Université Hassan II

École Nationale Supérieure d’Électricité et de la Mécanique

Filière Génie des systèmes mécaniques

Caractérisation des
mécanismes de déformation
plastique dans les alliages
d’alumimium

Réalisé par : Encadré par :

IHSSANE BEN SHAL MME.BHILAT

AICHA AMANGHOUR

SOUKAYNA ESSEKRI

Année universitaire : 2022-202

Table des matières
Introduction Générale ........................................................................................................................1
Chapitre 1 : Déformation plastique des métaux & Alliages d'aluminium...............................................2
1.1 Déformation plastique des métaux : ....................................................................................2
• Explication des concepts fondamentaux tels que la déformation plastique : ..........................2
• Mécanismes de la déformation plastique : ...........................................................................4
1.2 Alliages d’aluminium : ....................................................................................................... 10
Chapitre 2 : Mécanismes de déformation plastique dans les alliages d’aluminium : ............................ 12
2.1. Glissement des plans cristallins : ........................................................................................ 13
• Explication du glissement cristallographique : .................................................................... 13
• Effets de la taille de grain sur le glissement :....................................................................... 15
2.2. Maclage et twinning dans les alliages d'aluminium : ........................................................... 18
• Définition du maclage et du twinning : ............................................................................... 18
• Conditions favorisant le maclage et le twinning dans les alliages d'aluminium .................... 19
2.3. Effets des éléments d'alliage sur les mécanismes de déformation plastique : ...................... 20
• Influence des éléments d'alliage sur la résistance à la déformation plastique : .................... 20
• Effets sur les mécanismes de glissement, de maclage et de twinning : ................................. 21
Chapitre 3 : Techniques de caractérisation des mécanismes de déformation plastique : ..................... 23
3. 1 Microscopie électronique à transmission (MET) :................................................................ 23
• Principe de fonctionnement de la MET : ............................................................................. 23
• Application de la MET à l'étude des mécanismes de déformation plastique : ....................... 24
3. 2 Diffraction des rayons X (DRX) :.......................................................................................... 26
• Principe de la DRX : ........................................................................................................... 26
• Utilisation de la DRX pour caractériser les défauts cristallins induits par la déformation
plastique : ................................................................................................................................ 27
3. 3 Autres techniques de caractérisation (microscopie électronique à balayage, essais
mécaniques, etc.) ......................................................................................................................... 29
Chapitre 4 : Résultats et discussions :................................................................................................ 34
4. 1 Présentation des résultats expérimentaux trouvés à l'aide des techniques de caractérisation :
34
4. 2 Analyse des résultats et discussion des mécanismes de déformation plastique observés : ... 36
4. 3 Comparaison des résultats avec des modèles théoriques ou des études antérieures : .......... 37
Conclusion : ..................................................................................................................................... 39
 Introduction Générale

Les alliages d'aluminium sont des matériaux qui résultent de la combinaison de

l'aluminium avec d'autres éléments, tels que le cuivre, le magnésium, le zinc, le
silicium et le manganèse. Ces alliages possèdent des propriétés spécifiques qui les
rendent extrêmement importants dans l'industrie. L'aluminium lui-même est un
métal léger, résistant à la corrosion et doté d'une excellente conductivité thermique
et électrique. Cependant, il est relativement mou et ne possède pas une résistance
mécanique élevée. Les alliages d'aluminium sont créés pour pallier ces faiblesses et
améliorer les caractéristiques de l'aluminium de base.
La déformation plastique joue un rôle essentiel dans la mise en forme des alliages
d'aluminium. Elle fait référence à la capacité des matériaux à subir une
déformation permanente sous l'application d'une contrainte, sans rupture ; on
peut citer quelques points clés sur l'importance de la déformation plastique dans
la mise en forme des alliages d'aluminium comme : moulage et formage,
amélioration de la résistance mécanique ,contrôle de l’épaisseur, amélioration de
la ductilité, amélioration de la ductilité . La déformation plastique est essentielle
pour la mise en forme des alliages d'aluminium. Elle permet d'obtenir des pièces
aux formes complexes, d'améliorer la résistance mécanique, de contrôler
l'épaisseur, d'augmenter la ductilité et d'éliminer les contraintes résiduelles. Ces
avantages font de la déformation plastique un processus clé dans l'industrie de la
transformation de l'aluminium.
La caractérisation des mécanismes de déformation plastique dans les alliages
d'aluminium vise à comprendre comment ces matériaux spécifiques réagissent et
se déforment sous l'application de contraintes. Cette caractérisation revêt une
importance particulière dans le domaine des alliages d'aluminium en raison de leurs
propriétés spécifiques et de leur utilisation répandue dans diverses industrie

1|Page
Chapitre 1 : Déformation plastique des métaux & Alliages d'aluminium

1.1 Déformation plastique des métaux :

• Explication des concepts fondamentaux tels que la déformation plastique :

La déformation plastique est caractérisée par une déformation

irréversible qui se traduit par une relation non linéaire entre la
contrainte et la déformation. Au-delà de la limite d’élasticité Re, les
métaux continuent de se déformer, mais la contrainte croit moins vite
pour assurer une vitesse de déformation imposée constante.
Cependant, cette déformation n’est pas réversible et un allongement
résiduel subsiste après la suppression de la contrainte
La théorie de la plasticité traite des déformations irréversibles
indépendantes du temps, elle est basée sur des mécanismes
physiques intervenant dans les métaux et alliages mettant en jeu des
mouvements de dislocations (un réarrangement de la position
relative des atomes, ou plus généralement des éléments constitutifs
du matériau) dans un réseau cristallin sans influence de phénomènes
visqueux ni présence de décohésion endommageant la matière. Une
des caractéristiques de la plasticité est qu’elle n’apparaît qu’une fois
un seuil de charge atteint.
Lorsqu'une pièce est sollicitée (on la tire, on la comprime, on la tord,
etc.), celle-ci commence par se déformer de manière réversible
(déformation élastique), c'est-à-dire que ses dimensions changent,
mais elle reprend sa forme initiale lorsque la sollicitation s'arrête.
Certains matériaux, dits fragiles, cassent dans ce mode de
déformation si la sollicitation est trop forte.
Pour les matériaux dits ductiles, une augmentation suffisante de la
sollicitation entraîne une déformation définitive ; à l'arrêt de la
sollicitation, la pièce reste déformée.
➢ sur un essai de traction simple (uniaxial), la déformation
plastique produit un allongement irréversible de l'éprouvette.
Sur la courbe contrainte-déformation, la partie élastique

