003 - Installations Frigorifiques Mellari

INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES
À COMPRESSION MÉCANIQUE
Souheila Mellari
2021
Digital course material

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Recommended by the IIR
ISBN : 978-2-36215-041-8 - DOI : 10.18462/cours.mellari.insta.10.2022

Sommaire
Table des matières

Chapitre I : Généralités .................................................................................................... 8
Introduction ....................................................................................................................... 8
1.1 Quelques définitions ............................................................................................... 8
1.1.1 Chaleur................................................................................................................. 8
1.1.2 Changements d’état physiques d’un corps pur .................................... 8
1.1.3 Chaleur latente ................................................................................................. 9
1.1.4 Point triple .......................................................................................................... 9
1.1.5 Température d’ébullition ............................................................................. 10
1.1.6 Point normal d’ébullition ............................................................................. 10
1.1.7 Point critique.................................................................................................... 10
1.2 Méthodes de production de froid ..................................................................... 11
1.2.1Mélanges de frigorigènes ............................................................................. 11
1.2.2 Sublimation d'un solide ............................................................................... 11
1.2.3 Détente d'un gaz comprimé ...................................................................... 11
1.2.4 Vaporisation d’un frigorigène liquide dans un système fermé .... 12
1.2.5 Refroidissement thermoélectrique .......................................................... 13
1.2.6 Froid magnétique ........................................................................................... 14
Chapitre II : Besoins Frigorifiques .............................................................................. 16
Introduction ..................................................................................................................... 16
2.1 Apport de chaleur journalier par introduction des denrées à

température ambiante extérieure ........................................................................... 16
2.1.1 En refroidissement (froid positif) ................................................................ 16
2
2.1.2 En congélation (froid négatif) ................................................................... 17
2.2 Apport de chaleur journalier produit par la respiration des fruits et

légumes ............................................................................................................................. 17
2.3 Apport de chaleur journalier produit par fermentation .......................... 17
2.5 Apports par les palettes ...................................................................................... 18
2.6 Apports de chaleur externes au travers des parois ................................. 18
2.6.1 Apports de chaleur par transmission ..................................................... 18
2.6.2 Apports de chaleur par ensoleillement .................................................. 19
2.7 Apport de chaleur journalier par renouvellement d'air........................... 21
2.7.1 Renouvellement d’air intempestif par jour .............................................. 21
2.7.2 Renouvellement d’air systématique ....................................................... 22
2.8 Apport de chaleur journalier dégagé par le personnel travaillant dans

la chambre froide........................................................................................................... 23
2.9 Apport par les engins de manutention .......................................................... 24
2.10 Apport de chaleur journalier dégagé par l'éclairage ............................. 24
2.12 Apports totaux et puissance frigorifique .................................................... 26
Introduction ..................................................................................................................... 27
3.1 Rôle des fluides frigorigènes ............................................................................. 27
3.2 Types des fluides frigorigènes .......................................................................... 27
3.2.1 Les fluides frigorigènes primaires ........................................................... 28
3.2.2 Nomenclature .................................................................................................. 29
3.2.3 Historique de l’élimination des CFC, HCFC et HFC ........................... 32
3.2.4 Propriétés des nouveaux fluides frigorigènes ..................................... 34
3.3 Fluides frigorigènes secondaires ou fluides frigoporteurs ..................... 34
3.3.1 Types de fluides frigoporteurs .................................................................. 34
3
3.3.2 Propriétés des fluides frigoporteurs ....................................................... 35
Chapitre IV : Machines frigorifiques à compression mécanique ..................... 36
Introduction ..................................................................................................................... 36
4.1 Machine frigorifique de refroidissement direct d’air ................................ 36
4.1.1 Cycles ................................................................................................................. 36
4.1.2 Machine frigorifique standard ................................................................... 43
4.1.3 Caractéristiques thermodynamiques d’une machine frigorifique

mono-étagée à compression mécanique.......................................................... 43
4.1.4. Calcul thermodynamique du cycle standard ..................................... 46
4.2 Machine frigorifique de refroidissement indirect d’air ............................. 53
4.2.1Types de circuits indirects ........................................................................... 53
4.2.2 Calcul thermodynamique du cycle indirect.......................................... 55
4.3 Installations frigorifiques à compression mécanique étagée ............... 57
4.3.1 Cycle bi-étagé à injection totale .............................................................. 58
4.3.2 Cycle bi-étagé à injection partielle ......................................................... 65
4.3.3 Cycle sans bouteille intermédiaire .......................................................... 70
4.3.4 Installation frigorifique en cascade......................................................... 74
Chapitre V : Technologie des équipements frigorifiques ................................... 83
et dimensionnement ......................................................................................................... 83
Introduction ..................................................................................................................... 83
5.1Compresseurs ........................................................................................................... 83
5.1.1 Types de compresseurs............................................................................... 85
5.1.2 Lubrification des compresseurs.............................................................. 100
5.1.3 Dimensionnement d’un compresseur alternatif ............................... 104
5.2 Évaporateurs ......................................................................................................... 117
4
5.2.1 Types d’évaporateurs ................................................................................. 117
5.2.2 Givrage des évaporateurs refroidisseurs d’air ................................. 123
5.2.3 Dimensionnement des évaporateurs ................................................... 126
5.3 Condenseurs .......................................................................................................... 139
5.3.1 Types de condenseurs ............................................................................... 139
5.3.2 Dimensionnement des condenseurs..................................................... 148
5.4 Détendeur thermostatique et composants frigorifiques annexes..... 164
5.4.1 Détendeur ....................................................................................................... 164
5.4.2 Composants frigorifiques annexes ........................................................ 168
Chapitre VI: Tuyauterie ................................................................................................ 170
Introduction ................................................................................................................... 170
6.1 Types de tuyauterie ............................................................................................ 170
6.2 Dimensionnement de la tuyauterie .............................................................. 171
Chapitre VII : Sélection des équipements frigorifiques.................................... 187
Introduction ................................................................................................................... 187
7.1Sélection du compresseur ................................................................................. 187
7.2 Sélection de l’évaporateur ............................................................................... 189
7.3 Sélection du condenseur ................................................................................... 193
7.4Sélection du détendeur thermostatique ....................................................... 195
Chapitre VIII : Régulation par tirage au vide automatique ............................ 198
Introduction ................................................................................................................... 198
8.1 Régulation par tirage au vide automatique (pump down) ................... 198
8.1.1 Principe de fonctionnement ..................................................................... 198
8.2 Régulation par tirage au vide unique (single pump down). .................. 200
5
8.3 Régulation par tirage au vide unique améliorée (pump out) ............. 201
8.4 Dégivrage................................................................................................................ 202
8.5 Application de la régulation par tirage au vide automatique ............. 204
8.5.1 Chambre positive ......................................................................................... 204
8.5.2 Chambre négative ....................................................................................... 206
Chapitre IX : Applications industrielles ................................................................... 209
Introduction ................................................................................................................... 209
9.1 Procédés de réfrigération dans les industries agroalimentaires ....... 210
9.1.1 Viandes ............................................................................................................ 210
9.1.2 Poissons ........................................................................................................... 216
9.1.3 Produits laitiers ............................................................................................. 217
9.1.4 Fruits et Légumes ........................................................................................ 220
9.1.5 Boissons gazéifiées ..................................................................................... 222
9.1.6 Procédés de production et de stockage de glace hydrique ......... 222
9.2 Procédés de réfrigération dans les industries de transformation ..... 225
9.2.1 Séchage de l’air comprimé utilisant le froid ...................................... 225
9.2.2 Extraction de substances par fluides supercritiques...................... 229
9.2.3 Application du froid dans les industries mécaniques ..................... 231
9.3 Procédés de réfrigération en génie chimique et en liquéfaction de

gaz ..................................................................................................................................... 232
9.3.1 Glace carbonique ......................................................................................... 232
9.3.2 Lyophilisation................................................................................................. 236
9.3.3 Cristallisation ................................................................................................. 238
9.3.4 Liquéfaction des gaz ................................................................................... 240
6
Bibliographie ...................................................................................................................... 246
Autres ouvrages ........................................................................................................... 247
7
Chapitre I : Généralités
Introduction
Dans ce chapitre on rappelle quelques définitions utiles et les méthodes de production de froid
pour mieux comprendre ce qui suit.
1.1 Quelques définitions
1.1.1 Chaleur
La chaleur, c’est la sensation ressentie par nos organes des sens lorsque nous sommes placés
devant un corps incandescent par exemple. La chaleur se présente sous deux formes : chaleur
sensible avec changement de température et chaleur latente avec changement de phase et qui
s’effectue à température constante.
On peut définir aussi la chaleur comme une forme d’énergie (énergie de mouvement de
molécules) qui va d’un point chaud (T plus élevée) vers un point froid (T moins élevée).
L’unité de la chaleur est le Joule (J) ou la calorie (cal).
On appelle puissance frigorifique, Q0, la quantité de chaleur que le système frigorifique

absorbe au milieu à refroidir par unité de temps, exprimée en (W) ou (kcal/h).
Note : 1kcal/h=1,16 W.
1.1.2 Changements d’état physiques d’un corps pur
En thermodynamique, un changement d'état est une transition de phase lors du passage d'un
état de la matière à un autre. Les trois principaux états de la matière d’après Figure I.1, sont :
solide, liquide et gaz, mais il existe plusieurs autres états moins courants comme :
- plasma qui est l'un des quatre états de la matière, avec les états solide, liquide et
gazeux. La matière devient plasma quand elle est chauffée à très haute
température (environ 2000 °C). Cela varie en fonction de la matière irradiée (gaz ou
solides).
8
- fluide supercritique lorsqu'il est chauffé au-delà de sa température critique et lorsqu'il
est comprimé au-dessus de sa pression critique.
1.1.3 Chaleur latente
Pour passer de l'état solide à l'état liquide (fusion) ou de l'état liquide à l'état de vapeur
(vaporisation), la substance doit gagner de la chaleur. De même, pour passer de l'état de
vapeur à l'état liquide (condensation) ou de l'état liquide à l'état solide (solidification), la
substance doit perdre de la chaleur. La chaleur apportée ou retirée pour que la substance
change d'état à température constante est appelée chaleur latente. Pour une masse donnée de
la substance, les chaleurs latentes pour la fusion et la solidification sont identiques. De même,
les chaleurs latentes de vaporisation et de condensation sont identiques, bien que les valeurs
de la chaleur latente soient différentes pour la fusion et la solidification (Figure I.1).
Solidification
Condensation
Gaz Liquide Solide
Evaporation Fusion
Sublimation
Figure I.1 : Principaux changements d'état de la matière
1.1.4 Point triple
Une substance peut se présenter en même temps à l’état solide, à l’état liquide et à l’état
vapeur : c’est le point triple, il est unique et s’observe seulement à une température et une
pression données, Figure I.2.
Exemple : Eau (T=0,01 °C et P= 0,00611atm=611Pa).
9
Pression (Pa)
Point critique
Solid Liquide
611
Point triple
Vapeur
0.01 Température (°C)
Figure I.1 : Diagramme d’équilibre pression-température de l’eau
1.1.5 Température d’ébullition
La température dans la plage de vapeur humide correspond exactement à la température

d’ébullition.
1.1.6 Point normal d’ébullition
C’est la température d’ébullition à la pression atmosphérique (1 atm=1.013 bar).
Exemple : R134a =-26,1°C, NH3=-33.5°C, R22= -40,8°C, Eau=100°C.
1.1.7 Point critique
C’est le point le plus élevé de la courbe de saturation.
• Température critique : La condensation d’un gaz ou d’une vapeur par compression

n’est plus possible au-delà de la température critique.
• Pression critique : La pression critique d’une vapeur est la pression nécessaire pour la
condenser à la pression critique, c’est la pression la plus élevée du diagramme
(pression, enthalpie).
Exemple: R134a =39 bar, NH3=96 bar, R22=115 bar, Eau= 221,2 bar.
10
1.2 Méthodes de production de froid
1.2.1Mélanges de frigorigènes
La dissolution de certains sels dans l'eau entraîne une absorption de la chaleur (ou une
production de froid). Pour atteindre des températures les plus basses, il faut mélanger le sel à
la glace, ce qui a pour effet d'abaisser le point de congélation. Le passage de l'eau de la glace
à l'état de solution met en œuvre la chaleur de fusion qui est absorbée par l'environnement à
refroidir. Cependant, la réalisation de ce phénomène n'est guère facile et l'effet frigorifique est
médiocre.
Exemple de mélanges de frigorigènes :
• 250 parties de chlorure de potassium à 100 parties de glace entraîne un abaissement de

température de 0°C à -50 °C
• 143 parties de chlorure de calcium à 100 parties d’eau entraîne un abaissement de
température de 20°C à -14 °C
1.2.2 Sublimation d'un solide
Le changement d'état de la phase solide à la phase vapeur s'effectue directement au-dessous

du point triple du corps considéré. Il met en jeu la chaleur latente de sublimation encore plus
élevée que la chaleur de vaporisation. L'intérêt pratique de ce procédé repose exclusivement
sur la sublimation du dioxyde de carbone solide (CO2: glace carbonique, glace sèche) qui
s'effectue sous la pression atmosphérique, au voisinage de-78,5°C. Les applications
essentielles sont : le refroidissement de certains types d'engins de transport de produit à basse
température, dans les laboratoires …
1.2.3 Détente d'un gaz comprimé
Cette détente peut s'effectuer sous deux formes :
• Sans fourniture de travail à l'intérieur, dans un robinet ou au passage d'un orifice. Une
telle détente, dite de Joule-Thomson, ne s'accompagne que d'un abaissement de
température faible.
• Avec fourniture de travail à l'extérieur, dans un moteur à air. À une telle détente
correspond un fort abaissement de température du gaz détendu. Ces systèmes sont
simples mais n'ont pas la même efficacité énergétique que ceux utilisant la
11
vaporisation d'un liquide. Ces procédés endothermiques ne sont guère employés que
pour la liquéfaction des gaz à basses températures (et aussi pour la climatisation de
mines profondes en Afrique).
1.2.4 Vaporisation d’un frigorigène liquide dans un système fermé
Cette transition met en jeu la chaleur latente de vaporisation qui est plus importante que la
chaleur de fusion. C'est le phénomène majeur sur lequel repose l'essentiel des techniques de
production de froid.
Dans la Figure I.3, le fluide frigorigène évolue d’une manière cyclique dans un système
fermé. L’échangeur E1 (évaporateur) où se produit la vaporisation du frigorigène liquide est
placé à l’intérieur de l’enceinte à refroidir C (chambre froide, enceinte où circule un liquide à
refroidir, etc..). Il constitue la source froide du système frigorifique. Une telle enceinte où
règne une température Ti<Text, doit être limitée par une paroi isolante afin de réduire le flux de
chaleur provenant de l’extérieur. Le liquide frigorigène se vaporise dans l’évaporateur E1 à
une température T0< Ti. Grace à cet écart de température, l’évaporateur peut absorber les
apports calorifiques d’origines diverses dégagés dans la chambre.
Vapeur
C
M
Ti Text
Tc
Q0 T0 P Qc
E1 DT E2
Liquide
Figure I.3 : Schéma de principe de la méthode de vaporisation d’un liquide
La détermination précise de l’ensemble de ces charges calorifiques externes et internes

constitue le bilan frigorifique Q0.
12
Les vapeurs de frigorigène doivent être soutirées en permanence de l’évaporateur E1 par la
machine M pour y être liquéfiées de nouveau. C’est le procédé de soutirage de ces vapeurs qui
différencie les machines frigorifiques mettant en jeu ce phénomène :
• Machines frigorifiques à compression mécanique ;

• Machines frigorifiques à éjection ;
• Machines frigorifiques à sorption (absorption ou adsorption).
Quel que soit le type de la machine, il faut fournir une puissance convenable P, nécessaire à
son fonctionnement, la présence d’un second échangeur E2 (condenseur), par lequel cette
machine cède à l’extérieur un flux de chaleur Qc pour assurer la condensation à la température
Tc>Text et aussi la présence d’un système de détente DT est nécessaire.
1.2.5 Refroidissement thermoélectrique
Lorsqu'un courant continu circule dans un circuit hétérogène constitué par une chaîne alternée
de deux conducteurs électriques N et P (semi-conducteurs) différents, les « soudures » de
même parité, entre ces conducteurs, sont le siège de respectivement:
• Les unes d'une absorption de chaleur (effet frigorifique).

• Les autres d'un dégagement de chaleur.
Un tel système n'est guère utilisable que pour la production de très faibles puissances
frigorifiques (0-500W).
Tf
Q0
N P
I I
Qc
Tc
Figure I.2 : Effet Peltier

13
La Figure I.4, montre le schéma d'un élément Peltier, utilisant deux semi-conducteurs N et P
parcourus par un courant (I). La plaque supérieure, refroidie à la température froide Tf, reçoit
une puissance thermique Qf de son environnement, alors que la plaque inférieure, réchauffée à
la température chaude Tc cède une puissance thermique Qc au milieu environnant.
1.2.6 Froid magnétique
Le froid magnétique repose sur la propriété physique de certains matériaux magnétiques qui
voient leur température intrinsèque s'élever lorsqu’ils sont soumis à un champ magnétique. Ce
phénomène dénommé Effet Magnéto Calorifique (EMC) est maximum lorsque la température
du matériau est proche de sa température de Curie, sachant que la température de Curie, ou
point de Curie, est la température à laquelle le matériau perd son aimantation spontanée. Cet
effet repose sur la transition critique paramagnétique/ferromagnétique du matériau, qui se
traduit par une augmentation de la température lorsqu'on lui applique rapidement un champ
magnétique ; inversement la désaimantation entraîne un refroidissement, B étant le champ
magnétique (Figure I.5).
Pratiquement, les seuls corps purs qui peuvent être exploités dans le domaine du froid
magnétique possèdent une température de Curie proche de la température ambiante (293K =
20°C) ainsi qu’un EMC géant, sont l'arsenic et surtout le gadolinium. C’est pourquoi, ce
dernier est souvent utilisé dans les démonstrateurs de « frigo magnétique ». Toutefois, ce
matériau est rare et coûteux et l'arsenic, lui, est très toxique.
Mais la récente mise au point d'alliages à base de cobalt, manganèse, silicium et germanium
ou de céramiques présentant des propriétés analogues rendent possible la réalisation et la
commercialisation à destination du marché grand public de réfrigérateurs magnétiques
silencieux et écologiques (absence de gaz destructeur de la couche d'ozone ou toxique) et
économiques (haut rendement).
14
D
Qc A -B : Aimantation adiabatique
B
B-C : Transfert isochamp d'entropie
T
A C-D : Désaimantation adiabatique
C
D-A : Transfert isochamp d'entropie
B=0
B Q0
B≠0
Figure I.5 : Cycle thermodynamique du froid magnétique.
15
Chapitre II : Besoins Frigorifiques
Introduction
Établir un bilan frigorifique ou calcul des besoins frigorifiques, c'est faire l'inventaire des
quantités de chaleur à extraire de l'intérieur d'une chambre froide, pour maintenir constante la
température au cœur des produits. C’est une étape primordiale avant de faire le calcul
thermodynamique qui nous permet à la fin de dimensionner les différents composants de
l’installation ainsi que de la tuyauterie. La puissance de la machine frigorifique est
dimensionnée pour répondre aux conditions de fonctionnement extrêmes (période de
canicule), sans compter les surdimensionnements liés aux incertitudes d’occupation.
Les apports de chaleur se font par l’introduction des denrées à température ambiante
extérieure (refroidissement ou congélation), par la respiration des fruits et des légumes, par
renouvellement d'air, par les apports de chaleur externes à travers les parois, par les apports
des engins etc…
2.1 Apport de chaleur journalier par introduction des denrées à

température ambiante extérieure
2.1.1 En refroidissement (froid positif)
Q1 = md× cd×Δt (Eq.II.1)
Où :
Q1 : quantité de chaleur par introduction de marchandises à température ambiante extérieure

(kJ/jour) ;
md : poids des denrées lors d'une nouvelle livraison (kg/jour) ;
cd : chaleur spécifique des denrées (kJ/kg.K) ;
Δt : différence entre la température à l'arrivée des denrées et leur température de stockage (K).
16
2.1.2 En congélation (froid négatif)
Si l'on introduit des marchandises qui ne sont pas à température de la chambre froide
négative,
Q1' = [(md× c1×Δ t) + (md× Lc) + (md× c2 × Δt')] (Eq.II.2)
Où :
Q1' : quantité de chaleur par introduction de marchandises à température ambiante extérieure

(kJ/jour) ;
md : poids des denrées lors d'une nouvelle livraison (kg/jour) ;
c1 : chaleur spécifique avant congélation, au-dessus de 0°C des denrées (kJ/kgK) ;
Lc : chaleur latente nécessaire au changement d'état du constituant liquide des denrées
(passage à l'état solide) (kJ/kg) ;
c2 : chaleur spécifique après congélation, en-dessous de 0°C des denrées (kJ/kgK) ;
Δt : différence entre la température à l'arrivée des denrées et la température de congélation
(K) ;
Δt' : différence entre la température de congélation et la température négative de stockage (K).
2.2 Apport de chaleur journalier produit par la respiration des fruits et

légumes
Les fruits et légumes sont des organismes vivants qui respirent. Ils dégagent donc de la
chaleur.
Q2 = m ×Lr (Eq.II.3)
Où :
Q2 : quantité de chaleur journalière produite par la respiration des fruits et légumes (kJ/jour) ;
m : poids des denrées de la chambre froide (kg) ;
Lr : chaleur de respiration (kJ/kg.jour).
2.3 Apport de chaleur journalier produit par fermentation
Q3= m×Lf (Eq.II.4)

Où :
Q3 : quantité de chaleur journalière produite par la fermentation (kJ/jour) ;
17
m: poids des denrées de la chambre froide (kg) ;
Lr: chaleur de fermentation (kJ/kg.jour).
Ces valeurs sont faibles par rapport aux autres apports.
2.4 Apports par les emballages des denrées
Deux possibilités :
Lorsque l’on connaît c (en kJ/kg.K) la chaleur massique de l’emballage :
Q4 = m × c ×∆θ (Eq.II.5)
Où :
Q4 : quantité de chaleur journalière produite par les emballages des denrées (kJ/jour) ;
m : masse journalière (kg/jour) ;
∆θ: différence de température des emballages et la chambre froide (K) ;

Lorsque l’on connaît ∆h (en kJ/kg) la différence d’enthalpie entre l’entrée et la sortie :
Q4 = m×∆h (Eq.II.6)
2.5 Apports par les palettes
Deux possibilités :
Lorsque l’on connaît c (en kJ/kg.K) la chaleur massique des palettes :
Q5 = m × c ×∆θ (Eq.II.7)
Où :
Q3 : quantité de chaleur journalière produite par les palettes (kJ/jour) ;
m : masse journalière (kg/jour) ;
∆θ: différence de température des palettes et la chambre froide (K);

Lorsque l’on connaît ∆h (en kJ/kg) la différence d’enthalpie entre l’entrée et la sortie :
Q5 = m×∆h (Eq.II.8)
2.6 Apports de chaleur externes au travers des parois
2.6.1 Apports de chaleur par transmission
Q6 = [(S × K ×Δt) + (k×l×Δt)] × 86,4 (Eq.II.9)
18
Où :
Q6 : quantité de chaleur journalière par transmission au travers des parois (kJ/jour) ;
K : coefficient de transmission thermique des parois en (W/m².K) ;
S : surfaces extérieures totales (parois verticales + plafond et sol) (m²) ;
l : longueur intérieure de la liaison (m) ;
k : coefficient d’échange linéique (0,3 W/m.K) ;
Δt : différence entre la température extérieure et la température de stockage (K).
2.6.2 Apports de chaleur par ensoleillement
Q6’= K× S× [(Tsm-Ti) + m× (Ts-Tsm)]×86,4 (Eq.II.10)

Où :
Q6’ : quantité de chaleur journalière par transmission au travers des parois (kJ/jour) ;
m : coefficient d’amortissement (m<1)
αi
m= (Eq.II.11)
K ×ν
K : coefficient de transmission thermique des parois (W/m².K) ;
αi : coefficient de transmission thermique interne superficiel (W/m².K) ;
ν : rapport entre amplitude des variations de température ;
ν = 2 D  0.83 + 3 ∑
 Ri 
 (Eq.II.12)
 D 
ei
∑R i =
λi
avec :
ei : épaisseur de la couche (m)

λi : conductivité thermique de la couche (kcal / h.m.K )
e 
D = 0.51∑  i ρ i ci λi  (Eq.II.13)
 λi 
avec :
ρ i : masse volumique (kg / m 3 )
ci : chaleur massique (kcal / kg.K )
λi : conductivité thermique (kcal / h.m.K )
19
Décalage horaire donné par :
ε = 2,7 D − 0.4
Ts : température du rayonnement solaire à l’heure considérée où :
Ts = te + A.I / α e avec : te = t B − E.∆h
Δh est donné par le tableau suivant:

Tableau II.1: Valeurs de Δh en fonction de l’heure solaire
Heure
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
solaire
Δh 0.82 0.90 0.95 1 0.98 0.94 0.88 0.76 0.63 0.48 0.32 0.27
Heure
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
solaire
Δh 0,07 0,02 0 0,01 0,07 0,13 0,25 0,37 0,51 0,58 0,65 0,78
A : coefficient d’absorption de la face externe de la paroi, pour le rayonnement solaire :
A = 0,5 couleur clair ;
A = 0,7 couleur moyenne ;
A = 0,9 couleur foncée ;
I : intensité globale par l’heure considérée (W/m2) ;
Tsm : intensité solaire moyenne.
Tsm = t em + A × I m / α e avec : t em = t B − 0,52 E
tB : température de base (°C);
E : différence de température maximale à 15h et minimale à 5h ;
Im : intensité moyenne du flux solaire global (W/m2).
I m = ∑ I / 24
20
Tableau II.2: les valeurs de I et Im sont données W/m2pour Constantine,
35° Nord, 700 m d’altitude
Heure N NO O SO S horizontale
solaire
6 134 34 30 27 30 128
7 52 46 40 43 46 363
8 55 51 49 55 59 527
9 59 56 56 62 145 702
10 62 60 60 69 224 835
11 65 64 68 77 287 920
12 66 70 - 237 308 994
13 65 81 304 382 287 920
14 62 250 495 470 224 835
15 59 406 644 520 145 702
16 55 510 706 492 59 527
17 52 501 646 364 46 363
18 134 406 450 239 30 128
Im 38 106 151 127 79 324
2.7 Apport de chaleur journalier par renouvellement d'air
2.7.1 Renouvellement d’air intempestif par jour
Il s'agit de la chaleur provenant des entrées d'air par infiltration et par ouverture de la porte.
Q7= V × Δ h × ρ × n (Eq.II.14)
Où :
Q7 : quantité de chaleur journalière par renouvellement d'air (kJ/jour) ;
V : volume de la chambre froide (m3) ;
Δh : différence d'enthalpie entre l'ambiance dans la chambre froide et l'ambiance extérieure,
elle est déterminée par le diagramme de Mollier (kJ/kg) ;
ρ : densité de l'air = 1,2 kg/m³ ;
n : nombre de renouvellements de l'air par jour.
Pour les chambres froides munies d'un sas, on tient compte d'une température ambiante
extérieure intermédiaire. Exemple : 10 °C.
21
Le nombre de renouvellements de l'air sur 24h est difficile à déterminer. Il dépend de
l'appareil et de la fréquence d'ouverture des portes. Des fabricants ont établi des tableaux qui
résultent d'analyses statistiques.
Tableau II.3 : Nombre de renouvellement d’air par jour pour les chambres froides
négatives en fonction du volume intérieur de la chambre
Volume n Volume n Volume n Volume n

(m3) (m3) (m3) (m3)
33.5 22.64 15.3 142.5 5.6 712 2.3

5.66
7.07 29 28.3 13.5 169.8 5 855 2.1
8.49 26.2 42.45 11 230.4 4.3 1140 1.8
11.32 22.5 57.6 9.3 285 3.8 1425 1.6
14.75 20 84.9 7.4 427.5 3 2137 1.3
16.98 18 115.2 6.3 570 2.9 2856 1.1
On peut également utiliser la formule suivante :

n = 70 / (V) ½ pour les chambres positives ;
n = 85 / (V) ½ pour les chambres négatives.
2.7.2 Renouvellement d’air systématique
Si la ventilation est nécessaire pour le travail en chambre froide (si les ouvertures de porte ne
suffisent pas à fournir de l'air frais en suffisance), il faut prévoir la puissance nécessaire pour
refroidir l'air à introduire dans la chambre.
Q7’ = Qv ×ρ×Δ h (Eq.II.15)

Où :
Q7’ : Quantité de chaleur journalière par renouvellement d'air systématique (kJ/jour) ;
Qv : débit volumique (m3/jour).
Mais on ne peut connaître exactement à l’avance les caractéristiques du ventilateur. Donc en
première estimation, on prévoit un débit total de 600 à 1200 m3 pour 1 à 2 renouvellements
22
d’air par jour.
2.8 Apport de chaleur journalier dégagé par le personnel travaillant dans la

chambre froide
Q8 = q× t × n ×3600/1000 (Eq.II.16)
Où :
Q8 : quantité de chaleur journalière dégagée par le personnel travaillant dans la chambre
froide (kJ/jour) ;
q : chaleur dégagée par personne par unité de temps (W) ;
t : durée de la présence dans la chambre froide (h/jour) ;
n : nombre de personnes dans la chambre froide.
Tableau II.4 : Quantité de chaleur dégagée par unité de temps par une personne en activité
moyenne dans une chambre froide est donnée par le tableau suivant en W
Température la chambre froide (°C) Quantité de chaleur dégagée par personne
20 180
15 200
10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
-25 420
23
2.9 Apport par les engins de manutention
Q9 = P × n × t × 3600/1000 (Eq.II.17)
Où :
Q9 : quantité de chaleur journalière dégagée par les engins dans la chambre froide (kJ/jour) ;
P : puissance d’un engin (W) ;

n : nombre d’engins ;
t : temps de fonctionnement en h/jour d’un engin.
2.10 Apport de chaleur journalier dégagé par l'éclairage
Le niveau d'éclairement moyen à atteindre dans les lieux de stockage est de 125 à 250lux.
Les fabricants prévoient, en général, une puissance de 10 à 15 W/m².
Q10 = P× t×Fb×µF × t × S ×3600/1000 (Eq.II.18)

Où :
Q10 : quantité de chaleur journalière dégagée par l'éclairage (kJ/jour) ;
P : intensité d’éclairage par m2 de surface, Les fabricants prévoient, en général, une puissance
de 10 à 15 W/m²pour les lampes incandescentes ;
t : durée de la présence humaine dans la chambre froide (h/jour) ;
Fb : facteur qui tient compte du type de lampe utilisée, lampe fluorescente =1,2 ;
µF : facteur qui tient compte de la ventilation des lampes, donc elles subissent un
refroidissement =0,8 ;
S : surface intérieure de la chambre froide (m²).
Sans précision propre au projet, on peut évaluer la présence humaine journalière dans les
chambres froides à 15 occupations de 1,5 minutes maximum, soit 22,5 minutes/ jour.
2.11 Apports dus au travail mécanique des ventilateurs des évaporateurs
Q11 = Pa× t ×3600/1000 (Eq.II.19)
Où :
Q11 : quantité de chaleur journalière dégagée par les moteurs des ventilateurs de l’évaporateur
(kJ/jour) ;
24
t : durée de marche des moteurs des ventilateurs (h/jour) ;
Pa : puissance des moteurs du ventilateur (W);
Pa = qv×P/ηg (Eq.II.20)
Avec :
qv : débit volumique de l’air (m3/s) ;
P : pression totale (Pa) ;
ηg : rendement global du ventilateur.
Mais on ne peut connaître exactement à l’avance les caractéristiques des ventilateurs, puisque
les évaporateurs restent encore à sélectionner. On peut faire une estimation en utilisant le taux
de brassage Kb.
Kb= qv / Vi (Eq.II.21)
avec :
Kb : taux de brassage (volume/heure) ;
qv : débit volumique horaire de l’air (m3/h) ;
Vi : volume intérieur de la chambre à refroidir (m3).
Tableau II.5: Ordre de grandeur des taux de brassage

et des pressions totales des ventilateurs
Local Taux de brassage Pression totale ( Pa)
Chambre de congélation ou de 30 à 80 200 à 400

réfrigération
Tunnel de préréfrigération 80 à 100 400 à 500
Tunnel de congélation 150 à 200 400 à 600
Chambre de stockage positif 15 à 30 200 à 400
Chambre de stockage négatif 10 à 20 200 à 400
25
Ordre de grandeur du rendement global d’un ventilateur hélicoïdal équipant les évaporateurs
refroidisseurs d’air
0,5 <ηv< 0,75
Tableau II.6 : Ordre de grandeur du rendement global d’un moteur électrique asynchrone.
Puissance utile d’un M.A.S (kW) Rendement η

Pu < 1 0,6
Pu < 3 0,7
Pu < 15 0,85
Pu < 75 0,9
Note : On suppose que le moteur du ventilateur tourne en permanence. En effet, pendant la

période de dégivrage, la quantité de chaleur dégagée par celui-ci est supposée être équivalente
à la chaleur dégagée par le moteur de l'évaporateur.
Dans ce bilan thermique, le dégivrage est introduit d'une manière simpliste, en considérant
que la chaleur du dégivrage équivaut à celle des ventilateurs, qui sont arrêtés.
2.12 Apports totaux et puissance frigorifique
On effectue la somme ΣQi de ces différents apports et on majore le résultat obtenude R,

généralement de 5 à 10%, pour tenir compte des charges calorifiques incalculables que doit
également supporter l’installation frigorifique, par exemple apport calorifique du circuit
frigorifique lui-même, etc.
QT= (1+R) ×ΣQi (Eq.II.22)
On se fixe ensuite un temps de marche journalier des compresseurs de t (h/jour) et on obtient

la valeur de la puissance frigorifiqueQ0 (en kW) de la machine :
Q0=QT/(3600×t) (Eq.II.23)
On prend t égal à :
20 à 24h/jour pour les chambres froides négatives ;
16 à 24h/jour pour les chambres froides positives.
26
Chapitre III : Fluides frigorigènes
Introduction
Le fluide frigorigène est le carburant d’une installation frigorifique dans laquelle il circule ; il
est évaporé, comprimé, condensé et détendu. Il assure le transfert de la chaleur en recevant, en
dessous de la température désirée, la chaleur par évaporation, et en la cédant à nouveau, au-
dessus de la température extérieure, par condensation. Il peut être pur ou être un mélange de
fluides purs présents en phase liquide, gazeuse ou les deux à la fois en fonction de la
température et de la pression de celui-ci. Les fluides frigorigènes sont utilisés dans les
systèmes de production de froid (climatisation, congélateur, réfrigérateur, etc.), comme dans
les systèmes de production de chaud par pompes à chaleur.
3.1 Rôle des fluides frigorigènes
Dans un circuit frigorifique, le fluide frigorigène véhicule deux éléments :

• Calories : celles-ci sont absorbées au niveau de l'évaporateur et au niveau du
compresseur. Elles sont ensuite évacuées au niveau du condenseur;
• Huile du compresseur: l’huile du compresseur est utile pour les autres organes du
circuit frigorifique afin d'améliorer l'étanchéité du circuit.
3.2 Types des fluides frigorigènes
Il existe deux types de fluides frigorigènes : les fluides frigorigènes primaires et les fluides
frigorigènes secondaires.
27
3.2.1 Les fluides frigorigènes primaires
3.2.1.1Type des fluides frigorigènes primaires

On distingue parmi les fluides frigorigènes différentes catégories :
a) Les composés inorganiques
Comme l'ammoniac, l'eau, le dioxyde de carbone.
b) Les composés organiques
 Les fluides halogénés :

Ce groupe comporte des fluides qui ont un ou plusieurs halogènes (chlore, fluor, brome), à
savoir:
• leschlorofluorocarbones (CFC) ;
• leshydrochlorofluorocarbones (HCFC) ;
• leshydrofluorocarbures (HFC).
Ces fluides peuvent être des corps purs ou des mélanges, pour les mélanges, on distingue deux
catégories :
• Les mélanges azéotropiques, pour lesquels la composition des phases liquide ou
vapeur est identique, ce qui fait que la température ne varie pas au cours des
changements d'état (vaporisation ou condensation)à pression constante.
• Les mélanges nonazéotropiques ou zéotropes, pour lesquels la composition des
phases liquide ou vapeuren équilibre thermodynamique sont différentes, ce qui fait
que la températurevarie au cours des changements d'état (vaporisation ou
condensation)à pression constante.
 Les alcanes :
Aussi appelés paraffines, sont des hydrocarbures ; ils ne contiennent donc que des atomes de
carbone et des atomes d’hydrogène, d’où le nom hydrocarbure. Ces molécules sont
uniquement liées par des liaisons simples ; leur formule brute est de la forme : CnH2n+2 (où n
est un entier naturel non nul), Tableau III.1.
28
Tableau III.1 : Formules chimiques brutes et noms des molécules d’alcanes
en fonction de la valeur de n
Valeur de n Formule chimique brute de Nom de la molécule d'alcane

la molécule d'alcane
n CnH2n+2 ---
1 CH4 Méthane
2 C2H6 Éthane
3 C3H8 Propane
4 C4H10 Butane
3.2.2 Nomenclature
La nomenclature des fluides frigorigènes suit le modèle de type "R-0123b4a", où chacun des
chiffres et lettres représentent :
0 : Nombre de liaisons doubles (omis si zéro).
1: Nombre d’atomes de carbone - 1 (omis si zéro).
2: Nombre d’atomes d’hydrogène + 1.
3: Nombre d’atomes de fluor.
b4: Nombre d’atomes de chlore remplacés par des atomes de brome (omis si zéro);
a : Lettre ajoutée pour identifier les isomères.
Exemples :
R -134a R -012
F=4
C-1=1 H+1=3 C-1=0 H+1=1 F=2
C=2 H=2 C=1 H=0
Lorsque ces fluides sont autres que des corps purs de CFC, HCFC, HFC (mélanges, alcanes
ou composé inorganique), la valeur du premier chiffre qui suit la lettre R peut prendre alors
les valeurs spécifiques suivantes :
29
Série 400 : il s’agit des mélanges zéotropiques
Exemple :
• R404A (HFC, 44%R125 + 52%R143a+ 4%R134a)

• R407C (HFC, 25% R125+23% R32 + 48% R134a)
• R410A (HFC, 50% R125+50% R32)
Série 500 : il s’agit des mélanges azéotropiques
Exemple :
• R502 (HCFC, 48,8%R22 + 51,2%R115) ;

• R507 (HFC, 50% R125+ 50% R143a) .
Série 600 : il s’agit des alcanes
Exemple
• R690 : (Propane)
Série 700 : il s’agit des composés inorganiques
Exemple :
• Ammoniac NH3 : R717

• CO2 : R744
• Eau : R718
La règle consiste à utiliser la masse molaire du fluide après le chiffre 7.

