;
Les armoires de climatisation
Leurs puissances frigorifiques s’échelonnent entre 4 et 140kW, le débit moyen de soufflage
varie de 1000 à 20000m3/h avec un COP compris entre 2,5 et 3,5.
Ces deux modèles de climatiseurs sont destinés à la ventilation ou au refroidissement d’un local.
Ils sont par ailleurs très bruyants, provoquent des courants d’air, nuisent à l’esthétique d’une
façade. Il existe un autre modèle qui palie à ces inconvénients, les centrales de climatisation.
Les centrales de climatisation
Elles contiennent sous une carrosserie en tôle d’acier les éléments nécessaires au traitement
d’air. Elles sont conçues pour traiter les débits d’air pouvant atteindre 20000 m 3/h et plus. On
distingue deux types :
Les centrales de climatisation à air total ou ‘‘tout air’’
L’air seul est utilisé pour évacuer les calories du local à climatiser.
Les centrales de climatisation mixtes ou « eau-air »
Ces deux fluides sont préparés au moyen d’équipements groupés en centrale (centrale d’air
primaire et centrale d’eau glacée). Ce modèle est de loin le plus sollicité grâce à ses nombreux
avantages, à savoir :
➢ La très grande souplesse de fonctionnement et un niveau de confort élevé,
➢ permet de produire des puissances frigorifiques jusqu’à 75 kW et plus,
➢ amélioration du confort local par une meilleure gestion de la température et de
l’hygrométrie, éventuellement par la réduction du niveau sonore dans le local et aussi
la qualité de l’air intérieur,
26
➢ amélioration de l’efficacité énergétique avec en même temps la réduction des coûts
d’exploitation pour le futur.
Une installation de qualité répondra à plusieurs exigences telles que : un coût d’exploitation
limité, un degré de déshumidification de l’air limité, un faible niveau sonore et une absence de
courants d’air. Pour répondre à ces principes, il faudra examiner : la configuration de l’appareil,
son efficacité frigorifique, sa réversibilité éventuelle, la qualité acoustique de l’ensemble,
l’emplacement de l’unité extérieure, la régulation du climatiseur, etc.
L’emplacement de l’unité conditionne fortement le confort des occupants. Les mouvements de
l’air dans les locaux dépendent de la disposition de soufflage et de reprise par rapport à
l’emplacement des occupants
En pratique, la vitesse moyenne de l’air soufflé Vr dans la zone d’occupation sera limitée aux
valeurs suivantes :
Locaux d’hébergement
Hôpitaux
Locaux d’enseignement
Vr = 0.12
Locaux de réunion et de spectacle
Bureaux et locaux assimilés
Locaux commerciaux
Vr= 0.17m/s
Ateliers
Locaux sportifs
Grands magasins
Vr =0.25m/s
Locaux industriels
Il n’y a pas nécessité d’obtenir le confort dans la totalité du local : il peut exister des zones dans
lesquelles on est certain que les occupants ne séjourneront pas. Le jet développé doit toujours
se situer en dehors de la zone d’occupation. En aucun cas le jet d’air ne doit toucher les
occupants avant qu’il ne se mélange avec l’air ambiant.
En mode « rafraîchissement », la position la plus favorable est un soufflage horizontal sous
plafond qui permet d’éviter la stratification de l’air et les courants d’air incontournable dans la
zone d’occupation.
En aspiration, la vitesse de l’air chute très rapidement avec la distance à l’ouverture car l’air
aspiré provient de tout l’espace autour de la bouche. Cette vitesse n’est donc pas critique au
niveau du confort thermique mais elle peut cependant l’être au niveau du confort acoustique.
27
Position de la bouche de reprise Vitesses de reprise recommandées
Au-dessus de la zone d’occupation 4.5m/s
Dans la zone occupée loin des sièges 3.5 – 4.5m/s
Dans la zone occupée près des sièges 2.5 – 3.5 m/s
Bouche de portes 1.5 – 2 m/s
Sous les portes 1 – 1.5 m/s
L’emplacement du condenseur jouera un rôle non seulement sur l’aspect extérieur du bâtiment
mais aussi sur l’efficacité énergétique. La position du condenseur conditionnera la
consommation énergétique du climatiseur, ainsi que sa fiabilité et sa longévité. De plus le
condenseur doit être à la fois placé dans un endroit d’accès aisé pour l’entretien et peu soumis
à l’encrassement.
Pour adapter la régulation aux besoins, la température ambiante du local conditionné est
régulée au moyen d’un thermostat d’ambiance agissant sur le fonctionnement du compresseur.
Fonctionnement d’une centrale de climatisation
Une installation de climatisation centralisée est constituée d’un ensemble de matériels ayant les
fonctions suivantes :
Préparation et distribution de l’air à des caractéristiques thermique, et acoustique bien définies,
Distribution de l’air traité dans les locaux à climatiser par l’intermédiaire de conduits et
d’appareils terminaux.
Figure 2.6 : Principe de fonctionnement d’une centrale de climatisation
28
Dans des systèmes à ventilo-convecteurs, un réseau de tuyauteries distribue de l’eau glacée
incorporée à un équipement terminal appelé ventilo-convecteur qu’on installe dans le local à
climatiser. Un ventilateur permet de souffler dans le local de l’air repris ou de l’air mélangé. Le
ventilo-convecteur fonctionne en assurant un renouvellement d’air grâce à une prise d’air neuf
située à l’arrière de l’appareil. Son avantage principal est lié au fait qu’il soit possible d’isoler
une pièce inoccupée (par exemple une chambre d’hôtel) et de pouvoir la remettre très
rapidement en température.
Figure 2.7 : Climatisation par ventilo-convecteur
29
2.3. Équipements d’un réseau vapeur
La vapeur d’eau, état gazeux de l’eau au dessus de son point d’ébullition est un fluide très utilisé
dans l’industrie. Elle sert notamment à la production de la chaleur dans les procédés industriels
(cuisson, séchage, fractionnement du pétrole) et la production d’énergie mécanique ou
d’électricité via une turbine et un alternateur dans les centrales thermiques et nucléaires. La
vapeur d’eau est très souvent produite par une chaudière, appareil thermique utilisant un
combustible.
2.3.1. Description d’un réseau vapeur

Un réseau de vapeur typique comprend les éléments suivants :
✓ un générateur de vapeur ou chaudière ;
✓ une tuyauterie et autres éléments installés sur cette tuyauterie tels que vannes de contrôle
et purgeurs ;
✓ un système de récupération des condensats englobant les conduites, les réservoirs de
stockage et les pompes ;
✓ des appareils utilisateurs de la vapeur,
✓ des éléments auxiliaires participant au bon fonctionnement du réseau.
La chaudière ou générateur de Vapeur
C’est un appareil thermique permettant d’effectuer la combustion d’un combustible et récupérer
la chaleur produite pour vaporiser de l’eau.
Le réservoir alimentaire
Il contient de l’eau traitée préalablement et sert à alimenter les chaudières. Le traitement de
l’eau a pour but de limiter la corrosion des canalisations, d’éviter le dépôt des sels contenus
dans l’eau et enfin de produire une vapeur de bonne qualité. Ce réservoir permet également de
collecter le retour des condensâts de la vapeur d’eau produite dans le réseau.
Une station de traitement d’eau
Ici, on réalise les traitements chimiques et physiques afin de permettre à l’eau à vaporiser
d’avoir les propriétés sus citées.
Les pompes de relevage
Elles ont rôle d’aspirer l’eau traitée du réservoir alimentaire et de les refouler vers la chaudière.
30
Les canalisations
Elles permettent de transporter la vapeur produite au niveau de la chaudière pour les différents
lieux d’utilisation. Du fait des condensâts qui prennent naissance par suite des pertes thermiques
lors du transport de la vapeur, les canalisations doivent être installées avec une pente ayant pour
but de faciliter la récupération des condensâts. La pente généralement admise est d’environ
1/1000 dans le cas d’un écoulement de même sens que la vapeur et de 1/50 dans le cas d’un
écoulement contraire. Les canalisations de grande longueur sont disposées en zigzag ou en
dents de scie, l’évacuation des condensâts se faisant par un éliminateur placé au point le plus
bas.
Les purgeurs ou condenseurs de buées
Ils permettent de récupérer facilement les condensâts de la vapeur et sont généralement fixés
au point le plus bas de la canalisation.
2.3.2. Etude d’un réseau vapeur