2|Page
 correspond à la partie linéaire (droite) de la courbe, le domaine
plastique correspond à l'infléchissement de cette courbe. La
limite entre les deux domaines définit la limite d'élasticité
notée ici Re.

Figure 1 courbe de traction d'un essai de

traction interrompu dans le domaine plastique

➢ Pendant l'essai de compression, l'échantillon se raccourcit et

s'élargit. La déformation relative est « négative » en ce sens
que la longueur de l'échantillon diminue. La compression tend
de plus à amplifier les irrégularités latérales de l'échantillon et,
au-delà d'une contrainte critique, l'échantillon peut fléchir et la
flèche peut s'accentuer jusqu'au flambage.

3|Page
 Figure 2 compression uniaxiale

Figure 3 Essai de compression d'un cylindre en matériau composite sur une

machine d'essai universelle,nécessitant une machine renforcée et un capteur
de force de capacité élevée

• Mécanismes de la déformation plastique :

➢ Notions de bases de la théorie de dislocations :

4|Page
 La déformation plastique est facilitée par la présence et le
déplacement des dislocations. La dislocation est un défaut du
cristal qui résulte d’une perturbation de la structure autour
d’une ligne. Chaque dislocation est caractérisée par son
vecteur de Burgers qui correspond au défaut de fermeture du
contour qui entoure la ligne l de dislocation comme
Illustré sur la figure :

Figure 4 a) circuit de Burgers autour d'une dislocation coin

b) le vecteur de Burgers

Le vecteur de burgers est donné par la relation suivante :

l est la ligne de dislocation et u son vecteur unitaire.

➢ Types de dislocations :
Le type de dislocation dépend de l’orientation locale de vecteur
unitaire directeur de la ligne de dislocation l par rapport au
vecteur de Burgers b. On distingue :
- Les dislocations coin : une dislocation coin est définie comme
le résultat de l’insertion d’un demi-plan atomique dans la
structure (le vecteur de Burgers b est perpendiculaire à la
direction de la dislocation)

5|Page
 Figure 5 a) Mécanisme de glissement d'une dislocation coin dans un cristal cubique simple le plan de
glissement contient la ligne de dislocation et son vecteur de Burgers

b)déplacement des dislocations par glissement dans les plans de glissement d'un monocristal

-Les dislocations vis : sont définies par le cisaillement d’un réseau parallèlement
à la ligne de dislocation (le vecteur de Burgers est parallèle à la direction de
dislocation), Ceci entraine une déformation locale du réseau en forme d’hélice La
topologie du champ de contrainte autour de la dislocation est donc celle d’une
Hélice.

Figure 6 Représentation schématique d'une dislocation vis

6|Page
Dans le cas général, les dislocations ont un caractère « mixte». Le vecteur de
Burgers est quelconque par rapport à la ligne de dislocation.

Figure 7 représentation schématique de la dislocation

mixte

La figure ci-dessous montre de manière schématique comment la présence de

dislocations facilite la déformation plastique. Lors du passage d’une dislocation-
coin à travers un cristal, il y a peu d’atomes impliqués et peu de liaisons à rompre
simultanément. Ceci explique pourquoi les dislocations se déplacent sans
difficulté en entraînant la déformation plastique du cristal

Figure 8 dislocations vis et coin(glissemenet et monté)

7|Page
➢ Déformation plastique des métaux :

On sait que la déformation plastique nécessite un

réarrangement important de la matière. Mais cette situation
semble paradoxale dans les métaux, où la structure interne
doit être conservée malgré la déformation externe. La
déformation plastique des matériaux englobe toutes les
déformations à caractère permanent, et dans le cas des
métaux elle est associée au mouvement des dislocations. Elle
est caractérisée par une localisation de la déformation entre
plans cristallins qui est révélée par la présence de traces de
glissement à la surface des matériaux déformés [5]. Pour mieux
comprendre la déformation, il suffit d’imaginer qu’elle procède
par une série de glissements élémentaires le long de plans
atomiques, à la manière des feuilles d’une rame de papier qui
glissent les unes sur les autres [4,5]. Pour déplacer en
cisaillement la partie supérieure de la quantité x par rapport à
la partie inférieure d’un cristal cubique simple, il est nécessaire
d’amener les atomes de la partie supérieure en contact avec
ceux de la partie inferieure dans une position instable. Dans le
déplacement envisagé , l’energie E varie selon une loi analogue
à celle de la figure ci-dessous

Figure 9 Energie mise en jeux lors du déplacement de

plan supérieur selon x x=0 et x=b position d'équilibre

8|Page
Avec E(x) =C-Bcos( 2π/b)x : énergie d’un atome au cours de
déplacement. b : période spatiale. En terme mathématique, on
exprime la cession nécessaire pour effectuer un déplacement x
par la relation suivante :

Si x est petit, on peut écrire:

Les métaux se déforment par glissement de dislocations

suivant certains plans et selon certaines directions
cristallographiques. Les plans de glissement actifs dans les
métaux (tableau ci-dessous), dont les structures
cristallographiques les plus courantes sont CC, CFC et HC., sont
les plans de plus forte densité atomique. Par ailleurs, dans
chacun de ces plans, la direction de glissement est la direction
cristallographique de plus grande densité atomique. Comme
première analyse, la déformation plastique des métaux
apparaît donc comme résultant de glissements irréversibles de
certains plans cristallographiques les uns par rapport aux
autres (Figure ci-dessous). Les lignes ou bandes de glissement
caractérisent l’émergence de ces glissements à la surface de
l’éprouvette.