Quelques exemples de CFC :
• Le R12 est un dérivé du méthane, sans hydrogène, avec deux atomes de fluor et deux
de chlore. Il a donc pour formule : CF2Cl2.
• Le R113 est un dérivé de l’éthane, sans hydrogène, avec trois atomes de fluor et trois
de chlore. Il a donc pour formule : C2F3Cl3.
• Le R13B1 (ou halon 1301) est un dérivé du méthane, sans hydrogène, avec trois
atomes de fluor et un de brome. Il a donc pour formule : CF3Br.
30
Un exemple de HCFC :
• Le R22 est un dérivé du méthane, avec un atome d’hydrogène, deux atomes de fluor et
un de chlore. Il a donc pour formule: CHF2Cl.
Un exemple de HFC :
• Le R134a est un dérivé de l’éthane, avec deux atomes d’hydrogène et quatre de fluor.
Il a donc pour formule C2H2F4.
Exemples de méthane
R22 R12 R32
F F F
H C C C C C H C F
F F H
Exemples d’éthane
R123 R115 R134a

F F F F H F
H C C F C C C H C C
F
Cl F F F F F
31
3.2.3 Historique de l’élimination des CFC, HCFC et HFC
Les principaux gaz utilisés avant 1929 pendant la première période du froid artificiel, étaient :
Le Dioxyde de soufre (SO2), le Chlorure de méthyle (CH3Cl), le Dioxyde de carbone (CO2),
le Chlorure d’éthyle (C2H5Cl) et l’Ammoniac (NH3).
Tous ces fluides avaient des propriétés thermodynamiques intéressantes mais ils présentaient
tous un inconvénient, c’est à dire un danger pour l’homme de par leur toxicité ou du fait qu’ils
étaient combustibles.
En 1929, un savant américain, Thomas Migdley, et son équipe produisent les premières
molécules de Dichlorodifluorométhane (CCl2F2) ou R12. Contrairement à certains gaz
frigorigènes utilisés avant 1929, les fréons sont ininflammables, non corrosifs et non toxiques
en cas de fuite mineure et ils ont la propriété d’être intéressants du point de vue
thermodynamique. Depuis le 16 septembre1987, le Protocole de Montréal, visait à réduire et,
à terme, éliminer complètement les substances qui appauvrissent la couche d'ozone i.e. qui ont
un ODP élevé. En effet, les rayonnements solaires décomposent un grand nombre de gaz
présents dans la stratosphère et contenant le chlore et le brome. Des radicaux de chlore et de
brome déclenchent ensuite une réaction en chaîne destructrice qui décompose d'autres gaz
stratosphérique y compris l'ozone. Les molécules d'ozone sont décomposées en oxygène et
monoxyde de chlore, molécule éphémère qui sera à son tour cassée lorsqu'un atome libre
d'oxygène capturera son atome d'oxygène pour reformer de l'oxygène moléculaire.
Ces derniers, outre qu'ils détruisent l'ozone, agissent comme gaz à effet de serre (GES) et
participent donc au réchauffement climatique de la planète.
Bien que ces gaz ne soient émis qu’en petites quantités (< 2% des GES au Canada), ils
possèdent de très bonnes durées de vie dans l’atmosphère, de sorte que leur potentiel de
réchauffement planétaire (GWP - 100 ans) est très élevé.
ODP (Ozone Depletion Potential ou potentiel d’appauvrissement de l’ozone) : est un indice

qui classe la nocivité d'un composé chimique par apport à la couche d'ozone. Cet indice est
calculé par rapport à une molécule de référence, à savoir le R11 qui a un ODP = 1.
GWP (Global Warming Potential ou Potentiel de réchauffement planétaire): est un indice qui
caractérise l'action d'un composé chimique sur l'effet de serre. La molécule de référence est le
CO2 qui a un GWP = 1 pour des durées bien déterminées, généralement 100 ans.
32
TEWI (Total Équivalent Warming Impact ou impact de réchauffement total équivalent):c'est
un concept qui caractérise l'impact global d'une installation sur le réchauffement planétaire
durant sa vie opérationnelle. Cet indice comprend l'effet direct dû aux émissions par fuites
dans les installations et l'effet indirect provenant des émissions de CO2 dues à la
consommation d'énergie requise pour faire fonctionner l'installation, le TEWI s'exprime en kg
de CO2.
TEWI = [GWP100 .m. f. n] + [E. n. A] (Eq.III.1
m: charge en fluide frigorigène (kg) ;
f: Taux annuel de fuite(%) ;
n : durée de vie de l'équipement (an);
E : consommation d'énergie / an (kWh/an) ;
A : Émission de CO2 par kWh (kg CO2/kWh).
Le Protocole de Montréal impose la suppression de l'utilisation des gaz suivants :

• Chlorofluorocarbones (CFC: R11, R12, R113, R114, R115):le chlore contenu dans
leurs formules détruit la couche d’ozone. Ils ont également un impact sur l'effet de
serre. En cas de fuite, il est interdit de recharger avec ce fluide. Il est donc nécessaire
de remplacer la totalité du fluide. Parfois, selon l'âge de l'équipement et sa vétusté, il
est préférable de changer d'équipement.
• Hydrochlorofluorocarbones (HCFC : R22, R123, R124, R142b, R401A, R401B,

R402A, R402B, R403B, R408A, R409A, R409B...) : le chlore contenu dans leurs
formules détruit la couche d’ozone. Ils ont également un impact sur l'effet de serre .
• Hydrofluorocarbones (HFC : R14, R23, R125, R134a, R152a, R227, R404A,
R407C, R410A, R413A, R417A, R507, R508B…) : le chlore est absent de leurs
formules. Ils ne détruisent donc pas la couche d'ozone mais ont un impact plus ou
moins important sur l'effet de serre. Au sein de l'Union Européenne, les HFC étaient
interdits dans les climatisations pour automobiles depuis 2011. Les constructeurs
s'étaient accordés à utiliser le R1234yf, un gaz dont le GWP se limite à 4 et dont la
durée de vie dans l'atmosphère est de l'ordre d'une semaine.
33
3.2.4 Propriétés des nouveaux fluides frigorigènes
Les nouveaux fluides doivent répondre aux critères suivants :
• La principale propriété des fluides frigorigènes est l'absorption de chaleur importante

lorsqu'ils passent de leur phase liquide à leur phase gazeuse (la chaleur latente).
• Ces fluides doivent respecter l'environnement du fait du risque potentiel de fuite dans
l'atmosphère.
• Ils doivent aussi être inoffensifs pour l'homme.
• Ils sont choisis en fonction des températures de fonctionnement des deux échangeurs
du circuit frigorifique concerné (le condenseur et l'évaporateur).
• Leurs pressions (qui sont fonction des températures de fonctionnement des
échangeurs) doivent permettre leur utilisation dans un circuit frigorifique avec un
dimensionnement raisonnable des tuyauteries et du compresseur.
3.3 Fluides frigorigènes secondaires ou fluides frigoporteurs
Les fluides frigoporteurs sont définis comme les fluides intermédiaires qui ont pour rôle
d’emmagasiner l’énergie frigorifique produite par une source froide (évaporateur), puis de
véhiculer cette énergie jusqu’à son ou ses points d’utilisation. Cette énergie est transmise par
contact direct ou indirect aux produits ou ambiances à refroidir.
3.3.1 Types de fluides frigoporteurs
Il existe trois principaux types de frigoporteurs :
• les frigoporteurs monophasiques ;

• les frigoporteurs diphasiques constitués d’un liquide et d’un solide ;
• les frigoporteurs diphasiques constitués d’un liquide et de sa vapeur.
Les frigoporteurs monophasiques sont utilisés essentiellement dans la climatisation, ils sont
constitués de liquide incongelable aux conditions de fonctionnement de l’installation, le plus
connu est l’eau glacée. Ils peuvent être :
• des substances pures : eau, hydrocarbures liquides, alcools (méthanol, éthanol,

éthylène glycol, propylène glycol…),
34
• des mélanges : eau + sel (saumures), eau + ammoniac (alcali)…En général, ce sont des
solutions de :
o Chlorure de Calcium dans l'eau
o Chlorure de Sodium dans l'eau
o Ethylène glycol dans l'eau
o Propylène de glycol dans l'eau
o Méthanol dans l'eau
o Ethanol dans l'eau
3.3.2 Propriétés des fluides frigoporteurs
La propriété importante de ces solutions est le point de congélation commençante qui dépend
de la concentration du soluté.
Quand la concentration du soluté augmente, le point de congélation commençante s'abaisse

jusqu'à une certaine limite caractéristique de la solution, ce point de congélation minimale est
le point Eutectique E.
Exemple : Ethanol dans l’eau, son point Eutectique lui correspond une fraction massique,
xE=0,935 et une température eutectique, TE=-118°C, Figure III.1.
T (°C)
T=0°C
(eau pure)
Ti
Tf
liquidus
Solidus
(cristaux d’eau) Coulis de glace
Solidus
(cristaux du soluté)
-118
E
(point eutectique)
xi xf 0,935 1 Fraction massique du soluté (%)
Figure III.1 : Courbe d'équilibre d’eau – éthanol.
35
Chapitre IV : Machines frigorifiques
à compression mécanique
Introduction
Le système à compression mécanique est le système le plus répandu ou utilisé dans la

production de froid.
Dans ce système, le frigorigène se vaporise sous la pression d’évaporation P0 (T0), la vapeur

formée est comprimée jusqu’à Pc (Tc) dans le compresseur puis condensée dans le
condenseur, ensuite la pression du fluide est diminuée grâce à un détendeur jusqu’à P0pour
que les vapeurs puissent se vaporiser à basse pression de nouveau.
Dans ces machines on trouve les machines frigorifiques mono-étagées de refroidissement

d’air direct et indirect et des machines frigorifiques à compression mécanique étagée.
4.1 Machine frigorifique de refroidissement direct d’air
4.1.1 Cycles
On désigne par le mot cycle une suite de changement d’état au cours desquels les apports et
les retraits de chaleur sont tels que l’état final du corps en évolution se retrouve identique à
celui de son état initial.
4.1.1.1 Cycle de Carnot inversé (ou cycle idéal)
Le cycle de Carnot inversé représenté sur le diagramme (T, s) d’une machine frigorifique à
compression de vapeur est tel que, Figures IV.1 et IV.2 :
36
qc
2
3
Condenseur T(°C)
wnet 3 2
4 1
w’
Évaporateur
4
Figure IV.1 : Schéma de principe de la machine Figure IV.2 : Cycle idéal sur le diagramme (T, s)
frigorifique de Carnot
Les transformations suivies par le cycle sont telles que :
(1-2) : compression isentropique réversible ;
(2-3) : éjection isotherme de chaleur réversible ;
(3-4) : expansion isentropique réversible ;
(4-1) : absorption isotherme de chaleur réversible.
Le coefficient de performance de la machine frigorifique étudiée étant comparé au coefficient

de performance idéal du cycle de Carnot. Le coefficient performance idéal est calculé par
définition comme suit :
refrigeration utile q0
COP = = ( Eq.IV .1)
travail net wnet
D’après le premier principe de la thermodynamique :
qc = q0 + wnet ( Eq.IV .2)
Or, toutes les transformations du cycle de Carnot sont isothermes :
wnet = qrev ( 2−3) − qrev ( 4−1) ( Eq.IV .3)
D’après le deuxième principe de la thermodynamique : qrev = ∫ TdS ( Eq.IV .4)
37
Alors :
q0 qrev ( 4−1)
COP = = ( Eq.IV .5)
wnet qrev ( 2−3) − qrev ( 4−1)
1
=
∫ T ds 4
0
3 1
∫ T ds − ∫ T ds
2
c
4
0
T0 ( s1 − s4 )
=
Tc ( s3 − s2 ) − T0 ( s1 − s4 )
or : s 4 = s3 et s2 = s1
T0 ( s1 − s4 )
COP =
Tc ( s4 − s1 ) − T0 ( s1 − s4 )
comme les transformations sont reversibles alors : ( s1 − s4 ) = ( s4 − s1 )
T0 ( s1 − s4 )
COP =
(Tc − T0 )( s4 − s1 )
T0
COPMAX = ( Eq.IV .6)
(Tc − T0 )
4.1.1.2 Cycle théorique (ou cycle de référence)
Le cycle théorique est la révision du cycle de Carnot à cause de :
1) En pratique le fluide frigorigène n’est pas parfait, dans ce cas la condensation et

l’évaporation seront isobares au lieu d’isothermes.
2) Dans le cycle de Carnot, la compression est humide car elle a lieu dans la région de
mélange mais le liquide endommage le clapet d’admission du compresseur, il est préférable
d’utiliser une compression sèche.
3) Pour des raisons pratiques, on ne peut pas utiliser une turbine (coût élevé), on utilise à la
place un détendeur. La détente sera alors isenthalpique au lieu d’isentropique.
Les Figures IV.3 et IV.4, illustrent le schéma de principe d’une machine frigorifique standard
ainsi que le cycle standard présenté sur le diagramme (p,h).
38
qc
3 2
Condenseur 2
p(bar) 3
wnet
Compresseur
Détendeur
4 1
Évaporateur
4 1
qo h (kJ/kg)
Figure IV.4 : Cycle théorique sur le diagramme (p, h)
Les transformations suivies par le cycle seront alors :
(1-2) : compression isentropique ;
(2-3) : éjection isobare de chaleur provoquant une désurchauffe et une condensation du fluide
frigorigène ;
(3-4) : détente isenthalpique ;
(4-1) : absorption isobare de chaleur ou bien évaporation.
4.1.1.3. Cycle réel (avec des pertes thermiques et des pertes de pression)
Le cycle réel ou pratique de la Figure IV.5, présente un certain nombre de divergences par
rapport au cycle de référence, ces différences sont :
(2-3) Pertes de charge avec désurchauffe dans la tuyauterie de refoulement ;
(3-4)Pertes de charge dans le condenseur;
(4-5) Pertes de charge avec un abaissement de température dans la tuyauterie liquide ;
(6-7) Pertes de charge dans l’évaporateur ;
(8-1)Pertes de charge dans la tuyauterie aspiration avec surchauffe ;
(1-2) La compression n’est pas isentropique mais polytropique.
39
p(bar) 3 2
4
5
8
6=7
1
h (kJ/kg)
Figure IV.5 : Cycle réel sur le diagramme (p,h)
4.1.1.4. Cycle théorique pour les mélanges zéotropiques (série 400)
Durant l’évaporation à pression constante, il ya augmentation de la température. Cette

variation est appelée glissement de température dans l’évaporateur (g.t.e) . Contrairement à la
condensation à pression constante. Cette variation est appelé glissement de température dans
le condenseur (g.t.c) , Figure IV.6.
P(bar)
Isothermes A : point de bulle
B : point de rosée
A 3 g.t.c
2
g.t.e
B
1
4
h (kJ/kg)
Figure IV.6 : Cycle Standard sur le diagramme (p,h) des mélanges zéotropiques.
40
4.1.1.5. Cycle d’une installation frigorifique avec échangeur de chaleur liquide-vapeur
d’aspiration
Rôle de l’échangeur de chaleur
L’échangeur de chaleur liquide-vapeur d’aspiration (également appelé échangeur thermique

interne) favorise l’échange de chaleur entre le fluide frigorigène dans la conduite de liquide. Il
assure un sous-refroidissement du liquide venant du condenseur ainsi qu’une surchauffe de la
vapeur d’aspiration provenant de l’évaporateur, Figures IV.7 et IV.8.
On remarque que :
1. D’un point de vue thermodynamique, la puissance frigorifique augmente mais le coefficient

de performance (COP) ne varie pas beaucoup car le travail massique augmente aussi.
2. D’un point de vue sécurité, l’échangeur de chaleur protège le compresseur contre le fluide
frigorigène non vaporisé car le liquide pourrait détériorer le clapet d’admission du
compresseur et évite que les bulles de vapeur du fluide frigorigène n’arrivent au détendeur, on
doit sous refroidir le liquide venant du condenseur.
Note : L’échangeur de chaleur le plus utilisé dans les installations frigorifiques est
l’échangeur de chaleur à contre-courant. Cet élément n’est pas utilisé dans les installations
frigorifiques mobiles.
qc
2
Condenseur w
3’
P(bar) 3 2
Compresseur
1 Échangeur 1’
4 1’ 1
3’ de chaleur 3
Évaporateur
h(kJ/kg.K)s
Détendeur
qoqo
Figure IV.7 : Schéma de principe d’une machine Figure IV.8:Cycle Standard avec échangeur de chaleur
frigorifique avec échangeur de chaleur sur le diagramme (p,h)
41
Les transformations suivies par le cycle sont :
(1-2) : compression isentropique ;
(2-3’) : éjection isobare de chaleur provoquant une désurchauffe et une condensation du fluide
frigorigène ;
(3’-3) : sous refroidissement isobare ;
(3-4) : détente isenthalpique ;
(4-1’) : absorption isobare de chaleur ou bien évaporation ;
(1’-1) : surchauffe isobare.
4.1.1.6. Cycle d’une installation frigorifique mono étagée à deux températures

d’évaporation
Pour deux températures différentes et voisines on utilise une installation frigorifique mono
étagée à deux températures d’évaporation. La vanne de pression est installée après
l’évaporateur 2 pour réguler la pression à la pression de l’évaporateur 1 et maintenir la
température constante, Figures IV.9 et IV.10.
qc
3 2
Condenseur
w
P(bar) 3 2
Compresseur
Détendeur 2 5
1 4
4 5 6
Évaporateur 2 Vanne de 6
7 8 1
pression
7
Évaporateur 1
8 h (kJ/kg.K)
Détendeur 1
qo
Figure IV.9 : Schéma de principe d’une machine Figure IV.10:Cycle Standard avec deux températures
frigorifique avec deux évaporateurs
42
4.1.2 Machine frigorifique standard
Une installation frigorifique standard présente une surchauffe utile à la sortie de l’évaporateur
et un sous-refroidissement à la sortie du condenseur, Figure IV.11.
qc
3’ 2
3 p(bar) 3 3’ 2
Condenseur
2 w
Détendeur Compresseur
4 1’ 1
1’
Évaporateur
4
1
h (kJ/kg.K)
qo
Figure IV.11 : Schéma de principe d’une Figure IV.12: Cycle Standard avec échangeur de chaleur
machine frigorifique avec échangeur de chaleur sur le diagramme (p,h)
Les diverses transformations thermodynamiques d’un cycle standard, Figure IV.12, sont:
(1 - 2) : compression isentropique des vapeurs du fluide frigorigène de P0 à Pc.
(2 –3) : désurchauffe isobare des vapeurs de 2 à 2’, puis une condensation isobare sous la
pression Pc de 2’à 3’puis un sous-refroidissement isobare assuré par le condenseur de 3’ à 3.
(3 -4): détente adiabatique qui s'effectue de Pc à P0.
(4 -1): vaporisation isobare du fluide frigorigène sous la pression P0 (production du froid) plus
surchauffe utile de 1’ à 1.
4.1.3 Caractéristiques thermodynamiques d’une machine frigorifique mono-

étagée à compression mécanique
Dans ce paragraphe, on va détailler les principales caractéristiques d’une machine frigorifique

mono-étagée à compression mécanique ainsi que son cycle thermodynamique présenté sur le
diagramme (T, h), Figures IV.13 et IV.14.
43
Condenseur
6 5 4 3
IV II I
Sous- 2
RefroidissementCondensation Désurchauffe
Compresseur
1
Évaporateur
7 8
9 10 11
Détendeur
Enceinte à refroidir
Figure IV.13: Schéma d’une machine frigorifique mono-étagée à compression

mécanique détaillé.
3
T 2
4
5
6
7
11
8,9 1
h(kJ/kg)
Figure IV.14 : Cycle représenté sur le diagramme (T,h)
44
Point 1 : aspiration ;
Point 2 : fin de compression, désurchauffe à la sortie du compresseur et l’entrée du

condenseur ;
Point 3 : refoulement ;
Point 4 : point à l’intérieur du condenseur et début de condensation ;
(3-4) désurchauffe à l’intérieur du condenseur ;

(2-4) désurchauffe totale isobare à pression constante (2-3) + (3-4) ;
ΔTdésurchaufe = T2-Tc
Point 5 : fin de condensation ;
Point 6 : sortie du condenseur ;
(5-6) sous refroidissement initial à l’intérieur du condenseur ;

ΔTsous refroidissement (5-6) = 5 à 7K (généralement donné par le constructeur) ;
Note 1 : Outre la garantie d’une alimentation liquide en amont du détendeur, le sous-

refroidissement permet également d’augmenter dans une certaine mesure la puissance
frigorifique.
Point 7 : point de sous refroidissement et début de la détente ;
(6-7) la tuyauterie de l’extérieur à l’intérieur de la chambre subit une petite chute de

température. ΔTS/R (6-7)=3K ;
(5-7) sous-refroidissement isobare total ; ΔTS/R=10K ;
Point 8 : fin de la détente (sous forme de mélange, généralement, il est constitué de75 à 80 %
liquide et 20 à 25 % vapeur) ;
Point 9 : début d’évaporation et comme le détendeur est placé juste avant ; l’évaporateur
donc : point 8 = point 9 ;
Point 10 : fin d’évaporation ;
Point 11 : entrée tuyauterie d’aspiration ;
(10-11) surchauffe utile de la tuyauterie placée à l’intérieur de la chambre ;
Note : Un compresseur de fluide frigorigène ne peut transporter, en raison de sa construction,

que des gaz ou de la vapeur. Les liquides ne peuvent pas être comprimés et ne sauraient par
conséquent figurer dans la chambre de compression du compresseur.
45
Si le niveau d’aspiration du compresseur est situé directement sur la ligne de rosée (point 10),
une diminution de charge de l’évaporation peut entraîner une aspiration humide. Il peut en
résulter deux conséquences néfastes pour le compresseur. Le fluide frigorifère liquide lave le
film lubrifiant entre le piston et les parois du cylindre ; on sait qu’une lubrification
insuffisante provoque une usure très importante. En plus, si du frigorigène liquide parvenait
dans le cylindre, la plaque de soupape pourrait être endommagée par les coups de liquide.
Afin d’éviter toute aspiration de liquide, l’état d’aspiration du compresseur est décalé de la
ligne de rosée vers la droite (point 11). On doit surchauffer la vapeur du fluide frigorigène.
La plupart des installations frigorifiques à évaporation sèche sont équipées d’organes de

détente réglés de façon thermostatique. La valeur de surchauffe usuelle atteint environ 5 à 8
K. Le rendement maximal de l’installation est atteint lors de cette surchauffe. La soupape de
détente thermostatique ne peut toutefois pas régler exactement cette valeur. La surchauffe
oscille selon le type d’appareil et les conditions d’exploitation entre 4 et 12 K.
Si on considère les valeurs usuelles, on prend ΔTS/CH(10-11) =5K
(11-1) surchauffe de la tuyauterie placée à l’extérieur de la chambre ;

(10-1) surchauffe isobare totale : ΔTS/CH(10-1)=15K ;
Note : La surchauffe et le sous-refroidissement dépendent des pressions de fonctionnement et

du fluide frigorigène.
4.1.4. Calcul thermodynamique du cycle standard
4.1.4.1. Température d’évaporation
À détente directe, l'évaporateur est placé à l'intérieur de la chambre froide dont la température
d'évaporation est inférieure à celle de la chambre froide. On peut calculer la température
d'évaporation à partir de la relation suivante :
T0 = Ti–∆T (°C) (Eq.IV.7)
T0 : température d'évaporation (°C);
Ti : température intérieure de la chambre froide (°C);
∆T : écart de température qui est donné en fonction de l'humidité de la chambre froide

relative, Tableau IV.1.
46
Tableau IV.1 : Ecart de température
ϕi ∆T
Ti(°C)
(%) (°C)
91 ÷ 95 7÷8
86÷ 90 8÷9
> - 12 81 ÷ 85 9 ÷ 10
76 ÷ 80 10 ÷ 11
70 ÷ 75 11 ÷ 12
< -12 ∀ϕi 6
4.1.4.2 Température de condensation
Dans le cas d’un condenseur à air, l’écart entre la température de condensation Tc et la

température de l’air extérieur Text est choisie entre 10 et 15K.
Tc = Text+ ∆T (°C) (Eq.IV.8)
4.1.4.3 Pressions d’évaporation et de condensation
Suivant la température d’évaporation et la température de condensation, on peut tirer les

pressions.
- Pression d’évaporation : c’est l’isobare qui passe par la température

d’évaporation dans la zone de mélange.
- Pression de condensation : c’est l’isobare qui passe par la température de
condensation dans la zone de mélange.
4.1.4.4 Taux de compression
Pour déterminer le nombre d’étage de la machine frigorifique, il faut d’abord calculer le taux
de compression qui représente le rapport entre la pression de condensation et celle
d’évaporation.
47
Pc
τ= ( Eq.IV .9)
P0
Si le taux de compression est inférieur à 8, la machine frigorifique est mono-étagée.
Si le taux de compression est supérieur à 8, la machine frigorifique est étagée.
4.1.4.5 Débit massique du fluide frigorigène
D'abord, on commence par le calcul du bilan frigorifique de l'installation Q0 :
Le débit massique du fluide frigorigène est le rapport de la puissance effective de

l'évaporateur par la puissance frigorifique massique.
Q0 Q0
Qm = = ( Eq.IV .10)
q0 m h1 − h4
Qm : débit massique du fluide frigorigène (kg/s) ;
q0m : puissance frigorifique massique (kJ/kg) ;
Qο: puissance effective de l'évaporateur (kW).
La puissance frigorifique du compresseur doit être normalement égale à celle produite à

l'évaporateur. Elle dépend :
- de la température d'évaporation,
- de la température de condensation,
- de la vitesse de rotation,
- du fluide utilisé.
Si l’installation frigorifique est destinée à maintenir une chambre froide à une température
désirée, alors la puissance frigorifique est obtenue en effectuant un bilan frigorifique de la
chambre froide.
4.1.4.6 Débit volumique du fluide frigorigène
Le débit volumique du fluide frigorigène aspiré par le compresseur est le produit entre le
débit massique et le volume spécifique.
48
Qv = Qm1.v1 ( Eq.IV .11)
Qv : débit volumique du fluide frigorigène aspiré par le compresseur (m3 /s) ;
v1 : volume spécifique au point 1 (m3 /kg).
4.1.4.7 Production frigorifique volumétrique
Q0
Q0 v = . ( Eq.IV .12)
Qv
Q0v : production frigorifique volumétrique (kJ/m3).
4.1.4.8 Puissance théorique consommée par le compresseur
La puissance théorique consommée par le compresseur est le produit entre le débit

massique et le travail massique du compresseur.
Pth = Qm × wm = Qm (h2 − h1 ) ( Eq.IV .13)
Pth: puissance théorique consommée par le compresseur (kW) ;
wm : travail massique qui est égal à la variation enthalpique de l'aspiration et le refoulement

du compresseur.
4.1.4.9 Quantité de chaleur dégagée par le condenseur
Cette quantité de chaleur est calculée par la relation suivante :
Qc = Qm (h2 − h3 ) ( Eq.IV .14)
Qc : quantité de chaleur dégagée par le condenseur (kW).
4.1.4.10 Coefficient de performance (COP)
Le coefficient de performance est le rapport de la puissance effective de l'évaporateur par

la puissance théorique consommée par le compresseur.
Q0 q0 m
COP = = ( Eq.IV .15)
Pth wm
49
4.1.4.11 Coefficient de performance maximal (COPMAX)
T0
COPMAX = ( Eq.IV .16)
Tc − T0
4.1.4.12 Rendement de l’installation frigorifique
COP
η= ( Eq.IV .17)
COPMAX
Vérification du bilan frigorifique de l'installation
Après le calcul du bilan on doit faire une vérification par l'égalité suivante :
La somme de la puissance effective de l'évaporateur et la puissance théorique du

compresseur égale à la quantité de chaleur dégagée par le condenseur selon le premier
principe de la thermodynamique.
Qο + Pth= Qc (Eq.IV.18)
L’erreur ne doit pas dépasser 5 %.
4.1.4.13 Application
Les conditions de fonctionnement sont :
Fluide frigorigène R134a ;
Température d’évaporation T0=0°C ;
Température de condensation Tc=40°C ;
Surchauffe utile sortie évaporateur 10 °C ;
Sous refroidissement initial sortie condenseur 5 °C ;
Puissance frigorifique Q0=59,70 kW.
1) Tracer le cycle sur le diagramme de Mollier ;
2) Consigner dans un tableau les valeurs de pression, température, enthalpie et volume

spécifique de tous les points du cycle ;
3) faire le calcul thermodynamique du cycle.
50
Solution
1) Cycle représenté sur le diagramme de Mollier.
p(bar)
3 3’ 2’ 2
4 1’ 1
h (kJ/kg)
Cycle représenté sur le diagramme (p,h)
2) Tableau des valeurs de pression, température, enthalpie et volume spécifique de tous les points du cycle.
Point particulier Pression Température Enthalpie Volume Titre de

massique massique vapeur
(bar) (°C)
(kJ/kg)
(m3/kg) (%)
Vapeur 2.92 10 406,41 0,0727 -

surchauffée….1
Vapeur 10.164 53 433,62 0,023 -

surchauffée….2
Liquide sous 2.92 35 248,75 0,0009 -

refroidi………3
Liquide 2.92 0 248,75 - 25

détendu……..4
Vapeur 2.92 0 397,21 0 ,0689 -
saturée ……..1’
51
Taux de compression
Pc 10,164
τ= = = 3,48
P0 2,92
Débit massique du fluide frigorigène
Q0 59,70 59,70
Qm = = = = 0,379 kg / s
h1 − h4 406,4 − 248,75 157,65
Débit volumique du fluide frigorigène
Qv = Qm1 × v1 = 0,379 × 0,0727 = 0,0275 m 3 / s
Puissance théorique consommée par le compresseur
Pth = Qm (h2 − h1 ) = 0,379 × (433,62 − 406,4) = 0,379 × 27,22 = 10,316 kW
Quantité de chaleur dégagée par le condenseur
Qc = Qm (h2 − h3 ) = 0,379 × (433,62 − 248,75) = 0,379 × 184,87 = 70,06 kW
Coefficient de performance
Q0 59,70
COP = = = 5,787
Pth 10,316
Coefficient de performance maximal
T0 0 + 273,13
COPMAX = = = 6,82
Tc − T0 40 − 0
Rendement de l’installation frigorifique
COP 5,787
η= = = 0,848
COPMAX 6,82
Vérification du bilan frigorifique de l'installation
Qο + Pth= Qc ?
Qο + Pth= 59,70+10,316=70,016 kW
Qc=70,06 kW
L’erreur est de 0,06 %.
52
4.2 Machine frigorifique de refroidissement indirect d’air
En refroidissement indirect, le fluide frigoporteur prélève la chaleur sur le medium à refroidir.

La chaleur utile prélevée est ensuite transférée au fluide frigorigène au niveau de
l’évaporateur de la machine frigorifique.
Le fluide frigoporteur peut être monophasique (exemple : eau glacée, eau glycolée) ou
diphasique (exemple : coulis de glace).
4.2.1Types de circuits indirects
Il existe deux types de systèmes indirects, les systèmes bi-tubes et les systèmes mono-tube.
4.2.1.1 Les circuits bi-tubes
Les circuits bi-tubes, connus en chauffage sous le nom de « système à deux tuyaux »,
comporte une conduite d’alimentation « tube aller » des postes utilisateurs en fluide
frigoporteur provenant de la centrale de production de froid où circule un fluide frigorigène
primaire et d’une conduite collecte « tube retour » distincte de la première pour la reprise du
frigoporteur réchauffé, Figure IV.14.
Echangeur Frigoporteur
Condenseur dechaleur
Eau ou air
Tube aller
Détendeur
Postes utilisateurs
Tube retour
Pompe
Compresseur
Figure IV.14 : Schéma d’un procédé de distribution bi-tubes
Ce système de distribution présente les particularités suivantes :
- longueurs de conduites importantes du fait de la présence de deux tubes ;

- température constante du frigoporteur à l’entrée de chaque poste.
53
4.2.1.2 Les circuits monotubes
Les circuits monotubes, connus en chauffage sous le nom de «système à un tuyau »,

comportent une boucle de distribution principale et éventuellement des boucles secondaires
propres à chaque poste utilisateur où circule le fluide frigoporteur. Les postes utilisateurs sont
branchés en série sur la boucle principale. Chaque poste utilisateur est alimenté de manière
autonome par une pompe commandée en fonction des besoins du processus qu’il contrôle,
Figure IV.15.
Echangeur de
chaleur
Condenseur Frigoporteur
Eau ou air
Détendeur
Pompe
Compresseur
Figure IV.15 : Schéma d’un procédé de distribution mono-tube
Ce système se distingue du précédent par les points suivants :
- diamètre et longueurs de conduits réduits par rapport au système bi-tubes ;

- variation de la température le long du circuit (inconvénient).
Avantages :
Les systèmes de refroidissement indirect présentent par rapport aux systèmes à détente direct
les avantages suivants :
• Les dangers dus à la toxicité du fluide frigorigène sont évités. Le refroidissement

indirect est utilisé par exemple dans le cas où on veut séparer le fluide frigorigène de
la substance à refroidir, car une fuite éventuelle des fluides frigorigènes peut
endommager la substance ou peut présenter un risque pour le personnel.
• Possibilité de stockage du froid par le fluide frigoporteur.
• Diminution importante de la quantité du fluide frigorigène nécessaire.
• Production frigorifique centralisée,
54
Inconvénients :
• Installation plus complexe, plus encombrante et plus coûteuse (pompe, conduites…) ;

• Pour obtenir une même température dans la chambre à refroidir, le refroidissement
indirect nécessite une température d’évaporation du fluide frigorigène plus basse. Il
faut tenir compte de deux écarts de température entre le milieu à refroidir et le fluide
frigorigène :
o Ecart de température entre milieu à refroidir et fluide frigoporteur,
o Ecart de température entre le fluide frigoporteur et fluide frigorigène.
• Frigoporteur véhiculé par des pompes, ces dernières consomment de l’énergie.
4.2.2 Calcul thermodynamique du cycle indirect
On définit ici la température d’évaporation et la puissance frigorifique brute. Les autres

grandeurs sont définies comme dans le cycle mono-étagé standard, Figure IV.16.
4.2.2.1 Température d’évaporation
En règle générale, les constructeurs d’évaporateurs-refroidisseurs d’eau annoncent dans leurs

catalogues la performance de leurs appareils pour des écarts entre la température de sortie
d’eau glacée TS et la température d’évaporation T0 de 3 à 7 ou 8K.
Évaporateur-
Vase Vapeur
Refroidisseur d’eau Text
CP
Qc
TE
TF P w
Q0 T΄FP T0 Tc
TS
Ti
Pompe du fluide
DT
frigoporteur
Liquide
Figure IV.16 : Schéma de principe de système de refroidissement indirect.
55
Dans tous les cas, T0 doit rester au-dessus de 0 °C pour éviter le gel possible de l’eau.
On peut choisir un écart de 4 ou 5K.
T0=TS-ΔT (Eq.IV.19)
Les températures d’eau glacée les plus courantes sont :
Aller (sortie) TS = 4 à 8 °C
Retour (entrée) TE = 8 à 14 °C
Température du frigoporteur : T΄FP =(Ts+ TE)/2
Différence de température entre l’aller et le retour : 5 à 7 °C et 6 à 0 pour les installations

frigorifiques à distance.
Généralement, les régimes d’eau glacée sont : 6/12 °C ou 7/13°C.
Note : la température du frigoporteur TFP dépend de l’efficacité de l’échangeur de chaleur

placé à l’intérieur de la chambre à refroidir.
4.2.2.2. Puissance frigorifique nécessaire
Q0= Qm×cp×(TE-TS) (Eq.IV.20)
Ou:
Q0 = Qv×ρ×cp×(TE-TS) (Eq.IV.21)
Avec :
Q0 : puissance frigorifique nécessaire (kW) ;
Qm : débit massique (kg/s) ;
Qv: débit volumique de l’eau (m3/s) ;
ρ : masse volumique de l’eau (kg/m3) ;
ρ= 1000,4-0,1398T, avec T = 0 à 40°C ;
cp : capacité thermique massique à pression constante de l’eau (kJ/kg.K) ;
cp =4,2058+0,9.10-3T, avec T = 0 à 40°C.
56
Note : La puissance frigorifique nette utilisable sur le réseau est inférieure à la puissance
frigorifique brute qui sera délivrée par le groupe car il faut retrancher de cette dernière :
- les gains thermiques dus au réchauffement des tuyauteries d’eau glacée ;

- l’équivalent thermique de la puissance de pompage.
4.2.2.3 Application
Nous envisageons le refroidissement de 14.4 m3/h d’eau de 12 °C à 6 °C, par un groupe

frigorifique fonctionnant au R22 et comprenant :
• un évaporateur – refroidisseur d’eau glacée à détente directe ;

• un compresseur à piston hermétique ;
• un condenseur à air calculé pour une température extérieure de 29 °C
Calculer la puissance frigorifique brute.
Solution
Qv,eau=14,4m3/h =0,004m3/s
Q0 = Qv×ρ×cp×(TE-TS) =0,004×1000 ×4,186× (12-6) = 100 kW
4.3 Installations frigorifiques à compression mécanique étagée
Lorsqu’il faut produire du froid à basse température (T0=-30°C ou -40°C par exemple), on
constate que la pression d’évaporation P0 du fluide frigorigène est réduite et que le taux de
compression imposé au compresseur à un étage est élevé. Ce taux est d’autant plus élevé que
la température de condensation Tc du fluide frigorigène est naturellement haute dans les pays
chauds.
Or, l’augmentation du taux de compression d’un compresseur s’accompagne de nombreux

inconvénients :
• échauffement des vapeurs ;

• mauvais remplissage du compresseur en raison du retard à l’ouverture des clapets
d’aspiration, retard d’autant plus grand que le taux de compression est plus élevé. À ce
remplissage imparfait est associée la notion du rendement volumétrique : rapport du
volume gazeux effectivement aspiré par le compresseur au volume balayé par ses pistons ;
57
• efficacité thermodynamique réduite du compresseur due à la diminution du rendement
effectif de compression.
Pour obtenir efficacement des températures d’évaporation plus basses, l’emploi des machines
frigorifiques à deux étages de compression s’impose. Le frigorigène y est comprimé dans
deux compresseurs successifs, ce qui permet d’obtenir pour chacun de ceux-ci un taux de
compression acceptable. Les systèmes mettant en jeu un très grand nombre d’étages sont très
rares. Pour la production de basses températures, on est amené à faire usage de plusieurs
machines frigorifiques mono-étagées associées « en série » : machines en cascades (-60°C à
70 °C).
Le fluide frigorigène gazeux est généralement refroidi entre les deux étages de compression.
Cependant, la production frigorifique massique restera faible à cause du titre en vapeur
important. II faut donc :
• fractionner la détente (détente bi étagée) ;

• augmenter le sous-refroidissement du liquide avant sa détente de Pc à Po.
Un cycle frigorifique bi étagé est donc construit à partir de trois pressions :
Pc= Psat (Tc), Po= Psat (To) et Pi = Psat (Ti).
Les taux de compression des deux compresseurs sont généralement voisins, ce qui revient à
dire que la pression intermédiaire est proche de la moyenne logarithmique des pressions
extrêmes :
Pi P
= c ⇒ Pi = P0 × Pc ( Eq.IV .22)
p 0 Pi
Si on utilise de l’ammoniaque : Pi = P0 × Pc + 0,35 ( Eq.IV .23)
4.3.1 Cycle bi-étagé à injection totale
4.3.1.1 Principe de fonctionnement
De 1 à 2, le fluide frigorigène est comprimé de la pression d’évaporation P0 à la pression

intermédiaire Pi dans le compresseur basse pression (BP) et est ensuite introduit dans la
bouteille intermédiaire. La totalité du fluide frigorigène liquide détendu de Pc à Pi par le
détendeur2 état 7 est introduite dans la bouteille intermédiaire, une fraction du débit liquide
58
injecté s'évapore pour permettre la désurchauffe des vapeurs refoulées par le compresseur BP.
Les vapeurs formées se mélangent à la vapeur provenant du compresseur basse pression (BP)
et s’écoule vers le compresseur haute pression (HP) état 3 dans un état très voisin de la
saturation où elles sont comprimées de 3 à 4 jusqu’à la pression de condensation Pc et sont
liquéfiées. Le débit liquide restant, à saturation, est alors détendu au moyen du détendeur 1
jusqu'à Po et injecté dans l'évaporateur. Les vapeurs produites état 1 retournent vers le
compresseur basse pression (BP), Figures IV.17 et IV.18.
4
1 2 3
Compresseur HP
10 Compresseur BP
Condenseur
Évaporateur
Bouteille
7 6 5
Intermédiaire
Détendeur 2
9
8
Détendeur 1
Figure IV.17 : Schéma d’une installation bi-étagée à injection totale
59
p(bar)
65
Pc 4
3
7
Pi 8 2
P0
9 1 1
h(kJ/kg)
Figure IV.18: Cycle bi-