Pour faire une critique d’un réseau de vapeur, on doit prendre en compte les différents éléments
qui suivent afin d’optimiser son fonctionnement.
Consommation en énergie
Il s’agit de prendre en compte toute la consommation d’énergie nécessaire au fonctionnement
de réseau. Les formes d’énergie les plus utilisées sont les combustibles et l’énergie électrique.
Les Combustibles
Ils sont utilisés par les brûleurs qui les transforment par la combustion en chaleur (énergie
calorifique) nécessaire pour la production de la vapeur. Les combustibles utilisés sont en
général liquides :
➢ le fuel lourd N°2 (FO2) : résidus de la première distillation du pétrole brut. C’est un
liquide noir très visqueux, pâteux à 20°C.
➢ Le fuel léger encore appelé Gasoil.
➢ Le fuel de récupération, encore appelé huile régénérée, provenant en général des
vidanges des bateaux.
Les combustibles sont caractérisés par leur pouvoir calorifique. Le pouvoir calorifique est la
quantité de chaleur dégagée par la combustion de l’unité de poids ou de volume de combustible
considéré. On distingue le PCI et le PCS.
➢ Le PCI (pouvoir calorifique inférieur) est la quantité de chaleur produite par la
combustion de 1 kg de combustible, les produits de la combustion étant ramenés à
l’ambiante et l’eau restant à l’état vapeur.
31
➢ le PCS (pouvoir calorifique supérieur) est la quantité de chaleur produite par la
combustion de 1 kg de combustible, les produits de la combustion étant ramenés à
l’ambiante et l’eau condensée.
Le tableau suivant donne les pouvoirs calorifiques de quelques combustibles.
Tableau 2.1 : Pouvoirs calorifiques de quelques combustibles
Nature du PCI PCS

Eléments
combustible Kcal/kg Kcal/kg
Combustible gazeux 10632 11815
Butane
10076
Fuel oil domestique 10580
Combustible liquide
Fuel léger 9990,5 10490
Fuel lourd 9818 10309
Energie d’électrique
L’énergie électrique est consommée par :
✓ les pompes du circuit combustible ;
✓ les motos ventilateurs des circuits comburants et des gaz de combustion ;
✓ les pompes alimentaires ;
✓ les pompes de remplissage des bacs.
Calcul des rendements
Le rendement global d’un réseau vapeur relie l’énergie utile de la vapeur à la quantité d’énergie
du combustible consommé pour produire cette vapeur. Ce rendement global peut être estimé à
partir des rendements individuels propres à chaque élément constituant le réseau.
RENDEMENTS DES CHAUDIERES

Etant donné que la chaudière est l’élément principal du système de production de la vapeur, la
détermination de son rendement est d’une grande incidence sur le rendement global. Deux
méthodes sont couramment utilisées pour la détermination de son rendement à savoir la
méthode directe et la méthode indirecte.
Méthode directe
32
Par définition, le rendement d’une chaudière est le rapport entre l’énergie utile et l’énergie
consommée par la chaudière.
Qv
= ( 4.17 )
Qc
 Qv : quantité d' énergie utile produite par la chaudière

où 
Qc : quantité d' énergie consommée sous forme de combustibl e
On sait que :
•
Qv = mv (hv − he ) ( 4.18)
•
m v : débit massique de l'eau
Avec hv : enthalpie de la vapeur produite
h : enthalpie de l'eau alimentant la chaudière
 e
Et,
•
Qc = mc .PCI ( 4.19)
 •
Avec mc : débit massique du combustible
 PCI : Pouvoir calorifique inférieur du combustible
On peut donc exprimer le rendement d’une chaudière par l’expression (4.20).
•
mv (hv − he )
= • ( 4.20 )
mc .PCI
Méthode directe empirique
Le rendement est estimé par la formule empirique ci-dessous :
33
(id − t ) D
= ( 4.21)
PCI .B
Avec :
i d : Chaleur totale de la vapeur (kcal/kg)
t : Température de l’eau à l’entrée de la chaudière (°C)
D : Débit vapeur (kg/h)
PCI : PCI du combustible (kcal/kg)
B : Consommation en combustible (kg/h)
Méthode indirecte
La méthode indirecte consiste à soustraire au rendement total de 100%, les différentes pertes
qui contribuent à son abaissement ; soit :
i =n
 = 100 −  Pi ( 4.21)
i =1
Elle est la plus laborieuse, la plus intéressante et la plus pratique car elle permet de déceler avec
précision à quel endroit il y a problème lorsqu’on a une baisse de rendement. Seulement elle
nécessite l’existence d’un certain nombre d’appareils de mesure suivant la puissance du
générateur (analyseur portatif des gaz de combustion donnant au moins la teneur en CO2).
Les différentes pertes Pi sont exprimées en pourcentage et représentent entre autres :
➢ Les pertes par les fumées,
➢ Les pertes par rayonnement des parois de la chaudière,
➢ Les pertes par convection à l’ambiance,
➢ Les pertes par imbrûlées.
L’estimation de ces différentes pertes nécessite une campagne de mesure poussée afin de
disposer de paramètres tels que :
✓ La composition des fumées,
✓ La composition des cendres,
✓ Les températures sur les différentes faces de la chaudière.
❖ La perte par les fumées ou perte par chaleur sensible des gaz secs
Pour déterminer cette perte, il faut prendre en compte les paramètres suivants :
✓ l’écart entre les températures des fumées au sortir du générateur et l’air comburant.
34
✓ La teneur en CO2 des fumées.
Cette perte exprimée en pourcentage du PCI du combustible peut s’exprimer par la formule
(4.22) de SIEGERT :
t f − ta
p = k1 ( 4.22 )
CO2
Avec
tf : température des fumées (° C)
ta température de l’air comburant (° C)
CO2 : teneur en CO2 des gaz à la sortie de la chaudière (%)
k1 coefficient dépendant du combustible
Le tableau suivant donne les valeurs de k1 pour quelques combustibles.
Tableau 2.2 : Valeurs du coefficient k1 pour quelques combustibles
k1 0,59 0,49 0,65 0,70

Combustible fuel oil gaz charbon coke
❖ Perte par échauffement de l’eau du combustible

Cette perte dépend de la teneur en hydrogène du combustible brûlé ainsi que de son humidité.
Elle s’exprime pour le charbon courant par la formule (en % du PCI du combustible)
1
p= (t f − ta )(9 H 2 + h) ( 4.23)
16000
Avec
t f : Température des fumées (° C)
t a : Température de l’air comburant (° C)
H 2 : Teneur en hydrogène du combustible brut (en % et en masse)

h : Teneur en humidité du combustible (en % et en masse)
❖ Pertes par les imbrûlés

Les pertes par les imbrûlés sont de 2 natures :
✓ Celles par les imbrûlés gazeux dans les fumées : il s’agit de la chaleur latente de certains
composants tels que CO, H2 et CnHm. Pour les installations fonctionnant au fuel ou au
35
gaz, les contrôles de combustion (analyse des gaz et smoke-test par l’appareil Bacharah)
permettent d’empêcher cette perte.
✓ Celle par imbrûlés solides est comptabilisée pour les combustibles solides et est
fonction de la qualité de la conduite. Elle se détermine par analyse du carbone résiduel
dans des prélèvements de mâchefers et se calcule par la formule suivante:
C tc
p= td ( 4.24 )
PCI 100 − tc
 9,45 si le PCI du combustible est exprimé en W/kg


C =  34000 si le PCI du combustible est exprimé en J/kg
8125 si le PCI du combustible est exprimé en kcal/kg

tc : Teneur en carbone des cendres et mâchefers (en % de la masse)
t d : Teneur en cendre du combustible brut (en % et en masse)
❖ Pertes par rayonnement et convection à l’ambiance

Encore appelées pertes résiduaires, elles augmentent en valeur relative lorsque la puissance
délivrée par la chaudière diminue.
Rendement des canalisations

Les tuyaux de vapeur à nu ou insuffisamment isolés entraînent un gaspillage constant d'énergie
car ils dégagent de la chaleur par rayonnement dans le milieu ambiant plutôt que de l'acheminer
à l'équipement qui consomme de la vapeur. Les pertes de chaleur réduisent la pression de vapeur
à l'équipement terminal. Cette situation accroît la charge de la chaudière, car il faut de la vapeur
supplémentaire pour compenser les pertes.
On doit inspecter fréquemment tous les tuyaux de vapeur. Il faut non seulement isoler les tuyaux
à nu, mais aussi inspecter ceux qui ont été isolés et remplacer l'isolant s'il est endommagé.
L'isolant en vrac (p. ex., la fibre minérale, la fibre de verre ou la cellulose) devient moins
efficace lorsqu'il est humide, et les tuyaux extérieurs sont particulièrement vulnérables à
l'humidité. C'est pourquoi l'inspection des tuyaux doit englober les pare- vapeur et les
enveloppes à l'épreuve des intempéries.
L'épaisseur rentable de l'isolant des tuyaux de vapeur (c.-à-d. l'épaisseur qui permet de réaliser
l'économie d'énergie maximale par rapport au coût) est fonction du diamètre des tuyaux et de
la température ambiante.
36
2.3.3. Turbines à vapeur
Comme avantages, elles conviennent à tout type de combustibles, un très bon rendement global,
des coûts d’entretien faibles, une durée de vie élevée. De plus, convient bien lorsque les besoins
de vapeur sont nettement plus importants que les besoins en électricité. Son principal
inconvénient peut-être son fonctionnement quasi-continu. Il existe en deux variantes pour les
turbines à vapeur
Turbine à vapeur à contre-pression
La figure 5.4 montre le schéma d’une telle installation. La vapeur sort de la turbine à une
pression au moins égale à la pression atmosphérique en fonction des besoins thermiques.
Les avantages sont : une configuration facile avec peu de composants, la suppression d’un étage
basse pression coûteux, les besoins en eau de refroidissement réduits ou inexistants, un
rendement total élevé puisqu’il n’y a pas d’échange de chaleur à travers un condenseur.
Le principal inconvénient de cette variante reste le fait que le débit massique de vapeur à travers
la turbine dépend de la charge thermique, ce qui fait que l’électricité produite par la turbine est
fonction de la charge thermique.
generateur
combustible Turbine à
G W
vapeur
chaudière