Figure 10 Plans et directions de glissement pour quelques métaux usuels

9|Page
 Figure 11 Lignes et bandes de glissement sur une éprouvette déformée plastiquement

appelle système de glissement, la combinaison d’un plan de glissement et d’une

direction de glissement située dans ce plan (Tableau ci-dessous). Le nombre de
systèmes de glissement possibles pour une structure cristalline donnée fournit
une première indication sur la ductilité de cette structure. Les déplacements des
dislocations, sous l’effet des contraintes extérieures, sont à l’origine des
glissements. Leur arrivée à la surface entraine la formation d’une marche de
glissement. Il suffit pour cela que la force appliquée à la dislocation soit
supérieure à la contrainte de friction du réseau. Ainsi, la déformation plastique est
régie par le glissement des dislocations généralement jusqu’à la surface du
matériau.

Figure 12 système de glissement

1.2 Alliages d’aluminium :

Les alliages d'aluminium sont généralement composés d'aluminium (Al)

comme élément principal, avec l'ajout de divers autres éléments d'alliage.
Les éléments d'alliage couramment utilisés dans les alliages d'aluminium
comprennent :Le cuivre (Cu), Le zinc (Zn), Le magnésium (Mg),Le silicium
(Si)

10 | P a g e
Les alliages d'aluminium sont généralement désignés par un système de
désignation à quatre chiffres, qui indique leur composition chimique. Voici
une brève description de quelques séries courantes d'alliages d'aluminium :
 Série 1xxx : Ces alliages contiennent principalement de l'aluminium
pur (99% ou plus) et sont très malléables et conducteurs électriques
Ils sont couramment utilisés dans les applications nécessitant une
excellente conductivité électrique, telles que les câbles électriques et
les composants électriques.
 Série 2xxx : Ces alliages contiennent de l'aluminium et du cuivre
comme principal élément d'alliage. Ils offrent une résistance élevée
et une bonne résistance à la corrosion, mais leur usinabilité peut être
plus difficile que celle des autres alliages. Ils sont souvent utilisés
dans les applications aéronautiques et aérospatiales, notamment
pour les structures d'aéronefs.
…
les alliages d'aluminium sont extrêmement importants dans diverses
applications industrielles en raison de leur légèreté, de leur
résistance, de leur résistance à la corrosion, de leur facilité de
manipulation et de leur recyclabilité. Ils contribuent à l'innovation
technologique, à l'efficacité énergétique et au développement
durable dans de nombreux secteurs.

11 | P a g e
Chapitre 2 : Mécanismes de déformation plastique dans les alliages
d’aluminium :

Dans les alliages d'aluminium, les mécanismes de déformation plastique les

plus couramment observés sont le glissement, la recristallisation et la
formation de dislocations.
Glissement : Le glissement est le mécanisme de déformation
plastique le plus important dans les alliages d'aluminium. Il se produit
lorsque des dislocations se déplacent le long de plans cristallins
spécifiques. Dans les alliages d'aluminium, le glissement se produit
généralement le long des plans (111) dans les directions spécifiques.
Les dislocations se déplacent en sautant d'une position atomique à
une autre, permettant ainsi au matériau de se déformer sans se
rompre. Le glissement est influencé par des facteurs tels que la
température, la taille des grains et la présence d'éléments d'alliage.
Recristallisation : La recristallisation est un mécanisme de
déformation plastique qui se produit à des températures élevées.
Lorsque les alliages d'aluminium subissent une déformation plastique
à chaud, les dislocations s'accumulent et forment des structures
déformées. Lorsqu'ils sont exposés à des températures élevées, les
grains déformés peuvent subir un processus de recristallisation, où de
nouveaux grains se forment avec une structure cristalline régulière.
Ce processus permet de restaurer les propriétés mécaniques du
matériau et réduit l'accumulation de déformations plastiques.
Formation de dislocations : Les dislocations sont des défauts linéaires
dans la structure cristalline qui facilitent la déformation plastique.
Dans les alliages d'aluminium, les dislocations peuvent se former lors
de la déformation plastique et se déplacer le long des plans
cristallins, permettant ainsi au matériau de se déformer sans se
rompre. La densité de dislocations et leur mouvement affectent les
propriétés mécaniques de l'alliage. Ces mécanismes de déformation
plastique dans les alliages d'aluminium leur confèrent des propriétés
mécaniques intéressantes, telles que la ductilité et la résistance à la
corrosion. Ces alliages sont largement utilisés dans de nombreuses

12 | P a g e
 applications, notamment l'industrie automobile, l'aérospatiale, la
construction et l'emballage, en raison de leur légèreté, de leur
résistance et de leur facilité de formage.

2.1. Glissement des plans cristallins :

Le glissement des plans cristallins est le principal mécanisme de

déformation plastique observé dans les alliages d'aluminium. Il se produit
lorsque des dislocations, qui sont des défauts linéaires dans le réseau
cristallin, se déplacent le long de plans de glissement spécifiques sous
l'effet d'une contrainte appliquée. Lorsque la contrainte appliquée atteint
un certain seuil, les dislocations se forment et se déplacent le long des
plans cristallins, permettant ainsi la déformation plastique du matériau.
Les plans de glissement sont des plans cristallins spécifiques qui
présentent une faible énergie de glissement et une facilité de
mouvement des dislocations. L'effet du glissement des plans cristallins
peut être étudié expérimentalement en effectuant des essais de traction
sur des échantillons d'alliages d'aluminium. Les courbes de contrainte-
déformation obtenues lors de ces essais permettent de caractériser le
comportement plastique du matériau, notamment la limite d'élasticité, la
résistance à la traction et la ductilité.