étagé à injection totale
La bouteille intermédiaire reçoit l'intégralité du débit de liquide frigorigène formé dans le

condenseur (d’où le nom d'injection totale). Les évolutions suivies par le fluide frigorigène
sont :
(1-2) : compression isentropique des vapeurs de Po à Pi;
(2-3) : désurchauffe isobare des vapeurs refoulées dans la bouteille intermédiaire. Cette
désurchauffe est assurée par la vaporisation d'une faible fraction du liquide contenu dans la
bouteille ;
(3-4) : compression isentropique des vapeurs de Pi à Pc. Notons que le point 3 peut aussi
correspondre à des vapeurs surchauffées (selon la qualité de l'isolation thermique) ;
(4-5) : désurchauffe, condensation à Pc, et sous-refroidissement du liquide formé ;
(5-6) :sous-refroidissement isobare et pertes de charge éventuelles dans la conduite liquide ;
(6-7) : détente isenthalpique du liquide de Pc à Pi;
(7-8) : séparation du liquide dans la bouteille intermédiaire ;
(9-10) : vaporisation isobare sous la pression Po;
(10-1) : surchauffe isobare et chutes de pression éventuelles dans la tuyauterie d'aspiration ;
60
(7-3) : séparation des vapeurs dans la bouteille intermédiaire ; aspiration par le compresseur
HP.
4.3.1.2. Calcul thermodynamique des caractéristiques principales d’une installation
bi-étagée à injection totale
La pression intermédiaire étant calculée, le choix des autres grandeurs internes (Qo, To, Tc) est
réalisé de la même façon que les cycles mono-étagés.
Les grandeurs à calculer sont :
Qm1 : débit massique des vapeurs circulant dans le compresseur basse pression (kg/s) ;
Qm2 : débit massique des vapeurs circulant dans le compresseur haute pression (kg/s) ;
Qv1 : débit volumétrique des vapeurs circulant dans le compresseur basse pression (m3/s) ;
Qv2 : débit volumétrique des vapeurs circulant dans le compresseur haute pression (m3/s) ;
v1 : volume spécifique des vapeurs à l’aspiration du compresseur basse pression (m3/kg) ;
v3 : volume spécifique des vapeurs à l’aspiration du compresseur haute pression (m3/kg) ;
Pth1 : puissance théorique du compresseur basse pression (kW) ;
Pth2 : puissance théorique du compresseur haute pression (kW) ;
Qc : puissance du condenseur (kW).
On détermine les débits massiques :
Débit massique aspiré par le compresseur BP :
Q0 Q0
Qm1 = = ( Eq.IV .24)
q0 m1 h10 − h9
Qv1 = Qm1 × v1 ( Eq.IV .25)
Débit massique aspiré par le compresseur HP :
Qm 2 est calculé d’après le bilan enthalpique sur la bouteille intermédiaire, Figure IV.19:
Si on néglige la puissance thermique reçue par la bouteille intermédiaire (pertes par

l'isolation). II vient :
61
+ Qm1h2 − Qm 2 h3 + Qm 2 h6 − Qm1h8 = 0 ( Eq.IV .26)
Puisque h6=h7 (détente isenthalpique) alors :
h2 − h8
Qm 2 = Qm1 ( Eq.IV .27)
h3 − h6
Qv 2 = Qm 2 × v3 ( Eq.IV .28)
Qm1 Qm2
2 3
Qm2
7
Qm1
Figure IV.19 : Bouteille Intermédiaire
Le débit massique du fluide frigorigène aspiré par le compresseur haute pression est supérieur
à celui refoulé par le compresseur basse pression. Le débit supplémentaire correspond aux
vapeurs produites dans la bouteille intermédiaire pour assurer les refroidissements.
Les autres grandeurs sont calculées de la même façon que pour un cycle mono-étagé.
Pth1 = Qm1 (h2 − h1 ) ( Eq.IV .29)
Pt 2 = Qm 2 (h4 − h3 ) ( Eq.IV .30)
Qc = Qm 2 (h5 − h4 ) ( Eq.IV .31)
62
Le COP de l'installation s'exprime par :
Q0
COP = ( Eq.IV .32)
Pth1 + Pth 2
Cas particulier : Si on utilise un deuxième évaporateur, Figures IV.20 et IV.21, la pression
intermédiaire Pi dépend de la température à laquelle la production du froid doit être assurée
dans l’évaporateur 2.
1 2 3 4
Compresseur HP
Compresseur BP
Condenseur
1
Bouteille
Intermédiaire Détendeur
Évaporateur1
5
7 6
Évaporateur2
9 8
Détendeur
Figure IV.20 : Schéma d’une installation bi-étagée à injection totale
63
p(bar)
65 4
Pc
7 3
Pi 8 2
P0
9 1 1
h(kJ/kg)
Figure IV.21 : Cycle bi-étagé à injection totale
Les débits massiques seront alors d’après le bilan enthalpique sur la bouteille intermédiaire,
Figure IV.22, comme suit :
+ Qm1h2 − Qm 2 h3 + Qm 2 h6 + Qm3 h3 − Qm8 h8 = 0 ( Eq.IV .33)
Qm8 = Qm1 + Qm3 ( Eq.IV .34)
Puisque h6=h7 (détente isenthalpique) alors :
h2 − h8 h −h
Qm 2 = Qm1 + Qm3 3 8 ( Eq.IV .35)
h3 − h6 h3 − h6
Q01
Qm1 = ( Eq.IV .36)
h10 − h9
Q02
Qm3 = ( Eq.IV .37)
h3 − h8
Q01 + Q02
COP = ( Eq.IV .38)
Pth1 + Pth 2
64
Qm1
Qm2
2 3
Qm3
3 Qm2
8 Qm8
Qm1
Figure IV.22: Bouteille Intermédiaire
4.3.2 Cycle bi-étagé à injection partielle
De 1 à 2, le fluide frigorigène est comprimé de la pression d’évaporation P0 à la pression

intermédiaire Pi dans le compresseur basse pression (BP). Les vapeurs échauffées par la
compression sont mises en contact, dans la bouteille intermédiaire, avec le liquide frigorigène
à la température Ti correspondant à la pression intermédiaire. Elles s’y refroidissent jusqu’en
3 où elles sont aspirées par le compresseur haute pression (HP), dans un état très voisin de la
saturation. Elles sont comprimées de 3 à 4 jusqu’à la pression de condensation Pc et sont
liquéfiées. La plus grande partie du fluide frigorigène liquide, sous la haute pression Pc, se
refroidit jusqu’à la température T8dans l’échangeur E immergé dans le liquide frigorigène de
la bouteille intermédiaire. Le liquide refroidi est ensuite introduit dans l’évaporateur au
moyen du détendeur 1. Le détendeur 2 permet l’alimentation de la bouteille intermédiaire en
liquide frigorigène, Figures IV.23 et IV.24.
65
4
2 3
Compresseur HP
1
1
Compresseur BP
Condenseur
Évaporateur
Bouteille
7
Intermédiaire
Détendeur2
5
E
9 8
6
Détendeur 1
Figure IV.23 : Schéma d’une installation bi-étagée à injection

partielle
p(bar)
6 5 4
8
3 2
7
9 10 1
h(kJ/kg)
Figure IV.24: Cycle bi-étagé à injection partielle
La bouteille intermédiaire ne reçoit qu'une fraction du débit de liquide formé dans le

condenseur, d’où le nom d'injection partielle. Les transformations suivies par le fluide
frigorigène sont :
66
(1-2) : compression des vapeurs de Po à Pi;
(2-3) : désurchauffe des vapeurs refoulées dans la bouteille intermédiaire. Cette désurchauffe
est assurée par la vaporisation d'une faible fraction du liquide contenu dans la bouteille ;
(3-4) : compression des vapeurs de Pi à Pc. Notons que le point 3 peut aussi correspondre à
des vapeurs surchauffées (selon la qualité de l'isolation thermique) ;
(4-5) : désurchauffe, condensation a Pc, et sous refroidissement du liquide formé ;
(5-6) : sous-refroidissement et pertes de charges éventuelles dans la conduite liquide ;
(6-7) : détente isenthalpique d'une partie du débit liquide de Pc à Pi;
(7-3) : séparation des vapeurs dans la bouteille intermédiaire ; aspiration compresseur HP ;
(5-8) : sous-refroidissement du débit masse BP dans la bouteille intermédiaire. Ce sous-

refroidissement ne permet pas d'atteindre la température intermédiaire ;
(8-9) : détente isenthalpique du liquide sous-refroidi ;
(9-10) : évaporation du débit masse BP ;
(10-1) : surchauffe et chutes de pression éventuelles dans la tuyauterie d'aspiration.
Contrairement au cas précédent, la détente du débit massique alimentant 1'évaporateur n'est

pas fractionnée : il s'agit d'une détente mono-étagée entre Pc et Po.
4.3.2.2. Calcul thermodynamique des caractéristiques principales d’une installation bi-

étagée à injection partielle
La pression intermédiaire étant connue, le choix des autres grandeurs internes (Q0, T0, Tc) est
réalisé de la même façon que les cycles mono-étagés.
Les grandeurs à calculer sont :
Qm1 : débit massique des vapeurs circulant dans le compresseur BP (kg/s) ;
Qm2 : débit massique des vapeurs circulant dans le compresseur HP (kg/s) ;
Qv1 : débit volumétrique des vapeurs circulant dans le compresseur BP (m3/s) ;
Qv2 : débit volumétrique des vapeurs circulant dans le compresseur HP (m3/s) ;
v1 : volume spécifique des vapeurs a l’aspiration du compresseur BP (m3/kg) ;
67
v3 : volume spécifique des vapeurs a l’aspiration du compresseur HP (m3/kg);
Pth1 : puissance théorique du compresseur basse pression (kW) ;
Pth2 : puissance théorique du compresseur haute pression (kW) ;
Qc : puissance du condenseur (kW) ;
On détermine les débits massiques suivants :
- Débit massique aspiré par le compresseur BP
Q0 Q0
Qm1 = = ( Eq.IV .39)
q0 m1 h10 − h9
Qv1 = Qm1.v1 ( Eq.IV .40)
- Débit massique aspiré par le compresseur HP
Qm 2 déduit d’après le bilan enthalpique sur la bouteille intermédiaire :
Si on néglige la puissance thermique reçue par la bouteille intermédiaire (pertes par

l'isolation), Figure IV.25, II vient :
+ Qm1h2 − Qm 2 h3 + Qm3 h7 − Qm1h8 + Qm1h6 = 0 ( Eq.IV .41)

or : Qm3 = Qm 2 − Qm1
Alors :
+ Qm1h2 − Qm 2 h3 + Qm 2 h6 − Qm1h9 = 0 ( Eq.IV .42)
h2 − h9
Qm 2 = Qm1 ( Eq.IV .43)
h3 − h6
Puisque :h9=h8 eth7 =h6 (détente isenthalpique), alors :
68
h2 − h8
Qm 2 = Qm1 ( Eq.IV .44)
h3 − h6
Qv 2 = Qm 2 .v3 ( Eq.IV .45)
Les autres grandeurs sont calculées de la même façon que pour un cycle mono-étagé.
Pth1 = Qm1 (h2 − h1 ) ( Eq.IV .46)
Pt 2 = Qm 2 (h4 − h3 ) ( Eq.IV .47)
Qc = Qm 2 (h5 − h4 ) ( Eq.IV .48)
Le COP de l'installation s'exprime par :
Q0
COP = ( Eq.IV .49)
Pth1 + Pth 2
2 3
Qm1 Qm2
Qm3
E
8 Qm2
Qm1
Qm1 6
Figure IV.25 : Bouteille

Intermédiaire
69
4.3.3 Cycle sans bouteille intermédiaire
Dans les deux cycles précédents, on met en œuvre une bouteille intermédiaire, ce qui
contribue à augmenter la charge en fluide frigorigène des installations frigorifiques et, par
conséquent, l’augmentation du TEWI direct. Pour minimiser la charge en fluide, il faut limiter
autant que possible l'utilisation des réservoirs. L’utilisation du cycle sans bouteille
intermédiaire est une des solutions. Dans une installation bi-étagée sans bouteille
intermédiaire, le sous-refroidissement du liquide avant sa détente est assuré par un échangeur
de chaleur intermédiaire. Le compresseur HP refoule le débit massique HP dans le
condenseur, où se forme le liquide. En 6, une partie Qmder ,du débit de frigorigène liquide est
détendue de Pc à Pi, au moyen d'un détendeur thermostatique, puis introduit dans l'échangeur
intermédiaire où il s'évapore (7-11), ce qui permet d'augmenter le sous-refroidissement du
débit massique BP, toujours à la pression Pc, avant sa détente de Pc à Po, Figures IV.26 et
IV.27.
Figure IV.26: Schéma d’une installation bi-étagée avec échangeur intermédiaire
70
Figure V.27 : Cycle bi-étagé avec échangeur intermédiaire
Après sa compression de Po à Pi, le débit Qm1 est mélangé avec le débit Qmdet quittant
l'échangeur intermédiaire. La surchauffe résultante peut être encore trop élevée ; il faut donc
compléter la désurchauffe des vapeurs par une injection de liquide détendu (6-7a). Les
évolutions suivies par le frigorigène sont :
(1-2): compression des vapeurs de Po à Pi;
(2-3) : désurchauffe des vapeurs refoulées. Cette désurchauffe est assurée d'une part grâce au
mélange (2+11), et d'autre part grâce au débit d'injection (6-7a) ;
(3-4) : compression des vapeurs de Pi à Pc;
(4-5) : désurchauffe, condensation à Pc, et sous refroidissement du liquide forme ;
(5-6) : sous-refroidissement et pertes de charges éventuelles dans la conduite liquide ;
(6-7a) : détente isenthalpique d'une partie Qm du débit liquide de Pc à Pi, (pour désurchauffe
inj
par injection entre les points 2 et 3);
(6-7) : détente isenthalpique d'une partie Qm du débit liquide de Pc à Pi (pour sous-

det
refroidissement dudébit liquide Qm1.avant sa détente de Pc à Po) ;
(7-11) : évaporation de ce même débit pour le sous-refroidissement du débit liquide Qm1.;
71
(6-8) : sous-refroidissement du débit masse BP dans 1'échangeur sous refroidisseur; le liquide
n'atteint cependant pas la température intermédiaire ;
(8-9) : détente du débit Qm1de Pc à Po;
(9-10): évaporation ;
(10-1) : surchauffe et chutes de pression éventuelles dans la tuyauterie d'aspiration.
Ce cycle est à compression bi-étagée et détente mono-étagée.
4.3.3.2Calcul thermodynamique des caractéristiques principales
On suppose que la pression intermédiaire est déjà fixée ; les autres grandeurs internes sont
réalisées de la même façon que pour les cycles mono-étagés. On détermine alors les débits
massiques de vapeurs suivants.
Débit massique de vapeur aspiré par le compresseur BP

Q0
Qm1 = ( Eq.IV .50)
h10 − h9
QV 1 = Qm1 × v1 ( Eq.IV .51)
Débit massique de vapeur aspiré par le compresseur HP
Qm 2 = Qm1 + Qm det + Qmin j ( Eq.IV .52)
D’après le bilan enthalpique sur l'échangeur intermédiaire, Figure IV.28:
Qm1 (h6 − h8 ) = Qm det (h11 − h7 ) ( Eq.IV .53)
Figure IV.28 : Echangeur intermédiaire
72
Et d’après le bilan enthalpique sur la tuyauterie 2-3, Figure IV.29 :
Qm 2 × h3 = Qm1 × h2 + Qm det × h11 + Qminj × h7 a ( Eq.IV .54)
Avec : h7a = h6
Ce système de trois équations permet d'écrire les relations suivantes :

h2 − h8
Qm 2 = Qm1 ( Eq.IV .55)
h3 − h7
h6 − h8
Qm det = Qm1 ( Eq.IV .56)
h11 − h7
Qmin j = Qm 2 − Qm1 − Qm det ( Eq.IV .57)
Figure V.29 : Tuyauterie 2-3
Comme dans le cas précédent, même si l’on néglige les pertes thermiques au niveau de
l'échangeur intermédiaire, on constate que le débit massique HP est toujours supérieur au
débit massique BP. Les autres grandeurs sont calculées de la même façon que pour un cycle
mono-étagé. Le COP de l'installation s'exprime par :
Q0
COP = ( Eq.IV .58)
Pth1 + Pth 2
73
4.3.4 Installation frigorifique en cascade
Les installations frigorifiques en cascade permettent d’obtenir des températures plus basses (-
60°C, -70°C). Une installation frigorifique en cascade comporte plusieurs machines
frigorifiques élémentaires associées en série, le condenseur de l’une cédant de la chaleur à
l’évaporateur de celle qui la suit immédiatement dans le sens des températures croissantes.
La figure ci-dessous représente l’installation la plus simple qui soit, c’est-à-dire deux
machines à un étage de compression mécanique disposées en cascade :
L’évaporateur de la première machine, la machine basse température (BT), absorbe de la

chaleur dans le milieu à refroidir à la température ambiante Ta ; le condenseur de la dernière,
la machine haute température (HT), est refroidi par les moyens naturels de refroidissement
eau ou air, à la température extérieure Text.
Chacune de ses machines élémentaires utilise un frigorigène différent dont les caractéristiques
sont adaptées au domaine de températures que couvre cette machine. La machine BT utilise le
fluide frigorigène F1 à basse température d’ébullition normale donc généralement à bas point
critique, la machine HT emploie le fluide frigorigène F2 à point critique élevé.
La charge thermique à basse température est absorbée par l’évaporateur de la machine (BT)
où le frigorigène 1 se vaporise à la température T01<Ta. Le condenseur de la machine (BT) où
le frigorigène se liquéfie à la température Tc1, est refroidi par l’évaporateur de machine (HT)
où le frigorigène 2 se vaporise à la température T02 en absorbant la chaleur dégagée par cette
condensation. On doit évidemment toujours avoir Tc1>T02 pour que le transfert thermique soit
possible. Le fluide frigorigène 2 se condense dans le condenseur de la machine (HT) à la
température Tc2>Text. L’échangeur de chaleur comprenant l’évaporateur de la machine (HT) et
le condenseur de la machine (BT) est appelé évapo-condenseur, Figures IV.30, IV.31, IV.32
et IV.33.
74
Figure IV.30 : Schéma d’une installation en cascade
Puisqu'on utilise deux fluides différents, on ne peut pas représenter le cycle sur un seul
diagramme. Par contre, la superposition des cycles mono-étagés parcourus par chacun des
deux frigorigènes permet d'illustrer l’échange de chaleur entre les deux machines au niveau de
l'évapo-condenseur.
75
Figure IV.31: Cycle basse température Figure IV.32 : Cycle haute température
Figure IV.33 : Cycles suivis par les fluides frigorigènes dans chacune des machines.
Une autre application pour les cascades concerne des températures d'évaporation plus élevées
(-50 °C), domaine couvert par les cycles bi-étagés utilisant un HFC comme le R-404A. Dans
les cascades, le CO2 est utilisé dans la machine BT, et le R404A ou l'ammoniac est utilisé
dans la machine HT. Une telle cascade au CO2, permet de réduire la contribution à 1'effet de
serre à condition que son COP soit suffisamment élevé.
76
4.3.4.1 Calcul thermodynamique des caractéristiques principales
Le débit massique dans la machine basse température est déduit d'un bilan à l’évaporateur ;
celui dans la machine haute température, d'un bilan enthalpique sur l’évapo-condenseur :
Q0
Qm1 = ( Eq.IV .59)
h1 − h4
h2 − h3
Qm 2 = Qm1 ( Eq.IV .60)
h1′ − h4′
Comme pour les cycles bi-étagés, le débit massique du fluide dans la partie condensant à
1'atmosphère (ici, machine haute température) est généralement plus élevé que celui traité par
l’évaporateur dans la source froide. Mais dans le cas de la cascade, les pressions de
fonctionnement dans chaque machine sont à peu près équivalentes, et il en est de même pour
les volumes massiques : à l’inverse des cycles bi-étagés, la cylindrée du compresseur de la
machine haute température est plus importante que celle du compresseur de la machine basse
température. Le calcul analytique du COP s'obtient à partir du bilan énergétique des deux
cycles de la cascade idéale en supposant que le couplage soit parfaitement assuré, que l'évapo-
condenseur ainsi que les compresseurs et les canalisations soient adiabatiques :
Q0 BT
COP = ( Eq.IV .61)
Pth ,BT + Pth ,HT
Si l'échangeur à la température intermédiaire est sans pertes et donc adiabatique, on a :
Q0 HT = QcBT ( Eq.IV .62)
Par ailleurs :
QcBT = Q0 BT + Pth ,BT = Pth ,BT (1 + COPBT ) ( Eq.IV .63)
Q0 HT QcBT P (1 + COPBT )
Pth ,HT = = = th ,BT ( Eq.IV .64)
COPHT COPHT COPHT
77
Ce qui donne à la fin :
Q0 BT
COP = ( Eq.IV .65)
(1 + COPBT )
Pth ,BT (1 +
COPHT
COPBT COPHT
COP = ( Eq.IV .66)
1 + COPBT + COPHT
4.3.4.2 Application
Prenons le cas d’un tunnel de congélation. Cette application frigorifique nécessite une
température d'évaporation de -35 °C pour une température de condensation de 35 °C.
Surchauffe utile =7K;
Sous-refroidissement = 5K.
Solution
Imaginons qu'on réalise ce type d'installation avec du R507 et un étage de compression ; on
obtient alors le cycle théorique ci-après :
Cycle frigorifique théorique à un étage
78
Points Température Pression Enthalpie Volume spécifique
(°C) (bar) (kJ/kg) (m3/kg)

1 -28 1,75 200,3 0,11
2 62,4 16,59 261,2 -
3 30 16,59 94,2 -
4 -35 1,715 94,2 -
1́ -35 1,75 194,6 -
Pc 16,59
Taux de compression τ = = = 9,48
P0 1,75
Rendement volumétrique λ = 1 − 0,05τ = 0,526
Température de fin de compression T2 = 62,4 °
En fin de compression avec un rendement indiqué de 0.49, la température de fin de
compression dépassera 110 °C. Dans ce cas, elle est proche des limites :l'huile risque d'être
trop fluide ; et la lubrification est nulle et le compresseur sera détérioré.
Si on veut savoir la taille du compresseur à pistons pour une puissance frigorifique de 20 kW.
Alors :
Débit massique :
Q0 20
Qm1 = = = 0,1885 kg / s
h1 − h4 200,3 − 94,2
Débit volumique aspiré :
Qv1 = Qm1 × v1 = 0,021 m 3 / s
Volume balayé:
Qv1 0,021
Vb = = = 0,04 m 3 / s
λ 0,526
Cela signifie que, pour assurer les besoins frigorifiques du tunnel, il faut prévoir un
compresseur de 144 m3/h de volume balayé, ce qui paraît énorme.
Puissance théorique du compresseur :
Pth = Qm1 (h2 − h1 ) = 0,1885 × (261,2 − 200,3) = 11,48 kW
79
Ceci donne un coefficient de performance frigorifique de 20/11,48 = 1,74, ce qui est sans
intérêt. La recherche d'un compresseur pour cette application s'avérerait infructueuse car les
conditions de fonctionnement sortent des limites autorisées par les fabricants. Le
compresseur chaufferait trop.
Pour répondre aux besoins du client (la réalisation d'un tunnel de congélation), il est
nécessaire de faire appel à la technique de la compression bi-étagée. Prenons le cas d΄une
injection partielle :
le compresseur BP aspire à la pression de 1,75 bar et refoule à la pression intermédiaire Piet
le compresseur HP aspire à la Pi et refoule à la pression de refoulement Pr de 16,59bar
Tel que Pi = P0 × Pc = 1,75 × 16,59 = 5,39bar
À la pression 5,39 bar correspond une température de saturation de -4,8°C.
Cycle bi-étagé à injection partielle
80
Points Température Pression Enthalpie Volume spécifique
(°C) (bar) (kJ/kg) (m3/kg)

1 -28 1,75 200,3 0,11
2 16,2 5,39 230,6 -
3 -4,8 5,39 211,4 0,036
4 44,7 16,59 240,6 -
5 35 16,59 101,7 -
6 30 16,59 94,2 -
7 -4,8 5,39 94,2 -
8 16,6 16,59 20,5 -
9 -35 1,75 20,5 -
10 -35 1,75 194,6 -
Taux de compression τ1 = τ2 = 3,2

Rendement volumétrique λ1 = λ2 = 0,84
Température de fin de compression T4 = 44,7 °C
Débit massique basse pression
Q0 20
Qm1 = = = 0,111 kg / s
h1 − h9 200,3 − 20,5
Volume aspiré basse pression
Qv1 = Qm1 × v1 = 0,111 × 0,11 = 0,0121 m 3 / s
Volume balayé de l'étage BP

Qv1 0,0121
Vb1 = = = 0,0144 m 3 / s
λ 0,84
Le volume aspiré horaire pour une puissance frigorifique de 20 kW est donc51,85 m3/h.
Débit massique de l'étage HP
h2 − h8 230,6 − 20,5
Qm 2 = Qm1 = 0,111 × = 0,198 kg / s
h3 − h6 211,4 − 94,2
Volume aspiré basse pression
Qv 2 = Qm 2 × v3 = 0.198 × 0,036 = 0,007 m 3 / s
Volume balayé de l'étage HP

Qv 2 0,007
Vb 2 = = = 0,0084 m 3 / s
λ 0,84
Soit un volume horaire de 30,54 m3/h
Puissance théorique pour la compression
81
Pth = Pth1 + Pth 2
= Qm1 (h2 − h1 ) + Qm 2 (h4 − h3 ) = 0,111 × (230,6 − 200,3) + 0,299 × (240,6 − 211,4)
= 3,36 + 5,78 = 9,14kW
Ceci donne un coefficient de performance frigorifique :

Q0
COP = = 2,2
Pth1 + Pth 2
Le coefficient de performance du circuit à injection partielle est supérieur à celui du circuit à

circuit mono-étagé simple.
82
Chapitre V : Technologie des équipements frigorifiques
et dimensionnement
Introduction
Le circuit de base d’une installation frigorifique simple comporte des appareils principaux et
des appareils annexes. Parmi ces composants, il y en a trois qui jouent un rôle privilégié : le
compresseur mécanique qui est le composant central de l’installation, puis le condenseur et
l’évaporateur, ainsi que l’organe de détente dont le choix est également essentiel pour le bon
fonctionnement de l’installation ; sans oublier les échangeurs, les réservoirs et les pompes…
La conception d’une installation frigorifique à compression mécanique de vapeur passe par

une étape de dimensionnement et de sélection des composants de cette installation. Une
sélection avisée passe nécessairement par une bonne connaissance des technologies de ces
équipements.
Le principal problème consiste à définir une surface d’échange suffisante entre les deux
fluides pour transférer la quantité de chaleur nécessaire dans une configuration donnée. La
quantité de chaleur transférée dépend de la surface d’échange entre les deux fluides mais aussi
de nombreux autres paramètres, ce qui rend une étude précise de ces appareils assez
complexe.
5.1Compresseurs
Un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter, par un procédé

uniquement mécanique, la pression d'un gaz entraîné par un moteur électrique ou thermique.
Il est toujours composé par :
• un moyen de compression (piston – cylindre - clapets pour le compresseur à piston le

plus répondu) ;
• un système de filtration : poussières, huile, eau, CO2 ;
• un système de distribution.
83
Compresseur ouvert, où le moteur est dissocié du compresseur et raccordé par un manchon
ou une courroie. L'accès aux différents éléments est possible pour réparation et la vitesse de
rotation est modifiable en changeant la poulie du moteur. Mais ces deux avantages (fort
théoriques...) ne compensent pas le défaut majeur de l'existence d'un joint d'étanchéité rotatif
à la traversée du carter par l'arbre. Ce joint, qui doit être lubrifié pour assurer l'étanchéité, est
source de fuites... inacceptables aujourd'hui dans un contexte "zéro-fuite", FigureV.1.
Refoulement
Moteur
Compresseur
Energie électrique
Aspiration
Figure V.1: Schéma de principe d’un

compresseur ouvert
Compresseur hermétique, où moteur et compresseur sont enfermés dans une même

enveloppe. Le joint tournant disparaît et avec lui le risque de fuite. Mais des contraintes
nouvelles apparaissent, dont le fait que le refroidissement du moteur soit réalisé par le fluide
frigorigène lui-même. Le compresseur hermétique est couramment utilisé pour les petites et
moyennes puissances : froid domestique, climatiseurs, armoires de climatisation, pompes à
chaleur, ... L’échauffement du compresseur hermétique est préjudiciable au cycle frigorifique
puisque la température à l'aspiration du compresseur augmente. De plus, si le moteur vient à
griller, c'est l'ensemble du circuit frigorifique qui sera pollué : un nettoyage complet du circuit
doit être réalisé si l'on veut éviter de nouveaux ennuis. En cas de problème, il n'est plus
possible de réparer.
Compresseur semi-hermétique, qui réalise un compromis entre les deux produits

précédents. Il tente de bénéficier des avantages du groupe ouvert (accès aux mécanismes) et
du groupe hermétique (limitation des fuites). Mais l'étanchéité reste imparfaite (nombre de
84
joints non négligeable) et le prix est sensiblement plus élevé que pour le compresseur
hermétique. Le compresseur semi-hermétique est utilisé pour les moyennes puissances.
5.1.1 Types de compresseurs
Il existe des compresseurs volumétriques et non volumétriques.
5.1.1.1 Compresseurs volumétriques
a) Compresseur alternatif à pistons
Le compresseur à piston est une machine à déplacement positif, cela signifie que le
compresseur augmente la pression du fluide frigorigène en diminuant son volume.
Avantages :
• Efficace (débit d’air constant. Ce qui rend la performance plus élevée);

• Taux de compression élevés (possibilité de connecter des outils pour des travaux qui
exigent un haut degré de pression) ;
• Décharges contrôlées (on peut facilement régler la quantité d’air nécessaire et la
pression dont on a besoin) ;
• Facile à utiliser ;
• Entretien facile.
Inconvénients :
Le compresseur à piston est très sensible à l'arrivée de fluide liquide : si quelques gouttes de
liquide pénètrent au niveau des soupapes, elles en provoquent une usure lente. Si du fluide
liquide pénètre en grande quantité, la destruction des clapets est immédiate. De là, les
protections anti-coups de liquide adoptées (ressort puissant sur le chapeau de cylindre,
capable de se soulever en cas d'arrivée de liquide).
Description
De nombreuses installations frigorifiques utilisent des compresseurs alternatifs à piston. Ce

sont les seules machines capables de générer des pressions supérieures à 1000 bars. Ils sont
particulièrement destinés à comprimer de faibles volumes de gaz à très haute pression.
85
La compression se fait à l’aide d’un piston. Le compresseur réalise un mouvement de rotation
à l’aide d’un moteur électrique. Ce type de compresseur reste encore largement répandu.
Principes de fonctionnement
Aspiration : le piston « descend » : la dépression créée à l'intérieur du cylindre entraîne

l'ouverture du clapet d'admission et le fluide est aspiré. Le clapet d'échappement est fermé, car
il ne marche que dans un sens.
Compression : le piston commence sa « remontée » : le fluide commence à se comprimer, car

il ne peut sortir par le clapet d'admission (clapet anti-retour) et sa pression n'est pas suffisante
pour pousser le clapet d'échappement (maintenu en place par un ressort par exemple). Le
fluide ne pouvant s'échapper, il se compresse, car la « remontée » du piston diminue le
volume dans le cylindre.
Refoulement : la pression du fluide atteint la pression voulue (contrôlé par la raideur du

ressort) : cette pression est suffisante pour ouvrir le clapet d'échappement et le fluide sous
pression s'échappe donc. Le piston finissant sa remontée, il chasse le fluide tout en maintenant
sa pression.
Un nouveau cycle recommence alors, le clapet d'échappement se fermant lorsque le piston

arrive à son point mort haut.
Note : « L'espace mort » est le volume qui reste entre le piston et le fond du cylindre,
lorsque le piston est en position haute maximale. Cet espace est nécessaire pour éviter les
chocs lorsque le piston est en bout de course. Il représente 3 à 4 % du volume du cylindre. Il
faut le réduire au maximum afin d'augmenter le rendement volumétrique du compresseur.
86
Figure V.2 : Schéma de base d’un compresseur à piston
Régulation
• Mise hors service de cylindre :
Ce système est encore assez répandu pour réguler les compresseurs à pistons, cette mise hors
service d'un cylindre se fait soit par le blocage des clapets d'aspiration en position ouverte,
soit en court-circuitant la basse pression par un orifice ouvert entre le cylindre et le carter du
compresseur commandé par un piston, soit par un obturateur qui ferme l'admission des gaz.
• Vanne d'injection gaz chauds :
Cette vanne agit comme un régulateur de capacité permettant d’adapter la puissance du

compresseur à la charge variable de l’évaporateur.
Elle prélève par un by-pass les gaz chauds du refoulement du compresseur pour les
réintroduire sur la conduite d'aspiration, quand le détendeur se ferme plus ou moins pour
adapter l'alimentation de l'évaporateur à la charge, la basse pression diminue la vanne
d'injection s'ouvre alors pour garantir une basse pression correcte.
b) Compresseur Scroll ou compresseur spiro-orbital
Le compresseur scroll (compresseur spiro-orbital) a été inventé en 1905 par un Français, Léon
Creux. C'est bien plus tard, dans les années 1970, qu'un américain du nom d’Arthur Litt le
permit, en apportant des modifications majeures, de donner un second souffle à cette
technologie. C'est dans les années 1980 que le compresseur scroll fit son apparition chez les
87
constructeurs de conditionnement d’air. Dans les véhicules, ils sont connus sous le nom
compresseur G.
Avantages :
• Fiable et robuste, il fonctionne relativement avec peu de pièces (la réduction du

nombre de pièces par rapport à un compresseur à pistons de même puissance est de
l'ordre de 60 %).L’aspiration, la compression et le refoulement s’accomplissent d’une
façon simultanée et continue, ce qui assure un couple constant et une souplesse de
fonctionnement. Cela se traduit par un COP frigorifique de l'ordre de 4,0 en moyenne
annuelle alors qu'il se situe aux alentours de 2,5 pour les compresseurs à pistons
(information constructeur).
• Démarrage rapide : il accepte une pression de démarrage deux fois moindre que celle
d’un compresseur à piston et, à une pression égale a un temps de démarrage quatre
fois plus court.
• Compliance : contrairement aux compresseurs à piston, ce compresseur peut tolérer la
présence du liquide entre les spirales.
• Variation de vitesse : ce compresseur est idéal pour la variation de vitesse.
• Faible émission de bruit.
Inconvénients :
Baisse du coefficient de rendement aux régimes de compression faibles. Afin de compenser la

chute de la puissance frigorifique qui en résulte, le compresseur scroll devra fonctionner au
ralenti avec une multiplication supérieure1,5 fois. Si le régime du moteur est plus élevé.
Description
Le compresseur scroll emploie deux spirales déphasées de 180°, une spirale fixe et une spirale
mobile emboîtées l’une dans l’autre. La spirale mobile se déplace excentriquement sans
tourner grâce à un arbre placé verticalement.
88
Spirale fixe Spiralemobile
Figure V.3: Mouvement du compresseur spiro-orbital
Principes de fonctionnement
Aspiration : Le mouvement orbital entraîne le déplacement des poches de gaz de la périphérie

vers le centre, la chambre d’aspiration se retrouve autour des deux spirales.
Compression : ce déplacement (le mouvement orbital) est accompagné d'une réduction

progressive de leur volume jusqu'à disparition totale dans le cas des spirales en contact, ce qui
crée la compression du gaz frigorigène entre les spires.
Refoulement : le refoulement se trouve au centre ou le gaz s'échappe par un orifice.
C'est ainsi que s'accomplit le cycle de compression du fluide frigorigène.
Régulation
• Variation de vitesse ou inverter:
La variation de vitesse d'un compresseur apparaît comme la méthode la plus pratique en

termes de variation de puissance, car elle permet d'adapter la vitesse du compresseur en
fonction de la demande, modifiant son volume aspiré et donc sa puissance. L'inverter (DC)est
la technologie la plus connue, mais on peut, à partir d'un compresseur scroll
standard(compresseur bien adapté à la variation de vitesse), utiliser un variateur de fréquence
qui convertira le courant alternatif en courant continu puis le reconvertira en un signal
alternatif à une fréquence adaptée au fonctionnement.
89
• Compresseur digital Scroll:
Le compresseur Digital Scroll est une solution simple, efficace, fiable pour réguler la
puissance d'un compresseur. Ce compresseur est composé de deux spirales : une spirale
supérieure fixe, une seconde qui orbite autour de la première, mue par un moteur électrique.
Pour permettre un changement de la capacité frigorifique, le système agit en haussant la
spirale fixe en réponse à la diminution de la demande. Ce fonctionnement est possible grâce à
une vanne solénoïde à deux voies entre l’aspiration et le refoulement du compresseur.
c) Compresseur rotatif
On rencontre deux technologies, le compresseur rotatif à piston roulant et le compresseur

rotatif à palettes.
Dans les deux cas, un stator cylindrique renferme un rotor excentré par rapport à l'axe du
stator.
Avantages des compresseurs rotatifs par rapport aux compresseurs à piston :
• Le fonctionnement de ce compresseur est très souple, car la compression se fait

graduellement ;
• Il peut être monté dans toutes les positions,
• Couple régulier ;
• Très bon rendement ;
• Bon niveau sonore ;
• Sans espace mort contrairement au compresseur à piston.
 Compresseur rotatif à piston roulant
Description
C'est un piston cylindrique tournant qui crée la compression, il est décentré sur son axe, celui-
ci étant séparé par une palette assurant l'étanchéité des deux chambres (une d'aspiration et une
autre de refoulement).
90
Aspiration
Stator
Rotor
Figure V.4:compresseur rotatif à piston roulant
Fonctionnement
Aspiration : En tournant, le piston aspire la vapeur basse pression à travers l'orifice

d'admission.
Compression : La vapeur se trouve emprisonnée dans l'espace compris entre la paroi et le

piston, l'espace diminue petit à petit et la vapeur est comprimée.
Refoulement : Puis la vapeur haute pression (surchauffée) sort par l'orifice de refoulement.
 Compresseur à palettes
Surtout utilisé pour les compresseurs d'air, pratiquement plus utilisé en climatisation.
Description
Le compresseur à palettes est un compresseur dit à rotation. Il est constitué d'un stator
cylindrique dans lequel tourne un rotor excentré. Ce dernier est muni de rainures radiales dans
lesquelles coulissent des palettes qui sont constamment plaquées contre la paroi du stator par
la force centrifuge.
91
Corps
Capacité variable
Aspiration
Aspiration Refoulement
Palette Rainure dans le stator

Rotor excentré
Figure V.5 : Compresseur à palettes
Principes de fonctionnement :
Aspiration : La capacité comprise entre deux palettes est variable. Devant la tubulure
d'aspiration le volume croît.
Compression : Ce gaz est ensuite emprisonné entre deux palettes et transporté vers la tubulure
de refoulement, c’est dans cette zone que le volume décroît.
Refoulement : le gaz comprimé s'échappe dans la tuyauterie de refoulement.
Régulation des compresseurs rotatifs :
La régulation de puissance s’opère par modification du débit de fluide frigorigène, on peut le

faire par deux moyens, soit :
• en faisant varier la vitesse de rotation du compresseur ;