Vapeur pour le process
Q
Condensat retour process
Figure 2.8 : Installation de cogénération avec turbine à vapeur à contre-pression

Turbine à vapeur avec condensation
Le schéma de l’installation est donné par la figure 5.5. La vapeur pour le process thermique est
soustraite à un ou plusieurs niveaux intermédiaires du circuit, à pression et température
appropriées. La vapeur restante est évacuée à travers un condenseur et pourrait servir ailleurs.
Par comparaison à la variante précédente, celle-ci est plus coûteuse, pour un rendement total
plus faible et de plus, la production électrique est indépendante de la charge thermique
37
generateur
combustible Turbine à
G W
vapeur
Chaudière
Vapeur pour le process

Q
condenseur
Eau de refroidissement
pompe Bouteille de
condensation
Condensat
retour process
Figure 2.9 : Installation de cogénération avec turbine à vapeur à condensation
2.3.4. Turbines à gaz

C’est la technologie la plus utilisée en général pour les moyennes et grandes puissances. Ces
systèmes sont à démarrage rapide et s’adaptent rapidement à une variation de la charge. Toutes
ses variantes ont plusieurs avantages : faible coût d’investissement, faible coût de maintenance,
possibilité de changement du combustible, chaleur de grande qualité facilement récupérable; en
plus la présence sur le marché d’unités déjà complètes a favorisé leur grande utilisation.
Cependant, leurs inconvénients principaux sont leur faible rendement électrique pour les petites
puissances, et le fait qu’ils nécessitent généralement du gaz naturel comme combustible.
Il existe deux types de systèmes : le système à cycle ouvert et le système à cycle fermé
Turbine à gaz à cycle ouvert
Le fonctionnement ici se fait selon le cycle de BRAYTON avec des taux de compression variant
entre 15 et 30. La chaleur produite est de très bonne qualité, et de ce fait appropriée non
seulement pour un process thermique, mais aussi pour faire fonctionner une autre turbine,
produisant ainsi de l’énergie supplémentaire
38
Gaz
d’échappement
Condensât retour
combustible Système de Process
récupération Q
de chaleur Vapeur pour
process
bruleur
compresseur turbine G W
air
Figure 2.10 : Installation de cogénération avec turbine à gaz à cycle ouvert

Turbine à gaz à cycle fermé
La circulation du fluide s’effectue ici en cycle fermé; il reste donc « propre » durant le cycle de
fonctionnement et ne peut alors causer de corrosion
Source de
chaleur
Échangeur
de chaleur
condenseur Turbine W
G
à gaz
air Échangeur de chaleur
Fluide chauffé pour le Q

process
Retour du process
Figure 2.11 : Installation de cogénération avec turbine à gaz à cycle fermé
39
2.3.5. Moteur à combustion interne
Il existe en général plusieurs types, dont à allumage commandé et Diesel, pouvant chacun
prendre plusieurs types de carburants, entre autre du gaz ou du combustible liquide.
Gaz
d’échappement
Système de
Vapeur ou eau
récupération
Échangeur chaude pour
de chaleur
(huile, eau ,air) process
Q
Condensât retour
process
Circit de refroidissement
G W
Moteur
combustible
Figure 2.12 : Installation de cogénération avec Moteur à combustion interne
Il est important de noter que les unités de cogénération équipées d’un moteur Diesel sont
directement issues de la technologie camion ou voiture. Elles bénéficient ainsi d’effets de série
très importants. Leurs prix sont 2 à 3 fois moins élevés que les modèles de puissance équivalente
alimentés au gaz.
2.3.6. Cycle combiné

Le cycle combiné le plus utilisé est l’association du cycle de JOULE et du cycle de RANKINE
(association d’une turbine à gaz et d’une turbine à vapeur) ; ici, le cycle fonctionnant à haute
température rejette de la chaleur qui est récupérée par le cycle à basse température pour produire
du travail
40
Gaz
d’échappement
Condensât retour
Système de Process
combustible
récupération Q
de chaleur
bruleur
Turbine à W
G
vapeur
compresseur Turbine à
G W Vapeur pour
gaz
process
air
Figure 2.13 : Installation de cogénération avec cycle combiné vapeur-gaz
Tableau 2.3 : Caractéristiques des différentes technologies utilisées
Technologie Puissance Fiabilité

e %  PHR
utilisée électrique annuelle
charge charge
MW % % __
100% 50%
Turbine à
0.5-100 90-95 14-35 12-28 60-85 0.1-0.5
vapeur
Turbine à gaz à
0.1-100 90-95 25-40 18-30 60-80 0.5-0.8
cycle ouvert
Turbine à gaz à
0.5-100 90-95 30-35 30-35 60-80 0.5-0.8
cycle fermé
Joule Rankine
4-100 77-85 35-45 25-35 70-88 0.6-2.0
Cycle combiné
Moteur diesel 0.07-50 80-90 35-45 32-40 60-85 0.8-2.4
Moteur à
combustion 0.015-2 80-85 27-40 25-35 60-80 0.5-0.7
interne
100MW est la valeur envisage pour les applications industrielles. Les systèmes de ce type
peuvent avoir de grandes capacités
41
3. LES CYCLES THERMODYNAMIQUES
3.1. Cycles moteurs à gaz
3.1.1. Introduction
L’énergie mécanique produite à partir des cycles thermodynamiques à gaz sert essentiellement,
à la propulsion des véhicules d’une part et à la production d’électricité d’autre part, par
l’intermédiaire d’un alternateur. Deux technologies différentes ont été développées:
- les cycles à fonctionnement séquentiel (moteurs à piston)
- les cycles à fonctionnement continu (turbines à gaz)
L’expression turbine à gaz désigne l’ensemble de l’installation de production d’énergie
mécanique, composée essentiellement d’un compresseur, d’une chambre de combustion et de
la turbine proprement dite.
La puissance mécanique délivrée par une turbine à gaz peut être disponible sur un arbre tournant
sur lequel sera par exemple accouplé un alternateur ou une hélice.
3.1.2. Cycle de Beau de Rochas

Cycle théorique
Le cycle de Beau de Rochas à échauffement isochore, est le cycle de base des moteurs à
explosion. Si on exclut les phases d’aspiration et d’échappement, le cycle se compose des quatre
transformations suivantes :
Figure 2.14: cycle théorique de beau de rochas
42
➢ 1-2: Compression adiabatique de mélange air carburant,
➢ 2-3: Echappement isochore résultant de la libération de chaleur pendant l’explosion du
mélange,
➢ 3-4: Une détente adiabatique,
➢ 4-1: Un refroidissement isochore.
Le rendement du cycle s’écrit
Wcycle Q41
= =1− (W + Q23 + Q41 = 0)
Q23 Q23
Q41 = MCV (T4 − T1 )
Q23 = MCV (T3 − T2 )
T4 − T1
 =1−
T3 − T2
V1
En introduisant le taux de compression  = et compte tenu des relations température volume
V2
le long des transformations 1-2 et 3-4
T2 = T1  −1 et T3 = T4   −1
or
V4 = V1 ..et...V3 = V2
On obtient
1
 = 1− ....(1)
  −1
Le rendement théorique augmente avec le taux de compression volumétrique. Cependant
l’augmentation du taux de compression volumétrique est limitée par le phénomène d’auto-
allumage, lié à l’élévation excessive de la température au cours de la compression.
Cycle réel
✓ L’admission et l’échappement ne s’effectuent pas à la pression atmosphérique en raison
des pertes de charge. La courbe d’admission se situe en dessous de la ligne
atmosphérique et la ligne d’échappement au dessus,
43
✓ La compression et la détente ne sont pas adiabatiques mais polytropiques,
✓ L’explosion quoique rapide n’est pas spontanée et le piston se déplace pendant la
combustion augmentant le volume de la masse gazeuse. Il s’ensuit que la pression réelle
(3’) en fin de compression est inférieure à la pression théorique (3),
✓ La chute de pression n’est pas brutale mais s’effectue suivant (4’), (5) et (0).
3.1.3. Cycle Diesel

Cycle théorique
Ce cycle, où l’apport et la restitution de la chaleur sont réalisés respectivement à pression et à
volume constants, correspond au cycle théorique des moteurs à combustion interne. Il se
compose de transformations suivantes:
Figure 2.15 : cycle théorique Diesel
➢ 1-2: Compression adiabatique de l’air pur,

