FORMULATION DES ENROBES

1
 SOMMAIRE
I - Objectifs de l’étude.
II - Sélection et identification des constituants d’un enrobé.
III – Etude théorique de la formulation d’un enrobé
 Définition de la courbe du mélange granulaire.
Calcul de la masse volumique réelle du mélange.
Calcul de la surface spécifique du mélange.
Calcul de la teneur en liant.
Calcul de la masse volumique réelle de l’enrobé.
Calcul de la compacité et de l’indice des vides.
IV – Niveau I: PCG et Tenue à l’eau (Duriez).
V – Niveau II: Orniérage.
VI – Niveau III: Module.
VII – Niveau IV: Fatigue.
VIII – Fabrication des enrobés
IX – Mise en place des enrobés
X – Exercices d’application de formulation d’enrobés.
2
 OBJECTIF

L’objectif d’une formulation d’enrobé est de choisir des matériaux (constituants : fillers,
sables, granulats, liants, additifs éventuellement) pour former des mélanges
hydrocarbonés (enrobés) qui doivent être:
 Aptes à être mis en œuvre convenablement.
 Apte à résister aux sollicitations auxquelles ils seront soumis pour la durée de vie
choisie.
 Apte à garantir de bonnes conditions d’utilisation que ce soit sur le plan de la sécurité,
du confort et de la durabilité.

3
Une étude de formulation d’enrobé s’appuie sur trois critères principaux qui sont:
Premier critère: Ensemble P, défini comme étant l’ensemble des propriétés physiques,
chimiques et mécaniques des composants, ils sont répartis en deux sous critères:

-Pc : Propriétés qui s’appliquent aux constituants (caractéristiques de fabrication et

intrinsèques des constituants : Granularité, dureté, forme …). (niveau 0 ou niveau
identification)
-Pm : Propriétés qui s’appliquent aux mélanges (performances attendues du mélange :
Compacité ou indice des vides, tenue à l’eau, orniérage, module, fatigue …). Niveau I au
niveau IV)

Deuxième critère: Ensemble E, défini comme étant l’ensemble des essais et des méthodes
d’essais utilisés pour mesurer les propriétés ci-dessus.
 Troisième critère: Ensemble V, ensemble des valeurs (performances) à atteindre ou à ne
4
pas dépasser.
 FORMULATION ENROBES

03 ETAPES PRINCIPALES

SELECTION ET IDENTIFICATION DES CONSTITUANTS POTENTIELS:

GRANULTATS
ETAPE 01 FINES
LIANT
ADDITIFS (éventuellement)

ETUDE THEORIQUE DE LA FORMULATION:

DEFINITION DE LA COURBE DU MELANGE
CALCUL DE LA MASSE VOLUMIQUE REELLE DU MELANGE (MVRg)
ETAPE 02 DETERMINATION DU COEFFICIENT CORRECTEUR α
CALCUL DE LA SURFACE SPECIFIQUE DU MELANGE
CALCUL DE LA TENEUR EN LIANT
CALCUL DE LA MASSE VOLUMIQUE REELLE (MVR) DE L’ENROBE.
5
 EPREUVES OU ESSAIS DE FORMULATION DES ENROBES et
PERFORMANCES A ATTEINDRE

NIVEAU I: ESSAI DE COMPACITE / INDICE DES VIDES A LA PCG.

ESSAI DE TENUE A L’EAU (DURIEZ).
ETAPE 03
NIVEAU II: ESSAI D’ORNIERAGE

NIVEAU III: ESSAI DE MODULE

NIVEAU IV: ESSAI DE FATIGUE

6
 Rappel et définition des codes affectés
aux caractéristiques des granulats (gravillons et sables)
Désignation Nature du code Observations
En général B, C , D ou E selon la
Caractéristiques intrinsèques des Code en lettres
destination du matériau et la classe
gravillons latines majuscules.
de trafic de la route
En général I, II , III ou IV selon la
Caractéristiques de fabrication des Code en chiffre
destination du matériau et la classe
gravillons romain majuscules
de trafic de la route
En général a, b ou c selon la
Caractéristiques de fabrication des Code en lettres
destination du matériau et la classe
sables latines minuscules.
de trafic de la route
En général Ang1, Ang2, Ang3 ou
Angularité des gravillons et des Code en Ang suivi Ang4 selon la destination du
sables alluvionnaires d'un chiffre matériau et la classe de trafic de la
route
7
 RAPPEL DES CLASSES DE TRAFIC

Définition des Classes de trafics.

Les codes des granulats utilisés dans les structures de chaussées sont indexés sur le trafic
français (européen) donné dans le tableau ci après :
La classe de trafic est définie par la limite supérieure de l’intervalle dans lequel se trouve le
trafic moyen journalier annuel (TMJA) de poids lourds (35 KN et +) par sens de circulation, sur
la voie la plus chargée.
TABLEAU DES CLASSES DE TRAFIC
France (Europe) Algérie
Classes TMJA moyen par sens Classes TMJA moyen par sens
T5 Entre 0 et 25 TPL0 Entre 0 et 50
T4 Entre 25 et 50 TPL1 Entre 50 et 100
T3- Entre 50 et 100 RP2
TPL2 Entre 100 et 150
T3+ Entre 100 et 150
TPL3 Entre 150 et 300
T2 Entre 150 et 300
TPL4 Entre 300 et 600
T1 Entre 300 et 750
T0 Entre 750 et 2000 TPL5 Entre 600 et 1500
RP1
TS Entre 2000 et 5000 TPL6 Entre 1500 et 3000
Texp Supérieur à 5000 TPL7 Entre 3000 et 6000
8
 RAPPEL DES CODES D’USAGE

CODES D’USAGE POUR LES GNT (graves non traitées)

9
CODES D’USAGE POUR LES G.T.L.H (graves traitées au liant hydraulique)

10
CODES D’USAGE POUR LES ENROBES (bétons bitumineux)

11
CODES POUR LES ENROBES COULES A FROID (E.C.F)

SPECIFICATIONS POUR LES ENDUITS SUPERFICIELS (E.S)

12
Spécifications d’usage pour enrobés pour les couches de roulement.

13
ETAPE 01: SELECTION ET IDENTIFICATION DES MATERIAUX POTENTIELS
01 :Caractéristiques de fabrication (granulométrie, teneur en fines,
coefficient d’aplatissement:
Vérifier que les granulats choisis pour la formulation répondent, selon
leur destination (couche de fondation, base, liaison ou couche de
roulement) aux caractéristiques de leurs classes granulaires d/D
respectives conformément à la norme NF P 18 545.
02: Caractéristiques intrinsèques des granulats:
L.A, MDE:
Vérifier que les granulats choisis pour la formulation répondent, selon
Identification
leur destination (couche de fondation, base, liaison ou couche de
des granulats
roulement) aux caractéristiques mécaniques intrinsèques (de dureté)
Los Angeles (L.A) et Micro Deval en présence d’Eau (MDE) en cas de non
compensation et L.A, MDE et L.A + MDE en cas de compensation
conformément à la norme NF P 18 545.
Déterminer la masse volumique de chacune des classes granulaires.
 PSV (résistance au polissage accéléré):
Cette caractéristique mécanique n’est vérifiée que pour les granulats
pour un enrobé destiné aux couches de roulement conformément à la
norme NF P 18 545.
14
 CARACTERISTIQUES GRANULAIRES
Granulats pour chaussée: Couche de fondation, de base et de liaison
Tene
Granularité ur Fl
Code
en (Ap)
2D 1.4D D D/1.4 (2) D/2 (3) d d/2
fines
Ls99 Ls20
Vss25
III Li85 (1) Li0 Vss1
(4)
e10(+/-5) Ls80 Ls70 Ls70 e10(+/-5)
Vsi100 Vsi98 Li25 ou Li20 Li20 Ls20 Vss5
Ls99
e30 (+/15) e35(+/17.5) Li0
IV Li80 Vss2 Vss35
e15(+/-
e10(+/-5)
7.5)

(1) Li =80 si D≤2d ou si utilisation en GTLH ou GNT;

(2) (2) si 2≤D/d<4
(3)si D/d≥4;
(4)Vss35 pour utilisation en GTLH ou GNT

15
 Granularité des sables : Valeur limites, valeurs spécifiques et tolérances.
MB0/D SE(10)
Code 2D 1.4D D D/2 0.063 MB (1)
(1) (1)
a Ls 99 Vss 2 Vsi 55
Li 85
Vss 0.8
b e 10 Vss 2.5 Vsi 45
Vsi (+/-5) e 20 e6
Vsi 100
98 Ls 99 (+/- 10) (+/-3)
Li 80
c Vss 3 Vss 1 Vsi 35
e 10
(+/-5)
d FTP renseignée.

(1) Au choix MB ou SE (10) si D ≤ 6.3 mm et MB ou MB 0/D ou SE(10) si D > 6.3 mm

(2) Dans le cas ou le passant à D est > 99% la granularité type déclarée est renseignée aux
dimensions D, D/2 et 0.063 mm et aux tamis de la série principale + série 1 ou série 2.