• en régulant l’admission des gaz à l’aspiration.
d) Compresseurs à vis ou compresseurs hélicoïdaux
Le compresseur à vis est une machine rotative dans laquelle la variation du volume occupé
par le fluide et son transfert sont obtenus par le déplacement relatif de deux mobiles en
rotation continue à l’intérieur d’un « cylindre » de forme appropriée.
Avantages :
• faible usure et son réglage facile ;

• gamme de puissance étendue due à l’utilisation de mini vis. Depuis peu, on utilise le
compresseur à vis pour des puissances frigorifiques à partir de 20 kW environ ;
• système de réduction de puissance très souple (de 10 à 100 %) ;
92
• écoulement semi-continu du fluide ;
• rendement volumétrique bon grâce à l'absence d'espaces morts, comme dans les
compresseurs à pistons. Cette propriété permet d'assurer des taux de compression
élevés avec un bon rendement volumétrique. L’amélioration des taux de compression
est également rendue possible grâce à l’huile, qui réduit l’échauffement des gaz
comprimés.
Inconvénients :
• Lubrification très importante, pour assurer l'étanchéité entre les pièces en mouvement
et pour réduire le niveau sonore, et aussi pour refroidir le fluide ;
• mécaniques très précises ;
• variations de régime limitées ;
• multiplicateur de vitesse nécessaire (mini vis) ;
• coûteux.
 Compresseurs mono vis
Description
Le compresseur à vis mono-rotor ou simple vis est constitué d'un rotor principal (vis sans fin)
avec des cannelures hélicoïdales et deux satellites. Les deux satellites sont recouverts d'une
matière du type téflon et sont disposés de chaque côté du rotor principal, le jeu vis-satellite
étant très faible.
Cannelure
Rotor
Satellite
Figure V.6: Schéma d’un compresseur mono vis
93
Principes de fonctionnement :
Aspiration : Le gaz est aspiré à Po et passe au travers l’orifice d’aspiration et occupe l’espace
disponible de la vis.
Compression : Quand la vis tourne, le fluide remplit les canaux de la vis puis les satellites
réduisent le volume dans ces cannelures, les dents du satellite agissent comme des pistons
comprimant le gaz dans les cannelures du rotor jusqu’à la pression Pc, le travail de la
compression s’effectue alors dans la partie supérieure du compresseur pour un satellite et
simultanément un processus analogue s'opère du côté du deuxième satellite, mais dans la
partie inférieure du compresseur.
Refoulement : Le gaz est refoulé ensuite par des orifices de part et d'autre des satellites.
 Compresseurs bi-vis
Description
Les bi-vis sont des compresseurs robustes et fiables et dont la mécanique est simple, ils sont
constitués d'un rotor mâle et d'un rotor femelle à denture hélicoïdale.
La vis mâle est équipée d’un segment sur ses lobes externes correspondant à un rainurage des
lobes internes (alvéoles) de la vis femelle.
Les rotors (vis) peuvent être réalisés avec des nombres de lobes et d’alvéoles variables.
Pour des raisons mécaniques évidentes, les vis ne se touchent pas mais le jeu entre lobes est
très faible.
94
Aspiration
Refoulement
Figure V.7: Schéma des deux vis
Fonctionnement
Aspiration : Comme les deux rotors mâle et femelle tournent dans des sens opposés à grande
vitesse, l'espace augmente en se déplaçant vers l’avant, le gaz est aspiré à l’entrée des vis
Compression : cet espace diminue au fur et à mesure de l'avancement de la vis, le gaz est
comprimé entre les lobes des vis mâle/femelle jusqu’à la sortie.
Refoulement : Le gaz est transporté le long de la vis et refoulé par un orifice aménagé en fin
de parcours de la vis.
Figure V.8: Exemple de courbe de rendement volumétrique d’un fabricant
95
Note : À titre d'exemple, la figure V.8 illustre l'abaque que fournissent les fabricants de
compresseurs à vis. Même si le taux de compression, en croissant, dégrade le rendement
volumétrique, pour un rapport HP/BP de 12, le rendement volumétrique est toujours de 80 %.
Le rendement volumétrique se dégrade lorsque la pression en aval augmente pour la simple
raison que le reflux des gaz de refoulement vers l'aspiration augmente aussi.
Régulation
Uniquement pour les compresseurs à vis, la régulation de puissance s'effectue par le biais d'un
tiroir mobile qui se déplace axialement le long de la vis de sorte qu'une partie des gaz aspirés
correspondant à la puissance voulue ne soit pas compressée.
La variation de puissance de 15 à 100% est obtenue par variation de la vitesse ou par

déplacement d'un tiroir réduisant la grandeur de la vis.
5.1.1.2 Compresseurs non volumétriques ou compresseurs centrifuges
Le compresseur centrifuge appelé aussi « compresseur radial » utilise l'accélération du gaz par
un impulseur pour créer une surpression. Ils font partie de la famille des compresseurs
dynamiques ou encore turbo-compresseurs. L'entraînement est assuré par un moteur
électrique ou thermique.
Leur principe repose sur l’augmentation de la pression en ajoutant de l'énergie cinétique ou de

la vitesse à un jet continu du gaz de réfrigération grâce à un rotor ou à un étage de
compression. L'énergie cinétique acquise est alors transformée en une augmentation de la
pression statique en freinant le flux à travers un diffuseur.
Description
Un compresseur centrifuge se compose d'un ensemble mobile (rotor) constitué par un arbre et
une roue à aubages appelée aussi impulseur, et d'un jeu d'aubages de prérotation placé à
l'aspiration du compresseur.
Le rotor est actionné par une machine d’entraînement qui est le plus souvent un moteur
électrique ou thermique mais peut être également une turbine. Puis vient un accouplement,
ensuite il y a une boîte palière avec généralement des roulements, un système d'étanchéité par
tresses ou garniture mécanique, ensuite la partie compression. La partie compression est
composée d'un corps aussi appelé volute ou même carter, avec une roue appelée aussi
96
impulseur. Le diffuseur sert à canaliser le fluide accéléré par la roue et de le diriger vers la
volute et la tubulure de refoulement.
Refoulement
Impulseur
Corps
Arbre
Aube
Aspiration
Figure V.9: Compresseur centrifuge
Avantages :
• Ces machines peuvent être accouplées directement à un moteur électrique ou à une

turbine sans mécanisme bielle-manivelle. C’est pour cette raison qu'elles sont moins
encombrantes par rapport aux compresseurs à piston.
• Indice principal de ces compresseurs est la continuité de l'écoulement de l'entrée à la
sortie.
Inconvénient :
• Fonctionnement à faible puissance, car un phénomène de pompage peut générer des

vibrations parfois facteur de panne.
Principe de fonctionnement
Aspiration : Le gaz de réfrigération est aspiré par le compresseur à travers la bride

d’aspiration, il entre dans une chambre annulaire appelée volute d’aspiration et converge
uniformément vers le centre de toutes les directions radiales dans la roue. Dans la chambre
annulaire du côté opposé par rapport à la bride d’aspiration, il existe une ailette pour éviter la
formation de tourbillons du gaz.
Compression : Une fois le gaz de réfrigération aspiré à très grande vitesse par la roue munie
d'aubes ou d'ailettes inclinées, cette dernière le pousse vers la périphérie en augmentant sa
vitesse et sa pression ; la vitesse à la sortie aura une composante radiale et une composante
97
tangentielle. Ensuite, d’un mouvement en spirale, la roue envoie le gaz de réfrigération dans
une chambre circulaire formée d’un diffuseur où la vitesse diminue avec une augmentation de
la pression (conversion de pression cinétique en pression statique).
Refoulement : le diffuseur mène à une chambre annulaire, volute de refoulement qui collecte
le gaz de la périphérie du diffuseur en le dirigeant vers la bride de refoulement, près de cette
dernière il y a une autre ailette qui empêche le gaz de continuer à retourner dans la volute et
qui l’envoie à la bride de refoulement.
Les aubes ménagent entre elles des canaux par lesquels le fluide s'écoule. Ce sont des
obstacles prolongés donnant la direction au fluide qui les traverse.
Régulation
On peut facilement adapter la puissance des turbocompresseurs :
- par prérotation du fluide frigorigène à l'entrée de la roue.
Plage de réglage : de 100 à 30 % de la puissance nominale.
Afin de pouvoir ajuster la puissance aux besoins, des ailettes pivotantes disposées dans
l'aspiration s'ouvrent et se ferment modifiant l'angle d'attaque arrivant sur les aubes de la roue
en mouvement, le réglage de puissance s'étale de 20 à 100 %.
- par variation de la vitesse de rotation du compresseur, en faisant varier à la fois le débit et le

taux de compression de la machine grâce à des abaques. Le débit est proportionnel à la vitesse
mais le taux de compression est proportionnel au carré de la vitesse. Le domaine de variation
est donc souvent limité par la pression minimum à maintenir au refoulement. Là encore, la
puissance absorbée diminue avec la vitesse.
Note : Comme ce type de compresseurs a un taux de compression assez faible, on associe

généralement plusieurs roues (impulseurs) en série reliées entre elles par des diaphragmes, ce
qui permet de faire communiquer le rejet de la première roue à l'aspiration de la seconde et
ainsi de suite. Dans ce cas, le taux de compression global sera le produit des taux de
compression obtenus sur chaque étage (figure V.10).
98
Refoulement
Aspiration
Figure V.10:Exemple de trois impulseurs en série
TableauV.1: Caractéristiques des différents types de compresseurs :
Type du compresseur piston rotatif scroll vis centrifuge

Volume balayé 0.6 ÷1700 350 ÷5600 10÷200 500÷5000 800÷50000
(m3/h)
Vitesse de rotation 500÷3000 4000 10000 1500÷4000 40000
(tr/mn)
Taux de compression 2÷10 5÷6 ≈5 20÷30 3,5÷4
Puissances (kW)* 30÷1000 Jusqu’à 10 Jusqu’à 50 30÷1000 600÷4000
Domaine Ménager Commercial Commercial Industriel Commercial
d’application Commercial Industriel Industriel
industriel
99
Tableau V.2: Classification des compresseurs mécaniques :
Type de Conception et construction Mode de compression

compresseur
Piston volumétrique Ouver t(1000kW) Mono-étage
hermétique
accessible (500 kW) ou étagée
Hermétique (30kW)
Rotatif volumétrique rotatif à piston Ouvert Mono-étage
tournant
àpalette hermétique
accessible
hermétique
Scroll volumétrique ouvert Mono-étage
hermétique
accessible
hermétique
Vis volumétrique ouvert Mono-étage
hermétique
accessible ou étagée
hermétique
centrifuge non ouvert Mono-étage
volumétrique hermétique
accessible ou étagée
5.1.2 Lubrification des compresseurs
Afin de ne pas réduire la durée de vie des compresseurs, ceux-ci doivent être correctement
lubrifiés.
L'huile a pour rôle :
• lubrification des pièces mécaniques en mouvement du compresseur pour limiter les

frottements : piston, bielle-manivelle, clapets…
• élément d’étanchéité : cylindre/piston ou inter-lobes des vis ;
• refroidissement dû au travail mécanique ;
• évacuation des dépôts ;
• réduction du bruit.
100
5.1.2.1 Types d’huiles
• huiles minérales : utilisées avec les CFC et les fluides naturels ;

• huiles AB : utilisées avec les HCFC ;
• huiles synthétiques (POE, PAG, PVE) : utilisées avec les HFC.
5.1.2.2 Lubrification des compresseurs à pistons
c) Lubrification par barbotage
Le compresseur à pistons a besoin d'être lubrifié en permanence. C'est le système de

lubrification le plus simple, les têtes de bielle arrivant en point bas plongent dans l'huile
contenue dans le carter et projettent l'huile de façon désordonnée. Réservez plutôt au
compresseur de petites puissances et ne dépassant pas les 900 tr/m car au-delà, il y aurait une
émulsion d'huile trop importante.
Certains compresseurs possèdent un système un peu plus élaboré. L'huile projetée ruissèle sur
les flasques du compresseur pour venir se concentrer dans une auge directement en
communication avec un trou aménagé dans l'arbre d'entraînement, l'huile sera distribuée par la
force centrifuge créée par le mouvement de rotation aux différents points à lubrifier.
Refoulement
Aspiration
Huile
Figure V.11: Lubrification par barbotage
101
e) Lubrification par pompe à huile
Une crépine servant de filtre est placée dans le carter du compresseur et une pompe raccordée
en bout d'arbre achemine l'huile dans de petits canaux aménagés afin de lubrifier les paliers et
les axes des pistons.
Un pressostat différentiel d’huile est placé a fin de protéger le compresseur contre tout
dysfonctionnement de la pompe d’huile ou manque d’huile dans le carter.
 Fonctionnement du pressostat différentiel d’huile
La partie inférieure du carter forme une réserve d'huile où la pression qui règne est celle
d'aspiration. La pompe à huile délivre une pression supérieure de 0,9 à 4,5 bars à la pression
régnant dans le carter.
En mesurant la différence de pression différentielle entre le carter et la sortie de la pompe

d’huile :
BP raccordé au carter et HP raccordé à la sortie de la pompe.
Si la valeur descend au-dessous de sa valeur de réglage par exemple 0,9 alors le pressostat
différentiel d’huile arrêtera le compresseur afin de le protéger.
BP carter
Compresseur
BP
ΔP =0,9 à 4,5 bar
Pompe d’huile
HP
Carter
HP pompe d’huile
Figure V.12: Raccordement du pressostat différentiel d’huile
102
5.1.2.3 Lubrification des compresseurs hermétiques (piston, scroll)
Les compresseurs hermétiques disposent d’un dispositif de lubrification sans barbotage des
têtes de bielle, ni pompe à huile.
L'arbre du rotor est creux et muni d'une rainure hélicoïdale, il plonge directement dans l'huile
et constitue la tubulure d'aspiration de l'huile.
Le mouvement de rotation de l'arbre crée une force centrifuge permettant à l'huile d'être
aspirée à l'intérieur de l'arbre pour permettre ainsi la lubrification des pièces en mouvement
pour ensuite retomber par gravité dans le carter d'huile.
5.1.2.4 Lubrification des compresseurs à vis
Pour les compresseurs mono-vis, l’huile est injectée sur la vis afin d’en améliorer l’étanchéité
(jeu vis-satellite très faible).
Les compresseurs bi-vis doivent être lubrifiés directement entre les deux rotors (deux vis) par
injection d'huile généralement poussée par la pression HP.
Les deux rotors étant continuellement en contact rapproché, l'huile permet de réduire l'usure
mécanique de ce type de compresseur.
Un séparateur d'huile est nécessaire afin de séparer l'huile du fluide frigorigène pour les deux
cas.
L'huile utilisée dans ces compresseurs est souvent refroidie. Car contrairement aux
compresseurs à pistons, l'huile sert surtout à l'étanchéité. Si l'huile est trop chaude, elle n'est
plus assez visqueuse pour garantir l'étanchéité.
5.1.2.4 Lubrification des compresseurs centrifuges
Les circuits de fluide frigorigène et d'huile sont bien séparés. Le fluide reste pur et on ne
rencontre pas le problème de l'huile piégée dans l'évaporateur. Le fluide frigorigène doit être
nécessairement un corps pur ou azéotrope.
103
5.1.3 Dimensionnement d’un compresseur alternatif
Pour sélectionner un compresseur frigorifique, il faut connaître :
• Le type du fluide frigorigène ;

• Le régime de fonctionnement de l’installation (à savoir les températures de
condensation, d’évaporation, surchauffe à l’aspiration du compresseur, sous-
refroidissement à l’entrée du détendeur, les pertes de charges dans les tuyauteries) ;
• La puissance frigorifique nominale Q0N ou débit volumique balayé à fournir au
compresseur.
5.1.3.1 Calcul du volume balayé ou engendré par unité de temps de temps, cylindrée,
volume géométrique d’un cylindre, alésage, course
Nous connaissons à présent le débit volumique à l’aspiration :
Q0 , n Q Q0
Qv1 = Qm × v1 = v1 = 0,n = ,b ( Eq.V .1)
q0 m ,n q0 v ,n q0v ,b
q0 m ,n q0 m.b
q0 v = = ( Eq.V .2)
v1 v1
Qv1 : débit volumique à l’aspiration (m3/s) ;
Q0 : puissance frigorifique (kW) ;
v1 : volume spécifique aspiré (m3/kg) ;
q0m : production frigorifique massique (kJ/kg) ;
q0v : production frigorifique volumique (kJ/m3) ;
n : nette (ou utile), c’est la différence des enthalpies du fluide frigorigène entre la sortie et
l’entrée de la chambre froide ;
b : brute, c’est la différence des enthalpies du fluide frigorigène entre l’aspiration du

compresseur et l’entrée de l’évaporateur (ou de la tuyauterie dans la chambre froide).
Ce débit volumique étant donc également celui qui doit circuler à travers les cylindres du
compresseur.
Toutefois, les pistons ne sont pas opérationnels sur toute la longueur de leur course.
104
λest introduit pour tenir compte des pertes volumétriques qui sont :
D : diamètre du cylindre
D
L : course
ln l0
L
• effet de dégagement du compresseur, il est dû à l’espace mort où il reste un peu de

vapeur après la compression, c’est le volume d’espace mort, ce dont on tient compte
par un rendement λ1
 1

 P  n  Vaspiré  

λ1 = 1 − ε   − 1 = 1 − ε 
c
 − 1 ( Eq.V .3)
 P0    Vrefoulé  
 

• effet de dégagement du compresseur, il est dû à l’espace mort où il reste un peu de

vapeur après la compression, c’est le volume d’espace mort, ce dont on tient compte
par un rendement λ1
 1

 P  n  Vaspiré  
λ1 = 1 − ε   − 1 = 1 − ε 
 c
 − 1 ( Eq.V .3)
 P0    Vrefoulé  
 

n : coefficient de transmission polytropique ;
n=1,1 pour NH3 ;
n=1 pour les fluides halogénés.
ε = 0,02 ÷ 0.1
On notera que l’espace mort des compresseurs frigorifiques se situe entre 1 et 4%, ce qui
implique un assez bon rendement volumétrique.
105
• effet de parois qui augmentent la température, le fluide frigorigène vapeur, qui rentre
par le cylindre du compresseur, est chauffé par les parois, il en résulte une expansion
de la vapeur et le volume massique du fluide à l’intérieur du cylindre est supérieur au
volume massique du fluide frigorigène à l’entrée du cylindre, d’où il ya réduction du
volume aspiré par le compresseur, ce dont on tient compte par un rendement λ2
Te
λ2 = = 0,95 ÷ 0,97
Te'
Te : température absolue d’évaporation (°C) ;
Te' : température absolue du débit de compression (°C).
• Effet de la triflorie, elle est définie comme une réductrice de la surface du fluide
frigorigène vapeur, à cause de la perte de pression à travers les soupapes d’admission
et de refoulement, d’où le volume aspiré qui est réduit. Le rendement λ3 est considéré :
λ3 = 1 −
(1 + ε )∆p ( Eq.V .4)
λ1 .P0
∆P = (0,04 ÷ 0,06) P0 [atm]
• Défauts d’étanchéité des soupapes et des segments et autres effets secondaires, ce dont
on tient compte par un rendement λ4 :
λ 4 = (0,96 ÷ 0,98)
Pour tenir compte de ces facteurs, on introduit un rendement volumétrique global λtel que :
λ = λ1 .λ2 .λ3 .λ4
On peut donc à présent en conclure que pour que l’ensemble des cylindres du compresseur
aspire le volume prévu soit Qv1, il faut que volume balayé par les pistons Vb soit tel que :
Qv1
Vb = ( Eq.V .5)
λ
Vb : volume balayé par unité de temps (m3/s)
Une fois que l’on connaît le volume que les pistons des cylindres doivent balayer par unité de
temps, on peut déterminer, après avoir fixé la vitesse de rotation du compresseur, la cylindrée
c’est-à-dire le volume géométrique de l’ensemble des cylindres.
106
Pour les compresseurs à pistons, le volume balayé est défini par la relation suivante :
Vb = C × n / 60 ( Eq.V .6)
C : cylindrée (m3), donnée par les constructeurs en cm3.
n : vitesse de rotation de l’arbre-vilebrequin (ou compresseur) (tr/min) ;
Le volume balayé horaire (m3/h) que l’on trouve généralement dans les catalogues des
constructeurs est donc :
Vb h = C × n × 60 × ( Eq.V .6)
Une fois que l’on connaît le volume que les pistons des cylindres doivent balayer par unité de
temps, on peut déterminer, après avoir fixé la vitesse de rotation du compresseur, la cylindrée,
c'est-à-dire le volume géométrique de l’ensemble des cylindres.
Vb
C= 60 ( Eq.V .7)
n
Si nous fixons le nombre de cylindres à N, on peut calculer le volume géométrique de chaque

cylindre, soit :
C
V géo = ( Eq.V .8)
N
Par ailleurs, nous savons que volume géométrique est égal au produit de la section S du
cylindre par la course L, donc :
πD 2
V géo = L ( Eq.V .9)
4
π .D 2
C= L × N ( Eq.V .10)
4
Soit
Donc :
π .D 2 L × N × n
Vb = ( Eq.V .11)
4 60
π .D 2
Vbh = L × N × n × 60 ( Eq.V .12)
4
107
Où :
D : diamètre du cylindre (m), donné par les constructeurs (mm) ;
L : course du piston(m); donné par les constructeurs (mm);
n : vitesse de rotation (tr/min) ;
N : nombre de cylindres ;
C : cylindrée (m3), donnée par les constructeurs en cm3.
Remarque :
La course (L) : c’est le déplacement du piston entre son point mort haut et son point mort bas.
L’alésage (D) : c’est le diamètre intérieur de la cylindrée.
Indication : De manière à ménager le maximum de section disponible aux soupapes

d’aspiration et de refoulement, on réalise un rapport D/L de l’ordre de 1,3 à 1,4.
Dans un compresseur moderne de moyenne puissance tournant à 1450 tr/mn, le rapport de la

course du piston au diamètre L/D du cylindre se situe entre 0,7 et 0,9.
Par ailleurs, nous aurons deux équations et deux inconnues pour calculer l’alésage D et la
course L :
πD 2
L = Vgéo
4
L
= x (compris entre 0,7 et 0,9 pour n = 1450 tr / mn)
D
Note : La vitesse linéaire moyenne, u, ne doit pas dépasser 4 m/s, u =2L×N=4 m/s
5.1.3.2 Rendements
a) Rendement volumétrique global
On définit le rendement volumétrique d’un compresseur ainsi :
C’est le rapport entre le débit volumique de vapeurs aspiré par le compresseur dans des
conditions de pression et de température fixées, et le débit volumique aspiré par le
compresseur parfait sans espace mort et de même cylindrée, dans les mêmes conditions de
fonctionnement :
108
debit volume du fluide frigorgène vapeur aspiré par le compresseur
λ=
debit volume balayé par les n pistons
Qv1
λ= ( Eq.V .13)
Vb
Le rendement volumétrique global dont il est question au précédent paragraphe revêt une
grande importance puisqu’en effet, pour un débit volumique à l’aspiration donnée, il impose
le volume balayé par unité de temps et par conséquent la cylindrée et le volume géométrique
de chaque cylindre.
Il est souvent intéressant, dès le stade de l’avant-projet d’une installation, de connaître la
valeur du rendement volumétrique global afin de calculer le volume balayé horaire du
compresseur à prévoir. Souvent, des constructeurs donnent leurs valeurs sous forme
d’abaques ou de graphes.
Une formule empirique permet de calculer approximativement ce rendement volumétrique

pour les compresseurs à pistons :
λ v= 1-0.05τ
Dans la formule ci-dessus, ce sont les pressions absolues qu’il convient d’utiliser.
Certains fabricants garantissent le rendement volumétrique de leurs machines à partir de

tableaux ou d’abaques.
b) Rendement indiqué
Pth
ηi = ( Eq.V .13)
Pi
ηi : rendement indiqué ;
Pi : puissance indiquée par le Wattmètre, c’est la puissance nécessaire (piston) à la

compression des vapeurs dans le cylindre (puissance réelle ou bien puissance polytropique)
(W) ;
Pth : puissance théorique (puissance isentropique) (W).
On peut écrire aussi :
109
Wis ∆hisentropique h2 − h1
ηi = = =
W poly ∆h polytropique h2′ − h
ηi = 0,65 à 0,70pour les compresseurs alternatifs
c) Rendement mécanique
Pti
ηm = ( Eq.V .14)
Peff
ηm : rendement mécanique
Peff : puissance effective reçue sur l’arbre du compresseur (puissance absorbée)
Peff= Pi + Pfr
Pfr : puissance nécessaire dû aux frottements (W) :
Pfr = Pmf×Vb .10-3 (N.m/s=J/s=W)
Pmf : pression moyenne des frottements (Pa) ;
Pmf =(0,2 à 0,4).105 N/m2
Note : le rendement mécanique n’est égal à 100%à cause de la triflorie.
d) Rendement effectif
Pth Pth Pi
η eff = = × = η i × η m ( Eq.V .15)
Peff Pi Peff
Note : Généralement, les constructeurs indiquent la puissance frigorifique, la puissance

absorbée, le débit volumique balayé en fonction de la fréquence d’alimentation électrique (50
ou 60 Hz) de leurs compresseurs sous forme de tableaux ou d’abaques.
5.1.3.3Puissance frigorifique nominale
Pour cela on utilise la relation d’égalité de la cylindrée (car elle est constante) rapportée à
l’unité de temps (volume balayé) dans les deux cas utilisateur (réel) et constructeur, par
conséquent le débit volumique des vapeurs aspirées est maintenu aussi (puisque le rendement
volumétrique reste inchangé).
110
cycle réel
Qv1
Q0 = m × q 0,m = m (h7 − h6 ) = (h7 − h6 ) ( Eq.V .16)
v1
soit :
v1
Qv1 = Q0 ( Eq.V .17)
(h7 − h6 )
cycle constructeur
Qv1( N )
Q0 ( N ) = m ( N ) × q 0,m ( N ) = m ( N ) (h7 ( N ) − h6 ( N ) ) = (h7 ( N ) − h6 ( N ) ) ( Eq.V .18)
v1 ( N )
Qv1 = Qv1( N )
et consequent :
v1 (h7 ( N ) − h6 ( N )
Q0 ( N ) = Q0 ) ( Eq.V .19)
v1 ( N ) (h7 − h6 )
Q0,(N) : puissance frigorifique nominale dans les conditions du cycle constructeur (kW) ;
q0m,(N) : production frigorifique massique nominale (kJ/m3) ;
v1(N) : volume spécifique nominal (m3/kg)
Finalement, le compresseur à sélectionner est celui qui, dans les conditions du cycle
constructeur, produira à l’évaporateur une puissance frigorifique Q0(N) .
On doit ensuite calculer les paramètres nominaux de fonctionnement du compresseur, c’est-à-

dire puissance théorique et puissance indiquée.
5.1.3.3 Application
On cherche à produire une puissance frigorifique de 12 kW pour refroidir une chambre

froide, avec le régime interne suivant :
– température d’évaporation : – 25 °C (fin d’évaporation) ;
– surchauffe des vapeurs en sortie d’évaporateur : + 5 °C ;
– température de condensation : + 40 °C (fin de condensation) ;
– sous-refroidissement du liquide en sortie de condenseur : + 3 °C ;
– échauffement dans la tuyauterie d’aspiration : 1 °C ;
– désurchauffe dans la conduite de refoulement : négligeable ;
111
– ligne liquide : refroidissement de 1 °C ;
– fluide frigorigène : R-404A.
On admet les pertes de charge suivantes :
– évaporateur : 0,5 °C ;
– tuyauterie d’aspiration : 0,5 °C ;
– refoulement : 0,65 °C ;
– condenseur : 0,5 °C (température de rosée) ;
– ligne liquide : 1 °C.
1) Tracer le cycle utilisateur suivi

2) Consigner dans un tableau les valeurs des pressions, températures et enthalpies aux
différents points du cycle ;
3) Calculer le débit massique de frigorigène nécessaire ;
4) Calculer le débit volumique que doit aspirer le compresseur ;
5) Le constructeur de compresseur retenu indique les puissances frigorifiques de ses
compresseurs selon le cycle suivant : température des vapeurs aspirées 25 °C ; pas de
sous-refroidissement. Quel est le régime de fonctionnement ?
6) Tracer Le cycle constructeur
7) Quelle est la puissance frigorifique donnée par le constructeur ?
8) Quels seraient le débit massique et le débit volumique (comparer avec le cycle

utilisateur) ?
9) Dans le cycle utilisateur, quels seraient le débit massique et le débit volumique ?
Solution
Les transformations :
Point 7’: température de fin d’évaporation = point de rosée=-25°C à la pression 2,5 bar
Point 7 : surchauffe isobare utile : t7’+5= -25+5=-20 °C à la même pression 2,5 bar
Point 1 : perte de charge dans la conduite d’aspiration de 0,5°C et un échauffement de 1°C,

donc t1= -20+1=-19°C à la pression de 2,45 bar correspondant à la température de
saturation de
112
-25-0,5=-25,5°C
Point 2 : La température du refoulement, quand on lui rajoute les pertes de charge dans la
ligne de refoulement : 54,85+0,65=55,5°C correspondant à la température de saturation de
41.5 °C =40,85+0,65 et à la pression de 18,85 bars.
Point 3’ : la température de condensation + perte de charge dans le condenseur+ glissement

de température dans le condenseur, puisque le R404A est zéotrope, donc,
40+0,5+gtc=40,85°C à la pression18,55 bars.
Point 3 : on la prend égale à la température de refoulent et à la pression de 18,55 bars.
Point 4’ : température de fin de condensation= point de bulle=40°C à laquelle correspond

une pression de 18,33 bar
Point 4 : la fin de condensation, on a un sous-refroidissement isobare de 3°C, donc=40-3

=37°C à la pression 18,33 bar
Point 5 : perte de charge dans la ligne liquide de 1 °C, donc t5=37-1 =36 °C à laquelle
correspond une température de saturation de40-1=39°C et une pression de 17,9bar
Point 6 : température d’évaporation +perte de charge dans l’évaporateur – glissement de

température dans l’évaporateur, puisque le R404A est zéotrope, donc, -25+0.5-0,5=-25°C
correspondant à la température de saturation -25+0,5=-24,5 °C et à la pression 2,55 bar.
Figure V.13: Cycle utilisateur et constructeur représentés sur le diagramme (p,h)
113
Tableau donnant des valeurs :
points pression température enthalpie Volume

spécifique
1 2,45 -19 357,02 0,0817
2 18,85 55,5 399,52
3 18,55 55,5 399,52
3’ 18,55 40,85 320,16
4 18,33 378 254,92
4’ 18,33 40 259,86
5 17,9 36 253,32
6 2,55 -25 253,32
7 2,50 -20 356,02
7’ 2,50 -25 351,77
débit massique du frigorigéne nécéssaire

Q0 12
m = =. = 116,8.10 −3 kg / s = 116,8 g / s
(h7 − h6 ) 356,02 − 253,32
débit volumique du frigorigéne que doit aspirer le compresseur
Qv1 = m × v1 = 116,8.10 −3 × 0,0817 = 9,55.10 −3 m 3 / s
Qv1 = 34,4m 3 / h
Le constructeur de compresseur retenu indique les puissances frigorifiques de ces

compresseurs selon le cycle suivant : température des vapeurs aspirées 25 °C ; sous-
refroidissement nul,
Note : dans le cycle constructeur, la surchauffe utile est complète (100/100).
114
Tableau V.3 : Catalogue constructeur donne des puissances frigorifiques en kW :
Modèle Température de Température d’évaporation (°C)

condensation (°C)
-35 -30 -25 -20 -15
A 35 7,02 9,2 11,61 14,28 17,28
40 6,51 8,48 10,77 13,27 16,07
45 6,02 7,82 9,93 12,22 14,81
B 35 9,02 11,73 14,63 17,83 21,46
40 8,46 10,95 13,67 16,67 20,04
45 7,81 10,18 12,65 15,45 18,57
On a besoin des coordonnées thermodynamiques suivantes, pour les mêmes pressions

d’aspiration et de refoulement.
points pression température enthalpie Volume

spécifique
4N 18,85 41,5 262,52
6N 2,5 -25 262,52
1N 2,45 (-25,5) +25 396,43 0,09935
2N 18,85 448,12
Méthode 1 : on choisit un compresseur dont la puissance dans le cycle ‘compresseur’ est au

moins égale à celle que l’on doit produire,
Pour un régime : (-25,5/41,5°C)
-25,5 °C et 41,5°C aux températures de saturation correspondant aux pressions d’aspiration

et de refoulement du compresseur,
Dans le catalogue constructeur ci-dessus, on fait les interpolations suivantes :
T(°C) Puissance T(°C) Puissance T(°C) Puissance

(kW) (kW) (kW)
-25 13,67 -25 12,65 40 x
-25,5 x= ? -25,5 y= ? 41,5 z=13,1
-30 10,95 -30 10,18 45 y
115
cycle constructeur
Q0 ( N ) 13,1
m ( N ) . = = = 98,6 g / s
(h7 ( N ) − h6 ( N ) ) 396,43 − 262,52
Qv1 = Qv1( N ) = m ( N ) × v1( N ) = 98,6.10 −3 × 0,09935 = 35,3m 3 / h
cycle réel
Qv1 = Qv1( N )
débit massique du frigorigéne

3,3
Qv1( N )
m réel = = 3600 = 119,8.10 −3 kg / s = 119,8 g / s
v1( réel ) 0,08178
1000
puissance frigorifique produite à l ' évaporateur
Q0 = m réel × (h7 − h6 ) = 119,810 −3 × (356,02 − 253,32) = 12,3kW
12,3 < 13,1kW : supérieur à ce dont on a besoin,
Méthode 2 : le compresseur retenu doit afficher une puissance frigorifique « constructeur »

au moins égale à :
v1 (h7 ( N ) − h6 ( N )
Q0 ( N ) = Q0
v1( N ) (h7 − h6 )
0,0817 247,9 − 115
= 12 × ×
0,09935 208,53 − 105,8
= 12,8kW
On sélectionne le compresseur dont la puissance est supérieure, donc le modèle B, à 13,1kW
Cycle réel
Q0 = 12,3kW
m = 119,8 g / s
Qv1 = 35,3m 3 / h
116
Note : le volume nominal aspiré du compresseur sélectionné doit être supérieur à celui dont
on a besoin, sinon il faut recommencer la démarche avec un compresseur de cylindrée
supérieure.
5.2 Évaporateurs
Les évaporateurs sont des échangeurs de chaleur où s’effectue la vaporisation à basse

température du frigorigène. C’est par leur intermédiaire que la machine frigorifique absorbe
de la chaleur au milieu à refroidir, air ou eau.
Le liquide frigorigène arrive au détenteur en liquide sous-refroidi, puis ce liquide se détend et

se vaporise par abaissement brusque de la pression. Au début de l'évaporation, il y aura un
mélange vapeur+liquide, mais la proportion de liquide est majoritaire (titre en vapeur de 20 à
25%), au fur et à mesure de l'avancement du fluide dans l'évaporateur. Cet échange thermique
va permettre de n’avoir en sortie d'évaporateur que de la vapeur qui sera aspirée par le
compresseur.
5.2.1 Types d’évaporateurs
Les évaporateurs se répartissent en deux grandes familles selon les conditions de

fonctionnement :
5.2.1.1Évaporateurs secs (ou à surchauffe)
À l’intérieur de ces évaporateurs, le fluide frigorigène qu’on y introduit se vaporise

entièrement. Les vapeurs qui en sortent sont généralement très légèrement surchauffées, ce
qui permet d’être certain que du fluide frigorigène n’est pas entraîné vers le compresseur. Ces
appareils sont le plus souvent alimentés en fluide frigorigène par un détendeur thermostatique,
régleur équipé d’un capteur thermométrique, qui maintient automatiquement une petite
surchauffe des vapeurs aspirées de 5 à 7 °C. (Figure V.14).
Ces évaporateurs sont simples mais l’efficacité thermique d’une partie de leur surface
d’échange est limitée, on les utilise surtout pour les machines de puissances modérées.
117
Figure V.14 : Évaporateur sec
5.2.1.2Évaporateurs noyés (ou à regorgement)
Ce type d’évaporateurs ne vaporise qu’une partie du débit liquide qu’on leur envoie. Ils
doivent donc être nécessairement munis à leur sortie, d’un séparateur de liquide à la partie
supérieure duquel le compresseur aspire les vapeurs qui se sont formées. Le liquide non
vaporisé retourne vers l’entrée de l’évaporateur. L’efficacité des échanges thermiques est très
supérieure puisque la surface interne des tubes est essentiellement en contact avec le liquide
(Figure V.15). La circulation du fluide frigorigène peut s’effectuer de façon naturelle ou grâce
à l’action d’une pompe.
Figure V.15: Évaporateur noyé
118
Dans de nombreuses installations, on raccorde les évaporateurs E1, E2, E3…, correspondant
aux diverses chambres à refroidir à des températures voisines. La circulation du fluide
frigorigène s’effectue dans ce cas par des pompes.
Les régleurs utilisés avec les évaporateurs noyés sont du type à flotteur basse pression. Ils
maintiennent le niveau de liquide dans le séparateur sensiblement constant (Figure V.16).
Figure V.16 : Évaporateurs noyés placées à distance
5.2.1.3Évaporateurs refroidisseurs de liquides
Dans les évaporateurs refroidisseurs de liquides, on distingue :
a) Évaporateurs à immersion
L’échangeur est immergé dans le liquide à refroidir contenu dans un bac isolé. Ces
évaporateurs ont des coefficients globaux d’échange thermique relativement faibles, malgré
l’agitation du liquide que l’on s’efforce de maintenir au voisinage de la surface d’échange.
b) Évaporateurs à ruissellement
Le liquide à refroidir ruisselle sur les tubes de l’évaporateur disposés en serpentins plats où
s’écoule le long d’une surface métallique verticale en contact thermique avec ces tubes. Les
coefficients d’échange thermique sont faibles. Ce système est souvent employé pour le
refroidissement des liquides alimentaires (Figure V.17).
119
Liquide à refroidir
Fluide frigorigène
Figure V.17 : Évaporateurs à ruissellement
c)Évaporateurs multitubulaires
Dans ces évaporateurs, les tubes peuvent être verticaux ou horizontaux. Dans ce dernier cas, il
est courant de faire circuler le liquide à refroidir à l’intérieur des tubes noyés dans le fluide
frigorigène en ébullition. On ménage au-dessus du faisceau tubulaire un espace suffisant pour
que la vitesse des vapeurs formées reste modérée et ne risque pas d’entraîner dans la conduite
d’aspiration des particules de liquide frigorigène. On dispose, pour plus de sûreté un filtre à
gouttelettes (FigureV.18(a)) ou encore on éloigne l’entrée de la conduite d’aspiration du
niveau de liquide au moyen d’un dôme de vapeur (FigureV.18(b)). Ces appareils sont
compacts et efficaces mais leur majeur inconvénient est l’accumulation de l’huile transportée
par le frigorigène dans l’évaporateur (cas où on a un compresseur volumétrique).
Figure V.18 : Évaporateurs multitubulaires à gouttelettes (a) et à dôme (b)
120
d) Évaporateurs refroidisseurs de liquide à épingles
Le liquide frigorigène se vaporise et se surchauffe en circulant à l’intérieur de tubes en forme

d’épingles soudés sur la plaque tubulaire et associés en parallèle. Les vitesses du fluide
frigorigène sont alors suffisantes pour que l’huile ne puisse s’accumuler dans l’évaporateur.
L’arrivée de liquide et la sortie des vapeurs se font par le fond démontable partagé en deux
par la cloison centrale. Le liquide à refroidir pénètre dans l’enveloppe et circule à l’extérieur
des tubes, guidé par les chicanes qui lui confèrent un mouvement hélicoïdal (Figure V.19).
Liquide à refroidir
Chicane Tube
Plaque tubulaire
Vapeur
Cloison
Liquide
Fond
Figure V.19 : Évaporateur refroidisseur de liquide à épingles
5.2.1.4Évaporateurs refroidisseurs d’air
a) Évaporateurs à convection naturelle
Le mouvement de l’air dans la chambre à refroidir et au contact de l’évaporateur s’effectue

grâce à la différence de densité de cet air résultant des variations de sa température.
L’échangeur à ailettes (Figure V.20) se présente sous la forme d’un serpentin. L’air de la
chambre se refroidit au contact de la surface à basse température, il s’alourdit et s’écoule vers
le bas entre les rigoles du collecteur des eaux de condensation et de dégivrage. Au contact des
denrées, l’air s’échauffe, s’allège, s’élève et retourne vers le haut de l’évaporateur.
121
Liquide
Vapeur
Flux d’air
Figure V.20 : Évaporateur à

convection naturelle
Les avantages de l’utilisation de ce type d’évaporateurs à convection naturelle sont

l’économie de l’énergie de ventilation et la réduction de la déshydratation des denrées
confiées à la chambre froide.
L’inconvénient majeur de ces évaporateurs est leur faible coefficient global d’échange
thermique. Généralement sont utilisés dans les réfrigérateurs domestiques.
b) Évaporateurs à convection forcée
Ces évaporateurs sont beaucoup plus fréquemment utilisés que les évaporateurs à convection
naturelle. Ici la circulation de l’air dans la chambre froide et sur la surface d’échange est
assurée par des ventilateurs. La vitesse d’air au contact de la surface froide est de l’ordre de
3m/s. Elle permet d’obtenir des coefficients globaux d’échange thermique assez élevés et une
réduction remarquable des surfaces d’échange nécessaires (Figure V.21).
122
Ventilateur
Enveloppe
Liquide
Vapeur
Drain Bac de collecte
Figure V.21 : Évaporateur à

convection forcée
La Figure V.21 représente un évaporateur à convection forcée pour d’une grande puissance
frigorifique. L’échangeur est à nappes de tubes à ailettes horizontaux, et logé dans une
enveloppe présentant de larges ouvertures. La circulation d’air est assurée par le
fonctionnement d’un ou de plusieurs ventilateurs aspirant. L’air refroidi à grande vitesse est
envoyé dans la chambre froide. À la partie inférieure de l’appareil, on dispose d’un bac de
collecte des eaux de condensation et de dégivrage dont le drain siphonné doit être chauffé en
permanence dans le cas des chambres à températures négatives.
5.2.1.5Évaporateurs à contact
Ils sont souvent employés pour la congélation de produits que l’on met directement en contact
thermique avec les surfaces à basse température dans le cas des congélateurs à plaques
(horizontales ou verticales) pour la surgélation du poisson à bord des chalutiers congélateurs.
5.2.2 Givrage des évaporateurs refroidisseurs d’air
L'air ambiant autour de l'évaporateur contient de l'eau. Cette eau givre au contact des surfaces
froides de l'évaporateur lorsque la température dans la batterie est inférieure à 0°C.
Le givre diminue le transfert thermique entre l'air et la surface extérieure de la batterie.