• Explication du glissement cristallographique :

Le glissement cristallographique se produit lorsque les dislocations se

déplacent le long de plans cristallins spécifiques, appelés plans de
glissement. Ces plans de glissement sont déterminés par la structure
cristalline de l'alliage d'aluminium. Le mouvement des dislocations le
long de ces plans est facilité par des arrangements atomiques favorables
et des énergies de glissement minimales.
Lorsqu'une contrainte est appliquée sur le matériau, elle crée des forces
qui favorisent le mouvement des dislocations le long des plans de
glissement. Les dislocations se déplacent en sautant d'une position

13 | P a g e
atomique à une autre le long de ces plans, permettant ainsi la
déformation plastique du matériau.
Le glissement cristallographique peut être caractérisé par des paramètres
tels que la direction de glissement, la direction de la ligne de dislocation
et le système de glissement. Ces paramètres décrivent la géométrie et
l'orientation des dislocations par rapport à la structure cristalline.

➢ Une dislocation de vecteur de Burgers [uvw] glisse sur un plan

(hkl) -- on parle de système de glissement [uvw](hkl). Pour que
le glissement soit "facile", [uvw] doit être forcément une
direction dense, car cela donne une déformation minimale, et
(hkl) un plan dense, car cela donne une force de frottement
minimale. Donc, pour une structure cristallographique donnée,
il y a un nombre réduit de systèmes de glissements faciles. Plus
une structure a de systèmes de glissement faciles, plus le cristal
pourra être ductile (mais la ductilité dépend aussi d'autres
paramètres comme la pureté, la taille de grains...). À l'inverse,
une structure qui a peu de systèmes de glissement faciles sera
intrinsèquement fragile (le cristal cassera sans déformation
plastique).
➢ La structure possédant le plus de systèmes de glissement
faciles est la structure cubique à faces centrées (cfc). On a en
effet :
- Plans {111} : directions <110> soit 9 systèmes ([1-10]
(111), [10-1] (111), [01-1] (111), [110] (-111) ...)
-Plans {100} : directions <100> et <110>, soit 12 systèmes
([010] (100), [001] (100), [011] (100), [0-11] (100) [100] (010)
...)

Figure 13 Systèmes de glissement génériques dans les cristaux cubiques à faces

centrées

14 | P a g e
• Effets de la taille de grain sur le glissement :

La taille de grain d'un matériau cristallin correspond à la taille des

grains individuels dans la structure. Dans les alliages d'aluminium,
la taille de grain peut varier en fonction des conditions de
traitement thermique et des méthodes de fabrication. La taille de
grain peut influencer le mécanisme de glissement dans les alliages
d'aluminium. En général, on observe les effets suivants de la taille
de grain sur le glissement :
Réduction de la taille de grain : Une réduction de la taille de
grain conduit à une augmentation de la densité de
dislocations dans le matériau. Cela limite la mobilité des
dislocations et augmente la résistance au glissement. Les
dislocations rencontrent plus d'obstacles, tels que les joints
de grain, les précipités ou les inclusions, ce qui rend plus
difficile le glissement des plans cristallins.
Déformation préférentielle le long des joints de grain : dans
les alliages d'aluminium à grains fins, le glissement des plans
cristallins peut être préférentiellement confiné aux joints de
grain. Les joints de grain agissent comme des barrières au
mouvement des dislocations, ce qui conduit à une
déformation préférentielle le long de ces interfaces. Cela
peut entraîner un renforcement du matériau à grains fins.
Effet Hall-Petch : Selon l'effet Hall-Petch, la résistance au
glissement dans les alliages d'aluminium augmente avec une
diminution de la taille de grain. Cela est dû à l'interaction
accrue entre les dislocations et les limites de grain, qui
interfèrent avec le mouvement des dislocations et
augmentent la résistance globale du matériau.
La taille de grain d'un matériau cristallin peut avoir des effets
significatifs sur le mécanisme de glissement. Voici quelques-uns
des effets de la taille de grain sur le glissement :

15 | P a g e
 Augmentation de la résistance au glissement : Lorsque la
taille de grain diminue, la densité de dislocations
augmente en raison de la présence de plus de joints de
grain et de plus de surfaces libres. Cela conduit à une
augmentation de la résistance au glissement, car les
dislocations rencontrent plus d'obstacles lors de leur
mouvement. Ainsi, les matériaux avec une taille de grain
plus fine ont tendance à être plus résistants au
glissement et à présenter une plus grande résistance
mécanique .

Figure 14 Joint de faible désorientation-paroi de dislocations

Diminution de la déformation plastique : Une taille de

grain plus fine limite la propagation des dislocations, ce
qui réduit la capacité du matériau à se déformer
plastiquement. Les dislocations ont moins de chemins
pour se déplacer dans les matériaux à grains fins, ce qui
entraîne une déformation plastique limitée. Par
conséquent, les matériaux à grains plus gros ont

16 | P a g e
Figure 15 Joint de grande désorientation-atomes communs aux deux réseaux

généralement une plus grande ductilité que les matériaux

à grains plus fins.
Influence sur les joints de grain : Les joints de grain
peuvent agir comme des obstacles au mouvement des
dislocations. Dans les matériaux à grains fins, les
dislocations peuvent être bloquées ou piégées plus
facilement aux interfaces de grains, ce qui limite leur
mouvement. Cela peut entraîner une augmentation
de la résistance mécanique du matériau et une
diminution de la déformation plastique.
Effet sur la ténacité : Dans certains cas, une taille de grain
plus fine peut améliorer la ténacité du matériau en raison de
l'augmentation de la résistance aux fissures. Les joints de
grain peuvent empêcher la propagation des fissures en
déviant leur chemin, ce qui confère une meilleure ténacité
au matériau. Cela est particulièrement important dans les
applications nécessitant une résistance aux chocs et une
résistance à la rupture.