➢ 2-3: Echauffement isobare, résultant de la combustion du carburant injecté en fin de
compression,
➢ 3-4: détente adiabatique,
➢ 4-1: refroidissement isochore
Le rendement d’un cycle Diesel s’écrit:
44
Wcycle Q41
= =1−
Q23 Q23
Travail d’une transformation isochore
Q41 = MCV (T4 − T1 )
Travail d’une transformation isobare
Q23 = MCV (T3 − T2 )
CV (T4 − T1 ) 1 (T4 − T1 )
 = 1−   =1−
C P (T3 − T2 )  (T3 − T2 )
V3
En posant  = et en tenant compte des relations pression volume le long des
V2
transformations 1-2 et 3-4, le rendement est donné par l’expression
1 1  −1
 =1− ....(2)
   −1  − 1
La relation (2) montre que le rendement théorique augmente avec  et baisse avec  . Le
combustible étant introduit après la compression, on peut fonctionner avec des taux de
compression volumétrique plus élevés que ceux correspondant au cycle de Beau de Rochas.
Cycle réel
✓ L’aspiration et l’échappement ne s’effectuent pas à la pression atmosphérique en raison des
pertes de charges,
✓ La compression et la détente ne sont pas adiabatiques pures, mais des polytropiques,
✓ La combustion n’étant pas instantanée ne commence pas au début du 3 ème temps (injection
du combustible). Pour y remédier, on réalise une avance à l’injection. Afin de provoquer le
changement de sens, on réalise une avance à l’échappement (AE).
3.1.4. Cycle mixte

Afin d’obtenir des moteurs Diesel plus rapides, on a recours au cycle mixte, pour lequel l’apport
de chaleur se fait d’abord à volume constant, puis se poursuit à pression constante.
Dans ce cycle théorique,
✓ la transformation 1-2 correspond à une compression adiabatique,
45
✓ 2-2’ à l’apport de chaleur à volume constant,
✓ 2’-3 à l’apport de chaleur à pression constante,
✓ 3-4 à la détente adiabatique et 4-1 à l’évacuation de chaleur à volume constant.
Figure 2.16 : cycle théorique mixte
Le rendement
Wcycle Q41
= =1−
Q23 Q23
Q23 = cV (T2' − T2 ) + c P (T3 − T2' )
Q41 = cV (T4 − T1 )
cV (T4 − T1 )
 =1−
cV (T2' − T2 ) + c P (T3 − T2' )
P3
Posons  = ; Nous avons donc
P2
46
  − 1
 = 1 −  −1 ...(3)
  − 1 +  (  − 1)
3.1.5. Cycle de Brayton

Principe de fonctionnement
Le principe de fonctionnement de la turbine à gaz est représenté par le schéma ci-dessous.
Figure 2.17 : Circuit du cycle ouvert de Brayton
Figure 2.18 : Circuit du cycle fermé de Brayton
47
L’air atmosphérique est aspiré par un turbocompresseur (C), puis acheminé dans une chambre
de combustion ou le foyer (F), où il est mélangé à un combustible pulvérisé en fines gouttelettes.
La réaction de combustion est fortement exothermique et élève la température des gaz. Ces gaz
se détendent dans une turbine, puis rejetés dans l’atmosphère. Une fraction importante de la
puissance mécanique fournie par la turbine, à peu près la moitié sert à entraîner le compresseur.
Les gaz de combustion sortant de la turbine sont rejetés dans l’atmosphère.
Rendement thermique
Les variations d’énergie cinétique et potentielle de l’air dans les différents composants sont
toujours faibles devant les variations d’enthalpie.
Travail de compression
Wuc = h2 − h1
q C = h3 − h2
Travail de compression
WuT = h4 − h3
Le rendement thermique ne dépend que des enthalpies aux différents points du cycle.
h4 − h1 c (T − T ) T −T
Th = 1 − = 1− P 4 1 = 1− 4
h3 − h2 cP (T3 − T2 ) T3 − T2
Si l’air est considéré comme un gaz parfait de capacité thermique cP constante, le rendement
thermique ne dépend que des températures.
48
(dh = cP T )
Figure 2.19 : Cycle idéal et réel de Brayton

Cycle de Brayton avec régénération
La température des gaz d’échappement rejetés dans l’atmosphère est élevée, de l’ordre de
600°C et l’enthalpie correspondante est perdue. Lorsque cette température est plus élevée que
celle de l’air à la sortie du compresseur, les gaz d’échappement peuvent servir, par
l’intermédiaire d’un échangeur à élever l’enthalpie de l’air avant la combustion. Un tel
processus est appelé régénération.
49
Figure 2.20: Circuit du cycle de Brayton avec régénération
Une étude précise doit prendre en compte les pertes par irréversibilités dans le compresseur, la
chambre de combustion et la turbine. On introduit alors les rendements isentropiques  SC , ST
de la compression et de la détente ainsi que les pertes de charge localisées entre la sortie 2 du
compresseur et l’entrée 3 de la turbine.
Montrer que le rendement thermique du cycle idéal de Brayton d’un gaz parfait s’exprime à
P2 cP
l’aide du rapport de compression = et de l’indice adiabatique  =
P1 cV
Wu 1
Th = − = 1 −  −1
qC
 
La régénération élève la température moyenne à la quelle est réalisée l’apport thermique, et

rapproche le cycle du cycle de Carnot. Le rendement thermique est donc augmenté. L’efficacité
 de la régénération est mesurée par le rapport du gain d’enthalpie h5 − h2 de l’air et du gain
d’enthalpie maximal possible h5' − h2 = h4 − h2 (la température T5 ne peut être supérieur à
T5' = T4 ).
50
h5 − h2
=
h4 − h2 .
L’efficacité est de l’ordre de 0,7.
Figure 2.21 : Cycle de Brayton avec régénération
3.2. Cycles moteurs à vapeur
3.2.1. Introduction
Les unités de production mécanique de grande puissance sont les plus souvent équipées
d’installations motrices à vapeur d’eau. De telles installations comportent principalement :
✓ une pompe pour la mise en pression de l’eau,
✓ un générateur de vapeur qui constitue l’élément où a lieu l’apport de chaleur (source
chaude) provenant de chaudières classiques ou réacteurs nucléaires,
✓ une turbine où l’énergie thermique se transforme en énergie mécanique lorsque la vapeur
subit une détente dans un ensemble formé de parties fixes (tuyères et redresseurs) dans
lesquelles il y a mise en vitesse de la vapeur et de parties mobiles (roues à aubages),
✓ enfin un condenseur où, grâce à un système de refroidissement (source froide), la vapeur
est complètement condensée avant d’être dirigée vers une pompe d’alimentation du
générateur de vapeur.
Pour les installations destinées à produire uniquement de l’énergie mécanique ou électrique, la
détente dans la turbine est la plus poussée possible, la pression passant de quelques 100 bars à
l’entrée à quelques kPa en sortie.
51
3.2.2. Rappel : Le cycle de Carnot
Le cycle moteur de Carnot est celui qui permet d’obtenir, entre deux températures données, le
rendement thermique maximum. Ce cycle est composé de deux isothermes et de deux
adiabatiques réversibles.
Figure 2.22 : Circuit et Cycle de Carnot des machines à vapeur
✓ 1-2: Mise sous pression adiabatique au niveau du compresseur CP (ou pompe),

✓ 2-3: Vaporisation au niveau du générateur de vapeur GV à TC,
✓ 3-4: Détente adiabatique dans la turbine T,
✓ 4-1: Condensation au niveau du condenseur CD à TF .
Rendement
Wu T
Th = − = 1− F
qC TC
Un tel cycle n’est cependant pas réalisable. En effet, la pompe et la turbine sont parcourues par
un mélange liquide vapeur préjudiciable à leur rendement et à leur durée de vie.
3.2.3. Cycle de Rankine

Cycle idéal
52
Figure 2.23 : Circuit et Cycle de Rankine des machines à vapeur
La figure ci-dessus présente le schéma d’une installation de production d’énergie mécanique

utilisant un cycle à vapeur. Le cycle idéal correspondant, appelé cycle de Rankine est illustré
dans le diagramme entropique. Le liquide saturé est compressé de faconisentropique1-2 par la
pompe. L’apport thermique isobare 2-3 s’effectue dans un générateur de vapeur, et se
décompose en un réchauffage du liquide 2-2’, une vaporisation 2’-2’’ et une surchauffe de la
vapeur 2’’-3. La vapeur est détendue dans une turbine (isentropique 3-4). En contact avec une
source froide (air ou eau) dans un condenseur, le fluide le plus utilisé est l’eau (faible coût,
enthalpie de vaporisation élevée). En négligeant les variations d’énergies cinétique et
potentielle, le principe de conservation de l’énergie permet de calculer les travaux de
compression adiabatique et de détente adiabatique, et les transferts thermiques au générateur et
au condensateur.
53
Wuc = h2 − h1 = v1 (P2 − P1 )
WuT = h4 − h3
q C = h3 − h2
qC = h1 − h4
Les enthalpies sont déterminées à partir des tables ou diagrammes.