Le givre sur les tubes à ailettes de l'évaporateur gêne la circulation de l'air soufflé par le
ventilateur. Le débit d'air diminue puisque la résistance à l'écoulement de l'air au travers de la
123
batterie givrée s'accroît. L'apport de froid vers la chambre se fait moins bien. La température
de la chambre froide monte quelque peu.
Du côté du circuit frigorifique, les résultats de ces effets sont :
• Suite à la résistance thermique qui se crée entre la batterie et l'air (couche isolante
entre l'échangeur et la chambre froide), le frigorigène ne s'évapore pas entièrement
dans l'évaporateur.
• La quantité de vapeur produite diminue, mais le compresseur continue d'aspirer
puisque la température de consigne n'est pas atteinte. La pression à l'entrée du
compresseur (BP) diminue. Si la pression diminue, la température d'évaporation
diminue également. À court terme, cela augmente le froid donné à la chambre (l’écart
de température, entre chambre et évaporateur, augmente), mais cela augmente l'effet
de givrage.
• Le détendeur va réagir : il constate que la surchauffe des gaz est trop faible, parce que
la charge frigorifique dans la chambre a abaissée, alors il diminue le débit de fluide
frigorigène. La quantité de vapeur produite diminue encore, la Basse Pression diminue
également et le givrage s'accentue.
• A la conduite d'aspiration vers le compresseur, quelques gouttes de liquide de
frigorigène peuvent se retrouver à l'entrée du compresseur avec le risque de créer des
coups de liquide au compresseur.
Globalement, le compresseur de la machine frigorifique travaille avec une mauvaise efficacité

énergétique.
5.2.2.1 Méthodes de dégivrage
a) Dégivrage par apport calorifique externe
On peut fournir la puissance calorifique nécessaire au dégivrage soit par :

• circulation d’air sur la surface givrée ;
• apport de l’air extérieur à la chambre : Il faut isoler l’évaporateur de la chambre froide
puis le mettre en communication avec l’atmosphère extérieure ;
• rapport de l’air intérieur à la chambre : à condition que la température de la chambre
froide soit nettement supérieure à 0°C ;
124
• aspersion de la surface givrée avec un liquide (eau ou eau glycolée). Il peut être
préalablement chauffé ou laissé à la température ordinaire.
b) Dégivrage par apport calorifique interne
Dans ce cas, la chaleur parvient au givre par la masse métallique même de l’évaporateur. Le
givre se détache de la surface en dégivrage sans être complètement fondu. Le dispositif de
collecte de ces écailles de glace doit être impérativement chauffé pour en assurer la fusion.
La puissance calorifique peut être fournie soit par :
• Effet Joule (dégivrage électrique) au moyen de résistances chauffantes mises en
contact thermique intime avec les ailettes de l’évaporateur ;
• Gaz chauds. L’apport calorifique est obtenu par introduction dans l’évaporateur de
vapeurs chaudes sous haute pression provenant du compresseur. L’évaporateur
fonctionne alors en condenseur, ce qui assure le dégivrage ;
• Circulation d’un liquide chauffé (eau glycolée) dans un réseau tubulaire en contact
avec les ailettes de l’évaporateur.
125
5.2.3 Dimensionnement des évaporateurs
5.2.3.1 Distribution de la température
Surchauffe
Tfs=10°C 100 %gaz
Tas=23°C Tas=14°C
Tfe = T0=5°C 10 à 30 % gaz
T(°C)
ΔTSch =Tfs- Tfe=10-5=5°C
ΔTair=Tae-Tas=23-14=9°C
Tae=23 ΔTtotal=Tae-T0=23-5=18°C
ΔTair
En général :
Tas=14°C 5 °C <ΔTSch<10°C
ΔTSch 8°C <ΔTair<10°C

T0=5°C Surchauffe
16 °C < ΔTtotal<20°C
Figure V.22 : Exemple de distribution de la température
5.2.3.2Évaluation du coefficient de transfert de chaleur lors de l’évaporation
Il y a plusieurs relations ou méthodes qui ont été élaborées, mais chacune est applicable à des
conditions particulières (géométrie, régime d’écoulement et état du fluide frigorigène).
Il a été montré dans plusieurs études qu’il y a une performance thermique supérieure des tubes
horizontaux par rapport aux tubes verticaux.
Cas : Evaporation à l’intérieur d’un tube horizontal (batterie à ailettes)
Le coefficient d'échange thermique interne est calculé à partir de cette relation :
Nu × λ ff
hi = ( Eq.V .20)
di
126
λff : conductivité du fluide frigorigène à la température d’évaporation.
D’après BO.Pierre. pour une évaporation incomplete : x< 90% pour les fluides frigorigènes
halogénés
Nu = 0,0082( Re2 × K f ) 0, 4 ( Eq.V .21)
G × di
Re = ( Eq.V .22)
µ ff
G : vitesse massique du fluide frigorigène liquide à la température d’évaporation (kg/m2s)
La valeur de G est comprise entre 30 à 140 pour l’ammoniac ;
µff : viscosité du fluide frigorigène liquide à la température d’évaporation (kg/m.s) ;
∆x × Lv
Kf = ( Eq.V .23)
g×L
∆x : titre de liquide = 1 – x(x : titre de vapeur), calculé à la température d’évaporation
hm − hls hvs − hm
x= et ∆x = 1 − x =
hvs − hls hvs − hls
Lv : chaleur latente du fluide frigorigène (kJ/kg)
g : gravité de la terre (m/s2) ;
L : longueur de tube dans lequel le fluide frigorigène s’évapore (m).
En pratique, pour les fluides frigorigènes halogénés, on prend : L/di ≤ 1800 à 2000.
Si Z : nombre de passage, alors :
Lp=L/Z : longueur d’un passage comprise entre 1,5 et 4 m.
Finalement, on doit vérifier si la valeur supposée de la vitesse massique du fluide frigorigène

est égale à la valeur de calcul par:
4Qm
G= ( Eq.V .24)
π × d i2 × N R
Où :
Qm : débit massique du fluide frigorigène (kg/s) ;
127
NR : nombre réel total des tubes (-) ;
Une erreur de 5 % est tolérable, sinon il faut refaire les calculs avec une autre valeur de G
supposée.
Une autre méthode de calcul consiste à utiliser la corrélation de Bettis tirée de Dittus-Boelter
Nu = 0,023Re0.8 .Pr0.4 .x −1.23 ( Eq.V .25)
x : titre de vapeur du fluide frigorigène à l’entrée de l’évaporateur (x= 20 à 25 %).
Nu × λl
hi = ( Eq.V .26)
di
λl
hi = 0,023Re0.8 .Pr0.4 .x −1.23 . ( Eq.V .27)
di
5.2.3.3 Rendement de l’ailette
Le rendement d’une surface ailetée est défini comme le rapport du flux échangé sur toute la
surface sur le flux qui aurait été échangé si la totalité de la surface était à la température de
base de tube.
flux évacué par l ' ailette

η ail =
flux qui serait évacué par une ailette parfaite
quantité de chaleur transmise par l ' ailette à la température de l ' air à refroidir
η ail =
quantité de chaleur transmise par l ' ailette si l ' ailette était à la température du tube
Pour les basses températures, on prend 80 à 200 ailettes/m ;
Pour la climatisation jusqu’à 500 ailettes /m.
En nous plaçant dans les conditions d’une ailette de longueur finie avec extrémité isolée (ou si
le flux en bout de l’ailette est négligeable)
128
th(m × L)
η ail = ( Eq.V .28)
m× L
On définit m le paramètre de l' ailette :
2h
m= (m −1 ) ( Eq.V .29)
λa × δ
Cas d’un faisceau de tubes :
Figure V.25 : Ailette carré d’épaisseur e constante
de
L =ϕ ( Eq.V .30)
2
où ϕ = ( ρ − 1)(1 + 0,35 Lnρ ) ( Eq.V .31)
a a
avec : ρ = 1,28 − 0,2 ( Eq.V .32)
de b
h× p
On définit m le paramètre de l'ailette : m 2 = ( Eq.V .32)
λ×S
5.2.3.4 Rendement exergétique
Le rendement exergétique d’un système est le rapport entre le flux d’exergie qui en ressort et
le flux d’exergie qui y entre.
129
∆E entrant
η ex = ( Eq.V .33)
∆E sor tan t
F1
∆Exent= (hent-hm) + (Tm+273.1 5)(Sm-Sent)
∆Esort= (hsort-hm) + (Tm+273.1 5)(Sm-Ssort)
hent : enthalpie entrant du fluide frigorigène à l’état liquide (kJ/kg) ;

hsort : enthalpie sortant du fluide frigorigène à l’état vapeur (kJ/kg) ;
Sent : entropie entrant du fluide frigorigène à l’état vapeur (kJ/kg.K) ;
Ssort : entropie sortant du fluide frigorigèneà l’état liquide (kJ/kg.K) ;
hm : enthalpie de l’airà la température moyenne (kJ/kg) ;
Sm : entropie de l’airà la température moyenne (kJ/kg.K).
5.2.3.5 Application
Soit un évaporateur à air à tubes à ailettes à convection forcée fonctionnant avec le fluide
frigorigène R22, la puissance frigorifique étant égale à 35kW. On demande de calculer la
surface d’échange et la longueur totale des tubes.
Données :
Ti=-5°C et φi=85%
T0=-10°C
Tc=42 °C
ΔT S/R= 5°C
ΔT s/ch=15°C
Les caractéristiques des ailettes carrées et le tube sont tirés à partir des tableaux :
Diamètre extérieur ×épaisseur =15×0,75 (mm×mm) ;
di : diamètre intérieur= (de-2)×e=(15-2)×0,75=13,5mm ;
a : pas Transversal : =50mm ;
b : pas Transversal : =50mm ;
δ : épaisseur d'ailette=0,4 mm ;
λail : conductivité thermique des ailettes =203,52 W/m.K ;
c : pas d'ailette ou écartement des ailettes =10 mm.
130
Les tubes sont construits en cuivre et les ailettes en aluminium
ecu: épaisseur des tubes= 0,75.10-2 m ;
λcu : conductivité thermique des tubes= 395 W/m.K ;
eh : épaisseur d'huile = 0,08 .10 -3m ;
λh : la conductivité thermique d'huile = 0,139 W/m.K ;
eg : épaisseur du givre qui est égale à 15% du pas d'ailette, soit : 0,15×10.10-3
=1,5.10-3m
λg : la conductivité thermique du givre varie en fonction de la température (W/m.K).

TableauV.4: Conductivité thermique en fonction de la température :
Température (°c) 0 -20 -35
λg (W/m.K) 0,35 0,29 0,23
Solution
État de l’air à l’entrée de l’évaporateur :
Tae=Ti+2=-5+2 =-3°C et φi=85% donne (H-X) : hae=3kJ/kg
État de l’air à la sortie de l’évaporateur :
Tas=T0+2=-10+2 =-8°C et φi=85% donne (H-X) : has=-4,5kJ/kg
Les paramètres thermodynamiques de l'air à la température moyenne :
Tae + Tas (−3 + 273) + (−8 + 273)

Tm = = = 267,5 K
2 2
alors :
ν air = 1,25.10 −5 m 2 / s
λ air = 0,0236 W / m.K
c p , air = 1004,3 J / kg..K
ρ air = 1,31 kg / m 3
On commence par calculer les surfaces dont on a besoin :
131
Surface intérieure :
S i = πd i = 42,39.10 −3 m 2 / m tube
Surface extérieure lisse:
S 0 = πd e = 47,1.10 −3 m 2 / m tube
Surface totale :
S tot = S nette + S ail
Surface nette :
Snette= Sext nette / m tube
Sext nette= surface nette des tubes – celle au contact avec les ailettes
S nette = πd e − nπd eδ pour L=1m
Surface des ailettes :
πd e2
S ail = 2n(a × b − )
4
Nombre d’ailettes :
1 1
n= = = 96 nombre / m
δ + c (0,4 + 10).10 −3
S nette = 0,048 m 2 / m tube
S ail = 0,44 m 2 / m tube
S tot = 0,48 m 2 / m tube
Coefficient global de transfert de chaleur K
132
Comme l’épaisseur du cylindre est très faible (e<<), on peut considérer la paroi du cylindre
comme une paroi plane. Dans le cas d'évaporateur, le coefficient global d'échange de chaleur
peut être calculé par la formule suivante :
1
K=
1 S 1 e e 
+ tot  + cu + h 
happ S i  hi λcu λ h 
happ : coefficient d'échange de chaleur apparent coté air (W/m2.K) ;
hi : coefficient d'échange intérieur (W/m2.K).
Coefficient apparent
Le coefficient d'échange thermique apparent est calculé par la relation suivante :
happ = [ϕ G + (ηail × ϕ L)] / [(1/ζ.he)+(e g/λg)](W/m2.K)
ϕg et ϕ L sont des coefficients ;
ϕ G = Snette / Stot et ϕ L = Sail / Stot
ϕ G = 0,094
ϕ L = 0,91
Résistance du givre
eg 0,15 × 10.10 −3
= = 4,687.10 −3 m 2 K / W
λg 0,32
Coefficient du dépôt d'humidité
has − hae
ζ = = 1,49
c p ,air (Tas − Tae )
Coefficient superficiel extérieur (faisceaux de tubes à ailettes)
he = Nu × λair / Deq
λair : conductivité thermique de l’air à la température moyenne (W/m.K) ;
Deq : diamétre équivalent (m) ;
Deq = de pour disposition des tubes alignées si non Deq = de - di
133
Nusselt est donné par T.H.E Schmidt pour une disposition en quiconque valable pour un
régime turbulent de l’air (Re > 104 pour tubes longs).
−0 , 375
 ST 
Nu = 0,45 R 0 , 628
e .P
r
0.33
  disposition quinconque
 S0 
ρ air ×ν air × c p ,air

Pr =
λair
wet × d e
Re =
ν air
wet : vitesse étroite de l’air entre les tubes et les ailettes
débit volumétrique de l ' air Gair

wet = =
surface étroite de l ' air entre les tubes et les ailettes S et
Débit volumique d'air
Gair = Qο / [ρ × Cpair × (Tas– Tae)] (m3 /s)
Qο : puissance effective de l'évaporateur=35 kW
ρair: masse volumique de l’air =1,2 kg/m3
Gair= 4,05 m3/s
Sinon, on doit diviser par un certain nombre d’évaporateurs.
Surface étroite
  d   δ  d e 
S ét = S m 1 −  e  +  1 − 
  a   δ + c  a 
Surface frontale
débit volumétrique de l ' air Gair

Sm = =
vitesse frontale de l ' air de sortie w fr
wfr= (2.5 à 4) m/s. on prend wfr= 3 m/s
134
S m = 1,29m 2
S et = 0,98m 2 / m tube
wet = 3,95m / s
Re = 0,46.10 4
Pr = 0,7
Nu = 35,92
he = 52,37 W / m 2 .k
Rendement des ailettes
th(m × l ) 2α e de
η ail = avec m= [m −1 ] et L =ϕ
m× L λail × δ 2
a a
où ϕ = ( ρ − 1)(1 + 0,35 Lnρ ) avec ρ = 1,28 − 0,2
de b
m = 37,25m −1
ρ = 3,81
ϕ = 4,12
L = 0,03m
η ail = 0,72
happ = 45,23 W / m 2 .k
Coefficient d’échange superficiel intérieur
Le coefficient d'échange thermique interne est calculé à partir de cette relation :
hi = Nu × λff / di
Nu = 0,038 Re0,8 Pr0.4 x −1, 23
Les caractéristiques du fluide frigorigène R22 à la température d’évaporation T0=-10°C
sont :
ν ff = 0,629 µm 2 / s
λ ff = 9,20 mW / m.K
c p , ff = 1004,3 J / kg..K
µ ff = 11,343 µPa.s
ρ ff = 18,04 kg / m 3
135
ρ ff × µ ff × c p , ff
Pr =
λ ff
w ff × d i
Re = avec : w ff = 3m / s
ν ff
x : titre de vapeur du fluide frigorigène à l’entrée de l’évaporateur est calculé à la

température d’évaporation.
hm − hls
x=
hvs − hls
Généralement x = 20 à 25soit x= 22%
alors :
Pr = 0,79
Re = 6,431.10 4
N u = 1563,95
hi = 1065,8 W / m 2 .K
Et finalement :
K = 25,46 W / m 2 .K
Différence moyenne logarithmique :
Elle est calculée par la relation ci-dessous :
Tae
ΔT1
Tas
T0 ΔT2
∆Tm = (∆T1 – ∆T2) / ln ((∆T1/∆T2)
136
∆T1 = Tae – T0=7°C
∆T2=Tas – T0=3°C
∆Tm = 3,99 K
Densité thermique
q = K × ∆Tm = 101,5 W / m 2
Surface d’échange
Q0
S éch = = 344,53 m 2
q
Surface totale d’échange interne
Cette surface est calculée par la relation suivante :
Si
S INT = S éch = 30,42 m 2
S tot
Longueur totale des tubes
S INT
L= = 707,71 m
3,14.d i
Longueur des tubes par rangée
Si Z est nombre de rangée. Généralement Z=8, alors :
L
l= ≈ 88,46 m
Z
Nombre de tubes par rangée
Si Lp est la longueur d’un passage qui est comprise entre 1,5 et 4m, soit Lp = 2 m. alors :
l
Nr = = 44,23
Lp
Il faut arrondir en nombre entier et paire Nr =44
Surface réelle d’une rangée
137
S réelle = N r × π × d e × L p = 4,15 m 2
Longueur réelle d’une rangée
S réelle
lr = = 88,11 m
πd e
Longueur réelle totale
Lr = lr × Z = 704,88 m
Surface réelle d’échange
S INT , r = Lr × π × d e = 33,20 m 2
Nombre réel de tubes
N R = N r × Z = 352
Nombre d’unités de transfert (NUT)

C’est une grandeur fondamentale d’un échangeur qui est le rapport adimensionnel :
K × S INT ,r 25,46 × 33,20
NUT = = = 0,16
m air × c p ,air 1,31 × 4,05 × 100,4
Efficacité de l’évaporateur
ε = 1 − e − NUT = 1,17
Rendement exergétique
η ex = 0,9999991
138
5.3 Condenseurs
Le condenseur a pour fonction de changer la phase du fluide frigorigène de l’état vapeur

saturée à l’état liquide, pour cela il devra soutirer à cette vapeur une certaine quantité de
chaleur, dite chaleur latente de condensation, et la céder à une source froide qui peut être de
l’eau ou de l’air. Les vapeurs surchauffées venant du compresseur vont être désurchauffées
puis condensées. À la sortie du condenseur, le changement d'état est terminé, le liquide
retourne au détenteur.
5.3.1 Types de condenseurs
On distingue selon le mode d’extraction de la chaleur au condenseur :
• condenseurs à refroidissement par l’air ;

• condenseurs à refroidissement par l’eau ;
• condenseurs à évaporation.
5.3.1.1 Condenseurs à air
a) Condenseurs à air à circulation forcée
Ils comportent (Figure V.26) une ou plusieurs nappes de tubes à l’intérieur desquels le
frigorigène se liquéfie. L’air de refroidissement circule à l’extérieur des tubes. On compense
la faiblesse du coefficient de convection entre l’air et la paroi des tubes en l’accroissant par
des ailettes relativement serrées.
Les avantages principaux résident dans la gratuité de l’air et pas de risque de gel par contre
l’échange thermique médiocre (ailettes souvent nécessaires), encombrement important, risque
d’encrassement par poussière entre les ailettes et températures de condensation élevées dans
les pays chauds.
139
A
Vapeur
Ailette
Liquid
Figure V.26 : Condenseur à circulation forcée
La circulation de l’air est assurée par un ventilateur hélicoïde ou centrifuge. On admet

généralement une vitesse frontale d’air de 3m/s. Cette circulation d’air peut s’effectuer :
• Horizontalement dans le cas des faisceaux de condensation verticaux, disposition

courante dans les machines de faible puissance ;
• Verticalement sur les faisceaux de tubes horizontaux des appareils de plus grande
puissance.
b) Condenseurs à air à circulation naturelle
Les condenseurs à convection naturelle construits avec des tubes avec ou sans ailettes ou fixés
à une mince plaque de métal. Dans la conception des tuyaux à ailettes, le pas des ailettes
devrait être assez grand pour que peu de résistance soit présentée à la circulation des flux
d’air. L'espacement plus large limite également l'encrassement (Figure V.27).
140
Air
Ai
Vapeur
Liquide
Figure V.27 : Condenseur à air à circulation naturelle
Note : Les condenseurs à air entraînent donc une température de condensation généralement
plus élevée que les condenseurs à eau. Il faut éviter absolument de disposer ces condenseurs
dans des espaces confinés où aucune ventilation n’est prévue. Ils sont exclusivement utilisés
dans les machines de très faibles puissances telles que celles équipant les réfrigérateurs
domestiques.
Types d’ailettes :
• ailettes de profil géométrique général ;

• ailettes planes rectangulaires ;
• ailettes planes concaves paraboliques ;
• ailettes de forme géométrique radiale ;
• ailettes radiales hyperboliques ;
• ailettes de forme géométrique épingle ;
• ailettes épingles coniques.
5.3.1.2 Condenseurs à eau
L’extraction de la chaleur est assurée par une circulation d’eau qui s’échauffe dans
l’échangeur. L’eau échauffée peut être rejetée à l’égout, ce que l’on évite généralement, ou
recyclée après un refroidissement convenable. Ils bénéficient des coefficients d’échange
thermique plus élevés, températures de condensation stables et de bas niveau et d’un
fonctionnement moins bruyant mais en même temps ils ont une forte consommation d’eau,
nécessité de mise en place d’un système de refroidissement de l’eau.
141
a) Condenseurs coaxiaux ou à double tubes
Le fluide circulant dans l’espace annulaire et l’eau dans le tube intérieur (Figure V.28). Il est
possible de faire circuler les deux fluides à contre-courant. Le fluide frigorigène se condense
sur la surface extérieure du tube interne. On remarque que l’eau entre dans l’appareil là où le
liquide frigorigène sort, c’est essentiel pour obtenir le plus grand sous-refroidissement
possible du liquide frigorigène et un meilleur coefficient d’échange de chaleur.
Liquide
Sortie d’eau
Fluide
frigorigène
Eau
Entrée d’eau
Vapeur
Figure V.28 : Condenseur coaxiaux
Dans leurs conceptions pour machine commerciales, ces condenseurs sont exécutés en tubes
de cuivre d’une seule longueur. Les deux tubes placés l’un dans l’autre sont ensuite cintrés, ce
qui évite tout coude rapporté. La surface de ces condenseurs est limitée par la longueur droite
des tubes dont on dispose pour les fabriquer.
Quel que soit le modèle utilisé, ces condenseurs nécessitent la présence sur le circuit d’une
bouteille qui permet d’accumuler une certaine quantité de liquide frigorigène qui, sans la
présence de celle-ci, engorgerait les dernières spires du condenseur et diminuerait d’autant la
surface libre pour la condensation du fluide.
142
b) Condenseurs multitubulaires
Les condenseurs multitubulaires, compacts et efficaces, sont très employés. Ils sont
l’aboutissement logique des condenseurs à double tubes et à contre-courant. Afin d’éviter de
mettre en parallèle de nombreux éléments de condenseur double tubes, ce qui a pour
inconvénient de multiplier les joints, on a groupé en parallèle à l’intérieur d’une virole de
grand diamètre tous les tubes de circulation d’eau. La condensation du fluide se fait sur
l’extérieur des tubes d’eau et la partie inférieure de la virole peut servir de réserve de liquide
condensé. Nous pouvons les trouver sous deux formes bien distinctes qui sont les condenseurs
multitubulaires horizontaux et condenseurs multitubulaires verticaux.
Condenseurs multitubulaires horizontaux
Le condenseur multitubulaire est représenté dans la Figure V.29, il est constitué d’un faisceau
de tubes horizontaux, fixés aux deux extrémités de façon étanche par soudure, sur deux
plaques tubulaires. Ces plaques sont elles-mêmes soudées sur leur pourtour à un corps
cylindrique appelécalandre. La vapeur du fluide frigorigène est introduite dans cette dernière.
Elle se condense sur la surface externe des tubes parcourus intérieurement par l’eau. Le
fluidefrigorigène liquide est extrait à la partie intérieure de l’échangeur.
Calandre Vapeur
Faisceau de tubes
Purgeur
4
Cloisons
Eau
Fond
Plaques tubulaires
Liquide
Figure V.29 : Condenseur multitubulaire horizontale
143
La cloison s’équipant le fond de la calandre oblige l’eau à effectuer un certain nombre d’allers
et de retours, qu’on appelle passes, à l’intérieur de l’échangeur et ceci permet de maintenir
dans les tubes à eau une vitesse suffisante, de l’ordre de 1 à 2 m/s., pour obtenir un bon
coefficient d’échange thermique.
Les fonds sont démontables pour permettre le nettoyage mécanique des tubes côté eau. Pour
éviter l’accumulation des gaz incondensables qui perturberaient les échanges calorifiques, on
dispose un purgeur à la partie supérieur de la calandre.
Condenseurs multitubulaires verticaux
La Figure V.30 représente un condenseur multitubulaire vertical, il est constitué d’une série
de tubes soudés sur des plaques tubulaires, elles-mêmes soudées à une calandre. Dans ces
derniers, la circulation de l’eau s’effectue de façon différente, elle s’écoule par gravité, en
couche mince, à l’intérieur des tubes de condenseur largement ouverts en haut et en bas. Pour
faciliter la répartition de l’eau qui provient d’un bac supérieur, ces condenseurs sont munis à
la partie supérieure de bouchons ouverts spéciaux, comportant des rainures inclinées
conférant à l’eau qui ruisselle un mouvement hélicoïdal. Dans le centre du tube, l’air circule
de bas en haut en convection naturelle et permet l’évaporation d’une certaine fraction de l’eau
de refroidissement.
L’eau réchauffée s’écoule vers le bac inférieur comme les précédents condenseurs,
l’échangeur est également équipé d’un robinet de purge d’incondensables, ils sont aussi
compacts et efficaces. Ils sont évidemment assez encombrants en hauteur.
144
Vapeur
Liquide
Figure V.30 : condenseurs multitubulaires verticaux
c) Condenseurs à plaques
Les condenseurs à plaques servent à optimiser le transfert de chaleur grâce à de grandes

surfaces de plaques tirant la chaleur du fluide frigorigène à l'eau. Ils offrent une efficacité et
une fiabilité exceptionnelles dans une conception compacte sans oublier les capacités
d'économie d'énergie et la faible empreinte environnementale (Figure V.31).
145
Joint
Entrée eau
Vapeur Plateau mobile
Plateau fixe
Sortie eau
Liquide
Plaques
Figure V.31 : Condenseur à plaques
5.3.1.3 Tours de refroidissement d’eau
L’eau réchauffée venant des condenseurs à eau peut être rejetée à l’égout mais cette solution
n’est pas économique surtout si l’eau est rare et chère. Pour remédier à ce problème, on utilise
des refroidisseurs d’eau ou tours de refroidissement d’air. Leur fonctionnement repose
essentiellement sur l’évaporation dans un courant d’air d’une partie de l’eau à refroidir.
La Figure V.32 montre la constitution de ce type de refroidisseur ; ils comportent une

enveloppe renfermant une partie remplissage constituée par des lames de bois ? de
fibrociment ou de plastique sur la surface desquelles l’eau à refroidir venant du condenseur
s’écoule en couche mince. Des tuyères d’aspersion assurent une répartition correcte de cette
eau. L’air déplacé par le ventilateur circule à contre-courant de l’eau à refroidir. Une partie de
cette eau s’évapore au contact de l’air, ce qui a pour effet d’abaisser la température de la
fraction restante. L’eau refroidie est recueillie dans le bac inférieur où elle est puisée par la
pompe pour alimenter à nouveau le condenseur.
Il est impératif, pour qu’une tour de refroidissement fonctionne correctement, que l’air entrant
ne soit pas trop riche en eau sinon l’effet frigorifique sera faible.
146
Figure V.32: Tours de refroidissement d’eau
Grâce aux tours de refroidissement, la consommation d’eau est considérablement réduite

(environ 1/40 de la consommation qui serait nécessaire si on rejetait intégralement l’eau
réchauffée à l’égout).
5.3.1.4 Condenseurs évaporatifs
Le condenseur et le système de refroidissement d’eau par évaporation dans le courant d’air

sont regroupés dans un seul appareil, on obtient ainsi le condenseur à évaporation d’eau ou
condenseur évaporatif. Leur principal avantage est la consommation d'eau 50 à 100 fois plus
faible que pour un circuit à eau perdue mais leur inconvénient réside dans la difficulté à
nettoyer. On doit éviter son emploi avec les eaux très calcaires.
Selon la Figure V.33, le condenseur évaporatif comporte une enveloppe à l’intérieur de

laquelle on trouve le condenseur sur lequel l’eau puisée par la pompe dans le bac inférieur,
s’écoule en pluie grâce aux tuyères. L’air aspiré par le ventilateur circule à contre-courant par
rapport à l’eau qui se vaporise partiellement. On rencontre, comme précédemment : un filtre à
gouttelettes, un drain de prélèvement d’eau chargée en sels et un robinet d’eau d’appoint.
147
La chaleur de désurchauffe, de condensation et de sous-refroidissement du frigorigène est
extraite partiellement par l’eau qui se vaporise et partiellement par l’air qui s’échauffe.
Vapeur
Liquide
Figure V.33 : Condenseur à évaporation d’eau
5.3.2 Dimensionnement des condenseurs
5.3.2.1 Distribution de température
Écart de température sur l’eau d’après Nouveau Pohlmann :
Tee –Tes = 2 à 3K avec condenseur à eau de mer ;
Tee –Tes = 4 à 6K avec tour de refroidissement ;
Tee –Tes = 4 à 30K à eau de ville.
148
Figure V.34 : Exemple de distribution de la température dans le condenseur
5.3.2.2 Evaluation du coefficient de transfert de chaleur lors de la condensation
La condensation de la vapeur sur une paroi refroidie donne naissance à deux types de
phénomènes qui se caractérisent par l’aspect visuel du condensat formé.
Dans le premier cas, le condensat recouvre la surface sous la forme d’un film continu et on
parle de « condensation en film ».
Dans le second cas, les gouttelettes liquides se forment sur la surface et on parle de «
Condensation en gouttes ».
Cependant, le type de condensation que l’on rencontre généralement dans la pratique est la
condensation en film, mieux que l’échange thermique lors de la condensation en gouttes soit
149
plus élevé (peut atteindre 50000 W/m². °C) mais reste mal connu et difficile à maintenir sur
un long terme.
Paroi Paroi
Vapeur Vapeur
g
Interface
Gouttes de condensat
Film de condensat
Figure V.35: condensation en film Figure V.36: condensation en gouttes
Cas : condensation à l’extérieur
Tube horizontal
Hypothèses :
• écoulement laminaire en film ;

• température de paroi constante ;
• gradient de température constant dans le film ;
• grand diamètre extérieur.
Relation de Nusselt :
1/ 4
 gρ l ( ρ l − ρ v ) Lc De3 
Nu H = 0,728  ( Eq.V .34)
 µ ff λ ff ∆T 
1/ 4
Nu × λ  λ4 
Et puisque he = hc = = Nu  4  ( Eq.V .35)
De  De 
De la forme Nu = C (Gr , Pr )n pour un écoulement laminaire
150
1/ 4
 gρ l ( ρ l − ρ v ) Lc λ3ff 
he = hH = 0,728  ( Eq.V .36)
 µ ff De ∆T 
Avec : La chaleur latente de condensation (J/kg)
∆t : différence entre la température de rosée de la vapeur et la température de la paroi en °C.