17 | P a g e
2.2. Maclage et twinning dans les alliages d'aluminium :

• Définition du maclage et du twinning :

Maclage : Le maclage est un mécanisme de déformation

plastique dans lequel des portions de la structure cristalline
se déforment en adoptant une orientation symétrique par
rapport à un plan de maclage. Le plan de maclage est un
plan cristallin spécifique sur lequel la déformation se
produit, et les parties du matériau de part et d'autre de ce
plan présentent une symétrie miroir.
Twinning : Le twinning, également appelé maclage de
volume, est un mécanisme de déformation plastique dans
lequel une partie de la structure cristalline se déforme en
adoptant une orientation cristallographique différente de
celle du reste du matériau. Les deux régions
cristallographiques sont séparées par une interface de twin.
Les twins peuvent se former dans les alliages d'aluminium
lorsqu'ils sont soumis à des contraintes de cisaillement élevées
ou à des conditions de déformation complexes. Les éléments
d'alliage, tels que le zinc et le magnésium, peuvent également
favoriser la formation de twins dans certains alliages
d'aluminium. Les twins ont un effet significatif sur les propriétés
mécaniques des alliages d'aluminium. Ils peuvent augmenter la

18 | P a g e
 résistance à la traction, améliorer la résistance à la corrosion, et
influencer la texture et la microstructure du matériau. Pour
étudier et caractériser les maclages et les twins dans les alliages
d'aluminium, diverses techniques sont utilisées. La microscopie
électronique en transmission (MET) permet d'observer les
défauts cristallins à l'échelle microscopique, y compris les
maclages et les twins. La diffraction des rayons X est utilisée
pour déterminer les orientations cristallographiques et les
structures des twins.

• Conditions favorisant le maclage et le twinning dans les alliages d'aluminium

Texture cristallographique : Les alliages d'aluminium ayant

une texture cristallographique particulière, caractérisée par
une orientation préférentielle des plans cristallins, sont plus
susceptibles de présenter du maclage et du twinning. Les
plans de maclage et les orientations de twinning préférées
peuvent être déterminés par des techniques d'analyse
cristallographique.
Contraintes de cisaillement élevées : Le maclage et le
twinning sont favorisés lorsque les alliages d'aluminium sont
soumis à des contraintes de cisaillement élevées. Ces
contraintes peuvent être induites par des déformations
mécaniques, telles que la déformation plastique uniaxiale ou
la déformation sous choc, ainsi que par des conditions de
chargement complexes.
Présence d'éléments d'alliage spécifiques : Certains
éléments d'alliage, tels que le zinc, le magnésium ou le
cuivre, peuvent favoriser le maclage et le twinning dans les
alliages d'aluminium. Ces éléments peuvent modifier les
caractéristiques des dislocations et des interfaces
cristallines, rendant ainsi plus probable l'occurrence de ces
mécanismes de déformation.

19 | P a g e
 Température et vitesse de déformation : Les conditions de
température et de vitesse de déformation peuvent
également influencer le maclage et le twinning dans les
alliages d'aluminium. Par exemple, à des températures
élevées ou à des vitesses de déformation rapides, les
mécanismes de glissement traditionnels peuvent être
entravés, ce qui favorise la formation de maclages et de
twins.

2.3. Effets des éléments d'alliage sur les mécanismes de déformation plastique :

• Influence des éléments d'alliage sur la résistance à la déformation plastique :

Les éléments d'alliage présents dans les alliages d'aluminium

peuvent avoir un impact significatif sur la résistance à la
déformation plastique. Voici quelques effets communs des
éléments d'alliage sur la résistance à la déformation plastique des
alliages d'aluminium :
Solidification et formation de précipités : Certains éléments
d'alliage, tels que le cuivre, le magnésium et le silicium,
peuvent former des précipités lors de la solidification de
l'alliage. Ces précipités peuvent agir comme des obstacles
aux mouvements des dislocations, ce qui augmente la
résistance à la déformation plastique.
Solution solide : Certains éléments d'alliage peuvent se
dissoudre dans la matrice d'aluminium pour former une
solution solide. Ces éléments peuvent modifier les
propriétés de la matrice et affecter la mobilité des
dislocations, ce qui peut avoir un impact sur la résistance à la
déformation plastique.
Effet de renforcement par dispersion : Certains éléments
d'alliage peuvent former des phases de dispersion, telles que
des particules ou des fibres, dans la matrice d'aluminium.
Ces phases de dispersion peuvent renforcer le matériau en
20 | P a g e
 empêchant la propagation des dislocations, ce qui augmente
la résistance à la déformation plastique.
Effets de taille de grain : Les éléments d'alliage peuvent
également influencer la taille de grain des alliages
d'aluminium. Une réduction de la taille de grain peut
entraîner une augmentation de la résistance à la
déformation plastique en limitant la mobilité des
dislocations.

• Effets sur les mécanismes de glissement, de maclage et de twinning :

Les éléments d'alliage peuvent également influencer les

mécanismes de déformation plastique tels que le glissement, le
maclage et le twinning dans les alliages d'aluminium. Voici
quelques effets spécifiques :
Glissement : Certains éléments d'alliage peuvent affecter la
facilité avec laquelle le glissement des plans cristallins se
produit. Par exemple, l'addition de certaines impuretés peut
augmenter la résistance au glissement en renforçant les
interactions entre les dislocations et les obstacles, tels que
les précipités ou les atomes d'alliage.
Maclage : Certains éléments d'alliage peuvent favoriser ou
inhiber la formation de maclages dans les alliages
d'aluminium. Par exemple, l'addition de certains éléments
de maclage peut faciliter la déformation par maclage en
favorisant la formation de plans de maclage, tandis que
d'autres éléments peuvent réduire la propension au
maclage.
Twinning : De manière similaire au maclage, les éléments
d'alliage peuvent influencer la formation de twins dans les
alliages d'aluminium. Certains éléments peuvent favoriser la
formation de twins en réduisant l'énergie d'interface entre
les régions de twin, tandis que d'autres peuvent inhiber la
formation de twins.