16
 Valeurs des caractéristiques intrinsèques des granulats pour les couches de
fondation, base, liaison.

Valeurs non compensés Valeurs dans le cas d’une compensation*

Catégorie des Normes Exigence
Code
NF EN 18 545 Code MDE L.A complémentaire sur
B LA20 MDE15 LA + MDE
Vss Vss Vss
C LA25 MDE20
B 20 25 35
D LA30 MDE25
C 25 30 45
E LA40 MDE40
D 30 35 55
E 45 45 80
* La compensation maximale de La conformité est assurée si les trois (03)
5 points entre les caractéristiques conditions (L.A, MDE et L.A +MDE) sont
LA et MDE est possible sous respectées simultanément
réserve d’une justification
explicite dans les pièces du
marché

17
 Granulats pour chaussée: Couches de roulement

Granularité Teneur Fl (Ap)

Code
en fines (5)
2D 1.4D D D/1.4 (2) d d/2

I Vss0.5 Vss15
Ls99 Ls80 Ls70 Ls20 (3)
Vss0.5
II Vsi100 Vsi98 Li85 (1) Li25 ou Li20 Li0 Vss5 (4) Vss20
(6)
e10(+/-5) e30 (+/-15) e10(+/-5)
III Vss1 (7) Vss25

(1)Si les gravillons de classe granulaire serrée d/D où D <2Dla limite inférieure à D de
la catégorie Gc 85/20 est abaissée à 80%
(2)Si 2≤D/d
(3)Ls15 si emploi en formule discontinue d’enrobé
(4)Vss 2 si emploi en formule discontinue d’enrobé
(5)Vss est majorée de 5 si D<6.3 mm
(6)Vss1 si MBf≤10
(7)Vss2 si MBf≤10

18
 Valeurs des caractéristiques intrinsèques des granulats pour les couches de
roulement
Valeurs non compensés Valeurs dans le cas d’une compensation*
Code Normes NF EN Exigence
Code L.A MDE complémentaire sur PSV
A LA20 MDE15 PSV56 LA + MDE
B LA20 MDE15 PSV50 Vss Vsi

C LA25 MDE20 PSV50 A 25 20 35 56

B 25 20 35 50
C 30 25 45 50
* La compensation maximale de
La conformité est assurée si les quatre (04)
5 points entre les caractéristiques
conditions (L.A, MDE, L.A +MDE et PSV) sont
LA et MDE est possible sous
réserve d’une justification respectées simultanément.
explicite dans les pièces du
marché

19
 CARACTERISTIQUES DE FABRICATION:
 Granulométrie :Vérifier que les sables choisis pour la
formulation répondent, selon leur destination (couche de
fondation, base, liaison ou couche de roulement) aux
caractéristiques de leurs classes granulaires d/D
conformément à la norme NF P 18 545
Identification des fines
Indice de propreté:
(sables en général)
Vérifier que les sables choisis pour la formulation
répondent, selon leur destination (couche de fondation,
base, liaison ou couche de roulement) aux
caractéristiques de propreté MB (bleu de méthylène) et ES
(équivalent de sable) respectives conformément à la
norme NF P 18 545

20
Valeurs limites, valeurs spécifiques et tolérances des sables pour les couches de fondation,
de base et de liaison:

Code 2D 1.4D D D/2 0.063 MB MB0/D SE(10)

a Ls99 Vss2 Vsi55

Li85 Vss0.8
b e10(+/-5) Vss2.5 Vsi45
Vsi100 Vsi98 e20(+/-10) e6(+/-3)
Ls99
c Li80 Vss3 Vss1 Vsi35
e10(+/-5)

Valeurs limites, valeurs spécifiques et tolérances des sables pour les couches de roulement:

Code 2D 1.4D D D/2 0.063 MB SE(10)

Ls99
a Vsi100 Vsi98 Li85 e20(+/-10) e6(+/-3) Vss2 Vsi55
e10(+/-5)

21
 Les liants utilisés dans la formulation des enrobés sont soit des
bitumes purs soit des bitumes modifiés.
1 – les bitumes purs: La norme NF EN 12591 définit cinq (05)
classes de bitumes routiers.

Les liants

Ils sont utilisés pour la fabrication des enrobés classiques tels que les
Graves bitumes (GB), les bétons bitumineux semi grenus (BBSG), les
bétons bitumineux souples (BBS), les bétons bitumineux
aéronautiques (B.B.A) …
en Algérie la classe utilisée est la 35/50 correspondant à un bitume
dur. 22
 2 – Les bitumes modifiés:
Les bitumes modifiés sont des liants bitumineux dont les propriétés ont été
modifiées par l‘incorporation d’un additif (dope), qui, lorsqu’il est introduit dans le
bitume de base, en modifie la structure chimique et les propriétés physiques et
mécaniques. Ils sont utilisés dans le domaine de la route.
Ils sont codifiés dans l’annexe NA de la norme NF EN 14023. cette annexe décrit les
six (06) différentes classes de bitume modifiés aux polymères.
Ils sont utilisés dans les formulations des Enrobés à module élevés (E.M.E) et des
bétons bitumineux à module élevés (B.B.M.E)

Tableau de classification des bitumes modifiés selon leur consistance

23
On peut énumérer comme additifs:
Polymères thermoplastiques élastomères
SBS (Styrène Butadiène Styrène)
SIS (Styrène Isoprène Styrène)
SB (Styrène Butadiène)
SBR (Copolymère statistique)

Polymères thermoplastiques plastomères

EVA (Ethylène acétate de vinyle)
EMA (Ethylène acrylate de méthyle)
EBA (Ethylène acrylate de butyle)
PIB (Polyisobutylène)

Latex
Polychloroprène
Caoutchouc SBR
Caoutchouc naturel

 Poudrette de caoutchouc

24
L’introduction d’un polymère dans un bitume a pour but de modifier le comportement
visco - élastique du liant et notamment d’améliorer la susceptibilité thermique de la
viscosité sans dégrader ses propriétés à basse température.
Cette incorporation du polymère au bitume provoque une meilleure résistance à la
fatigue et à l’orniérage du revêtement.
Les modifications bénéfiques apportées par le bitume modifié aux enrobés sont
essentiellement les suivantes:
Meilleure résistance à la déformation permanente (ornières et bourrelets)
Amélioration de la résistance à la traction et du module de déformation de l’enrobé
Augmentation de la résistance aux variations de température
Assure une excellente résistance à la fatigue
Assure une bonne bonne résistance à la propagation de fissures (fissuration
réflective)
Assure une meilleure adhérence des granulats (bonne résistance à l’arrachement)
Prolonge la durée de vie de la chaussée et améliore le coût de cycle de vie
25
 01 : ESSAI DE PENETRABILITE:
Cet essai est le plus utilisé, il permet de vérifier la consistance du liant
qui est pratiquement la seule caractéristique utilisée dans la formulation
des enrobés.
10/20 et 35/50 bitumes durs
50/70 et 70 /100 bitumes semi-durs
180/220 bitumes mous

02: ESSAI DE DENSITE RELATIVE:

Cet essai donne une information précise sur la densité du bitume utilisé
Identification
bien que celle ci est le plus souvent prise égale à 1.05 dans les
des liants
formulations d’enrobé.
03: ESSAI DE PERTE DE MASSE AU CHAUFFAGE:
Cet essai concerne les bitumes stockés pendant des périodes plus ou
moins importantes et renseigne sur la variation de la densité
(évaporation des produits volatiles) et la chute de la pénétrabilité.
04: POINT D’ECLAIR:
Cet essai permet de définir la température à partir de laquelle le bitume
commence à se transformer en vapeur et à partir de laquelle des risques
d’incendie et/ou d’explosion des cuves de stockage peuvent être
provoqués.
26
 ETAPE 02: ETUDE THEORIQUE DE LA FORMULATION

La courbe du mélange est obtenue à partir de la

combinaison des courbes granulométriques des classes
granulaires utilisées (au nombre de 03 ou 04 en général)
tout en veillant à se rapprocher, selon la destination de
l’enrobé, de la courbe granulométrique de départ
« visée » définie par le manuel LPC d’aide à la formulation
et en restant inscrit entre les plages de variation
habituelles « mini » et « maxi ».
Définition de la Courbe granulométrique de départ GB et EME 0/20 ou 0/14
courbe du mélange

Courbe granulométrique de départ BBSG, BBS, BBME

27
 La Masse Volumique Réelle des granulats (MVRg) du
mélange est calculée à partir de la masse volumique de
chacune des classes granulaires en tenant compte de son
taux de participation dans la courbe du mélange.
Calcul de la masse
volumique du mélange Le coefficient α est obtenu en divisant la masse volumique
et du coefficient α réelle moyenne (prise égale en général à 2.65t/m3) par la
masse volumique réelle des granulats (MVRg).

α = 2.65 / MVRg

28
 Le calcul de la surface spécifique ∑ se fait selon la formule
suivante:
100 Σ = 0,25 G + 2,3S + 12s +150f.
Calcul de la surface où :
spécifique du mélange G représente la proportion des granulats supérieurs à 6,3 mm
S, la proportion des granulats comprise entre 6,3 mm et 0,25 mm
s, la proportion des granulats comprise entre 0,25 mm et 0,063 mm
f, la proportion des granulats inférieurs à 0,063 mm.
∑ est exprimé en m2.
G, S, s et f sont exprimés en %

29
 Selon la norme NF EN, la teneur en liant à considérer tlint,
(teneur en liant intérieure) est calculée par rapport au poids
total de l’enrobé (granulats + liant), et non TLext (teneur en
liant extérieure) calculée par rapport au poids des granulats
secs, comme indiqué auparavant par la norme NF.
TLext (%) = α K 5√ Σ

Où α = 2.65/MVRg
K = module de richesse
Calcul de la teneur MODULE DE RICHESSE DE DEPART GB et EME
en liant Kmini GB2 GB3 GB4 EME1 EME2
visé 2.5 2.8 2.9 2.5 3.4

MODULE DE RICHESSE DE DEPART BBSG,BBME et BBS

BBSG/BB BBSG/BB BBS1 BBS2 BBS3 BBS4
Kmini
ME 0/10 ME 0/14 0/10 0/10 0/14 0/14
visé
3.5 3.3 3.4 3.7 3.4 3.1

30
 Le calcul de la masse volumique de l’enrobé se fait selon
les étapes suivantes:

•Redéfinir les proportions de chaque composant du

mélange en tenant compte de tlint (déduire des
proportions de chaque composant du mélange une part de
Calcul de la masse tlint au prorata de sa participation au mélange).
volumique réelle de
l’enrobé MVR • Calculer le volume de chaque composant de l’enrobé en
fonction des proportions définies ci-dessus. (chaque
proportion est divisée par sa masse volumique).

•Calculer la masse volumique réelle MVR (vraie) de

l’enrobé (masse volumique avec 0% de vide) en divisant
100 kg par le volume ci-dessus calculé.

31
 ETAPE 03: EPREUVES OU ESSAIS DE FORMULATION

NIVEAU I
EpREUVE 01: ESSAI DE COMpACITE A LA p.C.G

L’essai a pour but d'étudier le comportement au compactage des

enrobés c’est-à-dire la maniabilité des enrobés à Chaud.
Essai de Il permet de prévoir, dès le début de l'étude d'une formulation
compacité à d’enrobé, certaines difficultés de compactage et d'y remédier en faisant
la Presse varier la formulation afin de l’optimiser.
Presse à Il permet aussi la détermination de la compacité et du pourcentage des
Cisaillement des vides de l’enrobé.
Giratoire Cet essai s’applique aux mélanges bitumineux (à la fois ceux
réalisés en laboratoire et ceux provenant d’un prélèvement de
chantier), dont les plus grandes dimensions granulaires sont
inférieures ou égales à 31,5mm.