Le rendement thermique s’écrit
Wu h −h
Th = − = 1− 4 1
qC h3 − h2
Exercice d’application
Le fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur est schématisé par le cycle idéal de
Rankine. La pompe porte l’eau de 0,75 à 30 bars et la vapeur entre dans la turbine à 350°C.
Déterminer à l’aide du diagramme entropique :
a. le travail de compression
b. le transfert thermique au condenseur
c. le rendement thermique de l’installation
d. le travail de détente dans la turbine
e. la puissance nette de l’installation pour un débit de 100kg/s
Le cycle réel
Le cycle réel diffère du cycle idéal. Afin d’éviter le problème de cavitation, le fluide est sous-
refroidi avant d’entrer dans la pompe. Ensuite, ni a compression ni surtout la détente ne sont
isentropiques, à cause du transfert thermique reste néanmoins négligeable devant les pertes par
dissipation, dont rend compte le rendement isentropique. Le rendement isentropique d’une
turbine est de l’ordre de 0,9, et moins encore pour les petites installations. Les pertes de charge
dans les échangeurs contribuent également à la diminution du rendement thermique. D’autre
par l’énergie apportée au générateur de vapeur est en général réalisé par une combustion, et la
différence de température entre le fluide et les gaz de combustion est une source importante de
dissipation. De même la différence de température (10C ) entre le fluide au condenseur et le

fluide réfrigérant (eau ou air en général) est une autre source de dissipation.
54
3.2.4. Cycle avec resurchauffe
L’augmentation de la pression au condenseur conduit à des titres de vapeur en sortie de turbine
trop faibles, préjudiciables au rendement et à la durée de vie de la turbine. Cet inconvénient
peut être contourné en fractionnant la détente dans deux corps de turbine.
Figure 2.24 : Circuit et Cycle de Rankine des machines à vapeur avec resurchauffe
Cet inconvénient peut être contourné en fractionnant la détente dans deux corps de turbine, un
corps haute pression. La vapeur retourne au générateur de vapeur entre les deux corps pour être
resurchauffée. Le diagramme entropique montre que cette resurchauffe augmente le titre de
vapeur en sortie de turbine, ainsi que l’aire de cycle et donc le travail utile. Néanmoins le
transfert thermique augmente également et le rendement est peu affecté par cette resurchauffe.
3.2.5. Cycle avec soutirage de vapeur

Pour les cycles à vapeur l’idée consiste à soutirer de la turbine une partie de la vapeur, lorsque
la température de celle-ci est encore élevée, et à mélanger cette vapeur au liquide sortant de la
pompe. Le débit soutiré est réglé de façon que le fluide sortant du mélangeur soit saturé. Une
deuxième pompe porte le liquide à la pression du générateur de vapeur. Un soutirage diminue
le travail utile net, puisqu’ une partie de la vapeur n’est pas détendue dans la turbine, mais
augmente le rendement thermique.
55
Figure 2.25 : Circuit et Cycle de Rankine des machines à vapeur avec soutirage de
vapeur
3.3. Cycles frigorifiques
3.3.1. Principe de fonctionnement

Une application majeure de la thermodynamique est la réfrigération, donc le but est de réaliser
un transfert thermique d’un milieu à basse température vers un milieu à température plus
élevée. D’après le principe de l’entropie maximum, un tel transfert ne peut s’effectuer
naturellement, et requiert donc un dispositif particulier. Celui-ci consiste essentiellement à faire
parcourir un cycle fermé à un fluide frigorigène, qui absorbe de l’énergie du milieu froid pour
la rejeter ensuite dans un milieu chaud. Ce fluide peut être un gaz (l’air par exemple), mais dans
la plupart des cas, on cherche à mettre en jeu l’effet thermique important lié à la transition de
phase liquide-vapeur. Les fluides frigorigènes les plus utilisés sont l’ammoniac (NH 3) et les
chlorofluorocarbones (CFC), dérivés chlorofluorés du méthane et de l’éthane. Le cycle de base
est alors constitué des quatre étapes suivantes.
56
Figure 2.26 : Circuit des machines frigorifiques
La vapeur du fluide frigorigène est comprimée dans un compresseur C, dont elle sort à une
température supérieure à celle du milieu chaud TC. Cette vapeur passe alors dans un échangeur
thermique, le condenseur Co, où elle se condense en cédant par transfert thermique l’énergie
qC à ce milieu chaud (eau ou air en général). Le liquide, qui se trouve toujours à une pression
élevée, subit ensuite une détente dans le détendeur D, où il se refroidit à une température plus
basse que celle du milieu froid TF. Ce fluide traverse un deuxième échangeur, l’évaporateur EV,
où il se vaporise en recevant par transfert thermique l’énergie q F de ce milieu froid (eau, air ou
saunure). La vapeur froide est enfin renvoyée dans le compresseur et le cycle est alors fermé.
Le débit est réglé au niveau du détendeur de sorte que la température à l’entrée du compresseur
soit supérieure de 4 à 7°C à la température de saturation.
Selon que l’effet recherché est le refroidissement du milieu froid (conservation ou congélation
des aliments, climatisation de l’habita), ou le réchauffement du milieu chaud (chauffage des
locaux, production d’eau chaude sanitaire) les machines frigorifiques sont respectivement
appelées réfrigérateurs ou pompes à chaleur.
Dans le cas d’un réfrigérateur, l’évaporateur est installé dans la chambre froide, dont la capacité
thermique est finie. L’énergie thermique reçue par le fluide frigorigène abaisse donc la
température de la chambre froide, puis compense les flux thermiques traversant ses parois. Le
57
condenseur est installé dans un milieu qui peut être considéré comme une source thermique de
température constante (air ambiant). On définit un coefficient de performance de l’installation,
rapport de l’énergie thermique q F enlevée de la source froide et du travail Wu du compresseur
sur le fluide par kilogramme de fluide
qF
COPR =
Wu
Dans le cas d’une pompe à chaleur, le condenseur est installé dans le milieu dont on veut élever
la température, alors que l’évaporateur est mis au contact d’une source thermique de
température constante (air ambiant). On définit un coefficient de performance, rapport de
l’énergie thermique − qC cédée à la source chaude et du travail Wu :
− qC
COPPC =
Wu
3.3.2. Cycle de base des machines frigorifiques

Le cycle de Carnot
Un tel cycle est constitué d’une compression isentropique 1-2, d’une condensation 2-3 à la
température de la source chaude TC , d’une détente isentropique 3-4 et enfin d’une vaporisation
incomplète 4-1 à la température de la source froide TF. Ce cycle est réversible et réalise le
coefficient de performance maximum entre deux températures TF et TC données.
58
Figure 2.27 : Cycle des machines frigorifiques
Pour un kilogramme de fluide parcourant le cycle, le principe de conservation de l’énergie et le

principe d’entropie maximum s’écrivent
h = Wu + qC + q F = 0
q qC q F
s =  = + =0
T TC TF
On en déduit que les coefficients de performance du réfrigérateur et de la pompe à chaleur ne
dépendent que du rapport des températures des sources.
Réfrigérateurs:
1
COPR =
TC
−1
TF
Pompe à chaleur:
1
COPPC =
T
1− F
TC
Ces coefficients sont d’autant plus élevés que les températures des sources sont proches.
Le coefficient de performance d’une pompe à chaleur ne peut être supérieur à 1. Ceci signifie
que l’on recueille plus d’énergie thermique que l’on a fourni d’énergie au compresseur.
Le cycle réel
Le cycle de Carnot décrit ci-dessus serait difficile et coûteux à réaliser. Le cycle rée en diffère
sensiblement. La compression d’une vapeur humide est préjudiciable au rendement et à la durée
de vie du compresseur (corrosion). Des transferts thermiques réversibles exigeraient des
surfaces d’échange très importantes. La détente isentropique dans une turbine est en général
remplacée par une détente isenthalpique à travers un tube capillaire ou à travers un matériau
poreux. Le cycle réel a donc l’allure de la figure ci dessous avec :
✓ une compression adiabatique en général d’une vapeur sèche,
59
✓ un transfert thermique 2-3 dans un condenseur, qui se compose en une désurchauffe 2-
2’, une condensation 2’-2’’ et un sous refroidissement 2 une détente adiabatique à
travers un détendeur isenthalpique 3-4, où le fluide se vaporise partiellement, le titre de
vapeur étant de l’ordre de 0,2 à la sortie du détendeur,
✓ un transfert thermique 4-1 dans l’évaporateur qui se compose en une évaporation 4-4’
et une surchauffe 4’-1. La surchauffe 4’-1 et le sous refroidissement 2’’-3 permettent
d’être assuré que le fluide est entièrement évaporé (resp. condensé) à l’entrée du
compresseur (resp. du détendeur).
Figure 2.28 : Cycle réel des machines frigorifiques
La mesure des pressions et températures aux différents points du cycle permettent à l’aide du
diagramme (T,s) de déterminer l’enthalpie aux points et de calculer les coefficients de
performance. En négligeant les variations des énergies cinétique et potentielle, le travail de
compression et les échanges thermiques sont égaux aux variations d’enthalpie.
60
Wu = h2 − h1
qC = h3 − h2
qF = h1 − h4
h1 − h4
COPR =
h2 − h1
h2 − h3
COPPC =
h2 − h1
L’évolution du fluide frigorigène est fréquemment représentée dans un diagramme (LogP, h)
Figure 2.29 : Diagramme de Mollier fluides frigorigènes
Son intérêt réside dans le fait que les échanges isobares y sont représentés par des droites
horizontales, et la détente par une droite verticale. Les variations d’enthalpies intervenant dans
les coefficients de performance y sont lues aisément.
3.3.3. Les fluides frigorigènes