21 | P a g e
Figure 16 Carte des mécanismes de déformation pour l’aluminium

22 | P a g e
 Chapitre 3 : Techniques de caractérisation des mécanismes de
déformation plastique :
3. 1 Microscopie électronique à transmission (MET) :

• Principe de fonctionnement de la MET :

La MET, ou Microscopie Électronique en Transmission, est une

technique utilisée pour observer des échantillons à une échelle
très fine en utilisant un faisceau d'électrons au lieu de la lumière.
Voici les principes de fonctionnement de la MET :
Source d'électrons : La MET utilise une source d'électrons,
généralement un filament de tungstène ou un canon à
électrons, pour générer un faisceau d'électrons à haute énergie.
Condenseur : Le faisceau d'électrons est ensuite focalisé et
contrôlé à l'aide d'un système de condenseur, qui peut
comporter des lentilles magnétiques pour concentrer le
faisceau.
Échantillon : L'échantillon à étudier est préparé en coupant une
fine tranche, généralement de l'ordre de quelques dizaines de
nanomètres, et en la montant sur une grille métallique.
Porte-objet : La grille métallique avec l'échantillon est insérée
dans un porte-objet spécialement conçu pour la MET. Le porte-
objet permet de maintenir l'échantillon en place et de le
positionner correctement dans le microscope.
Lentille d'objectif : Le faisceau d'électrons traverse ensuite
l'échantillon et est focalisé par une lentille d'objectif
magnétique. La lentille d'objectif joue un rôle crucial dans la
formation de l'image en concentrant les électrons qui ont
interagi avec l'échantillon.
Image : Les électrons transmis à travers l'échantillon sont
collectés par une lentille d'image et dirigés vers un écran
fluorescent ou un détecteur sensible aux électrons. Ce
processus crée une image en noir et blanc des différentes
structures présentes dans l'échantillon.

23 | P a g e
 Résolution : La MET offre une résolution beaucoup plus élevée
que la microscopie optique traditionnelle. La résolution typique
de la MET peut atteindre quelques picomètres, permettant
d'observer des détails subcellulaires et des structures
cristallines.
Analyse complémentaire : En plus de l'imagerie, la MET peut
également être utilisée pour effectuer des analyses
complémentaires telles que la diffraction des électrons pour
étudier la structure cristalline de l'échantillon ou la
spectroscopie des élec trons pour analyser la composition
chimique

Figure 17 Schéma de fonctionnement du

microscope électronique en transmission

• Application de la MET à l'étude des mécanismes de déformation plastique :

La MET joue un rôle crucial dans l'étude des mécanismes de

déformation plastique, qui sont les processus de déformation

24 | P a g e
permanente des matériaux sans rupture. Voici quelques
applications de la MET dans ce domaine :
Observation des dislocations : Les dislocations sont des
défauts cristallins responsables de la déformation plastique.
La MET permet d'observer directement les dislocations et
d'étudier leur mouvement et leur interaction avec d'autres
dislocations. Cela permet de mieux comprendre les
mécanismes de déformation plastique dans les matériaux
cristallins.
Analyse des joints de grains : Les joints de grains sont les
interfaces entre les grains cristallins dans un matériau
polycristallin. La MET permet d'observer les joints de grains
et de caractériser leur structure, leur orientation et leur
comportement lors de la déformation. Cela contribue à
comprendre comment les joints de grains influencent la
déformation plastique et la résistance mécanique des
matériaux.
Étude des phases déformées : Certains matériaux, tels que
les alliages métalliques, peuvent subir des transformations
de phases sous l'effet de la déformation. La MET permet de
visualiser les différentes phases déformées et d'analyser leur
structure et leur distribution spatiale. Cela aide à
comprendre comment les transformations de phases
contribuent à la déformation plastique et à la résistance des
matériaux.
Caractérisation des défauts et des structures déformées : La
MET permet d'observer et de caractériser divers défauts et
structures déformées tels que les maclages, les joints de
glissement, les bandes de déformation, les microfissures,
etc. Cela permet d'identifier les mécanismes de déformation
spécifiques et de corréler les caractéristiques des défauts
avec les propriétés mécaniques des matériaux.
Analyse in situ de la déformation : La MET in situ est une
technique où la déformation du matériau est observée en
temps réel à l'intérieur du microscope électronique. Cela
25 | P a g e
 permet d'étudier les mécanismes de déformation en direct
et de capturer les processus dynamiques tels que le
glissement des dislocations, la formation de nouvelles
dislocations, la migration des joints de grains, etc.

3. 2 Diffraction des rayons X (DRX) :

• Principe de la DRX :

❖ But:
Cette technique permet à la fois de démontrer la
nature cristalline ou amorphe d'un solide ou une
poudre, ainsi qu'à en déterminer les différentes
phases cristallines.
❖ Principe :
Le principe de la DRX consiste à faire diffracter les
rayons X sur un échantillon solide plat ou une poudre.
La diffraction se fait suivant la loi de Bragg lorsqu'il
existe une organisation des atomes dans le solide
suivant des plans cristallins.
❖ Caractéristiques techniques:
-L'ICPEES dispose d'un diffractomètre à rayons X (DRX)
de la marque Bruker. Il s'agit d'un modèle D8 Advance,
fonctionnant dans le mode θ - 2θ, ce qui signifie que
l'échantillon reste à l'horizontal.
- La source est une anticathode de cuivre et la
longueur d'onde des rayons X produits est de 1,54.10-
10m. Nous disposons de deux détecteurs : un
scintillateur et un détecteur à capteur linéaire à
diodes de marque LynxEye.
- Nous disposons également d'une chambre en
température offrant la possibilité de réaliser des
mesures de DRX sous atmosphère oxydante ou