32
 DEROULEMENT DE L’ESSAI

Une quantité d’enrobé est mise dans le moule, elle est calculée à partir du volume
du moule (dont la hauteur minimale est Hmin) et de la masse volumique réelle
(MVR) du produit de façon à correspondre à un indice de vide égal à zéro.
Après un certain nombre de girations dans la PCG (entre 60 et 80 pour les BBSG et
100 à 120 pour les GB), l’enrobé occupe une hauteur Hng dans le moule. La masse
volumique apparente MVA de l’enrobé est calculée directement à partir de Hmin,
Hng et MVR

MVA = (Hmin /Hng)x MVR.

La compacité c de l’enrobé peut être ainsi obtenue par la relation
c =(MVA/MVR)*100
Et l’indice des vides e de l’enrobé est obtenue:
Soit par la relation : v = 100 - c
Ou v = ((Hng- Hmin)/Hng)*100

33
Principe:

Le mélange hydrocarboné préparé en laboratoire, est placé, foisonné et à la température

d'essai (130 °C à 160 °C environ selon le liant) dans un moule cylindrique de 150 mm ou
160 mm de diamètre.

Sur le sommet de l'éprouvette est appliquée une pression verticale de 0,6 MPa.
Inclinée d'un angle de l'ordre de 1° (externe) ou 0,82° (interne), l'éprouvette est soumise à un
mouvement circulaire.

34
 SpéCIFICATIONS RELATIVES
AU pOURCENTAGE DES VIDES

Spécifications PCG à n girations

Spécifications à 10
Type d’enrobé
Nbre de girations n % des vides girations

BBSG 0/10 60 5 à 10 ≥ 11
BBSG 0/14 80 4à9 ≥ 11
BBME 0/10 60 5 à 10 ≥ 11
BBME 0/14 80 4à9 ≥ 11
EME 1 0/10 80 < 10 -
EME 2 0/10 80 <6 -
EME 1 0/14 100 < 10 -
EME2 0/14 100 <6 -
GB 100 < 10 > 14

35
 NIVEAU I
EpREUVE 02 SUITE 1

Le but de cet essai est de déterminer, à 18 °C et pour un compactage

donné, la tenue à l'eau d'un mélange hydrocarboné à chaud à partir du
rapport des résistances à la compression r avec immersion et R sans
immersion des éprouvettes.
Essai Duriez
Essai de sensibilité L’appréciation de la tenue à l’eau des enrobés bitumineux
à l’eau compactés, se réalise par deux essais (approches) différents, pour un
même but recherché.
-La tenue à l’eau mesurée par l’essai Duriez, selon la normalisation
française (NF P98-251-1). Cet essai est le plus utilisé.
- La détermination de la sensibilité à l’eau mesurée par l’essai de
compression diamétrale (méthode B), selon la norme européenne (NF
EN 12697- 12).

36
 Essai Duriez (NF P98-251-1):

Cet essai consiste à préparer 12 éprouvettes normalisées d’enrobé (de 1000g +/- 2g
pour enrobé avec D<14 et 3500g+/-4g pour enrobé avec D≥14)
-Deux (02) éprouvettes seront destinées à la mesure de la masse volumique
hydrostatique.
-Cinq (05) éprouvettes dans le cas d’un enrobé avec D<14 et quatre (04) dans le cas
d’un enrobé avec D≥14, sont destinées à la conservation sans immersion dans des
conditions d’hygrométrie et de température bien définies.
-Le reste des éprouvettes sont destinées à la conservation en immersion pendant
07 jours dans des conditions d’hygrométrie
et de température bien définies
Les dix (10) éprouvettes sont soumises aux essais de compression simple
la tenue à l’eau est exprimée par le rapport r/R où:
r représente la résistance à la compression des éprouvettes après immersion.
R représente celle des éprouvettes après conservation sans immersion.

37
 Essai de compression diamétrale (NF EN 12697- 12).

Six (06) éprouvettes normalisées sont confectionnées soit à la Presse à

Cisaillement Giratoire soit à partir de carottes extraites de plaques d’enrobé
Une moitié des éprouvettes est conservée à l’air libre, à température ambiante, l’autre
moitié est conservée immergée après un dégazage poussé (cloche à vide) pendant 70 h à
40 °C.
Chaque moitié d’éprouvettes est écrasée en compression diamétrale (traction indirecte)
exprimée en kPa à une température de 25 °C (température standard recommandée).
Le rapport de la résistance après immersion à la résistance à sec donne la tenue à l’eau
du mélange exprimé en %, obtenu selon la formule :
ITSw
ITSR =100 x -------- où
ITSd
ITSR est le rapport en % des résistances à la traction indirecte (Indirect Tensile
Strengh Ratio).
ITSw est la résistance à la traction indirecte moyenne des éprouvettes
« humide » en (kPa) (Indirect Tensile Strengh water).
ITSd est la résistance à la traction indirecte moyenne des éprouvettes « sec » en
(kPa). (Indirect Tensile Strengh dry).

38
 Spécifications relatives à r/R et ITSR

Valeurs minimales ITSR (%)

Type d’enrobé Valeur minimale r/R
(estimées non validées)

BBSG 0.75 80

BBME 0.80 80

EME 0.70 80

GB 0.75 80

39
 NIVEAU II
ESSAI D’ORNIERAGE (NF EN 12697-22)

L’orniérage est un des principaux modes de dégradation des routes. Il se traduit

par l’apparition de déformations permanentes longitudinales sous le passage répété des
véhicules.
Il trouve sont origine dans le cumul des déformations visqueuses dues au liant
bitumineux et des déformations plastiques dues au squelette minéral de l’enrobé. Il est
donc associé au comportement irréversible des matériaux bitumineux.
Deux types d’orniérages peuvent être observés:
-L’orniérage à petit rayon, dont la profondeur d’ornière est comprise entre 2 et 5 cm.
Il s’agit d’une dégradation de l’enrobé par accumulation des déformations permanentes
qui trouvent leur origine dans les multiples compressions subies par le matériau lors du
passage des charges roulantes.
Cet effet concerne la couche de roulement et/ou la couche de liaison.
Plus l’ornière est étroite et plus la couche responsable est proche de la surface. .

40
 -L’orniérage à grand rayon, appelé aussi orniérage structurel dont
la profondeur d’ornière est supérieure à 5 cm trouve son origine dans le tassement du
sol support (couches non liées) sous l’action du trafic lourd et canalisé, assorti ou non
d’une chute de portance..
L’essai a pour but d’évaluer en laboratoire, le comportement en déformation d’un
enrobé soumis à des charges roulantes. En d’autres termes, évaluer la résistance à
l’orniérage d’un mélange hydrocarboné.
Le corps d'épreuve sont deux (02) plaques de forme parallélépipédique de 5 cm ou de
10 cm d'épaisseur, selon que l'épaisseur de mise en œuvre de l'enrobé est inférieure ou
supérieure à 5cm.
Ces plaques d’enrobé, confectionnées en laboratoire sur une table de compactage ou
prélevées d’une chaussée, sont soumises au trafic (mouvement cyclique) d'une roue
pneumatique de pression 6 bars à une fréquence de 1 Hz, sous une charge de 5 kN, et
dans des conditions sévères de température (60 °C).
La profondeur de la déformation produite par le passage répété de la roue, est notée
en fonction du nombre de cycles.
Les spécifications portent sur un pourcentage d'ornière à un nombre de cycles
donné, qui dépend du type de matériau, et de sa classe.
L’essai sur cette éprouvette est achevé une fois que le nombre de cycles requis
est atteint ou que la profondeur moyenne d’orniérage dépasse 20 mm.

41
-Calcul et expression des résultats :
- Calcul de la profondeur d’ornière mesurée.
Calculer le pourcentage de profondeur d’ornière mesurée Pi pour chaque ensemble de
mesures à partir des 15 mesures de déformation locale mij et de l’épaisseur de l’éprouvette
h à l’aide de l’équation :
15 (mij - moj )
Pi % = 100 Σ -----------.
j=1 (15xh)
Où :
Pi est le pourcentage de profondeur d’ornière en %.
mij est la profondeur locale en mm.
moj est la mesure initiale de l’emplacement j
h est l’épaisseur de l’éprouvette en mm.
-Le calcul de la moyenne P des Pi, de deux éprouvettes n’est valable que si ces éprouvettes
sont de même composition, de même niveau de pourcentage de vide et pour nombre de
cycles N
-Calculer la température de l’essai en tant que moyenne des températures enregistrées
avant chaque série de Mesures.

42
 SPECIFICATIONS RELATIVES A L’ESSAI D’ORNIERAGE

Type d’enrobé Nombre de cycles Spécifications

BBSG 30 000 ≤ 10%

BBME 30 000 ≤ 10%

EME 30 000 ≤ 7.5%

GB 10 000 ≤ 10%

43
 NIVEAU III
ESSAI DE MODULE (NF EN 12697-26)

La rigidité des enrobés (des matériaux en général) est leur capacité à ne pas se
déformer sous l'action d'un effort (force) extérieur.
Les enrobés de structure doivent transmettre les efforts subis au sol support, d’où
l’importance de comprendre leur comportement sous l’action d’une force appliquée.
La rigidité d’un enrobé est déterminée:
 soit par un essai de module complexe (sollicitation sinusoïdale sur éprouvette
trapézoïdale ou parallélépipédique)
 soit par un essai de traction uni-axial (sur éprouvette cylindrique ou
parallélépipédique). La charge est appliquée dans un domaine de petites
déformations, en contrôlant le temps ou la fréquence, la température et la loi de
chargement.
Interprétation: Le module ou rapport de la contrainte à la déformation relative est
calculé pour chaque essai élémentaire.
Grâce à l'équivalence temps-température, on trace la courbe maîtresse du module à
une température donnée. Cette représentation permet de connaître le comportement
du mélange sur un large spectre de temps de charge ou de fréquences.
La spécification porte sur le module à 15 °C et une fréquence de 10 Hz ou un temps de
charge de 0,02 s.
44
Spécifications relatives au module

45
 NIVEAU IV
ESSAI DE FATIGUE (NF EN 12697-24 )

Le phénomène de fatigue d'un matériau se caractérise par sa rupture après

application répétée d'un grand nombre de sollicitations du au passage des roues (en
pratique supérieur à 104) dont l'amplitude est inférieur à la résistance à la rupture
instantanée du matériau.
Principe de l’essai: Une éprouvette trapézoïdale est soumise, à une température et
pour une fréquence de chargement fixées, à une déformation imposée constante.
Lorsque la contrainte appliquée pour maintenir la déformation constante est diminuée
de moitié, l'éprouvette est considérée comme endommagée au nombre de cycles
considéré.
Interprétation: sur un graphique lg/lg, les différents couples (niveau de chargement,
nombre de cycles jusqu'à l'endommagement), se placent sur une droite de fatigue.
A 106 cycles, le seuil de chargement relevé sur la droite est la valeur caractéristique
de la résistance en fatigue : ε6.