∆t = Tc − T p
Tp : température à la paroi (°C)
Tm + Tc Tae + Tas
Tp = et Tm =
2 2
4× S S
Dh = =4 ( Eq.V .37)
P π × De
ρ l × u × Dh ρ l × u 4S 4Qm
d ' où : Re = = = ( Eq.V .38)
µl µl π × De µl × π × De
Dh : diamètre hydraulique du film (m) ;
Qm : débit massique du condensat (kg/s) ;
S : section de passage du film liquide (m2).
La condition de validité : Re < 2100
Note : Dans les écoulements externes, la définition de la température de mélange Tm n’est plus
opérationnelle, puisque T tend asymptotiquement vers la température du fluide lorsqu’on
s’éloigne de la paroi. On peut alors utiliser la température du film TF:
T p + T∞
TF = ( Eq.V .39)
2
Où :
Tp : température de paroi (°C) ;
TF correspond sensiblement à la température moyenne de la couche interne.
* Dans les écoulements internes turbulents, on peut utiliser :
151
T p + T∞ T p + Tm
TF = ≅ ( Eq.V .40)
2 2
En pratique, dans les calculs d’ingénierie concernant les échangeurs, on travaille avec des
grandeurs globales prises en moyenne sur l’ensemble du volume d’échange. En particulier,
pour les températures de référence on prend :
Tae + Tas
Tm =
2
Les grandeurs relatives au liquide sont évaluées à la température du film définie par la
formule de Drew :
3T p + Tv
Tl = ( Eq.V .41)
4
Tube vertical : une approche de la paroi verticale
1/ 4
 gρ l ( ρ l − ρ v ) Lc H 3 
NuV = 1,13  ( Eq.V .42)
 µ ff λ ff ∆T 
1/ 4
he = hv = 1,13  ( Eq.V .43)
 µ ff H∆T 
H : hauteur de la paroi (m)
Cas : condensation en film à l’intérieur d’un tube horizontal (cas d’un condenseur à air.
batterie à ailettes)
Le coefficient d'échange thermique interne est celui de la condensation donnée par Nusselt
pour un écoulement laminaire :
1/ 4
 gρ l ( ρ l − ρ v ) Lc × λ3ff 
hi = hc = 0,555  ( Eq.V .44)
 d i × µ ff × ∆T 
La condition de validité : Re < 2100

152
5.3.2.3 Applications
Application 1
On étudie un condenseur de fluide frigorigène à eau, destiné à produire 15 kg/s de fluide
frigorigène liquide à partir d’une vapeur saturante à la température Tc =40°C et à la
pression p = 5,08 bars.
L’appareil utilisé est un échangeur à faisceau de tubes horizontal. Ceux-ci ont un diamètre
intérieur d =15,75 mm et un diamètre extérieur D =19,05 mm.
On dispose d’une eau de rivière dont la température maximale est de 15 °C en été et qui ne
doit pas subir un échauffement supérieur à 10 °C. Elle circule à l’intérieur des tubes.
Les caractéristiques physiques du fluide frigorigène à p = 5.08 bars sont données ci-dessous :
Température (°C) 40
Chaleur latente de vaporisation = 345.103J/kg ;
Conductivité thermique phase liquide =0,127W/m.K ;
Viscosité dynamique phase liquide = 0,144.10-3 kg/m.s ;
Masse volumique phase liquide=554 kg / m3.
Les caractéristiques physiques de l’eau sont données ci-dessous :
Température (°C) 10 20 30
Conductivité thermique (W/m K) 0,577 0,5992 0,615
Viscosité cinématique (m2/ s) 0,13.10-5 0,101.10-5 0,0805.10-5
Capacité thermique(J/ kg.K) 4192 4180 4178
1. Calculer le débit de l’eau nécessaire dans l’échangeur (ρeau=1000 kg/m3) ;
2. Déterminer le coefficient d’échange côté eau (On se fixe une vitesse débitante V = 2 m/s
dans les tubes) ;
3. On se base a priori sur une température moyenne de paroi côté fluide frigorigène Tp
=20°C. Quel est alors le coefficient d’échange moyen de condensation à l’extérieur des
tubes ? ;
4. En tenant compte de la résistance thermique de la paroi. On admet finalement :
K=730W /m2.K.
Calculer la surface d’échange nécessaire ;

153
5. Calculer le NUT et l’efficacité de l’échangeur.
Note : Sachant que la relation de Dittus-Boelter qui permet de calculer le coefficient de

transfert de chaleur paroi/eau pour une eau qui s’échauffe dans un régime turbulent est:
Nu = 0,023Re0,8 Pr0, 4 10 4 < Re < 12.10 4
Et pour une condensation dans un tube horizontal, le coefficient de transfert de chaleur est le
1/ 4
 g ×ρ l ×L ×c λ3l 
suivant : he = 0,725 
υl × D(Tc − T p ) 
Solution
1. Débit d’eau
La puissance thermique de l’échangeur se calcule en écrivant le bilan sur le fluide chaud

(fluide frigorigène) :
Q = m ff×Lc
m ff =15kg/s
Lc=345.103 J/kg (la chaleur de vaporisation est identique à la chaleur de condensation)
Q= 15×345 .103
Q= 5175.103 W
Sachant que l’on doit avoir Ts - Te =10°C. Alors le bilan sur le fluide froid (eau) donne :
Q = m eau×Cp (Ts - Te)
Dans la gamme de température considérée pour l’eau :
Cp=4180 J/kg K. D’où le débit nécessaire :
Q
m eau =
C p (Ts − Te )
m eau =123,8 kg / s
2. Coefficient d’échange côté froid (eau)
Pour calculer hi on passe par l’intermédiaire du nombre de Nusselt, qui s’exprime en fonction
de Re et Pr.
154
Le nombre de Reynolds dans les tubes sera évalué à la température moyenne de mélange de
l’eau :
Tee + Tes
Tm =
2
Avec Tee = 15°C et Tes = (15 + 10) °C
Tm = 20 °C
V ×d
D’après Re =
ν
La viscosité cinématique de l’eau à 20 °C :
υ= 0,101.10-5 m2 / s
d=15,75.10-3 m
2. ×15,75 × 10 −3
Re = = 31200
0,101 × 10 −5
Donc l’écoulement est « turbulent » (104 < Re < 12.104) ;
µ × C p ρ ×ν × C p
Pr = =
λ λ
1000 × 0,101 × 10 −5 × 4180

Pr = =7
0,5992
On calculera donc Nu avec la formule de Dittus-Boelter pour l’eau : Nu = 0,023Re0.8 Pr0.4
Nu = 0,023 × (31200) 0,8 × (7) 0, 4
Nu=197
En revenant à la définition :
hi × d Nu × λ
Nu = ⇒ hi =
λ d
La conductivité thermique de l’eau à 20°C :
λ= 0,5992W/m.K
hi= 7525 W / m2.K
155
3. Coefficient d’échange côté chaud (fluide frigorigène)
La condensation se produit à l’extérieur d’un tube horizontal ; le coefficient moyen nous est
donné par :
1/ 4
 g × ρ l ×Lc × λ3l 
he = 0,725 
υl × D(Tc − Tp ) 
À la température 40°C, les caractéristiques thermophysiques du fluide frigorigène sont :
ρl = 554 kg / m3
λl = 0,127 W / m.K
υl=µl/ρl
υl=0, 26.10-6 m2 / s
En outre :
Lc= 345.103 J / kg
Tc = 40 °C ; Tp = 20 °C (valeur admise)
D = 19,05.10-3 m
Le calcul donne :
he =1800 W/m2 K
4. Surface d’échange
Avec le résultat de la question 1 et avec Tc-Tm=20°C :
Q=K.S. (Tc-Tm) =730×S ×(40-20)=5175.103 W
S=354,45m2
5. NUT
K ×S
NUT =
C p × m eau
K.S=258750 W/K
Cp=4180 J/kg. K
m eau=123,8kg/s
156
NUT=0, 5
Efficacité sera donc: ε = 1 − e − NUT
ε=0,4
Application 2
On veut calculer la surface d’échange d’un condenseur évaporatif dont les données sont telles
que :
-Puissance du condenseur : 670W ;
-Fluide frigorigène : R134a ;
-Température de condensation : Généralement, la température de condensation retenue se

situe entre 10 à 15 °C au-dessus de la température humide moyenne maximale (de l’ordre de
12 à 20 °C selon memotech)
Tc= TH+ (10 à 15) °C soit 13°C.
TH=22°C
Tc =35°C
- Température moyenne de la pellicule d’eau : Twm =32°C
-Conduite en cuivre :
De=38mm
Hauteur des tubes
h=1,8m
Solution
-État de l’air à l’extérieur (he , Xe)
Te =37°C et ϕe= 28% à partir du diagramme (H-X), on tire :
he =15,7 kcal/kg et Xe=11,1g/kg
- État de la pellicule d’eau
157
Twm =32°C
hwm =26,7 kcal/kg (tableau de vapeur d’eau saturée) ;
Xwm =31,3 g/kg (tableau teneur en eau de l’air saturé).
-Débit volumétrique de l’air
Premièrement, on commence par corriger la puissance du condenseur tel que :
Qc
Qc ,cor =
F
Où F : facteur de correction tiré de l’abaque à partir de :
he= 15,7 kcal/kg
et Tc =35°C, on aura :
F=0,95
670
Qc ,cor = = 705,26kW
0,95
Pour:
Qc.cor=705.26 kW
TH = 22°C
Tc = 35°C
Les dimensions du condenseur (L.b.H) et le débit d’air sont tirés du livre « NOUVEAU
POHLMANN » » en fonction de la puissance normalisée.
Dair = 64700 m3/h
l= 3690 mm
b= 1784 mm
H=3235 mm
- Vitesse de l’air
158
Dair = wair × S
S : surface de la base
S = l ×b
Dair 64700 1
wair = = = 2,73m / s
S 3600 (3,690 × 1,784)
- Enthalpie de l’air à la sortie du condenseur est donnée par :
hs = he + m(hwm − he )
Avec : m=0,5 ÷ 0,7 soit m=0,6
hs = 15,7 + 0,6(26,7 − 15,7) = 22,3kcal / kg
hwm
(hwm-he)
hs
m(hwm-he)
he
- Coefficient global de transfert de chaleur K
1
=
1
+
∑ ei + 1
K h film λi he
Calcul de hfilm
0 , 33
G 
h film = 148 
H 
-H : Hauteur du condenseur ;
159
H=3,235m
-Ge : débit d’eau d’écoulement sur les tubes du condenseur par mètre de longueur (kg/h.m).
Ge= Re×µl
Pour avoir une pellicule d’eau continue et stable, la valeur de Reynolds doit être comprise
entre 150 et 800.
Soit Re =300
-µl=f(TWM=32°C)=0,7.10-3Pa.s
Ge=300×0,7.10-3×3600=756 kg/h.m2
0 , 33
 300 × 0,7.10 −3 × 3600 
h film = 148  = 895,2 kcal / h.m .°C
 3,235 
-Résistance thermique de la paroi après les dépôts d’huile et du tartre. Si les parois sont en
cuivre, on aura :
ehuile =0,008mm ; λhuile =0,12 kcal/h.m.°C ;
etartre =0,5mm ;λtartre =1.9 kcal/h.m.°C ;
ecuivre =2mm ;λcuivre =340 kcal/h.m.°C
∑e i
= 0,335.10 −3 m 2 .h.°C / kcal
λi
-Coefficient de transfert de chaleur de condensation he pour une paroi verticale
1/ 4
he = hv = 1,13 
 µ ff H∆T 
Où :
𝛥𝛥𝛥𝛥 = 𝑇𝑇𝑐𝑐 − 𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝 : Différence de température de l’agent frigorifique et celle de la paroi

interne admise à 2 °C.
Propriétés du R134a à la température Tc =35°C
160
Lc = 166,06 kJ / kg / s;
λl = 79,24 mW / m.K = 79,24.10 −3 W / m.K ;
µ l = 0,1731 mPa.s = 0,1731.10 −3 Pa.s;
ρ l = 43,73 kg / m 3 ;
ρ v = 1169 kg / m 3
hc=1114,11 W/m2.°C
et K=355 W/m2.°C
Le coefficient global est bien dans l’intervalle (350-600 W/m2.°C)
-Flux de chaleur unitaire
qthermique= K.(Tc-Twm) = 355(35-32) =1065 W/m2
-Flux de chaleur réel
qréel= A×σ×Δhm
Où :
-A : coefficient qui tient compte de la chaleur sensible de l’eau en évaporation. Il est donné
par un monogramme en fonction de Twm=32°C.
A=0,95
-σ: coefficient de transfert de masse. Ce coefficient est calculé par la relation de LEWIS ;
pour le cas de l’air humide :
h / (σ×cpwm )=1
Avec :
h : coefficient de transfert de chaleur par la convection forcée : h=(30÷40) kcal/h.m2. °C
cphm : Chaleur spécifique de l’air humide. Elle est évaluée à 0,25 kcal/kg.°C .
Il en résulte que : σ = h/ cpwm= h/0,25=4 h
Donc : σ=120÷160kg/m2.h
Soit σ =130 kg/m2.h
-Δhm : variation logarithmique de l’enthalpie ;
161
∆hmax − ∆hmin
∆hm =
 ∆h 
Ln max 
 ∆hmin 
Δhmax =hwm-he=11 kcal/kg
Δhmin =hwm-hs= 4,4 kcal/kg
Δhm =7,64 kcal/kg
hwm
Δhmin
Δhmax
h
he
qréel = A×σ×Δhm=0,95 ×130×7,64=943,54 kcal/h.m2 = 1094,5 W/m2
On vérifie :qréel= K×Δhm= A×σ×Δhm
On calcule l’erreur entre les deux valeurs
1094,5 − 1065
ε= 100 = 2,7% < 5%
1094,5
Si l’erreur n’était pas acceptable, on change σ
- surface d’échange du condenseur évaporatif
Qc ,cor
S éch =
qréel
705,26.10 3
S éch = = 644,37 m 2
1094,5
Longueur totale des tubes
S éch
L= = 6032,63 m
3,14 × d i
Longueur des tubes par rangée
162
Si Z est nombre de rangée. Généralement Z=8 alors :
L
l= ≈ 754 m
Z
Nombre de tubes par rangée
Si Lp est la longueur d’un passage qui est comprise entre 1,5 et 4m,soit Lp = 2 m. alors :
l
Nr = = 377
Lp
Il faut arrondir en nombre entier et paire Nr =378
Surface réelle d’une rangée

S réelle = N r × π × De × L p = 90,2 m 2
Longueur réelle d’une rangée
S réelle
lr = = 755,61 m
πDe
Longueur réelle totale
Lr = lr × Z = 6044,93 m
Surface réelle d’échange
S éch, r = Lr × π × De = 721,28 m 2
Nombre réel des tubes
N R = N r × Z = 3024
Débit d’eau évaporée
Qwe=ρ×Dair(Xwm-Xe) =1,13×64700.10-3(31,1-11,1)/3600=0,41kg/s
Débit d’eau recyclée
Gwr=Ge× NR×π×de=756×3024×3,14×38.10-3/3600= 75,77 kg/s
Débit d’eau d’égalisation

163
Qws= ξ×Qwr
Avec : ξ = 4÷20% soit 12%
Qws= 0,12× 75,77= 9,1kg/s
5.4 Détendeur thermostatique et composants frigorifiques annexes
5.4.1 Détendeur
Le détendeur permet d'alimenter correctement l'évaporateur en fluide frigorigène en

optimisant son remplissage en fonction des apports externes. C'est lui qui assure le
changement d'état du fluide de l'état liquide à l'état gazeux. En abaissant brusquement la
pression à l’entrée de l’évaporateur, il réduit la température du fluide et le vaporise
partiellement (20 à 25 %).
5.4.1.1 Types des détendeurs frigorifiques
a) Détendeur capillaire
Ils sont utilisés essentiellement dans les petites installations à faible puissance. Ils sont
constitués d’une longueur de tubes de très petit diamètre, environ 0, 5 à 2 mm de diamètre
intérieur et dont la longueur est calculée suivant la puissance à fournir (Figure V.37).
BP
BP Perte de charge
HP HP
Figure V.37 : Détendeur capillaire
b) Détendeurs thermostatiques
Le détendeur thermostatique est celui que nous utilisons le plus, son fonctionnement est basé
sur la surchauffe du fluide frigorigène à la sortie de l’évaporateur d’environ 5 à 7 K. Il en
existe deux types : celui à égalisation externe et celui à égalisation interne.
164
Détendeurs thermostatiques à égalisation de pression externe
On préconise des détendeurs thermostatiques à égalisation de pression externe (FigureV.38)

pour les installations de fortes puissances :
• Forte perte de charge dans l’évaporateur ;
• Évaporateur à plusieurs nappes;
• Évaporateur à plaques;
• Évaporateur muni de distributeur.
Fonctionnement
Le détendeur à la pression p1 qui va ouvrir le détendeur et les pressions p2 et p2’ vont
contrarier son ouverture. La pression p3 va aider ou contrarier la pression p1 s’il ya une chute
de pression à la sortie de l’évaporateur, alors le soufflet sera moins contrariéet la pression p1
aura plus de facilité à ouvrir le détendeur et vice-versa.
Train thermostatique
p1
Pression du détendeur (p1)

Pression
d’évaporation Pression d’évaporation(p2)
(p3) Pression d’égalisation
Liquide gaz BP externe (p3)
Liquide HP
p3
p2
p’2 Bulbe Pression du resort (p’2)
Vis de réglage surchauffe
Figure V.38: Détendeurs thermostatiques à égalisation de pression externe
Détendeurs thermostatiques à égalisation de pression interne
On utilise les détendeurs thermostatiques à égalisation de pression interne (Figure V.39) pour
les installations de faible puissance :
• Perte de charge dans l'évaporateur négligeable ;
• Évaporateur à une seule nappe.
165
Comme la pression est directement liée à la température, le détendeur régulera en fonction de
la surchauffe à la sortie de l'évaporateur.
Train thermostatique
p1
Pression du détendeur (p1)
Pression d’évaporation (p2)
Liquide gaz BP
p2 p’2 Liquide HP
Pression du resort (p’2)
Bulbe
Vis de réglage surchauffe
Figure V.39 : Détendeurs thermostatiques à égalisation de pression interne
Fonctionnement du détendeur thermostatique à égalisation de pression interne

D’après la Figure V.40, le liquide arrive au détendeur en liquide sous-refroidi puis se détend
au passage dans l'orifice du détendeur, la pression chute et le liquide se vaporise.
Le bulbe du détenteur doit être positionné en fin d'évaporateur pour assurer une alimentation
en fluide et maintenir une surchauffe correcte. Rappelons que la surchauffe représente la
différence entre la température mesurée au bulbe du détenteur et la température d'évaporation
lue au manomètre BP, cette différence est comprise entre 5 et 7°C.
• Force d’ouverture : pression régnant dans le train thermostatique qui s'exerce de haut
en bas.
• Force de fermeture : pression due à l'évaporation + la pression de poussée du ressort
réglée par une vis qui s'exerce de bas en haut.
c) Détendeur électronique
Il existe deux types de détendeur électronique :
• détendeur à impulsion : c’est le temps d’ouverture qui déterminera la surchauffe ;

166
• détendeur pas à pas : c’est le degré d’ouverture ou pas d’ouverture qui déterminera la
surchauffe, ce pas d'ouverture ou de fermeture correspond à une rotation de 1,5° à
1,8°.
Composition de la régulation de la surchauffe par un détendeur électronique :
• corps de vanne ;
• électrovanne ou un moteur pas à pas qui agissent comme actionneurs ;
• ensemble de sondes ou de prises de pression à l’entrée et à la sortie de l’évaporateur ;
• régulateur interprétant les données via un programme qui agit sur le moteur du
détendeur.
Ouvert
Fermée
Figure V.40 : Détendeur pas à pas
Transducteur pression
Sonde
Régulateur
Moteur
Corps
Figure V.41: Détendeur à impulsion
167
5.4.2 Composants frigorifiques annexes
Les composants suivants ont pour rôle d’assurer un fonctionnement correct du circuit
frigorifique.
5.4.2.1 Circui thaute pression
e) a) Séparateur d’huile
Rôle :
• Empêcher au maximum la circulation de cette huile dans le circuit frigorifique, la

piéger et la renvoyer au carter du compresseur.
b) Réservoir de liquide
Rôle :
• alimenter le détendeur en liquide de façon permanente à l'aide de son tube plongeur;

• compenser les variations de demande en liquide au détendeur ;
• stocker le fluide frigorifique en cas d'intervention sur le circuit BP grâce à sa vanne de
service.
c) Déshydrateur
Rôle : Il élimine efficacement :
• humidité : elle est absorbée et emmagasinée. Le déshydrateur empêche ainsi la

formation de glace au détendeur ;
• acides nuisibles. Il emmagasine les acides nuisibles se produisant dans le circuit
frigorifique empêchant ainsi toute corrosion ;
• particules étrangères : ce sont les boues et produits de décomposition de l'huile.
d) Voyant liquide
Rôle :
• détecter la présence de bulle dans la ligne liquide de l’installation ;

• vérifier le bon fonctionnement du retour d’huile ;
168
• indiquer le niveau dans les bouteilles ;
• indiquer la teneur en humidité du fluide frigorigène.
5.4.2.2 Circuit basse pression
a) Filtre
b) Bouteille d’aspiration (anti-coup de liquide)
Rôle :
Le rôle de la bouteille anti-coup de liquide ACL est de protéger le compresseur contre

l’aspiration accidentelle de fluide frigorigène liquide. Il sépare la phase liquide de la phase
vapeur du fluide frigorigène.
169
Chapitre VI: Tuyauterie
Introduction
Comme nous l’avons vu précédemment, une installation frigorifique est constituée de quatre
éléments principaux (compresseur, évaporateur, condenseur et détendeur) et d’un certain
nombre d’appareils annexes (filtre, voyant, bouteille accumulatrice de liquide, vannes...). Ces
constituants sont reliés entre eux par la tuyauterie.
6.1 Types de tuyauterie
La tuyauterie constitue la liaison entre les différents appareils, son diamètre dépend de l’état
du fluide et de ses caractéristiques. On distingue trois types de tuyauterie :
a) Conduite de refoulement : elle est déjà dimensionnée par le constructeur, elle

véhicule le fluide gazeux du compresseur au condenseur.
b) Conduite liquide : elle véhicule le fluide liquide du condenseur vers le détendeur.
Dans le cas où la ligne liquide traverse une zone chaude, on a intérêt à isoler les
conduites pour éviter le « flash gaz».
c) Conduite d’aspiration : elle relie l’évaporateur au compresseur en véhiculant le
fluide gazeux à basse pression.
Outre la nécessité de concevoir les conduites d'aspiration de manière correcte par rapport au
retour d'huile vers le compresseur, il est nécessaire, dans un souci énergétique de limiter les
pertes de charge entre l'évaporateur et le compresseur. En effet, des pertes de charge
importantes dans la conduite d'aspiration augmentent le travail de compression du
compresseur (le taux de compression HP/BP augmente).
La longueur, les déviations et les changements de niveaux des canalisations influencent les
pertes de charge et les retours d'huile au compresseur. Dans cette optique, une judicieuse
implantation des moto-compresseurs et condenseurs, par rapport aux chambres froides, doit
être étudiée avec soin comme par exemple :
170
• la proximité du compresseur par rapport à l’évaporateur ;
• si le compresseur ne peut être près des meubles ou des chambres frigorifiques, il est
nécessaire de prévoir un tracé des conduites le plus rectiligne possible.
• d'isoler suffisamment. Le manque d'isolation, tout comme les pertes de charge
augmente le travail du compresseur pour amener le fluide frigorigène à la pression de
condensation.
6.2 Dimensionnement de la tuyauterie
Lors du dimensionnement d’une tuyauterie en fluide frigorigène, il faut tenir compte des
éléments suivants :
• perte de charge ;
• vitesse d’écoulement ;
• retour d’huile.
1) Association fluide frigorigène et matière : on a tendance à associer les fluides

frigorigènes et matière constitutive de la tuyauterie et de ses accessoires indépendamment de
la puissance frigorifique de la machine, on associe naturellement :
– Ammoniac et acier ;
– Fluides halogénés et cuivre.
2) Dimension : les tubes utilisés pour la réalisation de la tuyauterie se trouvent dans le

marché sous différents diamètres normalisés.
3) Vitesses de circulation
Fluides halogénés
Références Aspiration Refoulement Liquide
Pohlmann 6 à 30 m/s 8 à 20 m/s 0,3 à 1 m/s
Rapin 8 à 15 m/s 15 à 25 m/s 0,5 à 1,25 m/s
Ammoniac
Pohlmann 8à 40 m/s 10 à 30 m/s 0,5 à 1 m/s
Rapin 15à 20 m/s 20 25 m/s 0,5 à 1,25 m/s
171
4) Détermination des diamètres des lignes
On a :
Qv = west. ×Si(Eq.VI.1)
Qv : débit volumétrique (m3/s)
Qv = Qm× v (Eq.VI.2)
Qm : débit massique (kg/s) ;
v : volume spécifique (m3/kg) ;
west : vitesse estimée (m/s) ;
Si : section intérieure de tube (m2) ;
On tire : Si = Qv/ west (Eq.VI.3)
Avec Sicalculée, on cherche la valeur la plus proche dans le tableau (voir MANUEL
CARRIER) et on tire les caractéristiques du tube :
• section intérieure (m2);

• diamètre extérieur en pouce ;
• épaisseur (mm) ;
• diamètre intérieur (mm).
Avec la section intérieure réelle, on calcule la vitesse réelle :
wr = Qv/ Si.r (Eq.VI.4)
5) Détermination des pertes de charges
Il faut savoir que les phénomènes qui se produisent lorsque du fluide frigorigène parcourt une
tuyauterie sont similaires à ceux qui accompagnent le passage d’un courant électrique dans un
conducteur.
Un conducteur électrique oppose une résistance (R) au passage d’un courant et crée une chute
de tension: ∆U qui dépend de l’intensité du courant, de la longueur, de la section et de la
nature du conducteur.
172
De même, lorsqu’un fluide circule dans une tuyauterie, celle-ci oppose une résistance au
passage du fluide et crée une chute de pression ∆p qui dépend de la vitesse du fluide, de
longueur, de la section et de la nature de la tuyauterie.
Perte de charge totale
Elle est égale à la somme des pertes de charges linéaires et des pertes de charges singulières, à
savoir :
l ρ ρ
∆p = λ × × w2 + ζ × × w2 (Eq.VI.5)
d 2 2
∆p : Perte de charge totale (Pa) ;

w : Vitesse moyenne (m/s) ;
λ : Coefficient de perte de charge linéaire (-) ;
D:Diamètre (m) ;
l : Longueur de conduite (m) ;
ζ : Représente le facteur de perte de charge locale (-) ;
ρ : Masse volumique (kg/m3).
Coefficient de perte de charge linéaire (λ)
w× d ρ × w× d
Re = = (Eq.VI.6)
υ µ
Re : nombre de Reynolds (-) ;
ν : La viscosité cinématique m2/s) ;
μ : La viscosité dynamique (kg/ms).
a) En régime laminaire :(Re<2320)
64
λ= (Eq.VI.7)
Re
b) En régime turbulent :(Re >2320)
173
1  ε 2,51 
= 2 log  + 0,5 
(Eq.VI.8)
λ0,5
 d / 3,7 Re× λ 
ε : Rugosité absolue de la conduite. Pour le cuivre ε = 0,0015 mm ;
ε/d : Rugosité dynamique (-).
Conduite lisse (2320< Re <2.104)
λ = 0,3164 Re 0, 25 (Eq.VI.9)
Conduite rugueuse (Re>2.104)
1 ε 
= 1,14 − 2 log  (Eq.VI.10)
λ 0,5
d 
En introduisant la longueur équivalente leq = ζ × d / λ
La formule précédente devient :
l ρ leq ρ
∆p = λ × × w2 + λ × × × w2
d 2 d 2
Soit :
(l + leq ) ρ 2
∆p = λ w (Eq.VI.12)
d 2
Et en posant : l + leq = ltot
ltot ρ
∆p = λ × × w2 (Eq.VI.13)
d 2
174
TableauVI.1 : quelques valeurs des longueurs équivalentes leq pour les obstacles (tirées du
livre de J. Rapin).
Coefficient de perte de charge singulière ζ
Elément Coefficient ζ
0,25
Coude à 900
0,15
Elargissement 0,2
Rétrécissement 0,02
Bifurcation (T) 1,4
Vannes 0,08
Clapets de retenues 1,5
Le coefficient de perte de charge linéaire λ est donné par les courbes Prandtl, Karman et
Colebrook, en fonction du nombre de Reynolds et la rugosité relative ε/λ ( ε=0,0015mm pour
les fluides chlorofluorés utilisant les conduites en cuivre).
Re=w×d / γ
Re : nombre de Reynold (-) ;
w : vitesse du fluide (m/s) ;
d : diamètre de tube (m) ;
γ : viscosité cinématique (m2/s).
Pertes de charges totales maximales
Il ne peut pas y avoir de règles, ni de valeurs limites absolues imposées. Tout au plus, selonles
cas d’applications, peut-on dégager des valeurs usuelles recommandées.
On admet le plus souvent :
a) A l’aspiration, ∆pa MAX équivalente à Te-Tsa ≤ 1 à 3 °C
b) Au refoulement, on se fixe généralement : ∆pr ≤ 15 à 25 kPa
c) Sur la conduite liquide, on adopte généralement : ∆pl ≤ 50 kPa
175
6) Équilibrage
7) Vérification du sous refroidissement (Flash gaz)
Nous savons que l’insuffisance du sous-refroidissement provoque une pré-évaporation dans la

ligne liquide en amont du détendeur, provoquant la diminution du débit massique du liquide
alimentant l’évaporateur. Il faut toujours faire cette vérification :
∆psr (Correspondant à ∆Tsr ) > ∆pl
∆Tsr = Tcd- T (entrée au détendeur)
Dans le cas contraire, soit nous diminuons les pertes de charge dans la ligne liquide ou soit
nous augmentons le sous-refroidissement.
Tableau VI.2 : Diamètres normalisés
Diamètre extérieur Diamètre intérieur Epaisseur de la paroi section de l’alésage
(mm) (mm) (mm) (mm²)
10 8 1 50,26
13 12 1 95,03
16 14 1 135,03
19 17 1 220,9
22 19 1,5 314,1
29 26 1,5 530,9
35 32 1,5 804,2
41 38 2 1134,1
54 50 2 1963,4
67 63 2 4417,8
79 73 2 4417,8
92 88 2 5944,6
105 101 2 12076,2
130 126 2 1720,33
176
8) Choix du détendeur
Pour la sélection du détendeur, les capacités frigorifiques et la chute de pression à travers le

détendeur doivent être disponibles et elles reposent sur la base de l’orifice et la qualité de la
substance utilisée.
a) Calcul de la chute de pression à travers le détendeur ∆p d
∆pd =Pc – P0 - ∆pl - ∆p (distributeur) - ∆p (capillaires)
Distributeur : les évaporateurs alimentés par un détendeur thermostatique ne comportent

souvent qu’un seul serpentin, la surface d’échange et la puissance frigorifique sont limitées.
Pour augmenter la puissance sans accroître les pertes de charge, l’évaporateur est constitué
par une batterie de plusieurs nappes alimentées en parallèles au moyen d’un distributeur.
Celui-ci est situé après le détendeur. Son rôle est de répartir également le flux de fluide
frigorigène entre les nappes.
La détente est faite en trois temps :
(i) première détente dans le détendeur thermostatique,
(ii) deuxième détente dans le distributeur, généralement de l’ordre de 2.105 Pa (2 bar),
(iii) troisième détente dans les capillaires, généralement de l’ordre de 0,5.105 Pa (0,5 bar),
b) Calcul de la capacité nominale nécessaire :

Q0(N) = Q0× Kt × K ∆p
Kt : facteur de correction de température tiré des tableaux en fonction du fluide frigorigène, de

la température d’entrée au détendeur, température d’évaporation et température de
condensation.
K ∆p : facteur de correction de pression tiré des tableaux en fonction du fluide frigorigène et
de la chute de pression dans le détendeur ∆pd .
9) Choix du réservoir de liquide :
Pour connaître la capacité nécessaire du réservoir de liquide, il faut procéder de la façon

suivante :
177
Capacité = 25% volume intérieur de ou des évaporateurs + 50% volume intérieur de ou des
condenseurs + quantité de fluide se trouvant dans la ligne liquide.
On tiendra compte de la quantité de fluide se trouvant dans la ligne liquide lorsque le diamètre
de celle-ci et sa longueur seront importants.
On choisira le réservoir de liquide capable de contenir au moins la capacité ainsi déterminée.
Application
Soit un circuit alimentant deux chambres frigorifiques à une température intérieure de 0°C,
température d’évaporation de-8 °C et une température de condensation de 35°C.
∆Tsr = 5°C
∆Tsch ,T =1 5°C
Fluide frigorigène : R134a

Puissance frigorifique : Q0=7,7kW
Débit volumétrique total : QvT = 0,0026 m3/s (a)
Qv1= 0,0016 m3/s (b)
Et Qv2=0,001 m3/s (c)
Axonométrie
Association F.F. et matière :
– R134aet cuivre.
Dimension : Manuel Carrier
Types de tuyauterie :
d) Conduite de refoulement ;
e) Conduite liquide ;
178
f) Conduite d’aspiration.
Vitesses de circulation (R134a : Fluide halogéné)
Rapin 11 m/s 20 m/s 0,8 m/s
Solution
Détermination des diamètres des lignes :
On a :
Qv= west. ×Si
On tire : Si = Qv/ west
Avec Si calculée, on cherche la valeur la plus proche dans le tableau (voir MANUEL
CARRIER) et on tire les caractéristiques du tube :
a. section intérieure (m2);

b. diamètre extérieur en pouce ;
c. épaisseur (mm) ;
d. diamètre intérieur (mm)
Avec la section intérieure réelle, on calcule la vitesse réelle :
wr = Qv/ Si.r
Calcul des conduites alimentant les deux chambres :

Calcul préliminaire Résultats définitifs
Tronçon west Qv Sical Sirél de e di wr
mm pouce
m/s m3/s m2 m2 mm mm m/s
a 0,8 0,0026 0,00325 0,003065 66,68 2 5/8’’ 2,10 62,48 0,842
b 0,8 0,0016 0,002 0,002024 53,97 2 1/8’’ 1,65 50,67 0,7905
c 0,8 0,001 0,00125 0,001182 41,28 1 5/8’’ 1,24 38,8 0,846
a’ 11 0,0026 0,000236 0,000321 22,22 7/8’’ 1 20,22 8,099
b’ 11 0,0016 0,000145 0,0001561 15,87 5/8’’ 1 16,87 10,249
c’ 11 0,001 0,0000909 0,0000933 12,70 1/2'’ 1 10,7 10,718
179
Calcul des conduites entre machines :
Calcul préliminaire Résultats définitifs
Tronçon west Qv Sical Sirél de e di wr

mm pouce
m/s m3/s m2 m2 mm mm m/s
CP-CD 20 0,0026 0,00013 0,0001561 15,87 5/8’’ 1 13,87 16,65
Détermination des pertes de charges
(l + leq ) ρ
∆p = λ × × w2
d 2
Et en posant : l + leq = ltot
ltot ρ
∆p = λ × × w2
d 2
λ (Re, ε / d )
Re=w×di / υ
ε =0,0015 mm pour les fluides chlorofluorés utilisant conduites en cuivre :
Note : ε=0,045 mm pour l’ammoniac utilisant conduites en acier.
Propriétés du fluide frigorigène R134a :
µ = 10,4726μPa.s vapeur à -8°C
µ = 0,1731 mPa.s liquide à 35°C
ρ =10,9 kg/m3 vapeur à -8°C
ρ = 1,169 kg/dm3 liquide à 35°C
Ou bien la température moyenne entre le refoulement et la condensation
180
Longueurs équivalentes en m, du circuit alimentant les deux chambres :
a b c a’ b’ c’
2 5/8’’ 2 1/8’’ 1 5/8’’ 7/8’’ 5/8’’ 1/2’’
Coude à90° 1×1,5 2×1,3 2×0,9 1×0,5 2×0,35 2×0,3
Té droit 1×1,15 - - 1×0,33 - -
Té équerre - - - - - -
leqT(m) 2,65 2,6 1,8 0,83 0,7 0,6
Longueurs équivalentes en m, des conduites entre machines :
CP-CD
7/8’’
Coude à90° 2×0,35
vannes -
Robinets -
d’arrêt
Robinets 1×2
d’équerre
leqT (m) 2,7
181
Calcul des pertes charge alimentant le circuit des deux chambres :
Tronçon di wr ε Re.105 λ L leq lT ∆p

.10 -5
mm m/s d m m m kPa
a 62,48 0,843 2,4 3,57 0,015 5 2,65 7,65 0,771
b 50.67 0,7905 2,96 2.7 0,015 4,5 2,6 7,1 0,76
c 38,8 0,846 3,86 2,20 0,016 4,5 1,8 6,3 1,08
a’ 20,22 8,029 7,41 1,68 0,017 5 0,83 5,83 1,67
b’ 13.87 10,249 10,8 1.47 0,017 4,5 0,7 5,2 3,64
c’ 10,7 10,518 14,01 1,17 0,017 4,5 0,6 5,1 4,88
Calcul des pertes charge des conduites entre machines :

.10 -5
mm m/s d m m m
kPa
CP-CD 13,87 16,65 10,73 2,4 0,016 0,3 2,7 3 3,22
Pertes de charges totales maximales :
On admet le plus souvent :
À l’aspiration,
T0 = -8 °C, P0(-8°C)= 2,17 bar

∆p a = 10,19 kPa =0,1019bar
Pas= P0 (-8°C)-ΔPa = 2,17-0,1019= 2,06 bar

Pas Tas = -9,375°C
Vérifier T0- Tas < (1 à 3°C)
T0- Tas = -8- (-9,375)= 1,375 °C< (1 à 3°C)
1,375°C: baisse équivalente de température de saturation.
182
On cherche la température qui correspond à cette différence de pression : Tas
Si T0-Tas ≤ 1 à 3 °C donc c’est bon.

T (°C) P (bar)
1,85
-12
1,93
-11
2,01
-10
2,09
-9
2,17
-8
2,26
-7
2,34
-6
Au refoulement : ΔPr= 5,22 kPa ≤ 15 à 25 kPa : acceptable
Sur la conduite liquide, la somme des tronçons (a)+(b) +(c), on a :
0,771+0,76+1,08=2,61 kPa
On ajoute les pertes de charge provoquées par les appareils accessoires, par exemple :
Voyant : 6 kPa
Déshydrateur : 13 kPa
Electrovanne : 12 kPa
Bouteille accumulatrice du liquide : 13kPa
ΔPl =2,61+6+13+12+13= 46,61kPa
∆pl ≤ 50 kPa : acceptable
Equilibrage :
∆p (b) = ∆p (c), 0,76 ≠1,08 ; Erreur= 29%

∆p (b’) = ∆p (c’) 3,64 ≠4,88; Erreur = 25%
Erreurs non acceptables> 5%, il faut placer des obstacles sur les tronçons (b) et( b’).
183
Calcul des pertes charge alimentant de b et b’ :

.10 -5
(mm) (m/s) d (m) (m) (m) (kPa)
b 50,67 0,7905 2,96 2,7 0,015 4,5 5 ,04 9,54 1,032
b’ 13,87 10,249 10,8 1,47 0,017 4,5 0,98 5,45 3,85
1,032≈1,08 ; E= 4,44%
3,85≈ 4.88 ; E = 5,1 %
ΔPl =2,882+6+13+12+13= 46,882kPa
10) Vérification du sous-refroidissement (Flash gaz) :
Il faut toujours faire cette vérification :
Tc=35°C ; Pc =9 bar
∆Tsr = 5°C
T(entrée au détendeur) = 35-5 = 30°C,P(30°C)= 7,8 bar à la saturation
∆psr ( correspondant à ∆Tsr )= 9– 7,8 = 1,2 bar
∆pl = 46,882kPa=0,4882 bar
Donc : ΔPsr > ΔPl : pas de risque de pré-évaporation (flash gaz).
Note : Dans le cas contraire, soit nous diminuons les pertes de charge dans la ligne liquide
soit nous augmentons le sous-refroidissement.
Choix du détendeur :
Calcul de la chute de pression à travers le détendeur ∆p d
∆pd =Pc – P0 - ∆pl - ∆p (distributeur) - ∆p (capillaires)
ΔPd = 9-2,17-0,4882-2-0,5= 3,906bar
Calcul de la capacité nominale nécessaire
Q0(N) = Capacité frigorifique× Kt×K ∆p
Kt : facteur de correction de température et K× ∆p : facteur de correction de pression
184
Tableau VI.3 : Dimensions des tubes en cuivre série pouce
1/4" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1"

Dénomination du tube
1/8" 1/4" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8"

Diamètre nominale, NS (pouce)
6,35 9,52 12,70 15,87 19,05 22,22 25,40

Diamètre nominale, OD (mm)
1 1 1 1 1 1 1
Epaisseur (mm)
0,151 0,241 0,331 0,419 0,512 0,594 0,689

Poids en mètre (kg)
0,166 0,465 0,933 1,561 2,288 3,21 4,30

Section intérieure (cm2)
0,017 0,46 0,093 0,156 0,4228 0,321 0,430

Volume en mètre (dm3)
1 1/8" 1 3/8" 1 5/8" 2 1/8" 2 5/8" 3 1/8" 3 5/8" 4 1/8"

Dénomination du tube
1" 1 1/4" 2" 2 1/2" 3" 3 1/2" 4"

Diamètre nominale, NS (pouce) 1 1/2"
28,57 34,92 53,97 66,368 79,38 92,08 104,78

Diamètre nominale, OD (mm) 41,28
1 1,24 1,65 2,10 2,50 2,50 2,50

Epaisseur (mm) 1,24
0,975 1,315 2,604 3,690 4,950 6,400 8,005

Poids en mètre (kg) 1,696
5,54 8,26 20,24 30,65 43,45 59,56 78,19

Section intérieure (cm2) 11,82
0,554 0,826 2,024 3,065 4,345 5,956 7,819

Volume en mètre (dm3) 1,362
NS : nominal size
OD : outsidediameter
NS = OD -1/8"
185
Tableau VI.4 : Longueurs équivalentes des robinets
et d’accessoires de même diamètre que le tube (en m).
Robinets Robinets Coude Coude Té droit Té équerre

Diamètre
d’arrêt d’équerre à 90° à 45°
du tube
(pouce)
3 1,6 0,3 0,13 0,20 0,66

1/2
4 2 0,35 0,16 0,26 0,82
5/8
5 2,6 0,5 0,23 0,33 1,15
7/8
7,20 4 0,60 0,30 0,50 1,50
1 1/8
9,5 5 0,80 0,40 0,60 2,00
1 3/8
12 5,5 0,90 0,45 0,65 2,30
1 5/8
15 7,2 1,30 0,60 1,00 3,30
2 1/8
17 8,5 1,50 0,72 1,15 4,00
2 5/8
21 11 1,80 0,90 1,50 5,00
3 1/8
27 13 2,10 1,00 1,65 5,60
3 5/8
186
Chapitre VII : Sélection des équipements frigorifiques
Introduction
Plusieurs fabricants vendent des composants frigorifiques destinés aux industries, aux
supermarchés, aux entreprises, aux hôtels et restaurants, etc. Il faut juste cibler la qualité et la
fiabilité : les marques reconnues dans le monde comme Bitzer pour les compresseurs, Friga-
Bohn pour les évaporateurs et condenseurs, Alco pour les détendeurs. Ces marques sont
réputées les meilleures pour les équipements pour les chambres froides positives et négatives.
Ici, on ne passe pas par le dimensionnement, on n’a besoin que des conditions de
fonctionnement et bien sûr de la puissance frigorifique calculée préalablement. C’est une
méthode simple et rapide mais elle reste imprécise par rapport au dimensionnement.
7.1Sélection du compresseur
Pour sélectionner un compresseur chez un constructeur, il faut vérifier plusieurs points :
• type de fluide frigorigène ;