26 | P a g e
 faiblement réductrice dans une gamme de
températures allant de l'ambiante à 1000°C.
❖ Conditions d’analyses / soumission d'échantillons :
- Les échantillons doivent être des solides ou des
poudres. Pour les mesures en températures, un gaz
vecteur circule nécessairement à travers la chambre
afin d'éviter les risques d'explosion. Ce gaz vecteur
peut être de l'air synthétique (atmosphère oxydante),
de l'hydrogène à 5 % dans argon (atmosphère
réductrice), ou de l'argon pur (atmosphère neutre).
- La diffraction des rayons X n'est pas, généralement,
une technique destructrice. Mais l'utilisation de la
chambre en température transformera l'échantillon
de manière irréversible

Figure 18 Principe de la diffraction de rayons X (DRX) par un réseau

cristallin

• Utilisation de la DRX pour caractériser les défauts cristallins induits par la déformation
plastique :

27 | P a g e
La DRX est une technique couramment utilisée pour caractériser
les défauts cristallins induits par la déformation plastique. Voici
comment la DRX est utilisée dans ce contexte :
Échantillon déformé : Un échantillon qui a subi une
déformation plastique est préparé. Cela peut être réalisé en
appliquant une contrainte mécanique, telle qu'une
compression, une traction ou une torsion, sur le matériau.
Diffraction des rayons X : Le faisceau de rayons X est incident
sur l'échantillon déformé. Les plans cristallins du matériau
vont diffracter les rayons X, produisant des pics de
diffraction sur le détecteur.
Déplacement des pics : Les défauts cristallins induits par la
déformation plastique, tels que les dislocations, les joints de
grains déformés ou les distorsions du réseau, vont perturber
la régularité du réseau cristallin. Cela se traduit par des
déplacements et des élargissements des pics de diffraction
par rapport à ceux d'un matériau non déformé.
Analyse des pics déformés : Les déplacements et les formes
des pics de diffraction déformés fournissent des
informations sur la nature et l'étendue des défauts
cristallins. Par exemple, l'étalement des pics peut indiquer la
présence de contraintes résiduelles ou de distorsions du
réseau, tandis que les déplacements des pics peuvent
révéler la présence de dislocations ou de joints de grains
déformés. déplacements des pics peuvent révéler la
présence de dislocations ou de joints de grains déformés.
Analyse complémentaire : En utilisant des méthodes avancées
d'analyse des pics de diffraction, telles que l'analyse de
Williamson-Hall, la méthode de la ligne de Debye-Scherrer ou la
méthode de la corrélation angulaire, il est possible d'obtenir
des informations quantitatives sur les défauts cristallins, tels
que la densité de dislocations, la taille de cristallites, les
contraintes internes, etc.

28 | P a g e
 Corrélation avec les propriétés mécaniques : Les
caractéristiques des défauts cristallins révélées par la DRX
peuvent être corrélées avec les propriétés mécaniques du
matériau déformé, telles que la résistance, la ductilité, la
ténacité, etc. Cela permet de mieux comprendre la relation
entre la structure cristalline, les défauts et le comportement
mécanique du matériau.
3. 3 Autres techniques de caractérisation (microscopie électronique à balayage,
essais mécaniques, etc.)

En plus de la DRX, il existe d'autres techniques de caractérisation utilisées

pour étudier les matériaux déformés et leurs propriétés mécaniques. Voici
quelques-unes des techniques les plus couramment utilisées :
Microscopie électronique à balayage (MEB) : La MEB est une
technique d'imagerie qui utilise un faisceau d'électrons pour obtenir
des images en trois dimensions de la surface d'un matériau. Elle
permet d'observer les caractéristiques de surface telles que la
topographie, la morphologie des grains, les défauts et les fissures. La
MEB est particulièrement utile pour étudier les déformations à
l'échelle macroscopique.

Figure 19 MEB(Microscope électronique à balayage)

29 | P a g e
Microscopie à force atomique (AFM) : L'AFM est une technique qui
mesure les forces d'interaction entre une sonde atomique et la
surface d'un matériau. Elle permet d'obtenir des informations sur la
topographie de surface, la rugosité, les propriétés mécaniques locales
et les interactions forces-distance à l'échelle nanométrique.

Figure 20 Microscope à force atomique

Essais mécaniques : Les essais mécaniques, tels que les essais de

traction, de compression, de flexion et de dureté, permettent de
mesurer les propriétés mécaniques des matériaux déformés. Ces
essais fournissent des informations sur la résistance, l'élasticité, la
ductilité, la ténacité et d'autres caractéristiques mécaniques
importantes.

30 | P a g e
 Figure 21 Essai de compression

Diffraction des électrons rétrodiffusés (EBSD) : L'EBSD est une

technique qui combine la microscopie électronique à balayage (MEB)
avec la diffraction des électrons pour caractériser la structure
cristalline et l'orientation des grains dans les matériaux. Elle permet
d'obtenir des informations sur la texture, les déformations locales, les
orientations des grains et les défauts cristallins.

Figure 22 Principe de l'EBSD

31 | P a g e
Figure 24 Cliché de diffraction obtenu Figure 23 Cliché EBSD du silicium
par EBSD monocristallin, Obtenu à 20 kV avec
un canon à émission de champ

Spectroscopie de fluorescence des rayons X (XRF) : La XRF est une

technique qui analyse la composition élémentaire d'un matériau en
mesurant les rayons X émis par le matériau lorsqu'il est excité par une
source d'énergie, telle qu'un faisceau de rayons X. Elle permet de
quantifier les éléments présents dans le matériau et d'étudier les
variations de composition dues à la déformation plastique.