46
SPECIFICATIONS RELATIVES A LA RESISTANCE A LA FATIGUE

47
DUREE DE REALISATIOND’UNE FORMULATION D’UN BETON BITUMINEUX

48
Définition des Classes des Bétons Bitumineux ordinaires et à module élevés:

Classe de trafic Classe de trafic

Désignation
Européen Algérien
Classe 1 T5, T4 TPL0
Classe 2 T3, T2 et T1 TPL1 – TPL4
Classe 3 T0, TS et Tex TPL5 – TPL7

Performances des BBSG

Désignation Classe 1 Classe 2 Classe 3

Essai Duriez à 18°C (NF P 98-251-1) ≥ 0.75 ≥ 0.75 ≥ 0.75
Essai d’orniérage (NF P 98-253-1) ≤ 10% ≤ 7.5% ≤ 5%
Essai de module complexe (NF P 98-260-2) ≥ 5500 ≥ 7000 ≥ 7000
Essai de traction directe (NF P 98-260-1) ≥ 5500 ≥ 7000 ≥ 7000
Essai de fatigue (NF P 98-261-1) ≥ 100μdef ≥ 100μdef ≥ 100μdef

49
 FABRICATION DES ENROBES

La centrale d’enrobage.
Les enrobés sont fabriqués en centrale d'enrobage (appelée aussi poste d'enrobage), à froid
ou à chaud.
Il existe deux (02) types de centrales :
Les centrales type continues
Issu des USA, la production en continu est la méthode la plus récente et la plus
économique. Les dosages, le malaxage et la production des enrobés se font en continu ; les
granulats sont chauffés et introduits de façon continue dans le malaxeur avec le bitume. Ce
procédé permet de produire un matériau de même formulation à grand rendement.

Les centrales type discontinues

La production en discontinu consistant à produire des gâchées successives est la méthode la
plus ancienne et la plus universelle. Elle est pratiquée dans tous les pays du monde et cela
d'autant plus que les classements granulométriques des agrégats sont médiocres. Par ailleurs,
cette méthode est préconisée pour la production du type "épicerie", lorsque les clients
demandent des productions très variées tant au niveau des formules, de la durée de malaxage
variable que des quantités (enrobés colorés, spéciaux, petites quantités …)
50
Les centrales peuvent être fixes ou mobiles.
 Fixes, situées généralement à proximité d'une carrière.
 Mobiles, implantées principalement à proximité des grands travaux tels que la
construction d'un tronçon important de route nationale ou d’ autoroute

Processus de fabrication :
 Le processus de fabrication d'enrobé en centrale continue suit les étapes suivantes :
Alimentation : remplissage de trémies (« pré-doseurs ») avec les différents types de
granulats, à l'aide d'une bande transporteuse ou d’un chargeur.

 Adjonction éventuelle de fillers contenu dans un silo.

 Convoyage : les pré-doseurs déversent leur contenu à des vitesses différentes

correspondant à la proportion désirée par coupure de matériau (en fonction de la formule
d'enrobé à produire), sur un tapis convoyeur.
 Séchage : les matériaux sont enfournés dans le tambour malaxeur de la centrale, qui est
un cylindre pouvant mesurer plus de 10 mètres de long et 2 m de diamètre, animé par des
galets provoquant sa rotation, et disposant à l'autre extrémité d'un brûleur (généralement
alimenté au fioul ou au gaz naturel, dont la flamme peut mesurer plusieurs mètres. À
l'entrée du tambour, et tout au long de leur progression à l'intérieur de celui-ci, les matériaux
sont séchés grâce à la chaleur de la flamme.
51
 Malaxage : tout au long de leur progression, les matériaux sont mélangés grâce à la
rotation du tambour et des lames placées à l'intérieur.

 Adjonction des fines de recyclage : les fumées issues du séchage sont filtrées et les fines
contenues dans ces fumées sont réinjectées dans le tambour afin de respecter la granulométrie
initiale.
 Adjonction du bitume : les matériaux parvenant à l'autre extrémité du malaxeur sont
« enrobés » avec le bitume injecté à l'aide d'une pompe selon la teneur désirée, et un dernier
malaxage est effectué.
 Stockage : l'enrobé produit est ensuite stocké en trémies, soit à l'aide d'un chariot (ou skip)
dans lequel on déverse l'enrobé en sortie du malaxeur en continu à l'aide de tapis adaptés.
 Chargement : l'enrobé stocké est ensuite chargé dans les camions qui se placent sous les
trémies de stockage, ou se trouve une bascule.

52
Exemple d’une centrale continue à chaud.

53
-Le processus de fabrication d'enrobé en centrale discontinue suit les étapes suivantes :
• La fabrication de l’enrobé commence par le pré-dosage des agrégats (graviers, sable...),
chargés dans des trémies, puis amenés par tapis roulant (également appelé tapis extracteur)
jusqu’au tambour de séchage.
• Les agrégats sont ensuite chauffés dans un tambour rotatif à l’aide d’un brûleur, afin
d’en évacuer l’humidité et de porter leur température à 150°C pour un bon enrobage.
• Les fumées de combustion sont extraites du tambour par un aspirateur et passent par un
dépoussiéreur qui récupèrent les fines particules (le « filler »).
• Les agrégats sont ensuite élevés par un élévateur à godets jusqu’au sommet de la tour
d’enrobage et passent par un crible qui les répartit dans différentes trémies selon leur taille.
• En dessous du crible, dans la tour, pesage des agrégats, du filler et du bitume chauffé.
• Le mécanisme de pesage à bascule verse les composants (agrégats, fillers et bitume
chauffé), dans le malaxeur pour obtenir la gâchée d’enrobé. ( la capacité du malaxeur varie
de 2 à 5 tonnes).
• L’enrobé est envoyé aux trémies de stockage pour livraison.

54
Exemple d’une centrale discontinue à chaud 55
Mise en œuvre des enrobés.
La mise en œuvre consiste à répandre les enrobés en épaisseur constante préalablement
déterminée, puis à les compacter ; elle se fait en plusieurs étapes.
 Mobilisation des moyens matériels.
Connaissant le débit de la centrale d’enrobage, le volume d’enrobé à mettre en œuvre et la
distance entre le chantier et la centrale d’enrobage, l’entrepreneur élabore un projet de mise
en œuvre prévoyant :
- les moyens de transport nécessaires.
- les moyens de répandage (nombre de finisseur, largeur de répandage….).
- les moyens de compactage (type de compacteurs et le nombre).

 Préparation des surfaces à revêtir.

● Reprofilage préalable
En fonction de l’état de surface de la couche à revêtir, il pourra être demandé à
l’entrepreneur d’exécuter un reprofilage pour rattraper le profil qui lui sera donné.
Des défauts d’unis inadmissibles au niveau de la couche à revêtir entraînent l’exécution
d’un reprofilage préalable, soit par application d’un enrobé à chaud ou à froid, soit par
fraisage ou rabotage (couche en grave bitume).
Les opérations de préparation de surface peuvent aussi comprendre la remise à niveau des
regards et des bouches à clé, soit avant ou après la mise en œuvre des enrobés.

56
• Imprégnation.

 Interface enrobé – grave non traitées

Le but de l’imprégnation est non seulement de stabiliser et d’imperméabiliser la couche qui

reçoit l’enrobé mais aussi de définir le type de l’interface à adopter dans le cadre du
dimensionnement de la structure de chaussée (interface collée en général dans ce type de
cas, semi collée ou glissante)

L’imprégnation est réalisée par la pulvérisation d’une émulsion à rupture lente ou d’un
bitume pur, fluxé ou fluidifié, sur la couche destinée à être recouverte par un enrobé (ou un
enduit superficiel), préalablement reprofilée.

L’imprégnation ne sera exécutée qu’après la réception de la couche destinée à recevoir

l’enrobé compactée.

Un balayage de la couche devra être exécuté immédiatement avant la mise en œuvre du

liant d’imprégnation.

Le dosage en bitume résiduel n’excède pas généralement 1.5 kg/m2.

La viscosité du liant d’imprégnation devra être ajustée de manière à garantir une

pénétration suffisante dans la couche à imprégner.
57
En cas d’utilisation d’une émulsion, la surface de la couche devra être légèrement humide.
●Balayage et nettoyage.

La surface qui reçoit l’enrobé doit être parfaitement propre et exempte de granulats roulants
(libres), de végétaux et de toute souillure pouvant empêcher l’accrochage de l’enrobé à la
couche sous-jacente.

Immédiatement, avant la mise en place de l’enrobé, le nettoyage et le balayage de cette

surface est vivement recommandé.

En cas de forte pollution le lavage sous pression avec une balayeuse aspiratrice est
recommandé dans les zones de circulation de camions de chantier ou en zone rurale.
La surface nettoyée doit être suffisamment sèche avant toute pose d’enrobés.

(En cas d’application de couches d’enrobés minces (< 4 cm), les travaux de nettoyage
comprennent, aussi le marquage routier ainsi que le dégommage sur les chaussées
aéronautiques).