Les températures des sources chaude et froide sont données. Le fluide frigorigène devra être tel
que les pressions de saturation correspondantes soient admissibles. En pratique la pression à
61
l’évaporateur est supérieure à 1 bar, afin d’éviter des rentrées d’air, et la pression au condenseur
est de l’ordre de 10 bars. Ensuite un indice adiabatique  faible, aussi voisin de 1 que possible
permet de réduire la surchauffe de la vapeur en sortie de compresseur, et de réduire le travail
de compression.
Enfin, pour un effet frigorifique q = LV (kJ/kg) donné l’encombrement de la machine est
d’autant faible que le volume massique de la vapeur est faible. Les fluides réfrigérants les plus
utilisés sont l’ammoniac (NH3) et les chlorofluorocarbones (CFC) R12 et R502. le CFC est très
polluant pour l’atmosphère.
3.4. Variations du cycle de base
3.4.1. Cycles à compression étagée

Le liquide issu du séparateur qui se trouve en aval d’un premier détendeur est détendu dans un
deuxième détendeur (7-8) puis passe dans l’évaporateur (8-1). Le système est réglé de telle
façon que la pression dans le séparateur est égale à la pression de refoulement du premier étage
du compresseur. La vapeur (2) est mélangée à la vapeur (9) plus froide, ce qui diminue le travail
de compression du second étage du compresseur.
3.4.2. Cycle à gaz

Les cycles frigorifiques mettant en jeu un changement de phase liquide vapeur sont les plus
répandus, mais il existe des cycles frigorifiques à gaz, le gaz est l’air généralement. Un cycle
frigorifique fonctionnant selon le cycle de Brayton inverse est illustré par la figure ci-dessous
62
Figure 2.30 : Cycle à gaz des machines frigorifiques
Ces cycles à gaz ont des coefficients de performance plus faibles, mais sont plus légers que
les cycles à vapeur, ce qui les rend attractifs pour l’aéronautique en particulier.
3.5. Moteurs thermiques
3.5.1. Introduction
Plusieurs types de classification peuvent être faites pour les moteurs alternatifs à combustion
interne. La classification fondamentale est basée sur l’origine de la combustion, à savoir le
mode d’allumage dans le moteur. Elle contient à la notion de moteur à explosion ou de moteur
Diesel.
La combustion d’un mélange carburant –comburant ne peut avoir lieu que si deux conditions
sont remplies :
- le mélange respecte les limites d’inflammabilité
- la température supérieure ou égale à la température d’inflammation  i
Ce qui diffère un moteur à explosion d’un moteur Diesel est le moyen d’obtenir  i .
Dans un moteur à explosion la température  i est obtenue localement au moyen d’une source :
une étincelle est produite entre les deux électrodes d’une bougie dans le mélange air carburant
appelé mélange carburé. Ce type de moteur est dit à allumage commandé. La combustion y est
63
extrêmement rapide. En théorie on la suppose instantanée. Elle a donc lieu à volume constant
puisque le piston n’a pas le temps de se déplacer durant cette phase. L’apport théorique de
chaleur pour ce type de moteur est réalisé selon le cycle de Beau de Rochas.
Dans les moteurs Diesel la température d’inflammation  i s’obtient par compression. Au
moment de la combustion, la température est la même dans tout le fluide qui est uniquement de
l’air, pour éviter une explosion avant l’instant choisi. Le carburant introduit au fur et à mesure
dans la chambre brûle progressivement. La combustion n’est plus instantanée comme dans le
moteur à explosion mais elle a lieu du moins en théorie à pression constante. Ainsi l’apport
théorique de chaleur se fait comme dans le cycle Diesel. Ces moteurs sont encore appelés
moteurs à allumage par compression.
3.5.2. Principe de fonctionnement

On appelle temps d’un moteur, l’opération correspondant à un aller ou à un retour du piston.
Dans le cycle théorique le temps moteur correspond à la détente. Dans les moteurs réels il y a:
- soit un temps moteur sur deux : c’est le cas des moteurs à deux temps.
- soit un temps moteur sur quatre : c’est le cas des moteurs à quatre temps
Les moteurs alternatifs comportent tous un ou plusieurs cylindres : ils sont dits monocycliques
ou poly-cylindriques. Dans chaque cylindre se déplace un piston dont le mouvement alternatif
est transformé en mouvement rotatif par l’intermédiaire de la bielle et du vilebrequin. Dans un
cylindre le volume disponible pour les gaz est V, au point mort haut (P.M.H.) le volume mort.
Le volume balayé par le piston entre le point mort haut et le point mort bas (P.M.B.) est la
cylindrée Vc .Elle est égale au produit de la course c par la section du cylindre.
64
D 2
Vc = .c
4
Figure 2.31 : Principe des Moteurs thermiques
3.5.3. Moteurs à quatre temps (voir figure 2)

Ces moteurs peuvent être soit des moteurs à explosion, soit des moteurs Diesel. Dans tous les
cas les quatre temps se succèdent ainsi:
❖ 1er temps: admission

Ce temps correspond à l’admission du mélange pour les M.E et de l’air pour le M.D. Au cours
de cette phase le piston se déplace du PMH au PMB et la soupape d’admission est ouverte.
❖ 2ème temps: compression

Compression du mélange ou d’air selon qu’il s’agisse d’un M.E ou d’un M.D. Le piston
travaille contre le fluide. Il se déplace du P.M.B. au PMH. Les soupapes sont fermées.
❖ 3ème temps: détente

Des produits de la combustion dans le cas de M.E. puisque la combustion atome été réalisée
entre ces deux temps lorsque le piston est au PMH.
De l’air puis des produits de la combustion dans les M.D.C’est pendant cette phase que le
carburant est introduit dans le cylindre où il brûle donnant ainsi les produits de la combustion
65
.La combustion elle -même n’a lieu que durant une fraction de la course de détente. Au cours
de ce temps le piston se déplace du PMH au PMB et les soupapes restent fermées. C’est un
temps moteur pendant lequel le fluide fournit un travail supérieur au travail reçu pendant le
temps précédent.
❖ 4ème temps: échappement des produits de la combustion

Les produits de la combustion sont rejetés dans l’atmosphère. Le piston va du PMB au PMH,
la soupape d’échappement étant ouverte.
3.5.4. Moteurs à deux temps

Ces moteurs peuvent appartenir à la classe des M.E. ou à celle des M.D. Dans les deux cas, le
cycle d’évolution se fait en deux temps grâce à un dispositif très particulier des orifices
d’admission et d’échappement de fluide qui permet de supprimer les temps d’admission et
d’échappement sans pour autant supprimer l’admission et l’échappement.
Lors de la course (P.M.B) – (P.M.H.), le mélange frais est comprimé, les lumières étant fermées
par le piston. C’est le premier temps correspondant à la compression.
Lorsque le piston est arrivé au point mort haut, se réalise la combustion suivie de la détente des
gaz comburés au cours de la course (PMH) – (PMB). C’est le second temps. On constate que
l’allumage du combustible se produit à chaque passage du piston par le point mort haut. (Pour
un moteur à 4 temps l’allumage a lieu une fois tous les deux tours).
3.5.5. Etude thermodynamique

Travail et rendement thermique
Voir cycle de Beau de Rochas pour les moteurs à explosion et cycle Diesel pour les moteurs
Diesel.
Le taux de compression volumétrique est donné par
V1 V0 + VC
= =
V2 V0
V0 : Volume de la chambre de combustion laissé libre par le piston quand il est au PMH. On
l’appelle volume mort
Vc : Volume de la cylindrée engendré par le déplacement du piston.
66
1
t = 1 − M.E
  −1
1
= 1−  −1
 P2  
 
 P1 
Le rendement thermique d’un M.E. ne dépend que du rapport des pressions P2 et est
p1
indépendant de la température initiale et de la nature du fluide utilisé. Il s’accroît lorsque l’on
augmente le rapport P2
p1
Pour un moteur Diesel le rendement thermique s’écrit:
1
t = 1 − X
  −1

V3  − 1
 V 
X=  2
V 
  3 − 1
 V2 
Le rendement thermique augmente avec le rapport de compression et sa valeur dépend
V3 V3
également de celle du rapport . Tout accroissement du rapport donne lieu à une
V2 V2
V3
augmentation du facteur X .Le rendement thermique diminue donc lorsque le rapport croit.
V2
Choix du rapport de compression et allure du cycle

Pour les M.E. on est limité dans le choix du rapport de compression, car à cause de
l’augmentation de température résultant de la compression le mélange combustible peut
s’enflammer de façon intempestive (risque d’auto-allumage). Si le rapport de compression est
élevé, la pression maximum (après combustion) est importante. Cette pression entraîne des
difficultés mécaniques et constructives. Pour ces raisons on limite le rapport volumétrique de
compression à une valeur de l’ordre de 9…10…
Le travail moteur Wm est plus élevé que le travail Wi que l’on obtient à partir du diagramme
p,V relevé sur le moteur et que l’on appelle « diagramme d’indicateur ». L’écart entre le
diagramme théorique et le diagramme d’indicateur réel est dû à la durée de la combustion, aux
pertes de charge dans les soupapes et à l’action calorifique des parois refroidies sur le gaz .Voir
figure 3 M.E. et figure 4 M.D.
67
- Le fait que la combustion ne soit pas instantanée provoque une diminution de l’aire du
diagramme. On peut remédier à cette perte en commençant la combustion un peu avant
le PMH pour éviter qu’elle ne continue pendant la course de détente.
- A cause des pertes de pression à travers les soupapes d’admission et d’échappement, la
pression à l’admission (0,1) est plus faible que la pression atmosphérique tandis qu’elle
est élevée pendant l’échappement (1,0). Le remède à cette situation consiste à ouvrir
prématurément la soupape d’échappement et à fermer celle d’admission après que le
piston ait dépassé le PMB
3.5.6. Notions de pression moyenne indiquée et effective