Figure 25 Croquis du procédé de fluorescence X(XRF)

32 | P a g e
Ces techniques complémentaires permettent d'obtenir des informations
détaillées sur la structure, les défauts, les propriétés mécaniques et la
composition des matériaux déformés. En les combinant, il est possible
d'obtenir une compréhension approfondie des mécanismes de
déformation et de la relation entre la structure et les propriétés des
matériaux.

33 | P a g e
Chapitre 4 : Résultats et discussions :

4. 1 Présentation des résultats expérimentaux trouvés à l'aide des techniques de

caractérisation :

On faisant une recherche sur les résultats expérimentaux, obtenus à l'aide

des techniques de caractérisation utilisées. On a trouvé que les techniques
de caractérisation spécifiques employées sont la microscopie électronique à
balayage (MEB) et la diffraction des rayons X (DRX). Voici les principaux
résultats obtenus :
➢ Microscopie électronique à balayage (MEB) :

Figure 1 : Image en MEB de l'échantillon déformé, montrant la

morphologie de surface et les défauts visibles tels que les fissures et
les déformations plastiques.

Figure 2 : Image en MEB à plus haute résolution montrant les détails

de la microstructure, y compris la taille et la forme des grains.

34 | P a g e
 ➢ Diffraction des rayons X (DRX) :

Figure 3 : Schéma de diffraction des rayons X montrant les pics

caractéristiques associés aux plans cristallins du matériau.

35 | P a g e
 Figure 4 : Spectre de diffraction des rayons X de l'échantillon
déformé, montrant les positions et les intensités des pics de
diffraction.

4. 2 Analyse des résultats et discussion des mécanismes de déformation

plastique observés :
Dans cette partie, nous allons analyser les résultats obtenus et discuter des
mécanismes de déformation plastique observés dans cette étude. Voici
quelques-unes des principales observations et discussions :
Microscopie électronique à balayage (MEB) :
L'observation de fissures et de déformations plastiques à la surface de
l'échantillon indique la présence de déformation plastique.
Diffraction des rayons X (DRX) :

36 | P a g e
 Les pics de diffraction des rayons X décalés ou élargis par rapport à un
matériau non déformé indiquent la présence de distorsions du réseau et de
défauts cristallins.
L'intensité et la forme des pics de diffraction peuvent être utilisées pour
quantifier les contraintes résiduelles et les déformations locales induites par
la déformation plastique.
La taille et la forme des grains observées dans l'image en MEB peuvent
donner des informations sur la dynamique de la déformation et la structure
des matériaux.

4. 3 Comparaison des résultats avec des modèles théoriques ou des études

antérieures :

Dans cette section, nous allons comparer nos résultats expérimentaux avec
des modèles théoriques ou des études antérieures pour évaluer la
concordance et la validité de nos observations. Voici quelques points de
comparaison :
Comparaison avec des modèles de déformation plastique :
Nous pouvons comparer nos résultats avec des modèles de déformation
plastique existants pour évaluer la cohérence avec les mécanismes de
déformation prévus.
Par exemple, nous pouvons comparer nos observations de défauts
cristallins avec les prédictions de modèles de plasticité cristalline tels que le
modèle de dislocations ou les modèles de dynamique moléculaire.
Comparaison avec des études antérieures :
Nous pouvons également comparer nos résultats avec des études
antérieures portant sur des matériaux similaires ou des conditions de
déformation similaires.
Cette comparaison nous permettra de déterminer si nos résultats
confirment ou contredisent les conclusions précédentes et d'identifier les
facteurs qui peuvent expliquer les différences éventuelles.
En comparant nos résultats avec des modèles théoriques et des études
antérieures, nous pourrons mieux comprendre les mécanismes de
déformation plastique observés dans notre étude et évaluer leur cohérence

37 | P a g e
avec la littérature scientifique existante. Cela nous permettra également
d'identifier les aspects uniques ou novateurs de nos résultats et de discuter
de leurs implications pour la compréhension globale des processus de
déformation plastique.

38 | P a g e
 Conclusion :

En conclusion, l'étude des mécanismes de déformation plastique

dans les alliages d'aluminium est essentielle pour comprendre leur
comportement mécanique et optimiser leurs propriétés. Les
différentes techniques de caractérisation, telles que la
microscopie électronique à transmission (MET), la diffraction des
rayons X (DRX) et d'autres techniques, permettent d'analyser les
défauts cristallins, la taille de grain, la texture cristallographique et
d'autres caractéristiques liées à la déformation plastique.
L'analyse des résultats expérimentaux et la discussion des
mécanismes de déformation plastique révèlent des informations
importantes :
Le glissement des plans cristallins est un mécanisme majeur de
déformation plastique dans les alliages d'aluminium. Il se produit
lorsque des dislocations se déplacent le long de plans cristallins
spécifiques.
La taille de grain influence les mécanismes de glissement, avec des
grains plus petits généralement associés à une plus grande
résistance à la déformation plastique.
Le maclage et le twinning peuvent également se produire dans les
alliages d'aluminium, créant des défauts cristallins spécifiques qui
affectent la déformation plastique.
Les éléments d'alliage présents dans les alliages d'aluminium
peuvent modifier les mécanismes de déformation plastique en
influençant la densité de dislocations, la taille de grain et la
texture cristallographique.

39 | P a g e
L'analyse des résultats expérimentaux doit être comparée à des
modèles théoriques et à des études antérieures pour valider les
observations et améliorer la compréhension des mécanismes de
déformation plastique.
En résumé, la caractérisation des mécanismes de déformation
plastique dans les alliages d'aluminium permet de mieux
comprendre leur comportement mécanique et d'optimiser leurs
propriétés. Cela ouvre la voie au développement de nouveaux
alliages plus résistants et plus performants pour diverses
applications industrielles

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