58
 Interface enrobé – enrobé
La couche d’accrochage sera constituée d’une couche d’émulsion cationique, à rupture rapide,
avec les taux de répartition suivants :
Dosage de la couche d’accrochage en g/m2 de liant résiduel

Etat Position de l’interface

de la surface Couche de base en GB Couche de liaison –
Couche de liaison couche de roulement
neuve, fraîche 150 – 210 90 – 150
fraisée 150 – 210 150 – 250
maigre 180 – 300 150 – 250
Note 1 -Sur l’interface couche de liaison – couche de roulement, l’utilisation d’une
émulsion modifiée est impérative sur des routes à trafic élevé.
Note 2 -Le dosage en liant peut être adapté selon l’aspect de l’enrobé support
Note 3 -Une couche d’enrobé peut être considérée comme fraîche au cas où elle n’a
pas encore subi un trafic routier prolongé

59
L’application de la couche d’accrochage se fait en avant du finisseur, à une distance
suffisante permettant la rupture effective et complète de l’émulsion avant le répandage de
l’enrobé.

L’aspect de la surface doit alors être homogène et uniformément noir.

En vue d’atteindre une répartition homogène de la couche d’accrochage et le respect des
dosages consignés, l’utilisation d’une répandeuse à rampe de pulvérisation est
recommandée.

Dans la mesure du possible le répandage manuel est à réduire au strict minimum (zones
non accessibles à la répandeuse à rampe)

Les zones avoisinantes, en particuliers les bordures, les rigoles, sont à protéger par des
moyens adaptés.

Afin d’éviter le contact entre le pneumatique et l’émulsion d’accrochage, il est possible

de réaliser un très léger gravillonnage en 2/6 ou en 3/8 prélaqués. Le dosage des
gravillons est adapté de manière à avoir un pouvoir couvrant de 50 % de la surface.

La surface sur laquelle une couche d’accrochage a été appliquée, est interdite à toute
circulation, à l’exception des camions assurant le transport des enrobés.

60
 Transport de l’enrobé.

Le chargement des camions, le transport de l’enrobé et le déchargement des camions sont des
aspects souvent négligés sur un chantier de revêtement bitumineux. Pourtant, ce maillon de la
chaîne, s’il est mal exécuté, peut diminuer la qualité du revêtement et annuler les efforts
apportés dans les autres étapes des travaux.

L’enrobé est transporté par camion de la centrale d’enrobage jusqu’au finisseur. Le transport
doit être effectué en minimisant les délais, en évitant la ségrégation des granulats et la
diminution de la température, de façon à ne pas modifier les caractéristiques de l’enrobé.

Les délais sont fonction du temps de chargement, du temps de pesage, du temps d’obtention
du bon de livraison, du temps pour recouvrir l’enrobé dans la benne, de la distance entre la
centrale d’enrobage et le chantier, de la vitesse moyenne de transport et, enfin, du temps
d’attente avant le déchargement en chantier.
Le nombre de camions nécessaire au fonctionnement efficace du chantier doit être déterminé
en fonction de ces délais.

La benne des camions servant au transport de l’enrobé doit être étanche et munie d’un fond
métallique. Elle doit être exempte de tout matériau pouvant détériorer l’enrobé.

61
Les bennes isolées ou chauffées permettent d’augmenter la distance de transport sans
diminuer la qualité de l’enrobé.
La forme de la benne du camion doit permettre le déchargement sans contact avec la benne
du finisseur ;
elle doit être lubrifiée pour éviter que l’enrobé colle aux parois.
Il est à noter que les lubrifiants à base de pétrole sont prohibés pour des raisons
environnementales et de contamination de l’enrobé.
Pose de l’enrobé.
●Période de mise en œuvre des enrobés.
En général, les enrobés bitumineux ne peuvent être mis en œuvre que si les conditions
météorologiques (températures, précipitations et vent) permettent une pose et un
compactage conforme aux prescriptions et une parfaite liaison des couches entre elles.
Sauf ordre contraire, la mise en œuvre des enrobés est à effectuer entre le mois de mars et
le mois de novembre ; d'une part, pour que la mise en œuvre s'effectue dans des conditions
météorologiques convenables et d'autre part, pour que les enrobés aient subi un
mûrissement suffisant et une fermeture de leur surface apportée par le trafic, avant
d'éprouver les rigueurs de l'hiver.
Pour les couches de roulement, il faudra être particulièrement strict sur cette période
d’exécution des travaux tout en sachant que le revêtement devra subir les sollicitations
particulièrement agressives en période hivernale.
(pluie, gel, neige, salage, ,..)
La surface qui reçoit l’enrobé doit être sèche, exemptée de films d’eau, de flaches
62
d’eau, de neige ou de gel.
Aucune mise en œuvre d’enrobé n’est admise en cas de pluie battante, de chute de neige ou
sur un sol gelé.

Des surfaces légèrement humides peuvent être tolérées pour la mise en œuvre d’enrobés en
couche de liaison ou en couche de base sous condition qu’une couche d’accrochage ait été
préalablement appliquée.

Toutefois, la période de mise en œuvre des enrobés en couche de liaison et de base peut être
prolongée en fonction des conditions météorologiques.

●Répandage des enrobés.

Le répandage des enrobés bitumineux est effectué au moyen d’un finisseur (finisher).

-Le finisseur :

Les finisseurs sont apparus aux USA en 1936. Ils ont été conçus pour la mise en œuvre des
enrobés, mais conviennent aussi à la mise en place des bétons hydrauliques (piste en
béton « aérodrome »), moyennant quelques aménagements spécifiques.
Ce sont des engins mobiles et auto nivelant.
Le finisseur est une machine assez lente, qui avance à environ 300 m/h.
Cela s’explique par le fait qu’il assure, en un seul passage sur la zone de travail, la mise en
œuvre presque complète des enrobés : répandage, nivellement, lissage et pré-compactage.
63
Le finisseur reçoit les enrobés dans une trémie, à l’aide d’un camion benne, puis les répand
en couche uniforme.
Pour ce faire, le finisseur est composé :
• D’un tracteur ou « engin », châssis automoteur monté sur chenilles ou sur roues.
• D’un alimentateur qui régule le débit d’approvisionnement des matériaux enrobés.
• De vis de répartition qui assurent l’alimentation et la répartition des enrobés devant la
table.
• D’une « table » elle-même, sorte de plaque mécanique dite flottante (car sa cote par
rapport au sol varie afin d’obtenir la couche la plus plane possible) qui étale les matériaux
sur le sol.
La table est lisseuse, vibrante et chauffante. Elle est tirée à l’arrière du finisseur par deux
bras, un de chaque côté, liés à l’engin par des vérins hydrauliques verticaux. Un système
intégré de dameurs et vibreurs (instruments de compactage) fait glisser le matériau sous la
table et le tasse à sa sortie.
Deux types de tables équipent les finisseurs :
La table conventionnelle pouvant travailler sur de grandes largeurs (14m et plus).
La table télescopique hydraulique qui permet de faire varier la largeur de répandage
(2,5m)
Les réglages des épaisseurs sont obtenus par la variation de l’angle d’attaque de la table.

64
65
66
LE COMPACTAGE DES ENROBES.
Définition :
Le compactage ou le tassement ou encore le serrage des enrobés, est l'augmentation de leur
densité apparente (donc diminution de l’indice des vides) résultant de l'application d'une
charge sur ces derniers.
L’action du compactage se traduit par :
-Un rapprochement des grains entre eux.
-Une expulsion d’air.
Lorsqu’un enrobé mis en place est compacté correctement, le bitume et la fraction fine du
mélange forment une matrice dans laquelle les gros granulats sont maintenus.

But du compactage
Les buts visés par le compactage d’un enrobé sont :
- Densifier le matériau au pourcentage de vides optimal afin d’obtenir l’ensemble des
propriétés mécaniques désirées du mélange bitumineux et d’assurer la durabilité du
revêtement;
- Sceller la surface en la rendant uniforme afin d’assurer un bon uni avec des
caractéristiques d’adhérence compatibles avec la sécurité des usagers de la route.
- Assurer l’imperméabilité, afin de préserver le revêtement de l’agressivité de l’eau et
éviter les désordres des couches inférieures.

67
Le compacteur.
La densification (compactage) des enrobés est assurée par des compacteurs, qui agissent
par l’application de charges statiques ou dynamiques combinées à des vibrations.
Il existe différents types dont :
- le compacteur à pneumatiques.
- le compacteur à cylindre lisse.(monocylindre)
- le compacteur tandem à cylindres lisses (bicylindres)
- le compacteur à cylindres statiques ou vibrants.
- le compacteur mixte (cylindre lisse et pneumatique).
Le choix d’un compacteur s’effectue en fonction des caractéristiques de la couche et de la
cadence de la mise en œuvre de l’enrobé.
Exemple: la vibration des rouleaux est utile pour les mélanges d’enrobés difficiles à
compacter.
Pour les petits chantiers, le compacteur le plus souvent rencontré est le compacteur léger, le
compacteur à cylindres vibrants mono bille ou en tandem ….
-Un système de pulvérisation d’eau est à utiliser en permanence pour maintenir humide, mais
sans plus, le bandage métallique des compacteurs à jantes lisses afin d’éviter le collage de
l’enrobé.
Une panne sur le système de pulvérisation d’eau implique l’arrêt immédiat du compactage..
-Les compacteurs à pneus sont toujours équipés de jupes de maintien de température des
pneus, suffisamment près du sol, afin d’en limiter le refroidissement sous l'action du vent et
ceci quelles que soient les conditions atmosphériques au moment du compactage.
Les compacteurs sont équipés, le cas échéant, d’une roue de compactage latéral, destiné à
68
éviter le fluage du bord de la bande compactée.
Les facteurs influençant le compactage.
Plusieurs facteurs peuvent influer sur le compactage ; parmi ces facteurs :
● La formulation :
• La teneur en bitume
• Le type de bitume (classe, bitume modifié etc..)
• La dimension des granulats
• La forme et angularité des granulats
• Le ratio épaisseur et dimension des granulats
● La température.
• L’ambiance (vent, soleil, etc.)
• La température de l’enrobé livré.