La pression moyenne indiquée
Le travail indiquée est défini comme étant une fraction de la chaleur que peut dégager la
combustion de la masse M c de combustible brûlé au cours d’un cycle
Wi = ind M c PCI
PCI: pouvoir calorifique inférieur à savoir

La masse M c de combustible est liée à la masse M a d’air que peut contenir la cylindrée par la
relation
68
Ma
Mc = 

 : pouvoir comburivore massique du carburant

 : richesse du mélange air-combustible
1
=  : excès d’air

Pa
M a = rVc Pa : pression atmosphérique
RTa
Ta : température ambiante
Wi devient
PCI Pa
Wi = ind r V
 RTa c
Si on rapporte le travail indiqué au volume Vc de la cylindrée, on définit la pression moyenne
indiquée.
Wi
Pmi =
Vc
PCI Pa
Pmi =  ind r
 RTa
Pour les moteurs à carburant liquide volatil (essence ou alcool) et pour éviter l’auto-allumage,
on limite le taux de compression à une valeur de l’ordre de 9. Leur coefficient de remplissage
est voisin de 0,80 et leur rendement indiqué vaut environ 0,38. On obtient par conséquent une
pression moyenne indiquée de l’ordre de 1,1 MPa .
Pour les moteurs à carburant gazeux (gaz de pétrole, biogaz), on peut établir une relation
analogue à la relation précédente en utilisant le pouvoir comburivore volumique  v ainsi que
le pouvoir calorifique volumique exprimé en kJ mN3 et en tenant compte du volume total
occupé par le mélange dans le moteur .On obtient la formulation suivante
PCI PaTN
Pmi =  ind r .
 v +  PN Ta
L’indice a est relatif aux conditions locales l’indice N aux conditions normales.
69
Les valeurs numériques du rendement indiqué et de la pression moyenne indiquée sont du même
ordre pour un moteur à gaz naturel et pour un moteur à essence.
Pour les moteurs Diesel la dispersion du carburant injecté au moment de la combustion ne
permet pas d’utiliser tout l’air disponible dans le cylindre , ce qui limite la richesse aux valeurs
0,60 , 0,65 .Avec un taux de compression voisin de 20, un coefficient de remplissage de l’ordre
de 0,90 et un rendement indiqué valant environ 0,48 ,on obtient une pression moyenne indiquée
de l’ordre de 1 MPa pour un combustible caractérisé par  = 14kg kg et PCI = 42MJ kg .
Pression moyenne effective

La puissance disponible à l’accouplement diffère de la puissance développée au sein du moteur
par les pertes mécaniques. Il est commode d’exprimer le travail dissipé en pertes mécaniques
par cycle et par unité de volume de la cylindrée. On obtient ainsi une pression moyenne
équivalente aux frottements mécaniques, que nous notons Pmf .
Le travail effectif disponible à l’accouplement par cycle et par unité de volume de la cylindrée,
c’est-à -dire la pression moyenne effective Pme est donnée par:
Pme = Pmi - Pmf
La valeur des pertes mécaniques à pleine charge, exprimée en terme de pression moyenne,
dépend du type de moteur considéré. Pour la plupart des moteurs à essence on peut estimer la
pression moyenne Pmf à 0,15, …0,20 MPa . Les moteurs Diesel à vitesse de rotation élevée (1800
à 2500tr min ) présentent des pertes mécaniques légèrement plus élevées ( Pmf 0,25…0,25 MPa
).
3.5.7. Rendement mécanique et rendement total

La faible dépendance de la pression moyenne équivalente au frottement mécanique Pmf vis-à-
vis de la pression moyenne indiquée Pmi conduit à exprimer le rendement mécanique sous la
forme
Pme P
 mec = = 1 − mf
Pmi Pmi
En admettant que la pression moyenne Pmf ne varie pas avec le régime du moteur, on constate
que le rendement mécanique est une fonction croissante de la pression moyenne indiquée et
qu’il s’annule lorsque le moteur fonctionne à vide. On peut alors écrire pour ce régime
particulier Pmi = Pmf (moteur fonctionnant à vide)
70
Le rendement total se calcule en faisant le produit du rendement indiqué et du rendement
mécanique
tot =  mec .ind
Pe We
tot = •
=
mc PCI M c PCI
Wi
 ind =
M c PCI
Wi : travail indiqué
d 2
Wi = Pm . c (2 tours 1 cylindre)
4
We
 meca =
Wi
M c = masse de combustible brûlé
71
5. SERIE DE TRAVAUX DIRIGES
5.1.TRAVAUX PRATIQUES 1
Exercice 1. Fonctionnement et diagnostic d’un moteur thermique

Choisir la ou les réponse (s) juste (s) et inscrire la ou les lettre (s) correspondante (s) dans votre
cahier de composition
1. Le démarrage d’un moteur Diesel de grande puissance est assuré par :

a. Une batterie ; b. De l’air comprimé ; c. Un alternateur ; d. Les bougies de
préchauffage.
2. Quelles sont les différences fondamentales entre un moteur à essence et un moteur Diesel ?
a. Le rapport volumétrique ;
b. La solidité de la culasse ;
c. Le système de combustion du mélange ;
d. La vitesse maximum de rotation.
3. Quelle est la température de l’air à la fin de compression ?
a. 300° à 400°Centigrades ; b. 400° à 500°Centigrades ; c. 500° à 600°Centigrades ; d.
Au-dessus de 600°Centigrades.
4. Les ailettes portées par les cylindres de certains moteurs sont destinées à :
a. En augmenter la rigidité ;
b. Permettre une circulation d’air plus efficace;
c. Augmenter la surface radiante et faciliter l’évacuation de la chaleur dans l’air ;
d. Accélérer l’égalisation des températures d’un point à l’autre.
5. Quelle est la pression de tarage des injecteurs à orifice multiples ?
a. De 50 à 80 Bars ; b. De 170 à 200 Bars ; c. De 200 à 250 Bars ; d. Au-dessus
de250 Bars.
6. Lorsqu’un moteur Diesel manque de compression, quelles peuvent en être les raisons ?
a. Etanchéité des cylindres défectueux ;
b. Défaut de fermeture des soupapes ;
c. Déréglage du système d’injection ;
d. Segments gommés.
7. Lorsqu’un moteur Diesel émet une fumée noire ou gris foncée, en pleine charge, quelle peut
être la raison ?
72
a. La pompe d’injection a trop de retard ;
b. L’avance à l’injection est trop grande ;
c. Les orifices des injecteurs sont bouchés ;
d. Le filtre à air est colmaté.
8. Lorsqu’un moteur « cogne » fortement et régulièrement, quelles peuvent être les causes ?
a. Le point d’injection : la pompe injecte trop tôt ;
b. La pression d’injection est trop importante ;
c. Mauvais état des injecteurs ;
d. Le débit de la pompe est insuffisant.
9. Quelles sont les causes d’un échauffement anormal du moteur ?
a. Trop d’avance à l’injection ;
b. Surcharge du moteur ;
c. Filtre à air colmaté ;
d. Le système de refroidissement est défectueux (radiateur bouchée, pompe à eau déficiente
ou courroie de ventilateur cassé ou détendue);
10. A quoi peut être imputable une consommation excessive de combustible ?
a. Injecteurs déréglés ou non étanches ;
b. Débit de la pompe mal réglé ou déréglé ;
c. Butée de limitation de débit déréglée ;
d. Fuite de combustibles sur le circuit ;
Exercice 2. Analyse fonctionnelle et dysfonctionnelle du système de refroidissement

1. Décrire en trois (03) lignes le système de refroidissement d’une centrale thermique de même
type que la DPDC ou la KPDC.
2. Le schéma ci-dessous est celui d’un système de refroidissement à eau. Nommer les éléments
1, 2 et 3 et donner leurs rôles respectifs.
73
3. Ce système représente un échangeur de chaleur. Nommer le fluide primaire et le fluide
secondaire.
4. Ce type de système est-il adapté pour les installations fixes ? Justifier
5. Elaborer le diagramme Pieuvre de ce système.
6. Dresser le diagramme SADT d’un tel système.
7. Citer trois (03) modes de défaillance d’un système de refroidissement.
8. Elaborer un diagramme de causes à effets pour un « radiateur » bouché. Donner deux autres
noms de ce diagramme.
Exercice 1. Etude de cas

Problématique
Un constructeur constate qu’un nombre significatif de véhicules diesel équipés d’un
turbocompresseur à géométrie variable revient en concession suite à des problèmes de
dysfonctionnement moteur.
Par une étude technique et scientifique, on cherche à déterminer la cause probable de ce
dysfonctionnement.
Analyse du dysfonctionnement
Informations communiquées par le client :
- Lors de la montée en régime, le moteur tourne irrégulièrement, la montée en régime n’est
pas progressive.
- Le moteur manque de puissance et ne réagit pas instantanément après une action rapide
sur la pédale d’accélérateur.
- Toutefois, à pleine charge et une fois lancé, le moteur délivre une puissance normale.
- Le client n’a pas constaté la présence anormale de fumées à l’échappement.
74
Observations et tests réalisés par le réceptionnaire :
- Poste de conduite : Aucun bruit de fonctionnement anormal, le témoin « défaut mineur
du calculateur moteur » est allumé au tableau de bord.
- Le système d’assistance au freinage fonctionne.
- Le carnet de bord indique un entretien régulier du véhicule.
- Compartiment moteur : Les connexions sont conformes, tous les raccords
pneumatiques sont en bon état.
- L’appareil de diagnostic indique que le calculateur moteur a enregistré une incohérence
de mesures au niveau de la régulation de pression de suralimentation.
1 - Organisation structurelle et fonctionnelle des composants.