• type de compresseur : ouvert, hermétique, à piston, à vis… ;
• puissance frigorifique, ou la cylindrée nécessaire ;
• températures de condensation et d’évaporation nominales ;
• surchauffes, sous-refroidissements,
• nécessité de prévoir un système de réduction de puissance.
En fonction de ces données, il faut sélectionner le compresseur et vérifier la puissance

frigorifique réellement restituée dans les conditions d’utilisation. En effet, la puissance
indiquée sur les tables de performance des compresseurs est donnée pour une surchauffe et un
sous-refroidissement fixes et imposés par le constructeur, et c’est une puissance frigorifique
brute.
Méthode de sélection en fonction du fabricant
Étape n°1 : Tracer le cycle aux conditions de fonctionnement.
Déterminer le débit masse de fluide frigorigène en kg/s.
187
Qm= Q0/∆h
Déterminer le volume horaire à l’aspiration du compresseur en m3/h.
Qv1 = Qm×v’1
v’1 :volume massique des vapeurs à l’aspiration (m3/kg).
Déterminer le volume horaire balayé en m3/h.
Vb= Qv1/λ
λ = 1 – 0,05 Pc/P0
Pc : pression de condensation (bar absolu) ;
P0 : pression d’aspiration (bar absolu).
Étape n°2 : Sélection du compresseur
Si le constructeur précise le volume balayé de ses compresseurs, on choisira le compresseur

qui ale volume balayé le plus proche de notre calcul.
Exemple : pour un volume balayé de 6,48 m3/h on choisira le compresseur 2HC-1-2-(Y), voir
Tableau VII.1.
Tableau VII.1 : Choix du compresseur
(extrait du catalogue Bitzer)
Type de compresseur Volume Nombre de Charge Poids

balayé á cylindres d΄huile
á piston
1450tr/min
m3/h dm3
kg
2KC-05.2(Y) 4,06 2 1,0 43
2JC-07.2(Y) 5,21 2 1,0 43
2HC-1.2(Y) 6,51 2 1,0 44
2GC-2.2(Y) 7,58 2 1,0 45
188
7.2 Sélection de l’évaporateur
Pour sélectionner un évaporateur chez un constructeur, il faut vérifier plusieurs points :
• type de fluide frigorigène ;

• puissance frigorifique que cet évaporateur doit absorber ;
• températures nominales d’évaporation et du fluide à refroidir ;
• que doit-on refroidir ? De l’eau claire, de l’eau glycolée, du jus de fruit, de l’air ?
• que doit-on conserver dans la chambre ? Des fruits, du fromage, des produits emballés
?
• dimensions de la chambre.
Le dimensionnement des évaporateurs dépend d’autres facteurs :
• écartement des ailettes ;

• matériaux utilises ;
• vitesse de passage de l’air et portance du jet ;
• type d’évaporateur et implantation.
Méthode de sélection en fonction du fabricant
Estimation de la puissance de l’évaporateur
P = Q×C1×C2×C3×C4(Eq.VII.30)
Conditions standard
Conditions standard tA1 te DT1

Température Température standard
d’entrée d’air d’évaporation
SC1 +10°C 0°C 10
SC2 0°C -8°C 8
SC3 -18°C -25°C 7
SC4 -25°C -31°C 6
SC5 -34°C -40°C 6
189
C1 : coefficient d’hygrométrie
Conditions standard Humidité relative % Puis. nominale/Puis. standard
SC1 85 1,35
SC2 85 1,15
SC3 95 1,05
SC4 95 1,01
C2 : coefficient de correction de DT1
Pour les fluides à faible glide (< á 1K), ou sans glissement (« glide »), il est admis que la
puissance est directement proportionnelle à la différence entre la température d’entrée d’air et
la température d’évaporation (DT1) c’est-à-dire :
Puissance souhaitée=Puissance×DT1/DT1standard.
C3 : coefficient du fluide frigorigène
Fluide frigorigène R404A/R507 R22 R134a
SC1 1 0,95 0,93
SC2 1 0,95 0,91
SC3 1 0,95 0,85
SC4 1 0,95
C4 : coefficient matériau de l’ailette
Ailette aluminium Ailette aluminium Ailette cuivre
1 0,97 1,03
190
Exemple : La sélection de l’évaporateur frigorifique alimentant une chambre froide positive
située à Constantine.
Puissance souhaitée Q0=6000W
Température d’entrée d’air TA1=+2°C
Température d’évaporation T0=-8°C
Fluide frigorigène R134a
Batterie avec ailettes protégés.
D’où : DT1=TA1-T0= (+2)-(-8)=10K
Pour sélectionner dans la condition standard, il convient d’appliquer les coefficients de

correction suivant :
• coefficient d’hygrométrie C1=1,15/1,23=0,935

• coefficient de correction DTC2 =8/10=0,8
• coefficient fluide frigorigène C3 = 1/0,95=1,05
• coefficient matériau de l’ailette C4 = 1/0,97=1,03
• exprimer dans les conditions standards données, la puissance souhaitée de 6000 W
devient :
6000 × 0,935 × 0,8 × 1,05 × 1,03 = 4854W
On sélectionne donc un MUC 420 R, voir Tableau VII.2.
191
Tableau VII.2: Choix d’un évaporateur
(extrait du catalogue FRIGA-BOHN)
Modèle Puis.frigorifique Ventilo. Proj.air Dimension mm Poids
(W) R404A (m3/h-nb-φ) (m) long-prof--haut (kg)
dt8
Pas ailette : 4,23mm
MUC145R 1440 1246-1-300 12 575-456-400 17
MUC200R 2310 1239-1-300 12 575-456-400 19
MUC285R 3480 2336-2-300 12 981-456-400 23
MUC320R 3895 2076-2-300 12 981-456-400 28
MUC420R 4940 2562-2-300 12 1235-456-400 33
MUC520R 5890 3250-3-300 12 1355-456-400 44
Pas ailette : 6,35mm
MUC140L 1700 1217-1-300 12 575-456-400 17
MUC195L 2070 1239-1-300 12 575-456-400 19
MUC280L 3170 2267-2-300 12 981-456-400 23
MUC315L 3460 2075-2-300 12 981-456-400 28
192
7.3 Sélection du condenseur
Pour sélectionner un condenseur chez un constructeur, il faut vérifier plusieurs points :
• type fluide frigorigène utilisé ;

• type de fluide caloporteur à disposition (air, eau douce, eau de mer) ;
• puissance calorifique à rejeter (de condensation) ;
• températures nominales de condensation et du fluide caloporteur, le sous-
refroidissement estimé ou demandé.
Méthode de sélection en fonction du fabricant« FRIGA-BOHN»
Estimation de la puissance du condenseur
Pe × FC
Pc = (Eq.VII.31)
C1 × C 2 × C 3 × C 4
FC : facteur compresseur
Température Température de condensation

d’évaporation(°C)
30 35 40 45 50
Compresseurs ouverts
-35 1,36 1,41 1,44 - -
-30 1,31 1,36 1,40 1,44 -
-25 1,27 1,32 1,36 1,41 1,45
-20 1,24 1,28 1,31 1,35 1,39
-15 1,20 1,24 1,27 1,31 1,35
-10 1,18 1,21 1,24 1,27 1,31
-5 1,15 1,18 1,21 1,24 1,27
0 1,13 1,15 1,18 1,12 1,24
+5 1,10 1,13 1,15 1,18 1,21
+10 1,08 1,11 1,13 1,15 1,17
193
C1 : coefficient d’altitude
m 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600
C1 1 0,99 0,97 0,96 0,96 0,93 0,92 0,90 0,89 0,88 0,86 0,85 0,84 0,82
C2 : coefficient de dt
dt 8 10 11 12 13 14 15 16 17 18
C2 0,53 0,60 0,73 0,8 0,87 0,93 1 1,07 1,13 1,20
C1 : coefficient température ambiante
°C 15 20 25 30 35 40 45 50
C3 1,03 1,02 1 0,98 0,96 0,94 0,92 0,91
C1 : coefficient de fluide frigorigène
fluide R134a R22 R404A
C4 0,97 1 1,09
Exemple :
Conditions nominales (+10°C/35°C)
Fluide frigorigène : R404A
Puissance évaporateur : 4,5kW
-facteur compresseur : 1,21
-facteur altitude : 0,96
-facteur dt : 0,53
194
-facteur de température ambiante : 0,96
-facteur frigorigène : 1,09
Puissance condenseur :
3,5 × 1,21
Qc = = 7,165 kW
1,21 × 0,96 × 0,53 × 0,96
On sélectionne donc un MAP 2-04P, voir Tableau VII,3,
Tableau VII.3: Choix d’un condenseur
(extrait du catalogue FRIGA-BOHN)
Modèle Puissance (kW) Surface Qv Vitesse de rotation
EUROVENT EN 327 (m2) (m3 /h) du ventilateur
∆T 15K (tr/mn)
MA 1-04P 4,1 5,7 1970 1500
MA 2-04P 7,9 12,9 2300 1500
MA 3-04P 12,3 20,9 4200 1500
MA 1-06P 3,2 5,7 1340 1000
MA 2-04P 5,8 12,9 1600 1000
7.4Sélection du détendeur thermostatique
Pour déterminer le détendeur qui convient, il faut disposer des paramètres suivants :
• type du frigorigène ;
• capacité de l’évaporateur ;
• pression d’évaporation ;
• pression de condensation ;
• sous-refroidissement ;
• perte de charge dans le détendeur ;
195
• égalisation de pression interne ou externe.
Utiliser la formule suivante pour calculer la Puissance nominale :
Capacité frigorifique ×Kt ×KΔp = Q0(N)
Kt : facteur de correction de température tiré des tableaux en fonction du fluide frigorigène, de

la température d’entrée au détendeur, température d’évaporation et température de
condensation.
Température du liquide R407C Facteur de correction Kt (extrait du catalogue Alco)

entrant dans le détendeur
Température d’évaporation °C
°C +30 +20 +10 0 -10 -20
+45 1,02 1,05 1,08 1,12 1,17 1,64
+35 0,89 0,92 0,94 0,98 1,01 1,41
+25 - 0,82 0,84 0,87 0,90 1,25
K ∆p : facteur de correction de pression tiré des tableaux en fonction du fluide frigorigène, de

la chute de pression dans le détendeur ∆p ,
R407CFacteur de correction K ∆p (extrait du catalogue Alco)
∆p 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 11 12 13 14 15
(bar)
K ∆p 1,49 1,42 1,39 1,31 1,26 1,18 4,78 1,05 1,01 0,96 0,92 0,89 0,86
Exemple :
Capacité frigorifique d’une installation: 18kW ;
Fluide frigorigène : R 407C ;
Température de condensation (liquide saturée): +35°C (La pression de condensation = 15,5

bar) ;
196
Température d’évaporation (vapeur saturée)= 0°C et pression d’évaporation = 4,61 bar ;
Sous refroidissement liquide : 1K ;
Chute de pression dans la ligne liquide : 2,2 bar ;
Chute de pression dans l’évaporateur: 0,3 bar ;
Type de détendeur requis : modulaire Série T
Dans cet exemple : Kt= 0,98

Δp = 15,5 - (4,61 +2,2 + 0,3) = 8,39 bar ce qui donne KΔp = 1,15
Q0(N)= 18 x 0,98 x 1,15 = 20,29 kW
Choisir le détendeur thermostatique dans cet exemple TCLE 550 NW.
197
Chapitre VIII : Régulation par tirage au vide automatique
Introduction
La régulation Tout Ou Rien (TOR) est évidemment le mode de fonctionnement le plus simple
et le plus utilisé car le maintien de la température du médium à refroidir ou à chauffer
s'obtient par mise en marche ou arrêt du ou des compresseurs (plusieurs étages).Son principal
inconvénient est l’engendrement de fluctuations importantes sur la température ainsi que des
pics de consommation. Il existe des solutions simples comme la régulation par tirage au vide.
8.1 Régulation par tirage au vide automatique (pump down)
La régulation par tirage au vide automatique ou « pump-down » consiste à vider l'évaporateur

de son fluide frigorigène à chaque arrêt du groupe.
8.1.1 Principe de fonctionnement
La régulation par tirage au vide automatique est réalisée avec le matériel suivant :
• une vanne électromagnétique (Y1) ;

• un thermostat d’ambiance (B2) ;
• un pressostat basse pression installé en régulation (B3).
La régulation par tirage au vide automatique repose sur l’utilisation d’une électrovanne placée
sur la ligne liquide de l’installation pilotée par le thermostat d’ambiance.
Quand le thermostat est en demande, il alimente l’électrovanne, la pression dans la tuyauterie
BP et dans l’évaporateur augmente, dès que cette pression atteint la valeur de réglage
(enclenchement) du pressostat BP, celui-ci donne au compresseur l’ordre de se mettre en
route. Puis, quand la température arrive à la température de réglage du thermostat, celui-ci
s’ouvre et désalimente l’électrovanne, le compresseur fonctionne toujours, la pression baisse
petit à petit jusqu’à atteindre le point de coupure du pressostat BP (arrêt).
198
Avantages :
• réduction des surcharges du moto-compresseur dues aux vapeurs ;

• réduction du risque de coup de liquide.
Inconvénients :
À l'arrêt du thermostat, le compresseur risque de fonctionner en court cycle. Car quand le

compresseur s’est arrêté, il n’y a pas eu de tirage au vide ce qui fait que la BP peut remonter
en cas d'inétanchéité de l'électrovanne ou du clapet de refoulement. Quand la BP remonte, elle
atteint de nouveau la valeur d’enclenchement le compresseur redémarre fait chuter la BP et
recoupe etc… Le compresseur fait des courts cycles. Ce qui au bout d’un certain temps peut
détruire le compresseur plus ou moins vite suivant sa puissance.
S1
Q1
B1
T°> BP> KM1

B2 B3
F1 F2
A1 A1
A2 A2
Y1 KM1 KM2
Electrovanne Groupe Ventilo-
évaporateur
Figure VIII.1: Régulation par tirage au vide automatique
199
8.2 Régulation par tirage au vide unique (single pump down).
L’intérêt principal de ce type de régulation est d’éviter que le fluide migre du point le plus
chaud vers le point le plus froid de l’installation (généralement l’évaporateur). Cela permet
aussi de diminuer la solubilité du fluide frigorigène dans le lubrifiant et surtout favorise le
retour d'huile vers le compresseur.
Comme dans la régulation par tirage au vide automatique, un thermostat commande une
électrovanne en fonction de la température de la chambre froide et un pressostat basse
pression (BP) enclenche et coupe un compresseur en fonction de la pression régnant dans la
partie basse pression de l’installation. Le tirage au vide unique consiste à verrouiller
électriquement le compresseur afin d’éviter les fonctionnements en court cycle à l’aide du
relais d’automatisme ou de mise au vide KA1 en cas de fuite de l'électrovanne et aussi en cas
de manque de charge. Ce relais empêche de surcroît le redémarrage inutile du compresseur.
Avantages :
Même chose que pour la régulation au vide automatique en plus suppressions des risques de
court-cycle provoqués par une remontée intempestive de la BP à la coupure du thermostat.
Inconvénients :
• Risque des fonctionnements en court cycle en cas de température d’évaporation trop

basse proche de celle du réglage du pressostat BP, ceci se manifeste dans les chambres
froides négatives.
• Plus cher.
200
S1
Q1
B1
KM1 KA1
KA1
T°> BP>
KM1
B2 B3
F1
F2
A1 A1
A2 A2
KA1 Y1 KM1 KM2

évaporateur
Figure VIII..2: Régulation par tirage au vide unique
8.3 Régulation par tirage au vide unique améliorée (pump out)
Pour pallier le défaut de la régulation par tirage au vide unique, c’est-à-dire possibilités de
court-cycle si fuite de fluide durant le fonctionnement du compresseur, on utilise la régulation
par au vide unique améliorée.
Avantage :
Élimination du risque des courts cycles totalement.
Inconvénient :
Complexité de réalisation et de compréhension.
201
S1
Q1
HP>
B1
KM1 KA1
KA1
T°> BP> KA1 KM1

B2 B3
KM1
F1 F2
A1 A1
A2 A2
KA1 Y1 KM1 KM2

évaporateur
Figure VIII.3: Régulation par au vide unique améliorée
8.4 Dégivrage
Les deux méthodes les plus répandues sont la régulation du dégivrage par horloge, c'est la
méthode la plus simple où les opérations de début et de fin de dégivrage sont commandées par
de simples horloges à contacts et la régulation par horloge et thermostat de fin de dégivrage
qu’on va voir dans l’application qui suit. Les étapes du dégivrage sont :
202
1. Arrêt du fluide frigorigène dans la batterie à dégivrer
On coupe l'alimentation électrique de la vanne magnétique qui se trouve sur le circuit juste
avant l'évaporateur. La vanne se ferme. La Basse Pression (B2) au compresseur descend et le
compresseur s'arrête dès que le niveau réglé sur le pressostat Basse Pression est atteint.
2. Arrêt de la ventilation de l'évaporateur
En arrêtant la ventilation, on évite une diffusion dans la chambre froide de la chaleur dégagée
par l'évaporateur en cours de dégivrage.
3. Réchauffage de la batterie jusqu'à une température supérieure à 0°C pour faire

fondre la glace
Le positionnement d'une sonde de fin de dégivrage est nécessaire dans la batterie pour
permettre le contrôle de la température à 0° et permettre à la production de froid de reprendre.
En pratique, la position idéale de la sonde n'est pas facile à déterminer, car le givre n'est pas
toujours uniforme sur l'évaporateur.
4. Remise en circulation du fluide frigorigène
Après disparition du givre et égouttage soigné de la batterie pour éliminer l'eau de fusion, le
fluide frigorigène est remis en circulation pour refroidir la batterie. Pour s'assurer du parfait
égouttage, une temporisation est prévue entre la fin du dégivrage et l'ouverture de la vanne
magnétique permettant à la production frigorifique de reprendre.
5. Remise en fonctionnement de la ventilation
C'est seulement après l'ouverture de la vanne magnétique et après une deuxième temporisation
(permettant à la batterie d'atteindre une température moyenne inférieure ou égale à celle de
l'enceinte) que les ventilateurs de l'évaporateur sont remis en fonctionnement (technique
encore appelée « snap freeze »).
À défaut, la remise en route prématurée des ventilateurs peut envoyer de la chaleur dans la
chambre froide et/ou des gouttelettes d'eau encore présentes.
6. Reprise du cycle normal de refroidissement
203
8.5 Application de la régulation par tirage au vide automatique
8.5.1 Chambre positive
Quand la température est atteinte dans l'enceinte à refroidir, le thermostat coupe l'alimentation
de la vanne électromagnétique, ce qui interrompt l'arrivée du liquide à l'évaporateur.
Le compresseur continue de fonctionner et aspire le fluide qui se trouve dans l'évaporateur.
Quand la pression dans le circuit basse pression a atteint une valeur suffisamment basse (0,2
bar), le pressostat BP coupe l'alimentation électrique du groupe.
La température de l'enceinte augmente dans la chambre froide et le thermostat ferme le circuit

de la vanne électromagnétique (Y1).
La pression dans l'évaporateur ainsi que dans la ligne d'aspiration remonte.
Dès que la pression BP a atteint la valeur correspondant au point d'enclenchement du

pressostat (fonction de la température de fonctionnement de la chambre), le groupe démarre.
Schéma du circuit commande
N L1 CP CD EV VEM
Q1 F3
F3
Q2 HP
B1 BP
P HP
B2
F2
F3
B3
F4
T1
A1 A1 A1
A2 A2 A2
KM1 KM2 KM3 Y1 H1 H2
Figure 8.4: Régulation par tirage au vide automatique pour une chambre positive
204
Nomenclature
L1/N : alimentation du circuit de commande entre phase et neutre (220V).
Q1 : contact de précoupure du sectionneur à fusibles.
Q2 : contact de pré coupure du sectionneur+ (disjoncteur magnéto-thermique

unipolaire+neutre assurant la protection du circuit de commande).
T1 : transformateur 220V-24V.
F2 : contact du relais magnétique de protection du moteur du compresseur.
F3 : contact du relais magnétique de protection du moteur du ventilateur de l'évaporateur.
F4 : contact du relais magnétique de protection du moteur du ventilateur du condenseur.
B1 : pressostat haute pression de sécurité.
B2 : pressostat basse pression de régulation.
KM1 : organe de commande (bobine) du contacteur d'alimentation du moteur du

compresseur.
KM2 : organe de commande (bobine) du contacteur d'alimentation du moteur du ventilateur

du condenseur.
KM3 : organe de commande (bobine) du contacteur d'alimentation du moteur du ventilateur

de l'évaporateur.
S1 : bouton rotatif marche/arrêt.
B3 : thermostat de régulation.
Y1 : vanne électromagnétique liquide.
B4 : pressostat différentiel d’huile.
F5 : fusible.
H1 : voyant lumineux signalisation « défaut pressostat différentiel d’huile ».
H2 : voyant lumineux signalisation « mise sous tension ».
205
8.5.2 Chambre négative
Régulation du dégivrage par horloge et thermostat de fin de dégivrage
Cycle de réfrigération : le thermostat de contrôle (FD, DC) (B5)est fermé en position (FD)
et ouvert en position (DC), alors les résistances (R1) sont hors circuit et les ventilateurs
tournent continuellement et la vanne électromagnétique (Y1) est contrôlée par le thermostat
d’ambiance (B4) en fonction des besoins de froid. Le compresseur est alimenté et contrôlé par
le pressostat basse pression (B3). Le givre s’accumule peu à peu sur l’évaporateur.
Cycle de dégivrage : À l’heure programmée, le contact de programmateur est inversé

mécaniquement de la position (3-1) réfrigération à la position (3-2) de dégivrage, alors la BP
s’abaisse, le compresseur s’arrête, le relais d’atomicité (KA) est alimenté, le contact (KM)
s’ouvre et les ventilateurs s’arrêtent. Les résistances s’alimentent et chauffent l’évaporateur et
la conduite d’écoulement d’eaux.
Retour au cycle de refroidissement de la batterie : quand la température de la batterie

atteint 12 °C, le contact de thermostat de fin de dégivrage (B5) s’inverse de la position FD à
la position DC. L’électro-aimant de la position (3-2) est alimenté simultanément. Les
résistances sont hors circuit, le relais (KA) n’est pas alimenté, KM se ferme. La vanne
électromagnétique (Y1) s’ouvre et le compresseur redémarre.
L’inversion de thermostat(B5) empêche la mise en service des ventilateurs, la batterie à ailette

non ventilée est donc refroidie très rapidement et ainsi le démarrage des ventilateurs ne
provoquera pas l’entraînement d’air chaud dans la chambre froide.
Retour au cycle normal de réfrigération : lorsque la température au niveau du thermostat

(B5) s’abaisse à +2°C ± 3°C, le contact de ce thermostat s’inverse de la position (DC) à la
Position (FD), alors les ventilateurs redémarrent, et l’installation fonctionne comme décrit en
phase (A).
206
Schéma du circuit commande
NL1 CP CD VEM EV
S1
S2
Q1 B1
B6
HP S3 +24/12°C
B2 KM
B5 FD DC
BP B4 +12/2°C
B3
KM
F1 F2 F3
H1 H2 H3H4 H5 H6 H7 H8
P T1 KM1 KM2 Y1 KM3 KA KM4 R1
Figure 8..5: Régulation par tirage au vide automatique pour une chambre négative
Nomenclature
L1/N: alimentation monophasé entre phase et neutre
T1: transformateur 230V-24V
F1 : contact du relais magnétique de protection du moteur du compresseur.
F2 : contact du relais magnétique de protection du moteur du ventilateur du condenseur.
F3 : contact du relais magnétique de protection du moteur du ventilateur de l'évaporateur.
F: disjoncteur magnétothermique assurant la protection de thermostat de fin de dégivrage
B1 : pressostat différentiel d’huile
B2 : pressostat haute pression de sécurité
B3 : pressostat basse pression de régulation
B4 : thermostat d’ambiance de régulation
B5 : thermostat de fin de dégivrage
B6 : thermostat de fin de dégivrage de sécurité
207
P : programmateur ou horloge (3-1 et 3-2)
Y1 : vanne électromagnétique magnétique
S1 : bouton rotatif de dégivrage
S2 : bouton rotatif de l’horloge (P)
KM1 : organe de commande du contacteur d’alimentation du compresseur
KM2 : organe de commande du contacteur d’alimentation des ventilateurs du condenseur
KM3 : organe de commande du contacteur d’alimentation des ventilateurs de l’évaporateur
KM4 : organe de commande du contacteur d’alimentation des résistances de l’évaporateur
KA : relais qui permet de réaliser l’automaticité.
KM : contact des ventilateurs de l’évaporateur
R1 : résistance de l’évaporateur
H1 : voyant lumineux indiquant la mise sous tension
H2 : voyant lumineux défaut relais thermique du compresseur F1
H3 : voyant lumineux défaut B3
H6 : voyant lumineux défaut relais thermique du condenseur F2
H8 : voyant lumineux défaut relais thermique de l’évaporateur
208
Chapitre IX : Applications industrielles
Introduction
L’abaissement de température ralentit les divers phénomènes dont les denrées périssables en
cours d’évolution sont le siège : phénomènes chimiques (respiration ou oxydation par
exemple), enzymatiques et micro-organiques. Le froid est donc un agent de stabilisation de
ces denrées.
Rappelons que le traitement frigorifique doit s’appliquer à des produits frais et sains.
L’industrie agro-alimentaire est le secteur le plus concerné par l’utilisation du froid. Les
fonctions qui peuvent être associées à cette utilisation sont :
• conservation des propriétés organoleptiques et des qualités sanitaires des produits
alimentaires qui suppose une phase initiale de refroidissement ou de congélation après
récolte, pêche ou abattage ;
• production de glace hydrique qui concourt à la conservation de certains aliments ;
• concentration de jus de fruits par congélation partielle…
L’application du froid dans les industries de transformation est croissante. Parmi les procédés
utilisateurs de froid, on trouve des procédés génériques dont l’usage est largement répandu :
• séchage de l’air comprimé ;

• extraction de substances par le dioxyde de carbone ;
• application du froid dans les industries mécaniques.
Les procédés nécessitant l’utilisation de basses températures sont nombreux lorsque la

production et la liquéfaction de gaz purifiés concernent des fluides dont la température
critique est largement inférieure à la température ambiante comme cela est le cas pour les gaz
de l’air et certains hydrocarbures légers. Parmi ces procédés, on trouve :
• production de la glace carbonique ;

• lyophilisation ;
• cristallisation ;
• liquéfaction des gaz.
209
Outre les procédés cités dans ce chapitre, le froid est utilisé aussi dans l’industrie des
plastiques pour le contrôle de température des moules, l’industrie des caoutchoucs pour la
valorisation des techniques de cryobroyage, dans la transformation des déchets solides…
9.1 Procédés de réfrigération dans les industries agroalimentaires
9.1.1 Viandes
Les principales transformations des viandes par le froid sont :
9.1.1.1 Réfrigération de la viande
Avant, il était admis de conserver quelques heures à température ambiante la viande que l’on
venait tout juste d’abattre avant de la placer dans une chambre de première réfrigération de 6
à 8°C pour un taux d’humidité compris entre 85 à 90 % de façon à faire tomber sa
température aux alentours de 15 °C au bout d’une dizaine d’heures.
Depuis, cette méthode a été remplacée par celle du refroidissement rapide après rabattage. Les
chambres de « première réfrigération » sont placées immédiatement à côté du hall d’abattage.
Les pertes de poids sont d’autant plus faibles et le développement des bactéries d’autant plus
réduit que l’introduction en chambre froide a lieu plus rapidement après l’abattage. Il est
recommandé de doucher les carcasses avec de l’eau potable, juste avant l’introduction en
chambre froide.
Les carcasses sont refroidies dans des chambres froides avec une vitesse de l’air élevée (0,5 à
2 m/s à proximité des carcasses) à une température de l’air de -1 à 0 °C. La circulation d’air
doit être intense avec un coefficient de brassage de 100 à 150 volumes/heure et un taux
d’humidité très élevé de 90 à 95 %. L’avantage du refroidissement rapide par rapport aux
techniques traditionnelles réside dans une perte de poids réduite et le maintien de l’aspect et
de la teinte d’origine.
Les chambres doivent être calculées pour obtenir, à cœur, au bout de 24h, les températures
suivantes (à partir de carcasses à 38°C) :
+6 à 8 °C pour une carcasse de bœuf de 250 kg ;
+10 à 12 °C pour une carcasse de bœuf de 350 kg.
La surface descend rapidement à 2 °C alors que le centre est encore à 35 °C, en même temps,
210
les carcasses des petits animaux sont amenées entre 1 et 2 °C.
Dans la pratique, la puissance frigorifique nécessaire pour refroidir 1 kg de la viande étant

environ de 2 kcal/h, la production pour la première réfrigération de ½ carcasse de bovins qui a
pour densité de gerbage 75 kg/m3 est égale à 150kcal/h par m3 de la chambre. Le débit d’air
de 150 m3/hpeut être réduit à 75m3/h dans la deuxième partie de réfrigération.
La densité de stockage de carcasses accrochées dépend de l’écartement des rails, de la hauteur

d’accrochage et de l’espèce des carcasses.
Ecartement de 1 m :
Hauteur total 4 m, Hauteur d’accrochage 3,10 m, hauteur sous rail 3,5 m :
½ carcasses Bovins : …………..75 kg au m3 total, 130 kg au m3 utile.
Veaux : ………………………..45 kg au m3 total, 75 kg au m3 utile
Moutons : ……………………..30 kg au m3 total, 55 kg au m3 utile
Avec les procédés de refroidissement ultra rapides par de l’air (vitesse élevée) à une
température comprise entre -10 et -15°C, il est possible de refroidir la surface de la viande aux
alentours de 0 °C en moins d’une heure.
9.1.1.2 Conservation de la viande réfrigérée
À l’état réfrigéré, à une température maintenue entre -1 et 0°C, on peut conserver le bœuf 4
semaines, le mouton et le veau 2 semaines. La durée de conservation est sensiblement réduite
si la température se situe entre 2 et 4 °C.
L’humidité doit être choisie de façon à réduire les pertes de masse par dessiccation, d’une
part, et éviter le développement des germes microbiens d’autre part.
Le taux de 90 % pour les viandes préparées dans des conditions d’hygiène optionnelles.
Le taux de 80 à 85 % pour une hygiène à l’abattoir insuffisante, de façon à sécher légèrement

la viande en surface et limiter ainsi le développement des microorganismes.
Dans les chambres de conservation, la ventilation est réduite : compte tenu du bilan
frigorifique, le coefficient de brassage étant de 10 à 30 volumes /heure.
211
9.1.1.3 Congélation de la viande
Elle est désignée pour constituer des stocks de longue durée et l’objectif particulier de la
congélation est l’assainissement des viandes ladres (viandes de bœuf infestées par les kystes
du Tænia et du Tænia solium ou des viandes trichinées). Ces kystes sont tués par la
congélation d’autant plus rapidement que la température est plus basse. Il faut maintenir ces
viandes à une température de -10°C pendant au moins 10 jours. Il est économiquement
souhaitable que l’installation de congélation soit également utilisée pour congeler de la viande
saine.
Temps de congélation
Il y a un transfert de chaleur convectif entre le produit à congeler et le fluide de

refroidissement (air ou eau) et un transfert de chaleur conductif dans le produit lui-même. Le
temps de congélation nécessaire dépend donc du coefficient de transfert thermique superficiel,
ce dernier dépend lui-même de la vitesse du fluide utilisé dans les différents procédés de
congélation, soit :
• congélation par aspersion d’azote autorisent des vitesses de congélation très rapides ;
• congélation par immersion dans une saumure permet d’obtenir des vitesses
intermédiaires ;
• congélation par contact avec une paroi froide permet également des vitesses
intermédiaires ;
• congélation dans un courant d’air froid (méthode très courante) est une technique de
congélation à faible vitesse.
Processus de congélation
Le processus de congélation comprend 3 étapes.
Première étape : refroidissement du produit de la température initiale à la température de

congélation commençante (-0.1°C pour la viande). Cette phase 1 représente une durée de 3 h
et correspond à un abaissement de 4 à 0°C du centre thermique du bloc de viande. Ce centre
thermique est défini comme le point du produit où la température est la plus élevée en fin de
processus de congélation.
Deuxième étape : formation de glace depuis la température de 0 °C jusqu’à 10 °C au-dessous

(inferieure) de cette température de congélation commençante (centre thermique), pour le bloc
212
de viande, cette température est de -5°C. La plus grande partie de l’eau congelable est
transformée en glace et ce faible abaissement de température s’accompagne d’une variation
d’enthalpie importante.
Vitesse de congélation : la durée de cette phase 2 définit la vitesse nominale de congélation.

La vitesse de congélation du bloc de viande s’obtient en divisant la distance minimale entre la
surface et le centre thermique par le temps écoulé entre l’instant où la température
superficielle est à 0°C et celui où le centre thermique est à 10°C inferieure à la température de
congélation commençante. Elle est exprimée en cm/h.
Exemple :
Dans le cas d’un bloc de viande de 15 cm de largeur, la durée de cette phase est de 8h et la
vitesse de congélations sera : 7,5/8=0,9 cm/h.
Troisième étape : refroidissement du produit jusqu’à la température finale (température

d’équilibre entre la surface et le centre thermique) avant entreposage, soit -18°C pour le cas
du bloc de viande.
Note : La viande destinée à la congélation est préalablement réfrigérée à cœur à quelques

degrés au-dessus de 0°C. Lors du processus de congélation l’eau contenue dans les fibres se
sépare de la substance protidique et se transforme en glace. La congélation du bœuf se fait à -
15 °C avec brassage d’air intense, les carcasses en suspensions libre et ne se touchant pas
pour éviter toute formation de moisissure.
9.1.1.4 Installations de congélation de la viande
Les installations de congélation de la viande sont :
• Chambre de congélation (congélation lente), à température de -20 à -25 °C avec un

brassage d’air intense, la congélation de demi-bœufs peut être obtenue en un temps de
48 à 72h (suivant format du bétail). Les mêmes chambres, où l’on réduira la
circulation de l’air, pourront servir ensuite au stockage.
• Tunnels de congélation (congélation rapide), avec température de l’air de -30 à -
35 °C et une vitesse de l’air de 2 à 3 m/set un taux de brassage d’air de 300 à 500 par
heure, permettant une congélation des mêmes demi-bœufs à une température de -
15 °Cà cœur en un temps de 20 à 24h (gros abattoirs et un tonnage important à
congeler).
213
La puissance frigorifique des tunnels de congélation est d’environ 6 kcal/h par kg pour une
congélation en 20 à 24h, ce qui représente un ordre de grandeur de 450 kcal/h par m3 total
(densité de gerbage d’un demi- bœuf de 75 kg par m3) et un débit d’air de 450 m3/h par m3.
Ces tunnels de congélation peuvent être à ventilation longitudinale (Figure IX.1) ou
transversale (Figure IX.2).
Paroi isolée
Sas
Sas
d’entrée
d’habillage
A B
Fente de circulation d’air Fente de circulation d’air
Évaporateur
Dalle porteuse
Vide sanitaire
Figure IX.1 : Tunnel de congélation à ventilation verticale
214
C
A B
D Evaporateur
Coupe CD Coupe AB
Evaporateur
Vide sanitaire aéré
Figure IX.2: Tunnel de congélation à ventilation transversale
Pour la viande conservée à l’état congelé, les densités de gerbage sont de l’ordre de :
Quartiers de bœuf, au sol, en vrac……………..300 kg/m3 utile ;
Moutons………………………………………..200 kg/m3 utile ;
Viandes en caisses (désossée, découpée)………600 kg/m3 utile.
Les durées de conservation à l’état congelé sont les suivantes :
à -12°C : bœuf, 5 à 6 mois ; mouton, 3 à 4 mois ;
à -18 °C : bœuf, 8 à 12 mois ; mouton, 6 à 8 mois ;
Humidité relative recommandée 90% (le risque de développement des moisissures est
pratiquement annihilé à -18 °C, il n’est pas nul à -12°C).
215
9.1.2 Poissons
La dégradation de la qualité alimentaire des poisons et des produits de mer (crustacés et

coquillage) est causée par une activité bactérienne et enzymatique.
9.1.2.1 Réfrigération du poisson
Les diverses espèces de poisson à température de 0 °C, se conserve de 5 à 20 jours, suivant

l’espèce, l’état d’altération toléré et la saison de pêche. Il est souhaitable de maintenir le
poisson à une température aussi voisine de sa température de congélation : entre 0 °C et 5°C,
en abaissant la température de 1 °C, on prolonge la durée de préservation de 1 à 2 jours.
Le poisson doit être éviscéré et réfrigéré le plus tôt possible après sa capture. Le plus souvent
on utilise de la glace. Masse de glace : 75 à 200 % de la masse du poisson, suivant durée,
température de l’eau et de l’air et isolation de la cale ; dans la pratique, on peut compter 1,5
kg de glace pour 1 kg de poisson). On peut également utiliser des bateaux munis d’un système
frigorifique qui permet de refroidir les cales à 0°C /-1°C. Dans ce cas, la quantité de glace à
emporter est plus faible (1 kg de glace pour 1 kg de poisson). Certains bateaux pratiquent une
«super-réfrigération » entre -1°C et -5°C. La glace est également utilisée à terre, pour
maintenir une température convenable au cours de l’expédition et de la distribution du
poisson. La glace est placée au contact du poisson en petits fragments.
9.1.2.2 Congélation du poisson et des produits de la mer
La conservation de longue durée du poisson ne peut se faire valablement que par congélation
rapide. Le poisson surgelé de -25°C à -40°C présente des qualités organoleptiques identiques
à celles du poisson frais lorsque le processus de congélation rapide a lieu à bord,
immédiatement après pèche.
À -18°C on conservera le poisson congelé de 4 à 8 mois suivant les espèces,
À -25°C de 6 à 12 mois de façon générale, les poissons maigres se conservent mieux que les
poissons gras.
9.1.2.3 Installations de congélation du poisson
Le matériel utilisé à bord a une technique de congélation simple :
• congélateurs à plaques verticales ;
216
• congélation par immersion dans la saumure froide pour certains poissons comme le
thon.
La congélation à terre s’effectue par l’une des trois méthodes :
• courant d’air froid (-30à -40°C) ;

• contact avec des surfaces refroidies, notamment dans des congélateurs à plaques
multiples (-30à -40°C) ;
• immersion dans une saumure à basse température (-20 à -25°C), procédé le moins
coûteux.
Toutefois, la tendance actuelle semble être de plus en plus à la congélation à bord des bateaux
de pêche.
Vapeur
Liquide
Denrée à
congeler
Plaques Isolation
évaporateurs
Vérin de serrage
des plaques
Figure IX.3:Congélateur à plaques verticales
Il est important de conserver le poisson congelé à température T<-20 °C. Lorsque les poissons
entiers sont conservés congelés plus de 3 mois, il est courant afin d’éviter leur déshydratation,
de les givrer, c'est-à-dire, de les tremper rapidement dans l’eau après congélation : il se forme
ainsi en surface une pellicule de glace protectrice. Un emballage étanche est préférable.
9.1.3 Produits laitiers
9.1.3.1 Refroidissement du lait à la production
Dans la plupart des pays de climat tempéré, la norme (réglementation) est la suivante :
217
• pour une conservation de 24h le lait doit être refroidi de 35 à 10°C ;
• pour une conservation de 48h le lait doit être refroidi dans les 3 heures qui suivent la
traite à une température de 4,4°C.
Pendant un laps de temps de 2 à 3h après la traite s’exerce dans le lait, un pouvoir

bactériostatique qui retarde le développement microbien.
9.1.3.2 Lait à consommer en nature
Quand le lait est pasteurisé, il est ensuite refroidi à une température de 3 à 4°C. Lorsque le
pasteurisateur est du type à plaques, ce refroidissement s’effectue dans les sections
spécialisées du pasteurisateur, par de l’eau froide, puis par de l’eau glacée produite dans des
bacs. En bouteilles ou en pots, le lait pasteurisé est maintenu à 4 °C avant livraison
(conservation de 2 à 3 jours à cette température ; densité de gerbage : 350 à 450 litres de lait
par m2 utile en bouteilles, sur 5 ou 6 niveaux de caisses).
9.1.3.3 Installations de refroidissement du lait
Les seules techniques de refroidissement employées actuellement à grande échelle sont les
suivantes :
• immersion des pots de lait dans un bac d’eau froide : soit eau naturellement fraîche,
soit eau refroidie par l’évaporateur, noyé dans le bac, d’un circuit frigorifique ;
• bacs refroidisseurs de lait : on verse le lait en vrac dans les cuves en acier inoxydable,
qui sont refroidies soit par l’évaporateur d’un circuit frigorifique, soit par de l’eau
glacée produite dans une deuxième cuve extérieure par accumulation de glace sur un
évaporateur, et qu’on fait ruisseler sur la paroi externe de la cuve à lait.
Note : Les tanks de refroidissement de lait après traite sont de l’ordre de 200 à 4000 litres
avec une consommation spécifique de 15 Wh/litre pour un refroidissement de 35 °C à 4,4°C.
218
Arrivée d’eau glacée
Couvercle amovible
Isolation
Vidange
Niveau appareil
chargé
Figure IX.4: Coupe schématique d’un refroidisseur par immersion
Couvercle
Agitateur
Hélice
Isolation Groupe
d’agitate
frigorifiq
Bonde de Evaporateur
vidange
Figure IX.5 : Refroidisseur à détente directe
Couvercle
Agitateur
Isolation
Collier
Cuve inox d’aspersion
Eau glacée
Groupe
frigorifique
Bonde de
Pompe Evaporateur vidange
Figure IX.6: Appareils de refroidissement du lait en vrac