Tableau extrait du guide (LCPC) sur le compactage des enrobés à chaud

Température de Température de Température Température
Classe fabrication de répandage de répandage minimale de
bitume l’enrobé (en °C) (en °C) (en °C) compactage (en °C)
Optimale minimale
180/220 130-150 125-145 115 90
70/100 140-160 130-150 120 100
50/70 145-165 135-155 125 105
35/50 150-170 140-160 130 110
20/30 145-165 140 115

69
Les modalités du compactage.
Les modalités du compactage sont fixées suite à la réalisation d’une planche d’essai qui
doit permettre de fixer la méthodologie de la mise en œuvre de l’enrobé, notamment la
composition de l’atelier de compactage et son utilisation (charge, plan de marche, vitesse,
pression de gonflage des pneumatiques, température de l’enrobé…).
Le compactage est réalisé donc, par un atelier de compactage formé de divers compacteurs,
agissant dans un ordre déterminé et adapté, de manière à assurer en tout point un
compactage satisfaisant et aussi constant que possible.
La méthode de compactage est jugée satisfaisante par référence aux densités obtenues lors
de l’étude de formulation sur la formule retenue et mise en œuvre.
Pour des zones difficiles d’accès, le compactage peut être réalisé à l’aide de dames, plaques
vibrantes ou petits rouleaux.
On distingue deux cas d’ateliers de compactage :
- atelier simple : composé d’un même type de compacteurs (compacteurs à jantes lisses)
- atelier composite : composé de divers type de compacteurs (compacteurs à jantes lisses et
compacteurs pneumatiques).
La composition de l’atelier de compactage est arrêtée selon le type de l’enrobé à compacter
- Grave-bitume : atelier composite
-Béton bitumineux : atelier composite
- Enrobé drainant : atelier simple (sans vibration ou oscillation)

70
Que faire si la compacité n’est pas atteinte?
- plus de passes des compacteurs.
- Augmenter l’amplitude (mode vibration)
- Augmenter la pression des pneus
- Augmenter la masse de l’atelier de compactage (lestage)
- Rapprocher les compacteurs du finisseur
- Réduire la vitesse des compacteurs
Essais de convenances.
Avant le démarrage des travaux, le réglage du poste d’enrobage doit être effectué (essais
de convenances).
L’opération de contrôle de ce réglage permet de vérifier que le poste d’enrobage arrive à
fabriquer un enrobé conforme à l’étude de formulation en utilisant les granulats et le
bitume ayants servis à cette étude.
Pendant toute la durée de la fabrication de l’enrobé, il faut s’assurer du maintien du réglage
effectué et que les conditions arrêtées pour cette fabrication sont maintenues, ainsi que la
régularité de l’homogénéité du produit fabriqué.
L’agrément du poste d’enrobage est prononcé quant :
- Le mélange minéral sec est conforme à la formulation de l’enrobé (aux dispersions
admises)
- Le dosage en bitume prévu à la formulation est obtenu avec une homogénéité suffisante.
- Les équipements de la centrale permettent d’assurer une fabrication régulière et contrôlée.

71
Planche d’essai.
La planche permet de fixer les modalités de mise en œuvre des enrobés,
On rencontre 2 types de planches:
- la planche de vérification
- la planche d’essai.

-Planche de vérification
Il s’agit d’une seule planche au cours de laquelle on vérifie qu’un atelier de compactage
fonctionnant suivant des modalités précises, donne des résultats jugés satisfaisants.
Ce cas s’applique aux chantiers où l’enrobé a déjà été utilisé avec succès à l’aide d’un
matériel identique ou très proche, lors d’un chantier antérieur.

- Planche d’essai
Il s’agit de 2 ou 3 planches au cours des quelles on fait varier 1 ou 2 paramètres de
fonctionnement de l’atelier de compactage (généralement le nombre de passes du
compacteur, le type de compacteur….).
Ce cas s’applique aux chantiers pour lesquels on utilise de nouveaux enrobés (nouvelles
formulations) ou des enrobés déjà utilisés, mais avec un atelier de compactage ou des
conditions de mise en œuvre (épaisseur par exemple) très différentes de l’emploi précédent.

72
73
74
compacteur à pneumatiques compacteur à cylindres statiques (S0 à
PL0, P0, P1, P2 S3) ou vibrants (tandem) (VT0 à VT3)

75
Compacteur combiné (pneumatique et cylindre) compacteur monocylindrique à
(VX0 à VX3) guidage manuel

76
IX- CONTRÔLE DES ENROBES.
Effectuer un contrôle de la qualité, c’est surveiller l’atteinte des résultats spécifiques des
travaux, pour en déterminer la conformité par rapport aux exigences et pour définir les
moyens à mettre en œuvre pour éliminer les non conformités.
Pour cela, tant au niveau de la fabrication qu'au niveau de l'application de l’enrobé, un
processus contrôle qualité doit être envisagé.
Ce processus contrôle s’établit comme suit :
• Contrôle de la qualité des granulats et du liant (les constituants de l’enrobé)
• Contrôle de la qualité de la fabrication de l’enrobé.
• Contrôle des différentes phases de la mise en œuvre (pose) de l’enrobé.
• Contrôle de la qualité de l’enrobé mis en place.
-Le contrôle de la qualité des granulats et du liant (constituants de l’enrobé)
• Les granulats.
Le contrôle des granulats au niveau des aires de stockage « près du poste d’enrobage »
consiste à vérifier si ceux-ci répondent aux exigences du document contractuel (C.P.S), et
de s’assurer que les caractéristiques intrinsèques et de fabrication, sont identiques à ceux
des granulats utilisés lors de l’étude de formulation en laboratoire.
Aux aires de stockage, il convient d’éviter tout mélange entre des granulats de natures,
d’origines ou de classes granulaires différentes
Pour conserver la qualité des granulats, lors du stockage, il est indispensable qu'il s'effectue
dans de bonnes conditions en utilisant les matériels adéquats et sur une aire aménagée, pour
éviter leurs pollutions par de la terre ou divers déchets. 77
L’aire de réception des granulats doit permettre un écoulement correct des eaux. Celui-ci est
souvent obtenu par la réalisation d’une aire bétonnée, légèrement inclinée.
(Cette aire comprend parfois, lors des périodes froides, des canalisations de distribution de
vapeur, pour assurer le réchauffage des granulats).

78
Une surface horizontale d’entreposage ne
permet pas un bon drainage

79
Un entreposage adéquat sur une surface solide (aménagée) économise l’argent

80
• Le liant
Sur des échantillons de liant prélevés au niveau du stock à la centrale d’enrobage, effectuer
les essais classiques d’identification, dont les résultats seront comparés à ceux des essais
effectués lors de l’étude de formulation, afin de s’assurer qu’il s’agit bien du même produit.
(Généralement le liant ayant servi à l’étude de formulation est prélevé sur le stock
approvisionné au chantier).
Dans une certaine mesure, tous les produits à base de bitume doivent être considérés
comme des produits périssables; en effet, leurs caractéristiques évoluent lorsqu’ils sont
stockés pendant de longues périodes à des températures non constantes et relativement
élevées. Ceci concerne tout particulièrement les produits fluides à base de bitume
(émulsions – cut-backs), dont le stockage doit être limité dans le temps.
La température et le temps sont les principaux paramètres à surveiller pour éviter le
vieillissement rapide du bitume, qui se traduit par un durcissement dû au phénomène
d’oxydation.
Une fois le bitume durci, la pénétrabilité qui permet d’évaluer sa dureté, diminue d’où
risque de changement de classe.
Le processus de durcissement augmente lorsque l’on utilise une température de stockage
plus élevée
Les bitumes routiers (y compris les bitumes modifiés par des polymères) sont transportés et
stockés sous forme de liquides chauds à des températures comprises entre 130 à 200°C,
selon la classe du bitume.
D'une manière générale, il est recommandé de garder ces températures dans l'intervalle
précité (150 à 200°C). 81
Dans tous les cas, pour le bitume routier, la température de stockage doit être au maximum
à 30°C en dessous de son point d'éclair.
(Point éclair : Est la température minimum à laquelle l’application d’une flamme provoque
l’inflammation des vapeurs émises par un bitume).
La température de stockage doit rester aussi basse que possible et de ne jamais dépasser le
maximum recommandé par la profession qui est de 230 °C.
A des températures supérieures à 230 °C, une décomposition thermique non négligeable
peut avoir lieu, pouvant générer une atmosphère inflammable.

- Le contrôle de la fabrication de l’enrobé.

Avant le démarrage de la fabrication de l’enrobé, le réglage du poste d’enrobage doit être
effectué selon les paramètres arrêtés lors des essais de convenances.
En l’absence de contrôle intégré permettant la saisie des données de fabrication de la
centrale, le contrôle de qualité de fabrication est basé d’une part sur l’évaluation de la
régularité de la granularité et de la teneur en bitume et d’autre part sur le suivi des
températures du liant et des granulats séchés avant introduction dans le malaxeur, ainsi que
le suivi des teneurs en eau des sables et des mélanges secs.
Les teneurs en eau des agrégats surtout des sables, doivent être connues pour apporter les
modifications nécessaires au débit des granulats des pré-doseurs (réglage des trappes des
trémies).

82
Au niveau de la centrale, la température des granulats séchés et du liant avant introduction
dans le malaxeur, doit être contrôlée.

-Pour les granulats, la température ne doit pas dépasser les 180°C; le minimum est celui
prévu à l’enrobage pour la classe de bitume utilisée.

-Pour le bitume, la température maximale et la température minimale à l’enrobage, pour la

classe de bitume utilisé doit être strictement respectée.
Sur une journée de fabrication, la dispersion sera jugée bonne si l’écart entre les
températures maximales et minimales enregistrées reste de 10°C.

-La régularité de la fabrication du produit enrobé est évaluée à travers des prélèvements
effectués à la sortie du malaxeur ou dans les camions d’approvisionnement du chantier.
Ce contrôle porte sur la granulométrie du mélange minéral, en particulier la teneur en filler
et sur la teneur en liant.
Il y a lieu de vérifier que l’homogénéité du produit fabriqué est satisfaisante (en granulat et
en bitume) et que les conditions de cette fabrication sont correctes (température)
Etant donné la dispersion des mesures de teneur en liant et en filler par extraction, le contrôle
doit porter sur 4 ou mieux 6 prélèvements par jour de production, ceci pendant la période de
démarrage du chantier (4 à 6 jours) jusqu’à stabilisation des résultats.

83
Après cette période, un ou deux prélèvements quotidiens suffisent pour le contrôle.
Si une dérive est constatée, il y a lieu de reprendre la fréquence de 04 à 06 prélèvements
par jour pour contrôle, jusqu’à stabilisation des résultats...
La courbe granulométrique et le dosage en liant, donnés par la formulation (arrêtée en
laboratoire), sont la référence du contrôle de fabrication de l’enrobé.
Compte tenu de l’ouverture du fuseau de régularité des agrégats et des tolérances
admissibles sur les réglages des dosages en liant et en granulats au niveau de la centrale, la
qualité de la fabrication journalière de l’enrobé est jugée selon les moyennes des résultats
des contrôles effectués dans la journée

-Le contrôle des différentes phases de la mise en œuvre (pose) de l’enrobé.