Etude du schéma du circuit d’air
1.1 Sur le schéma fourni en annexe 1, en supposant que la vanne EGR (4) est
fermée, coloriez :
- le circuit d’admission en bleu ;
- le circuit d’échappement en noire.
1.2 Un dysfonctionnement de la vanne EGR peut-il être à l’origine des symptômes
ressentis par le client ? Justifiez votre réponse.
Si cet élément était défectueux, quels seraient les symptômes observables sur le
véhicule ?
1.3 Nommer les éléments 5 et 17 et donner la différence de fonctionnement fondamentale
entre les deux.
2 - Etude thermodynamique du circuit de suralimentation en air

L’étude thermodynamique du moteur diesel turbocompressé a pour objectif de montrer
l’influence de l’échangeur air / air dans les symptômes décrits par le client, ainsi que de
déterminer les paramètres d’état des gaz d’échappement dans le but de valider le
fonctionnement du dispositif de géométrie variable du stator de turbine.
Durant toute cette étude, l'air sera considéré comme un gaz parfait, et on négligera la
modification de ses caractéristiques liée à l'injection de carburant et à la combustion de celui-
ci
75
Données techniques et thermodynamiques
Type de moteur DW10BTED4

Nombre de cylindres n=4
Cylindrée totale 1997 cm3
Alésage x course 85 x 88 (mm)
Rapport volumétrique r = 17,6 / 1
Pression de suralimentation
maximale absolue padm = 2,3 bar
Schéma pneumatique du circuit de suralimentation en air
Puissance maximale 100 kW / 136 ch
à 4000 tr/min
Constantes de l’air, considéré comme un gaz
parfait : rair = 287,1 J.kg-1.K-1
= 1,4
Travail préliminaire
2.1.1 Calculez les capacités thermiques massiques cv et cp de l’air.
2.1.2 Calculez la cylindrée unitaire (notée Vu) et les volumes aux points morts haut et
bas, notés VPMH et VPMB.
Détermination des paramètres d’état de l’air en sortie du compresseur

En aval du filtre à air, les paramètres d’admission sont : T1 = 288 K, p1 = 0,9 bar
2.2.1 Déterminez la masse volumique 𝜌1 de l’air à l’entrée du compresseur.
Le constructeur indique une pression maximale absolue en sortie de compresseur de 2,3 bar.
La compression de l’air est considérée comme isentropique. On rappelle que pour une
γ −1
T2is  p2  γ
transformation isentropique, on a la relation = 
T1  p1 
2.2.2 Déterminez la température théorique de l’air T2is en sortie du compresseur.

Dans les conditions de fonctionnement du turbocompresseur, le rendement isentropique de
T 2 is − T 1
compression a pour valeur : 𝜂𝑖𝑠𝑐𝑜𝑚𝑝 = 0,7. On rappelle que ηis = T 2r− T 1
comp
2.2.3 Déterminez la température réelle T2r de l’air en sortie du compresseur.

On donne à titre de vérification T2r = 414,5 K.
2.2.4 Calculez la masse volumique 𝜌2 de l’air en sortie du compresseur.
76
Exercice : Etude de l’échangeur air / air
Etude de l’échangeur air / air

On fait l’hypothèse que la température de l’air au passage de l’échangeur chute de 60 K de
manière isobare.
L’étude thermodynamique nous indique alors que la masse volumique de l’air en sortie de
l’échangeur est 𝜌3 = 2,26 kg.m-3.
En faisant l’hypothèse d’un rendement constant, on peut considérer que la puissance maximale
du moteur est directement proportionnelle à la masse volumique de l’air admis dans les
cylindres.
Si l’échangeur air / air était colmaté, la température de l’air ne diminuerait pas à son passage et
on retrouverait au point 3 la même masse volumique qu’au point 2.
2.3.1 Estimez alors quelle serait la puissance maximale du moteur dans ces conditions,
ainsi que la variation de puissance en pourcentage.
2.3.2 Cette baisse de puissance vous parait-elle cohérente avec les symptômes évoqués
par le client ? Que concluez-vous quant à l’hypothèse d’un échangeur colmaté ?
Annexe 1 (à remettre)
Question 1.1 – Etude du schéma du circuit d’air
77
Exercice :Etude du moteur Perkins

Les moteurs Perkins sont construits pour des applications spécifiques. Deux vues de moteur
sont présentées ci-dessous.
78
1. Nommer et donner le rôle de l’élément 13.
2. Un défaut de l’élément 13 peut causer des ratés du moteur. Expliquer comment on peut
diagnostiquer le défaut sur cet élément.
3. Nommer l’élément 22 et expliquer son fonctionnement.
4. Faire le diagramme Pieuvre de l’élément 2.
5. L’élément 19 se retrouve généralement dans les moteurs de faible puissance. Nommer le et
faire son actigramme.
6. Expliquer le principe de démarrage des moteurs de grande puissance.
7. Donner les causes de la fumée bleue ou blanche à l’échappement et illustrer par un
diagramme d’Ishikawa.
8. Remplir le plan de maintenance préventive ci-dessous
79
80
81

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Méthodes de Diagnostic et Maintenance

Diagnostic et Maintenance des

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SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE

SEQUENCE 4 : Travaux dirigés 1

SEQUENCE 8 : TP2 : étude du cycle thermodynamique d’une

1.2. Le pré – diagnostic énergétique

1.2.1. Les éléments du pré diagnostic

Tableau 1.1 : Fiche des caractéristiques d’une pompe à eau

Tableau 1.2 : Fiche des caractéristiques d’une installation frigorifique

1.2.3. Exploitation des données pour le pré diagnostic

▪ Consommation des compresseurs

▪ Consommation des auxiliaires

▪ Total de la consommation électrique pour la production de froid

Lors des périodes d’arrêt du compresseur, le maintien en fonctionnement de la pompe eau

Tableau 1.3 : Fiche des caractéristiques d’une chaudière

Tableau 1.4 : Fiche des caractéristiques d’un brûleur

Tableau 1.5 : Fiche des caractéristiques d’une pompe à eau

Tableau 1.6 : Fiche des caractéristiques d’une installation frigorifique

1.3. Le diagnostic énergétique

1.3.1. L’analyse et l’interprétation des données

2.1. Rappels de thermodynamique

2.1.1. Principe de changements d’état des fluides

2.1.2. Présentation des différentes mesures d’efficacité énergétique

Fig. 2.2 : Cycle frigorifique

2.2. Equipement de climatisation

2.2.1. Quelques définitions importantes

Figure 4.3 : Cycle frigorifique élémentaire

2.2.3. Le confort thermique

1-Zone à éviter vis-à-vis des problèmes de sécheresse.

Figure 2.5 : Diagramme de confort hygrométrique

2.2.4. Bilan thermique

he : Coefficient de transfert convectif sur la face extérieure.

QSrm =  FSRm ( 4.6)

QSRv =  gSRv (W ) ( 4.7 )

Apport de chaleur par renouvellement d’air et infiltration

QSr = qV (e − i ) .0,33 ( 4.8)

qv : débit d’air extérieur de renouvellement (m3/h)

QSoc = nCSoc (W ) ( 4.10)

QLoc = nCLoc (W ) ( 4.11)

QSécl = 1, 25P (W ) ( 4.12)

QS = QStr + QSRm + QSRv + QSr + QSoc + QSécl + QSéquip ( 4.15)

2.2.5. Choix et installation d’un équipement de climatisation

Figure 2.6 : Principe de fonctionnement d’une centrale de climatisation

Figure 2.7 : Climatisation par ventilo-convecteur

2.3.1. Description d’un réseau vapeur

2.3.2. Etude d’un réseau vapeur

Tableau 2.1 : Pouvoirs calorifiques de quelques combustibles

Nature du PCI PCS

RENDEMENTS DES CHAUDIERES

 Qv : quantité d' énergie utile produite par la chaudière

Méthode directe empirique

Le rendement est estimé par la formule empirique ci-dessous :

Tableau 2.2 : Valeurs du coefficient k1 pour quelques combustibles

k1 0,59 0,49 0,65 0,70

❖ Perte par échauffement de l’eau du combustible