219
9.1.4 Fruits et Légumes
9.1.4.1 Réfrigération
Les fruits et légumes doivent être refroidis aussi rapidement que possible après leur récolte.
On peut distinguer trois formes d’application de la réfrigération à cette catégorie de produits :
• La préréfrigération : réfrigération rapide effectuée avant expédition du produit ; les

procédés de préréfrigération des fruits et légumes sont très divers.
Le refroidissement par l’eau glacée (immersion ou aspersion) : ce procédé
(hydrocooling) est largement utilisé pour les fruits et légumes. Il offre l’avantage de ne
pas exiger de matériel compliqué : l’eau glacée est simplement obtenue par addition de
glace. Mais l’humidification peut conduire pour certains fruits et légumes, à un
développement subséquent de moisissures préjudiciables à la conservation dans ce cas
on peut ajouter à l’eau glacée certains antiseptiques autorisés.
• La conservation dans l’air dans des chambres maintenues aux températures
optimales : Il est important, pour la conservation comme pour la préréfrigération,
d’assurer une bonne circulation de l’air entre les caisses autour des produits. Il faut
donc disposer d’emballage approprié, et organiser le gerbage des caisses en rapport
avec la circulation de l’air soufflé par les frigorifères.
Ladensité de gerbage des fruits en caisses est de 200 à 300 kg/m3 utile, selon l’espèce.
Exemple : il faut conserver la banane à une température située entre 14 et 18 °C
pendant 6 jours car la banane présente une température critique (11,7 à 14°C) au-
dessous de laquelle apparaissent des altérations irréversibles.
• La conservation en atmosphère contrôlée : On appelle atmosphère contrôlée une
atmosphère à teneur en oxygène réduite par rapport au taux de 20 % contenu dans
l’air. La teneur en azote est alors supérieure à 80 %. La réduction du taux d’oxygène
permet de ralentir la respiration des fruits, donc de prolonger leur survie. Le taux
minimum d’oxygène pour éviter l’asphyxie doit être étudié pour chaque espèce et pour
chaque variété.
La technique de conservation en atmosphère contrôlée est délicate car elle exige des
chambres étanches à l’air et aux gaz, et des appareils permettant de maintenir le taux
de CO2 à la valeur convenable.
220
9.1.4.2 Conservation sur de longues durées
Les fruits et légumes peuvent être congelés. La congélation est effectuée le plus souvent par
courant d’air froid, dans des chambres ou tunnels ou dans des appareils à lit fluidisé (petits
fruits ou légumes ou fragment de produits. Pour la plupart des légumes, un traitement
thermique préalable (échaudage) doit détruire les enzymes qui provoqueraient un
brunissement indésirable du produit (Figure IX.7).
Entrée de la
denrée
Lit de fluidisation
Sortie de la
Evaporateur
denrée surgelée
Ventilateur
Figure IX.7 : Schéma d’un surgélateur à lit fluidisé
Tableau I.1 : Les techniques et les conditions de refroidissement rapide

après récolte de quelques fruits
Fruits Conditions et équipements de Conditions d’entreposage

refroidissement rapide
Pommes Chambre froide entre 0 °C et 1°C en atmosphère contrôlée
Durée : 4 à 12 mois suivant les espèces
Poires Chambre froide entre -1 °C et 0°C en atmosphère contrôlée
Durée : 2 à 8 mois suivant les espèces
Raisins Refroidissement en tunnel Chambre froide entre -1 °C et 0°C en atmosphère contrôlée
à 1.5 °C Durée : très variables (de quelques semaines à plusieurs mois)
suivant les espèces
Cerises Refroidissement en tunnelou par Chambre froide à- 1°C en atmosphère contrôlée
immersion dans une saumure à -1°C
Durée : 2 semaines
Pèche Refroidissement en tunnelou par Chambre froideà -0,5°C en atmosphère contrôlée
immersion dans une saumure à 4°C
Durée : 2 à 6 semaines suivant les espèces
221
9.1.5 Boissons gazéifiées
Le gaz carbonique introduit étant mieux absorbé et retenu par l’eau ou le sirop à basse
température, on refroidit le liquide avant carbonatation : 2 °C pour un remplissage à basse
pression (1 à 2 bars) et 7°C pour un remplissage à haute pression (2,5 à 5 bar).
9.1.6 Procédés de production et de stockage de glace hydrique
On distingue généralement la glace opaque obtenue à partir d’eau de source ou de ville qui
n’a pas subie de traitement préalable et la glace transparente obtenue à partir d’eau
déminéralisée. C’est cette dernière qui est la plus utilisée dans les différents usages
alimentaires.
9.1.6.1 Domaines d’application de la glace hydrique
• Conservation des poissons, mollusques et crustacés non vivants,

• Refroidissement des véhicules (ferroviaires ou routiers) transportant des denrées
réfrigérées, a température de +5 à +10 °C.
9.1.6.2 Fabrication de la glace hydrique
a) Fabrication classique
Elle se fait par congélation d’eau dans des moules immergés dans un bain de saumure. Les
moules en tôle galvanisée, à section rectangulaire ou carrée, contiennent entre25 et50 kg
d’eau ; leur manipulation se fait à l’aide d’un pont roulant circulant au-dessus du bac. Le bac
thermiquement isolé contient l’évaporateur tubulaire d’un circuit frigorifique et des agitateurs
faisant circuler la saumure (chlorure de calcium en général).
La température de la saumure se situe entre -7 °C et -8°C ;
La durée de congélation est de 18 à 24h pour des moules de 25 kg ;
La quantité de chaleur à absorber pour fabriquer 1 kg de glace est de l’ordre de 140 kcal/kg de
glace démoulée pour une eau d’alimentation de +25°C ;
La consommation d’énergie électrique est de 80 à 90 kWh par tonne de glace, pour une
température ambiante de 30°C.
Pour le stockage, les pains de glace sont empilés dans des salles maintenues à une température
de -3 à -5°C, et séparés par des lattes de bois pour qu’ils ne collent pas.
222
b) Fabrication par détente directe de glace en moules
Dans ce procédé, chaque moule est entouré d’une double paroi et, dans l’enveloppe ainsi
formée, le frigorigène se vaporise. Le temps de congélation est considérablement réduit par
rapport à la fabrication classique (bloc de 25kg en 2h). Ce procédé n’est intéressant que si l’on
manque de place.
c) Fabrication de glace divisée
Dans presque tous les usages, les pains de glace doivent être préalablement concassés. D’où la
mise au point d’un certain nombre de procédés préparant directement de la glace divisée qui
utilisent en général la détente directe. On peut classer ces procédés selon la forme de la glace
préparée :
1. Glace en éclats (ou en écailles) : à l’intérieur d’un cylindre à axe vertical, l’eau à congeler
est projetée sur les parois qui sont refroidies extérieurement par évaporation du frigorigène.
La pellicule de glace formée est recalée par un couteau rotatif, produisant des éclats à arête
arrondie, qui sont évacués par le bas de l’appareil. Le stockage se fait dans un silo calorifuge,
généralement en bois, situé sous la machine, à raison de 3,6 m3 par tonne de glace stockée, ce
système est très utilisé dans les ports.
Cylindre calorifugé fixe

Fraise de raclage Double paroi
rotative d’évaporation du
fluide frigorigène
Entraînement de la
fraise plus amenée
d’eau
Figure IX.8: Schéma de générateur à glace en écailles. Capacité journalière: 1,5 -3-5t/jour.
2. Glace en tube : l’eau descend à l’intérieur de tubes verticaux refroidis extérieurement ; ou

bien, au contraire, la glace se forme en anneaux à l’extérieur des tubes refroidis
intérieurement.
223
Distributeur d’eau
Tube de formation de
Evaporation du l’anneau de glace
fluide frigorigène
Grille
Tronçonneur
Vis de l’évacuation
Pompe à eau
de la glace
Figure IX.9: Schéma de générateur de glace tubulaire
3. Glace en neige : la glace se forme sur la surface intérieure d’un cylindre refroidi et elle est
raclée par des couteaux au fur et à mesure de sa formation ; la glace produite, sous forme de
neige et de très petites écailles, peut être moulée en petits cubes ou en briquettes par une
presse.
Sortie du fluide
NH3 gazeux
Double paroi frigorigène gazeux
Couteau rotatif
Eau Axe d’entraînement des

couteaux rotatifs
Isolation
Mélange eau-glace
NH3 liquide (vers la presse) Entrée du fluide
frigorigène liquide
Figure IX.10: Schéma de générateur de glace neige. Capacité journalière : 10-

30 t/jour.
4. Glace en cubes : congélation d’eau dans des alvéoles de forme désirée ménagées dans des
surfaces métalliques refroidies.
224
9.2 Procédés de réfrigération dans les industries de transformation
9.2.1 Séchage de l’air comprimé utilisant le froid
La qualité de l’air comprimé est indispensable pour protéger le réseau pneumatique de la

corrosion ou de la détérioration des joints.
Les polluants contenus dans l’air comprimé sont l’eau sous forme d’humidité, l’huile
provenant de la lubrification des chambres de compression des compresseurs et les solides
contenus dans l’air ambiant ou les tuyauteries.
Pour les applications courantes, la méthode de séchage d’air comprimé la plus utilisée, à côté
du procédé par adsorption, est le séchage par réfrigération. La déshumidification de l’air est
réalisée grâce à la condensation de la vapeur d’eau. Le refroidissement contrôlé de l’air
comprimé, au travers d’échangeurs, puis le piégeage et l’évacuation automatique de la phase
liquide condensée, permet l’obtention d’un point de rosée de +3°C.
À cette température de rosée, la teneur résiduelle en vapeur d’eau n’est plus que de 6
grammes par m3 d’air sous pression.
9.2.1.1 Définition du point de rosée
La température du point de rosée est une mesure de la quantité de vapeur d’eau contenue dans
un gaz.
On sait que dans tout mélange gazeux, la pression totale est la somme des pressions partielles
des différents constituants. C’est la loi de Dalton, exprimée comme suit :
Ptotale = P1 + P2 + P3 …(Eq.IX.1)
Tableau IX.2 : Quelques exemples de couples température/pression de vapeur saturante.
Température Pression de vapeur saturante

(°C) (mbar)
20 23,3
0 6,1
-10 2,8
-20 1,3
-40 0,2
225
Te)
Le point de rosée sous pression est employé dans le cadre de la mesure de la température du
point de rosée des gaz aux pressions supérieures à la pression atmosphérique.
Toute augmentation de la pression d’un gaz entraîne une hausse de sa température de point de
rosée.
La relation liant la pression totale, P, à la pression partielle de la vapeur d’eau, e, peut se

formuler comme suit :
P1/P2 = e1/e2 (Eq.IX.2)
Exemple :
L’air à la pression atmosphérique de 1013,3 mbar avec une température du point de rosée de
-10 °C.
Il ressort du tableau IX.2 que la pression partielle de la vapeur d’eau (désignée par le symbole
“e”) est de 2,8 mbar.
Si l’on comprime cet air de manière à doubler la pression totale à 2026,6 mbar, selon
l’équation (Eq.IX.2) on aura :
1013,3/2026,6= 2,8/ e2→ 1/2= 2,8/ e2→e2=2×2,8=5,6 mbar
La température du point de rosée correspondant à 5,6 mbar étant approximativement de -1 °C

(tableau IX.2). Il est clair que l’augmentation de la pression de l’air a aussi augmenté son
point de rosée.
Tableau IX.3 : Classification da la qualité d’air comprimé suivant la norme ISO 8573-1.
Différentes classes de qualité d’air comprimé
Classe Point de rosée sous Concentration huile Granulométrie Concentration

pression de 7 bars maximale des
maximale des particules
particules solides
solides
(µm)
(°C)
(mg/m3)
(mg/m3)
1 -70 0,01 0,1 0,01
4 +3 1 5 1
226
9.2.1.2 Domaines d’application de l’air comprimé
L’air comprimé trouve des applications très diverses dans les pistolets à peinture, le soufflage
de verre, l’alimentation de servomoteurs pour la régulation de procédés, l’apport d’énergie à
des turbines….
9.2.1.3 Procédés de séchage de l’air comprimé
Les sécheurs frigorifiques fonctionnent selon deux principes :
• Sécheurs à masse thermique pour les équipements de puissance réduite utilisant un

fluide caloporteur intermédiaire, pour stocker le froid produit par le groupe
frigorifique, et le restituer à l’air comprimé en fonction du besoin pour assurer une
qualité d’air constante malgré les variations de régime de l’air comprimé et les cycles
marche-arrêt du compresseur frigorifique.
Condenseur
Compresseur
Echangeur
air/air
Masse thermique
Entrée air humide
Sortie d’air sec
Séparateur Tube
Echangeur
Air / fluide frigorigène
Figure IX.11:Sécheur à masse thermique
227
• Sécheurs à détente directe pour des débits d’air comprimé stables, où l’air comprimé
est refroidi directement par l’évaporation du fluide frigorigène utilisé. Il s’agit de
machines produites économiquement en grandes séries.
Compresseur
Condenseur
Vanne à gaz
chaud
Echangeur
air/air
Entrée air humide
Tube capillaire
Sortie d’air sec
Séparateur Echangeur
Air / fluide frigorigène
Figure IX.12:Sécheur par réfrigération à détente directe
Dans ces deux techniques, l’air comprimé chaud et humide est pré-refroidi et partiellement
déshumidifié dans un échangeur air-air pour économiser la production frigorifique. L’air
comprimé passe ensuite dans l’évaporateur où la température de l’air est abaissée au point de
rosée requis. L’air comprimé et le condensat formé circulent dans un séparateur dans lequel
l’eau est séparée de l’écoulement gazeux. L’air froid et sec est envoyé dans l’échangeur air-air
pour être réchauffé avant d’être envoyé au procédé utilisateur.
228
9.2.2 Extraction de substances par fluides supercritiques
Une technique alternative d’extraction de certaines substances comme les huiles ou les résines
repose sur l’utilisation de fluide supercritique (en particulier le dioxyde de carbone mais aussi
l’ammoniac et l’eau...) comme solvant au lieu de l’hexane et le benzène utilisés dans
l’ancienne méthode qui sont généralement inflammable et toxique.
9.2.2.1 Définition du fluide supercritique
Un fluide est dit supercritique lorsqu’il est chauffé au-delà de sa température critique et
lorsqu’il est comprimé au-dessus de sa pression critique. Cet état de matière a été découvert
en 1822 par Charles Cagniard de Latour sur le CO2 exposé à 31,1 °C et 74bars. Les propriétés
physiques d’un fluide supercritique (densité, viscosité, conductivité) sont intermédiaires entre
celles des liquides et celle des gaz.
Un solvant dans des conditions supercritiques voit son pouvoir de dissolution

considérablement accru, il n’est pas toxique, non inflammable et économique.
9.2.2.2 Domaines d’application
-Dans le domaine agro-alimentaire : extraction de café, de nicotine du tabac, d’épices, de

graisses, avec CO2 supercritique ;
-Dans la chimie : extraction d’huile et d’arômes ;
- Dans l’industrie textile : remplacement du nettoyage à sec, utilisant du perchloroéthylène par

un nettoyage avec CO2 supercritique.
229
9.2.2.3 Procédé d’extraction par le fluide supercritique CO2
Fluide
Pression (bar)
Liquide iti
4
3
Solide
5
73
Point
2 1-6
Point triple
5.2 Vapeur
-53 31 Température (°C)
Figure IX.13 : Cycle de transformation du CO2 sur le diagramme

pression-température
D’après le cycle du solvant supercritique sur le diagramme pression-température (Figure

IX.13), le solvant sous forme gazeuse basse pression (1) est refroidie puis condensé. La phase
liquide ainsi obtenue est sous-refroidie dans un échangeur fonctionnant à basse température
grâce à une machine frigorifique associée au dispositif ;
Cette phase liquide (2) à une température proche de -20°C est comprimée jusqu'au point (3)
grâce à une pompe à haute pression qui amène le fluide à une pression supérieure à la pression
critique du fluide (pour le CO2, 73 bars) ;
Le solvant est alors réchauffé jusqu'au point (4) à une température critique (31°C pour le
CO2), l’état correspondant au point (4) est alors supercritique ;
La phase d’extraction débute au point (4) par une mise en contact entre le substrat chargé de
substances à extraire et le solvant supercritique. Cela est réalisé par aspersion ou immersion
du substrat par le fluide supercritique. Les substances extraites sont alors dissoutes dans le
solvant. L’opération d’extraction produit un solvant chargé sous une phase supercritique (5) ;
230
La séparation de ces substances dissoutes du solvant supercritique peut être ensuite réalisée
par détente du fluide supercritique jusqu’à une pression inférieure à la pression critique. Le
fluide (6) obtenu après détente, qui se trouve à l’état gazeux est envoyé dans un dispositif de
séparation. Ce dispositif assure la séparation mécanique de la phase gazeuse constituant le
solvant et les phases liquides ou solides résiduelles constituées par les matières initialement
dissoutes dans le fluide supercritique.
3 Echangeur 4
Extracteur
Apport de chaleur
Pompe
supercritique 5
Echangeur
2 1
Refroidissement
Extraction des polluants

Figure IX.14 : Schéma du
dispositif d’extraction
9.2.3 Application du froid dans les industries mécaniques
On peut citer trois applications spécifiques du froid cryogénique dans ce domaine :
a) Technique de frettage qui consiste à assurer le rétreint d’une pièce métallique plongée
dans un bain d’azote liquide à la pression atmosphérique ou en l’enveloppant avec de la glace
carbonique sèche pour faciliter son insertion dans une autre pièce elle-même à la température
ambiante. Lors de la remise en température de la pièce initialement refroidie, la dilatation de
celle-ci permet un contact mécanique entre les deux pièces. Ce type de technique est utilisé
lorsqu’un contact mécanique ou thermique de bonne qualité est recherché.
231
b) Trempage d’outil en acier dans l’azote liquide pour permettre une durée de vie accrue :
ce traitement thermique est réalisé dans un bain d’azote liquide pendant une dizaine d’heures,
puis les pièces mécaniques, après retour à l’ambiante, sont soumises à une température proche
de 150°C pendant une heure. Le traitement favorise l’uniformisation de structure du matériau,
améliore la résistance à la traction de l’acier et permet un prolongement significatif de la
durée de vie des outils. Ce traitement est utilisé aussi pour les pièces suivantes :
Les têtes de cylindre en aluminium, les pistons, les segments pour certains moteurs.
Les électrodes en cuivre pour la soudure par résistance.
c) Traitement de surface par projection de billes de glace à basse température (refroidies à

l’azote liquide) ou de billes de CO2 à l’état solide (<100um). Il est utilisé dans certaines
applications spécifiques telles que la maintenance de composant pour l’aéronautique. La
projection de billes de glace ou de CO2 permet le décapage des surfaces et l’élimination de
dépôt de diverses natures.
9.3 Procédés de réfrigération en génie chimique et en liquéfaction de gaz
9.3.1 Glace carbonique
9.3.1.1 Définition de la glace carbonique
La glace carbonique, encore appelée neige carbonique, carboglace ou glace sèche, est
simplement de l’anhydride carbonique à l’état solide.
Le point triple de l’anhydride carbonique se situe à -56,6°C et sous une pression de 5,3 bars
(Nouveau Pholmann). Pour ces conditions, le CO2 se présente sous ces trois états, solide,
liquide et gazeux.
Le CO2 solide se sublime, i.e. passe directement de l’état solide à l’état gazeux sans passer
préalablement à l’état liquide. À la pression atmosphérique, ce changement d’état a lieu à la
température de -78,9°C (Nouveau Pholmann).
9.3.1.2 Domaines d’application de la glace carbonique
Les principales caractéristiques de la glace carbonique sont :
- température de sublimation de –78,9 °Cà la pression atmosphérique avec une chaleur latente
232
de 630 kJ/kg soit 930kJ/l, c'est-à-dire, un effet de refroidissement très élevé par unité de
volume ;
- action inhibitrice sur les denrées périssables ;
- le CO2 permet de former divers composés chimiques.
La glace carbonique est donc d’un emploi courant pour des applications très diverses :
• Dans les transports frigorifiques :

o pour les denrées congelées comme la crème glacée ;
o pour les denrées réfrigérées telles que viande, poisson, chocolats, produits
laitiers, fleurs… ;
o pour l’emballage de la viande de volaille avec de la neige carbonique.
• Dans le domaine scientifique : contrôle de matériel, essais de mécanismes divers et
d’instruments de mesure, traitement thermique de pièces…
• Dans l’industrie chimique et les laboratoires : medium thermoporteur des réacteurs
atomiques, extraction des arômes, concentration à froid des solutions de sels ou de
sucre…
• En médecine : traitement de l’acné, ablation de verrues, hygiène des cadavres.
• Comme source de gaz carbonique pour l’inertage des réacteurs (gaz inerte dans les
réacteurs), pour la conservation de produits périssables, pour la fabrication de boissons
gazéifiées…
9.3.1.3 Production de la glace carbonique
La production de glace carbonique est réalisée à partir de gaz carbonique liquéfié de très haute
pureté.
Principe de la liquéfaction du gaz carbonique gazeux : l’anhydride carbonique gazeux à la

pression atmosphérique doit préalablement atteindre une pression d’environ 16 bars, que l’on
réalise au moyen de compresseurs (généralement des compresseurs à pistons secs). Vient
ensuite la phase de purification qui consiste en une séparation d’huiles, une déshydratation et
la purification poussée dont la désodorisation totale. La phase suivante consiste alors à
liquéfier le gaz carbonique purifié en faisant tomber sa température au-dessous de -27°C au
moyen d’un groupe frigorifique (Figure IX 15).
233
Compresseur
frigorifique
Condenseur
Eau de
Condenseur refroidissement
frigorifique
Purificateur
Fluide frigorigène
Réservoir de
stockage
CO2 liquide
Compresseur
CO2 gazeux CO2 gazeux
Figure IX.15: Processus de fabrication du CO2 liquide
Le CO2 liquide est ensuite entreposé dans des réservoirs isothermes dont la capacité peut
atteindre 3000 tonnes et des pressions de 10 à 20 bars. Le transport s’effectue par camions
citernes spéciaux vers les points d’utilisation.
Pour la fabrication de la glace sèche à partir de gaz carbonique liquéfié, il y a deux méthodes :
1èreméthode : Le CO2 liquide sous-refroidi provenant des réservoirs de stockage du CO2

liquide (1) est pré-détendu jusqu’à (2) dans un autre réservoir. Il est injecté ensuite dans la
presse (3) par une vanne automatique de régulation de niveau. La neige carbonique formée
dans la presse est transformée en glace par l’action de deux vérins hydrauliques, un troisième
vérin étant utilisé pour l’évacuation du bloc (4). Les gaz formés dans la presse sont évacués
par une vanne de reprise vers un réservoir tampon (5) pour être liquéfier encore une fois. Dans
ce réservoir parviennent également les gaz fournis par le processus précédent. Suivant
l’importance de l’installation et la température d’arrivée du liquide CO2, les gaz résultant de la
prédédente peuvent être repris séparément par un autre compresseur (Figure IX.16).
234
Entrée ligne
1
Solide de fabrication
Pression
Liquide
(CO2 liquide)
(bar) Sortie ligne de 2
fabrication 5
5,2
3
4
1 Vapeur
Sortie ligne de
production
(CO2 solide)
-78 -53 Température

(°C)
Figure IX.16: Cycle de
transformation du CO2
• C’est la détente du CO2 liquide sous-refroidi à une pression inférieure à celle du point
triple (5,2 bars) qui provoque la formation de la neige carbonique.
• La pression de la presse hydraulique peut atteindre 300 bars.
• Le bloc formé dans la presse est de 20 à 50 kg.
2èmeméthode : la neige carbonique qui prend naissance par passage de CO2 liquide dans une
tuyère, ce qui s’accompagne d’une pré-détente à la pression d’environ 5,2 (point triple), est
directement injectée dans la chambre de compression. En fin de processus, la pression dans la
chambre de compression tombe à 1 bar et la neige est comprimée en blocs de 160 kg
découpés ensuite en unités de 10 kg. Le CO2 qui prend naissance lors de la détente est là
encore réinjecté en continu dans le circuit (Figure IX.17).
235
Tuyère
CO2 liquide
CO2 gazeux
Chambre de
Entraînement
hydraulique
Figure IX.17 : Presse à glace sèche
9.3.2 Lyophilisation
9.3.2.1 Définition
La lyophilisation est un procédé de conservation d'une substance, d'un corps, et notamment de

produits alimentaires et pharmaceutiques, consistant en une congélation rapide et une
déshydratation presque totale du produit concerné, qui est ensuite conservé sous vide à la
température ambiante et retrouve ses qualités et propriétés premières par simple addition
d'eau.
9.3.2.2 Procédé de lyophilisation
Pour assurer le traitement d’un produit, un lyophiliseur procède en trois étapes :
• congélation à une température inférieure à la température de solidification complète du

produit. Le choix de la température, la cinétique de refroidissement, la nature du
produit à traiter influent fortement sur le mécanisme de cristallisation ;
• dessiccation primaire qui repose sur la sublimation de l’eau obtenue par le maintien à
proximité du produit d’une pression partielle de vapeur inférieure à la pression de
saturation à la température du produit. La dessiccation primaire permet l’élimination
de 85 à 90% de l’eau d’un produit ;
• dessiccation secondaire, elle permet l’élimination des 10% d’eau liée restants et en fin
de processus, l’obtention un produit contenant mois de 2% d’humidité.
236
Pression (Pa)
1-2 : congélation
Liquide
2-3 : mise sous vide
Solide 2 1
3-4 : sublimation
610 3
Point triple
4 Vapeur
0.01 Température (°C)
Figure IX.18: Cycle de

lyophilisation
9.3.2.3 Lyophiliseur
Un lyophiliseur comprend :
• une cuve connectée à un système à vide généralement équipé d’une pompe à vide et
d’une vanne d’isolation ;
• une ou plusieurs étagères sur lesquelles sont disposés les produits : dans l’épaisseur de
ces étagères circule un fluide frigoporteur dont la température peut varier de -50°C à
+50°C. Ces étagères servent de congélateur pendant la phase initiale de traitement du
produit puis, au moment de la dessiccation primaire, fournissent, grâce à un fluide
frigoporteur, la puissance thermique nécessaire au processus de sublimation ;
• piège permettant d’abaisser la pression partielle de la cuve grâce à la basse
température obtenue à l’aide d’un dispositif de production de froid ;
• dispositifs de production frigorifique pour l’alimentation du piège permettant des
températures inférieures, dans certains cas, à -70°C, pour le refroidissement du fluide
frigoporteur circulant dans les étagères ;
237
• dispositif de chauffage pour alimenter le fluide frigoporteur pendant les phases de
dessiccation primaire et secondaire, puisque la réaction de sublimation est
endothermique et nécessite 2800kJ/kg de glace sublimée.
Échangeur chaud
Cassage de
vide Etagère
Pompe de Vase d’expansion
circulation du
liquide
Cuve
Chambre
Dégivrage
Condenseur
Compresseur
Pompe à vide Piège froid
Vidange
Détendeur
Figure IX.19: Schéma d’un

lyophiliseur
9.3.3 Cristallisation
9.3.3.1 Définition
La cristallisation est une opération unitaire du génie chimique consistant à isoler un produit
sous forme de cristaux et à concentrer des solutions (cas des jus de fruits). La cristallisation
est l’une des opérations physiques les plus anciennes pratiquées, avec l'évaporation de l’eau
de mer pour isoler du sel.
9.3.3.2 Procédé de cristallisation
Une solution contient un soluté, qui peut être en phase solide, et un solvant sous forme de
liquide (Figure IX.20)
238
T(°C)
Liquidus
Tcc
Solidus : Domaine glace

dépôt de +eau/soluté Domaine cristaux
glace (eau) (soluté)
+eau/soluté
TE
Point Eutectique
xE Fraction massique du soluté (%)
Figure IX.20 : Diagramme

d’équilibre
Les mécanismes de formation des cristaux se décomposent essentiellement en deux phases :
• phase de nucléation : cette phase correspond à la génération des germes

microscopiques ;
• croissance des cristaux : le champ de vitesse de l’écoulement affecte les mécanismes
de transfert de masse et de chaleur à proximité des germes, ce qui entraîne une
croissance des cristaux. La croissance de ces cristaux n’est pas isotrope et donne lieu à
des formes variables suivant les niveaux de température du milieu.
Note : La différence entre la cristallisation et la congélation des solutions aqueuses : la
cristallisation vise à la formation des cristaux de soluté, la congélation à des cristaux
du solvant qui est l’eau.
• température Eutectique, TE, est la température la plus basse à laquelle la solidification
complète peut être atteinte.
9.3.3.3 Cristallisoir
Le dispositif de cristallisation comprend :
• un échangeur à tube et calandre à l’intérieur duquel la solution est refroidie et où les

cristaux se développent. Un fluide frigoporteur circule dans la calandre pour extraire la
239
puissance thermique cédée par le processus de cristallisation qui intervient dans les
tubes ;
• un cristallisoir qui reçoit une solution sursaturée issue de l’échangeur-refroidisseur. Il
est dimensionné pour assurer le temps de séjour nécessaire à la croissance des
cristaux. Le cristallisoir est équipé de chicanes pour séparer les particules de la
solution. Les cristaux formés sont séparés par gravite, collectés en partie inférieure du
cristallisoir et repris par une pompe de circulation. La solution épurée de plus faible
densité se retrouve en partie supérieure du dispositif et est soutirée.
Solution épurée
Cristallisoir
Chicane
Alimentation de la
solution mère
Produit cristallisé
Fluide de
refroidissement
Échangeur
Fluide de
refroidissement
Pompe
Figure IX.21 : Schéma d’un cristallisoir
9.3.4 Liquéfaction des gaz
La liquéfaction est un changement d'état qui fait passer un corps de l'état gazeux à l'état
liquide. Il s’agit de la transformation inverse de la vaporisation. Elle peut se produire par
compression ou refroidissement d'un gaz. La première industrialisation du procédé est due à
Carl Von Linde en 1895. La machine de Linde sera perfectionnée par Claude en 1905. Ces
machines utilisent des cycles à détente.
240
9.3.4.1 Rôle de la liquéfaction des gaz
La liquéfaction a lieu :
• pour réduire le volume des gaz et donc mieux les stocker et les transporter ;
• pour utiliser ces gaz dans les différents domaines de la cryogénie.
Exemples de gaz liquéfiés :
- Hélium liquide −268,93 °C ;

- Hydrogène liquide −252,76 °C ;
- Néon liquide -246,053 °C ;
- Azote liquide −195,79 °C ;
- Oxygène liquide −182,96 °C ;
- Gaz naturel liquéfié GNL (composé essentiellement de méthane −161,52 °C) ;
- Gaz de pétrole liquéfié GPL (composé essentiellement de propane −42,1 °C et de butane
−0,5 °C).
9.3.4.2 Procédés de liquéfaction
Le gaz est refroidi sous pression, puis il atteint une zone ou les phases gaz et liquide
coexistent, puis il devient totalement liquide sous pression, il est ensuite sous-refroidi, et enfin
détendu pour être stocké à une pression sensiblement atmosphérique.
On peut distinguer trois grandes familles de procédés thermodynamiques cryogéniques (T <

125K) :
1. procédés à détente isenthalpique de Joule-Thomson (Cycle de Linde) ;
2. cycles inverses de Brayton à détente isentropique ;
3. procédés mixtes associant une détente isenthalpique et une détente isentropique (cycle de
Claude).
a) Cycle de Linde
Le cycle de Linde comporte un échangeur de chaleur de refroidissement préliminaire (2-3)

permettant d'abaisser la température du gaz sous la température d'inversion de Joule-
Thomson. Le gaz est ensuite détendu (3-4) selon le processus de Joule-Thomson permettant
d'atteindre une température inférieure à la température critique.
241
Après la détente, on obtient une fraction y de liquide et une fraction (1-y) de vapeur. Cette
vapeur froide est envoyée dans un échangeur contre-courant qui refroidit le gaz comprimé à
température ambiante.
Travail
Compression isotherme
2
P Refroidissement isobare 1
Chauffage isobare
du gaz non liquéfié
3 2
Refroidissement isobare
Détente isenthalpique
6 1 3
4 5
Chauffage isobare
5 4
Figure IX.23: Cycle Liquide

de Linde sur le
diagramme P-V
6
Figure IX.23 : Schéma de principe de

la machine de Linde
b) Cycle de Brayton inversé (Cycle de liquéfaction avec travail extérieur)
Dans le cycle de Brayton, le refroidissement isenthalpique est obtenu au cours d'une détente
sans production de travail. On peut imaginer de refroidir le gaz en actionnant une turbine et
donc, de fournir en même temps du travail, si l'on veut se rapprocher d'un cycle idéal
(amélioration du rendement). Ce cycle comprend un échangeur de chaleur de refroidissement
des gaz issus du compresseur (2-3), puis le gaz doit être détendu dans une turbine idéalement
242
réversible (3-4). La substitution de la vanne de laminage par une turbine reviendrait à faire
fonctionner la turbine en milieu humide, ce qui d'un point de vue technologique est
impossible. On ne peut utiliser la turbine que dans une zone de température plus élevée
(détente sèche). On obtient alors le cycle de Brayton qui fournit du travail mais ne génère pas
de liquide.
Travail
T
2
1
2 1
Chauffage isobare
Détente isentropique
6
5 4
4
5
Figure IX.24 : Cycle de Figure IV.26:

Brayton inversé sur le Schéma de principe
diagramme T-S de la machine
deBrayton inversée
c) Cycle de Claude
Le cycle est l'assemblage des cycles de Linde et de Brayton inversé. Le début du cycle est le
même que celui de Linde.
Ce cycle comprend, un compresseur, un premier échangeur de chaleur (2-7) refroidissant les

gaz issus de la compression isotherme à la suite duquel une fraction de 15% est détendue dans
la turbine (7-8) et une fraction importante 85% du gaz à haute pression subit un second
refroidissement dans le deuxième et le troisième échangeur puis passe dans le réservoir de
243
liquide avec séparation du gaz qui retourne au compresseur. En sortie de la turbine, le gaz
(refroidi et détendu) rejoint l'étage BP de l'échangeur.
Travail
T
2
1
2
1
7 Chauffage isobare
Travail
7
Détente isentropique
3
8 Détente isenthalpique
6
4 5
S
3
Figure IX.26: Cycle de Claudesur le
diagramme T-S
4
5
Liquide
Figure IX.27 : Schéma de principe de la

machine de Claude
244
Note : L'objectif de la turbine est de :
• provoquer un refroidissement important du gaz (point 8), qui permettra par

l'intermédiaire d'un échangeur, de refroidir le gaz issu de la compression isotherme (1-
2) ;
• produire du travail mécanique.
245
Bibliographie
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Technologie des Échangeur thermiques, Techniques de l’Ingénieur, traité Génie
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246
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L’architecture des circuits frigoporteurs : Les divers choix possible. Revue Générale du Froid,
N°975, p.23-31, 1997.
Techniques de l’Ingénieur BE9756.
247

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Table des matières

1.1 Quelques définitions ............................................................................................... 8

1.1.2 Changements d’état physiques d’un corps pur .................................... 8

1.1.3 Chaleur latente ................................................................................................. 9

1.1.4 Point triple .......................................................................................................... 9

1.1.5 Température d’ébullition ............................................................................. 10

1.1.6 Point normal d’ébullition ............................................................................. 10

1.1.7 Point critique.................................................................................................... 10

1.2 Méthodes de production de froid ..................................................................... 11

1.2.1Mélanges de frigorigènes ............................................................................. 11

1.2.2 Sublimation d'un solide ............................................................................... 11

1.2.3 Détente d'un gaz comprimé ...................................................................... 11

1.2.4 Vaporisation d’un frigorigène liquide dans un système fermé .... 12

1.2.5 Refroidissement thermoélectrique .......................................................... 13

1.2.6 Froid magnétique ........................................................................................... 14

Chapitre II : Besoins Frigorifiques .............................................................................. 16

2.1 Apport de chaleur journalier par introduction des denrées à

2.1.1 En refroidissement (froid positif) ................................................................ 16

2.2 Apport de chaleur journalier produit par la respiration des fruits et

2.3 Apport de chaleur journalier produit par fermentation .......................... 17

2.5 Apports par les palettes ...................................................................................... 18

2.6 Apports de chaleur externes au travers des parois ................................. 18

2.6.1 Apports de chaleur par transmission ..................................................... 18

2.6.2 Apports de chaleur par ensoleillement .................................................. 19

2.7 Apport de chaleur journalier par renouvellement d'air........................... 21

2.7.1 Renouvellement d’air intempestif par jour .............................................. 21

2.7.2 Renouvellement d’air systématique ....................................................... 22

2.8 Apport de chaleur journalier dégagé par le personnel travaillant dans

2.9 Apport par les engins de manutention .......................................................... 24

2.10 Apport de chaleur journalier dégagé par l'éclairage ............................. 24

2.12 Apports totaux et puissance frigorifique .................................................... 26

3.1 Rôle des fluides frigorigènes ............................................................................. 27

3.2 Types des fluides frigorigènes .......................................................................... 27

3.2.1 Les fluides frigorigènes primaires ........................................................... 28

3.2.2 Nomenclature .................................................................................................. 29

3.2.3 Historique de l’élimination des CFC, HCFC et HFC ........................... 32

3.2.4 Propriétés des nouveaux fluides frigorigènes ..................................... 34

3.3 Fluides frigorigènes secondaires ou fluides frigoporteurs ..................... 34

3.3.1 Types de fluides frigoporteurs .................................................................. 34

Chapitre IV : Machines frigorifiques à compression mécanique ..................... 36

4.1 Machine frigorifique de refroidissement direct d’air ................................ 36

4.1.1 Cycles ................................................................................................................. 36

4.1.2 Machine frigorifique standard ................................................................... 43

4.1.3 Caractéristiques thermodynamiques d’une machine frigorifique

4.1.4. Calcul thermodynamique du cycle standard ..................................... 46

4.2 Machine frigorifique de refroidissement indirect d’air ............................. 53

4.2.1Types de circuits indirects ........................................................................... 53

4.2.2 Calcul thermodynamique du cycle indirect.......................................... 55

4.3 Installations frigorifiques à compression mécanique étagée ............... 57

4.3.1 Cycle bi-étagé à injection totale .............................................................. 58

4.3.2 Cycle bi-étagé à injection partielle ......................................................... 65

4.3.3 Cycle sans bouteille intermédiaire .......................................................... 70

4.3.4 Installation frigorifique en cascade......................................................... 74

Chapitre V : Technologie des équipements frigorifiques ................................... 83

5.1.1 Types de compresseurs............................................................................... 85

5.1.2 Lubrification des compresseurs.............................................................. 100

5.1.3 Dimensionnement d’un compresseur alternatif ............................... 104

5.2 Évaporateurs ......................................................................................................... 117

5.2.2 Givrage des évaporateurs refroidisseurs d’air ................................. 123