La mise en œuvre de l’enrobé (pose) se fait selon les paramètres fixés lors de la réalisation
de ou des planches d’essai.
Ces paramètres, objet de suivi et de contrôle de la mise en œuvre des enrobés sont
principalement, les températures et le compactage.

84
Les températures.
Lors de la pose de l’enrobé, des mesures de températures doivent être effectuées
régulièrement:
-Dans le camion d’approvisionnement
-Dans la trémie ou juste derrière la table du finisseur.
-Durant le compactage à intervalles réguliers jusqu’à la fin compactage, avec un
thermomètre à infrarouge ou un thermomètre à tige (en utilisant un thermomètre à tige, la
difficulté pratique de la mesure s’accroît avec la compacité, et la mesure se fera aux bords
éventuellement).
Les mesures de température doivent figurer dans le rapport final en précisant leur
emplacement, le temps écoulé entre deux mesures et la phase de la pose de l’enrobé au
moment de la mesure (début de compactage, fin de compactage, etc...).
Le compactage.
Pendant l’exécution du compactage, vérifier que les modalités de compactage prévues sont
respectées.
-La composition de l’atelier de compactage et son utilisation (charge, vitesse, pression de
gonflage).
-Le respect du plan de balayage prévu et compter les passages en chaque point pour
déterminer le nombre de passes exactement effectué.
-Les vitesses réellement pratiquées et le nombre exact de passages des différents
compacteurs, composant l’atelier, doivent être notés et devront figurer dans le rapport de
contrôle.
Il est bien évidant, que le contrôle des températures et du compactage, vient suite au contrôle
de l’état de surface du support qui reçoit l’enrobé et de la couche d’imprégnation ou
85
l’accrochage.
Le contrôle de la qualité de l’enrobé mis en place.
Sur une journée de mise la mise en œuvre, le contrôle de la qualité de l’enrobé mis en
place, se traduit par le prélèvement de carottes, en vu de déterminer la compacité du
revêtement obtenu, son épaisseur ainsi que la qualité de l’adhérence entre les couches.
C’est à partir de ces éléments que le compactage sera déclaré satisfaisant ou non.
A raison d’une (01) carotte par 200 à 250 m de revêtement, l’implantation des
prélèvements des carottes ( responsabilité du laboratoire chargé du contrôle) doit
représenter au mieux l’ensemble de la surface à contrôler.
La qualité du compactage peut être aussi contrôlée par le nucléo-densimètre. Il s’agit de
contrôle non destructif du revêtement.
Le nucléo-densimètre :
Le nucléo densimètre a été conçu pour déterminer la masse volumique de tout matériau
ainsi que leur teneur en eau.
Comparé au prélèvement de carottes, l’usage du nucléo-densimètre présente certains
avantages :
• la rapidité de l’exécution de l’essai et la remise rapide des résultats obtenus, peut
permettre de mener une action corrective plus rapidement;
• la mise en place des différentes couches d’enrobé n’est pas retardée par l’attente de
résultats;
• la prise de lectures immédiatement après la fin du compactage permet de bénéficier de
la signalisation de chantier et de travailler dans un espace sécuritaire;

86
• il n’y a pas de détérioration du revêtement.(non destructif)
Cependant, le nucléo-densimètre ne permet pas de déterminer l’épaisseur des revêtements
ou des différentes couches d’enrobé, ainsi que l’adhérence entre couches.

D’autres équipements électromagnétiques pour le contrôle des densités sont disponibles au

niveau de certains laboratoires algériens:

Le SDG (soil density gauge, norme ASTM

D7830. D7830M.) cet instrument est utilisé
pour le contrôle de la compacité des couches de
sol (matériaux) utilisés dans les couches de
forme, de fondation, ou de base, il renseigne
sur les densités sèche et humide des matériaux S.D.G
mis en place , ainsi que sur la teneur en eau.

 Le P.Q.I (Pavement Quality Index, permet de mesurer

et de contrôler la densité de l’enrobé pendant et après
les opérations de revêtement selon la norme ASTM
D7113-05 / AASHTO T343-12
Les équipements non nucléaires ci dessus
sont plus écologiques, non contraignant sni
dans son transport , ni dans son utilisation P.Q.I
ni dans son stockage, ils sont de plus en plus
demandés. 87
Le contrôle de l’enrobé mis en place (revêtement) ne se limite pas à la qualité du
compactage, aux épaisseurs ou à l’adhérence entre couches, mais aussi à d’autres qualités
recherchées, telles que :
• le contrôle de la qualité de l’uni.
• le contrôle de la qualité de la rugosité de surface.
• le contrôle de la qualité des joints transversaux et longitudinaux.
Les joints doivent être bien fermés, homogènes et exempts de ségrégation en plus de
présenter un bon uni.
•le contrôle de la qualité de la surface du revêtement.

Celui-ci doit être exempt de fissures, de ségrégation importante, de zones présentant du

ressuage et de l’arrachement.
En fin des travaux, un rapport de synthèse contenant l’ensemble des résultats des contrôles
lors des différentes étapes de la réalisation de la couche d’enrobé est établi.

C’est à partir des éléments contenus dans ce rapport que le revêtement sera déclaré
satisfaisant ou non.

88
89
Ajustement des résultats d'essai Duriez

90
91
EXERCICE D’AppLICATION

92
Considérons les granulats dont les courbes granulométriques sont données ci après pour la
formulation d’une couche de base en G.B destinée à une route dont le trafic 500pl/j/s (classe
de trafic T1 ou TPL4), les granulats ont les caractéristiques suivantes L.A = 22; MDE = 19; PSV =
50 et Fl (coef aplatissement)=12 ; le sable: ES =82

1 – Définir la courbe granulométrique du mélange.

2 – calculer la surface spécifique du mélange.
3 – Calculer la masse volumique réelle du mélange sachant que la masse volumique du 8/15 =
2.69; du 3/8 =2.70 et du 0/3 = 2.67 et que la masse volumique moyenne des granulats est
de 2.65
Diamètre 8/15 3/8 0/3
4 – Calculer le coefficient correcteur α.
0.063 0.15 0.25 17.5
5 – Calculer la teneur en liant.
0.125 0.25 0.42 24.5
6 – Calculer la masse volumique de l’enrobé.
0.25 0.28 0.45 35
7 – Calculer la compacité et l’indice des vides
0.5 0.3 0.5 48.5
Sachant qu’une carotte a été prélevée de
1 0.34 1.65 63
L’enrobé, elle a pour dimensions :
2 0.37 15 80
Ǿ = 100mm- h = 66,5mm et pése 1,200 kg
4 0.43 30 100
(MVA) = Poids/Volume = 2,298 Kg/dm3(t/m3)
6.3 0.56 70 100
8 20 98 100
10 50.55 100 100
12.5 92 100 100
16 100 100 100
93
1 – Définition de la courbe granulométrique du mélange.
On commence d’abord par tracer les courbes granulomètriques puis vérifier que les 03 classes
granulaires satisfont les conditions D/d.

Courbe granulométrique 8/15

8/15

120

100

80
ppourcentage passant

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

-20
Diamètre tamis

94
 Courbe granulométrique 3/8

3/8

120

100
pourcentage passant

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10
Diamètre tamis

95
 Courbe granulométrique 0/3
0/3

120

100

80
poucentage passants

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10
Diamétre tamis

96
S’agissant d’une GB (couche de base) destinée à une route dont le trafic est de classe T1
(TPL4):

 les caractéristiques intrinsèques des gravillons doivent être du code D.

Les caractéristiques de fabrication des granulats doivent être du code III

Les caractéristiques de fabrication des sables doivent être du code a.

nous devons vérifier:

Pour les classes granulaires 8/15 et 3/8 les conditions décrites dans le tableau ci après.

Caractéristiques intrinsèques code D: LA30; MDE25 ces deux conditions sont remplies
LA22; MDE19.

97
Les caractéristiques de fabrication des granulats code III
Granularité Tene
Code ur en Fl (Ap)
2D 1.4D D D/1.4 (2) D/2 (3) d d/2 fines
Ls99 Ls80 ou Ls70 Ls70 Ls20
Vss25
III Vsi100 Vsi98 Li85 (1) Li25 Li20 Li20 Li0 Vss5 Vss1
(4)
e10(+/-5) e30 (+/15) e35(+/17.5) e10(+/-5)
3/8 100 100 98 52 30 20 4 0.25 12

8/15 100 100 96 56 20 6 0.43 0.15 12

Toutes les conditions sont remplies.

Les caractéristiques de fabrication des sables doivent être du code a.

MB0/D SE(10)
Code 2D 1.4D D D/2 0.063 MB (1)
(1) (1)
Ls 99
Vsi Vsi e 20 e6
a Li 85,e 10 Vss 2 Vss 0.8 Vsi 55
100 98 (+/- 10) (+/-3)
(+/-5)
0/3 100 100 90 / / / / 80
98
Toutes les conditions sont remplies.
Définition de la courbe du mélange:
Elle doit répondre aux critères granulaires ci après:

Pour le calcul des pourcentages des différentes classes granulaires nous pouvons
écrire, si x, y et z sont les pourcentages recherchés, les équations suivantes:
x+y+z=1
0.56x + 70y + 100z = 53
0.37x + 15y + 80z = 33
0.56 (1-y-z) + 70y + 100z = 53 69.44y + 99.44z = 52.44
0.37(1 – y – z) +15y + 80z = 33 14.63y + 79.63z = 32.63

278.48z = 102.42 z = 0.37; y = 0.22 et x = 0.41

99
Constitution du mélange

Proportion de chaque granulo Granulo du

Granulométries
0.41 0.22 0.37 mélange
Diamètre 8/15 3/8 0/3 8/15 3/8 0/3 Mélange
0.063 0.2 0.25 18 0.06 0.06 6.48 6.59
0.125 0.3 0.42 25 0.10 0.09 9.07 9.26
0.25 0.3 0.45 35 0.11 0.10 12.95 13.16
0.5 0.3 0.5 50 0.12 0.11 18.54 18.77
1 0.3 1.65 70 0.14 0.36 25.94 26.44
2 0.4 20 86 0.15 4.40 31.67 36.22
4 0.4 45.5 100 0.18 10.01 37.00 47.19
6.3 0.6 70 100 0.23 15.40 37.00 52.63
8 20 98 100 8.20 21.56 37.00 66.76
10 51 100 100 20.73 22.00 37.00 79.73
12.5 92 100 100 37.72 22.00 37.00 96.72
16 100 100 100 41.00 22.00 37.00 100.00

100
Courbes granulomètriques

8/15 3/8 0/3 courbe du mélange

120

100

80

60
Titre de l'axe

40

20

-20
0.01 0.1 1 10 100
Titre de l'axe

On remarque que la courbe du mélange (en violet) est bien inscrite au milieu des trois
(03) autres courbes 101
100∑ = 0.25G + 2.3S + 12s + 150f avec :
G = refus au tamis 6.3 soit : G = 100 – 52.63 = 47.37
S = Granulométrie comprise entre 6.3 et 0.25 mm soit 52.63-13.16 = 39.47
s= Granulométrie comprise entre 0.25 et 0.063 mm soit : 13.16 – 6.59 = 6.57
f= passants à 0.063 mm soit: 6.59
100∑ = 0.25x47.37 + 2.3x39.47 + 12x6.57 + 150x6.59 = 1169.96 m2

3 – Calcul de la masse volumique réelle du mélange:

0.41x 2.69 + 0.22x2.70 + 0.37x2.67 = 2.685 t/m3

4 – Calcul du coefficient correcteur α:

α = 2.65/2.685 = 0.987

5 – Calcul de la teneur en liant:

TL= α K 5√ Σ avec K mini visé pour une GB2 2.5 (voire page 29)
= 0.987 x 2.5 x 1.635 = 4.03

Composition centésimale de l’enrobé (dans cette composition on raisonnera en TLint):

102
 taux initial taux corrigé Poids volumique Volume du
Désignation correction
/Poids (kg) /Poids (kg) (kg/dcm3) matériau (dcm3)

8/15 41 100/104.03 39.41 2.69 14.65

3/8 22 100/104.03 21.15 2.70 7.83
0/3 37 100/104.03 35.57 2.67 13.32
bitume 4.03 100/104.03 3.87 1.03 3.76
total 104.03 100.00 39.57

Masse volumique réelle de l’enrobé (sans vide): 100 kg/39.57 =2.53 kg/dcm3

Compacité de l’enrobé: (2.298/2.53) x 100 = 90.83%

Indice des vides : 100 – 90.83 = 9.17% cet indice des vides est inférieur à l’indice des vides
recommandé 10% ( page 34) donc cette formulation peut être considérée comme
acceptable à ce stade.

103
Formulation d’un BBSG pour une route dont le trafic est de 850 Pl/j/s à partir des granulats
dont les courbes granulométriques sont les suivantes:
Diamètre 0/3 3/8 8/15 masse volumique du 8/15 = 2.73;
0.063 15 0.8 0 du 3/8 =2.74
0.125 20 1.2 0.4 Du 0/3 = 2.72
0.25 28 2.4 2.2 Du filler: 2.82
0.5 40 6 3.6 masse volumique moyenne des granulats 2.56
1 55 9 4.2
2 78 14 6.4 Ǿ = 100mm- h = 66,5mm et pése 1,235 kg
4 100 28 8.4 (MVA) = Poids/Volume = 2,366 Kg/dm3(t/m3)
6.3 76 12
8 96 22
10 100 80
12.5 92
16 100

On supposera que les caractéristiques intrinsèques des granulats répondent à celles qui
sont exigées pour ce type d’enrobé et ce type de trafic.

104
 0/3
120

100

80
Titre de l'axe

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Titre de l'axe

105
 3/8
120

100

80
Titre de l'axe

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Titre de l'axe

106
 8/15
120

100

80
Titre de l'axe

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Titre de l'axe

107
Vérification des caractéristiques de fabrication des granulats (caractéristiques granulaires)

Il s’agit d’une route dont le trafic est de 850Pl/j/s, elle classée TPL4 (Algérie ) et T0 (France),
donc les caractéristiques de fabrication des granulats doivent répondre au code III et celles
du sable au code a

108
 Teneur
Granularité Fl
Code en
(Ap)
2D 1.4D D D/1.4 (2) d d/2 fines

Ls99 Ls80 Ls70 Ls20

Vss2
III Vsi100 Vsi98 Li85 (1) Li25 ou Li20 Li0 Vss5 Vss1
5 (4)
e10(+/-5) e30 (+/-15) e10(+/-5)

(4.6)
8/15 (100)OK (100)OK (96) OK (78) OK (16) OK (0) OK
OK
(0.8)
3/8 (100)OK (100)OK (96) (64) OK (18) OK (4) OK
OK

Diamètre 0/3 3/8 8/15

0.063 15 0.8 0
0.125 20 1.2 0.4
0.25 28 1.8 1.2
0.5 40 2.6 2
1 55 3.2 2.8
2 78 6 3.4
4 100 26 4.6
6.3 76 10
8 96 18
10 100 68
12.5 88
16 98 109
Valeurs limites, valeurs spécifiques et tolérances des sables pour les couches de roulement:
Code 2D 1.4D D D/2 0.063 MB SE(10)
Ls99
a Vsi100 Vsi98 Li85 e20(+/-10) e6(+/-3) Vss2 Vsi55
e10(+/-5)

0/3 100% 100% 80%

Diamètre 0/3
0.063 15
0.125 20
0.25 28
0.5 40
1 55
2 78
4 100
6.3
8
10
12.5 110
16
1 – Définition de la courbe du mélange:

Courbe granulométrique de départ BBSG, BBS, BBME

x+y+z=1
100x+56y+18z=47 (passant au tamis 4 mm)
82x+32y+8z =31 (passant au tamis 2 mm)
x étant le pourcentage du la classe granulaire 0/3, y celui de la classe granulaire 3/8 et
z celui de la classe 8/15
On en déduira que :
x= 0.21; y = 0.31 et z = 0.48

111
Tableau avec 21% de 0/3; 31% de 3/8 et 48% de 8/15

Mélange
Diamètr
0/3 3/8 8/15 0.36 0.39 0.25 Courbe du mélage
e
0/3 3/8 8/15
0.063 15 0.8 0 5.4 0.31 0 5.71
0.125 20 1.2 0.4 7.2 0.47 0.1 7.77
0.25 28 1.8 1.2 10.08 0.70 0.3 11.08
0.5 40 2.6 2 14.4 1.01 0.5 15.91
1 55 3.2 2.8 19.8 1.25 0.7 21.75
2 78 6 3.4 28.08 2.34 0.85 31.27
4 100 26 4.6 36 10.14 1.15 47.29
6.3 100 76 10 36 29.64 2.5 68.14
8 100 96 18 36 37.44 4.5 77.94
10 100 100 68 36 39.00 17 92.00
12.5 100 100 88 36 39.00 22 97.00
16 100 100 98 36 39.00 24.5 99.50

On remarquera que la proportion des fines (passant à 0.063) est de 5.71 donc non
comprise entre 6.3 et 7.2, on doit corriger cette proportion par ajout de 1% de filler et les
112
diminuer de la proportion de la classe 3/8
Nous obtiendrons la courbe du mélange suivante:

Mélange
Diamèt 0.36 0.38 0.25 0.01
0/3 3/8 8/15 Courbe du mélage
re
0/3 3/8 8/15 Filler
0.063 15 0.8 0 5.4 0.30 0 1 6.70
0.125 20 1.2 0.4 7.2 0.46 0.1 1 8.76
0.25 28 1.8 1.2 10.08 0.68 0.3 1 12.06
0.5 40 2.6 2 14.4 0.99 0.5 1 16.89
1 55 3.2 2.8 19.8 1.22 0.7 1 22.72
2 78 6 3.4 28.08 2.28 0.85 1 32.21
4 100 26 4.6 36 9.88 1.15 1 48.03
6.3 100 76 10 36 28.88 2.5 1 68.38
8 100 96 18 36 36.48 4.5 1 77.98
10 100 100 68 36 38.00 17 1 92.00
12.5 100 100 88 36 38.00 22 1 97.00
16 100 100 98 36 38.00 24.5 1 99.50

113
2 – Calcul de la surface spécifique:
100∑ = 0.25G + 2.3S + 12s + 150f avec :
G = refus au tamis 6.3 soit : G = 100 – 68.38= 33.54
S = Granulométrie comprise entre 6.3 et 0.25 mm soit 68.38– 12.06= 55.43
s= Granulométrie comprise entre 0.25 et 0.063 mm soit : 12.06– 6.70= 4.63
f= passants à 0.063 mm soit: 6.70
100∑ = 0.25 x 31.62 + 2.3 x 56.32 + 12 x 5.36 + 150 x 6.70 = 1206.76
3 – Calcul de la masse volumique réelle du mélange:
0.36 x 2.72 + 0.38x2.74 + 0.25x2.73 + 0.01 x 2.82= 2.73 t/m3
4 – Calcul du coefficient correcteur α:
α = 2.65/2.73 = 0.97
5 – Calcul de la teneur en liant:
TL= α K 5√ Σ avec K mini visé = 3.3 pour une BBSG 0/14 tlint (voire page 29)
= 0.97 x 3.3 x 5√ 12.07 = 0.97 x 3.3 x1.646 = 5.27

114
 taux initial taux Poids Volume du
Désignation /Poids (kg) correction corrigé volumique matériau
/Poids (kg) (kg/dcm3) (dcm3)

(%)
0/3 36 100/105.27 34.20 2.72 12.57
3/8 38 100/105.27 36.10 2.74 13.17
8/15 25 100/105.27 23.75 2.73 8.70
filler 1 100/105.27 0.95 2.82 0.34
bitume 5.27 100/105.27 5.01 1.03 4.86
total 105.27 100.00 39.64

Masse volumique réelle de l’enrobé (sans vide): 100 kg/39.64 =2.522kg/dcm3

Compacité de l’enrobé: (2.366/2.522)x 100 = 93.51%

Indice des vides : 100 – 93.51 = 6.49 % cet indice des vides est compris entre 4 et 9 comme
recommandé ( page 34)
Notre formulation est acceptable à ce stade. 115