Calculation of greenhouse gas emissions for a carbon recycling system using mineral carbon

capture and utilization technology in the cement industry

Calcul des émissions de gaz à effet de serre pour un système de recyclage du carbone utilisant la
technologie de capture et d'utilisation du carbone minéral dans l'industrie du ciment

Le ciment est largement produit et utilisé. La production de ciment consomme une quantité
importante d'énergie et de ressources naturelles, et représente environ 7 % des émissions de gaz à
effet de serre (GES) d'origine humaine en équivalents CO2 dans le monde. L'industrie du ciment
mène continuellement des travaux de recherche et de développement sur des technologies
économes en énergie et à faible teneur en carbone afin de réduire les émissions de CO2. En outre,
l'industrie sera au cœur d'un système de recyclage du carbone tout au long de la chaîne de valeur du
ciment et du béton en utilisant la nouvelle technologie de capture et d'utilisation du carbone minéral
(MCC&U) pour réduire considérablement les émissions de CO2 pendant la production de clinker
et/ou de ciment.

Cet article fournit des calculs fondamentaux pour la détermination des émissions de CO2 provenant
de la technologie MCC&U dans l'industrie du ciment, ce qui contribuera au calcul des inventaires de
GES et aux évaluations du cycle de vie du système. Des expériences de démonstration ont été
menées pour développer une formule comptable et déterminer clairement les émissions de CO2
pour l'utilisation du recarbonate comme matière première du ciment.

Mots clés

Calcul du CO2 ; Industrie du ciment ; Chaîne de valeur du ciment et du béton ; Recyclage du carbone ;
Capture et utilisation du carbone minéral ; Recarbonate

1. Introduction

Le ciment est le liant fondamental du béton utilisé pour les bâtiments, les infrastructures et les
systèmes de transport dans le monde entier, autant d'éléments importants pour la qualité de vie et
le bien-être social et économique. Globalement, le béton est consommé en grandes quantités par la
société, juste après la consommation d'eau. Cependant, la production de ciment consomme des
quantités importantes d'énergie et de ressources naturelles, et représente environ 7 % des émissions
mondiales de gaz à effet de serre (GES) d'origine humaine en équivalents CO2 (AIE, 2018). Environ un
tiers des émissions totales de CO2 provenant de la production de ciment résulte de la combustion de
combustibles, et le reste représente les émissions de CO2 liées au processus, résultant de la
décarbonatation du calcaire au cours du processus de calcination. Une réaction de calcination
typique est décrite par l'équation (1) :

(1) CaCO3 + chaleur ⇒ CaO + CO2↑.

Les émissions de CO2 liées au processus sont inévitables dans l'industrie du ciment. Malgré des
efforts importants pour améliorer l'efficacité énergétique et passer à des combustibles à faible
intensité de carbone, l'industrie du ciment au Japon était le quatrième plus grand émetteur de CO2
avec environ 43 millions de tonnes de CO2 en 2018, après les secteurs de l'électricité, de l'acier et de
la chimie (Japan Cement Association, 2020). L'industrie du ciment participe actuellement au plan
d'action volontaire sur l'environnement (Japan Business Federation, 1997) et à l'engagement pour
une société à faible émission de carbone (Japan Business Federation, 2017) proposés par la Japan
Business Federation (Nippon Keidanren), et a déployé des efforts considérables pour améliorer
l'intensité énergétique de la production de ciment.

1
L'objectif mondialement reconnu d'émissions nettes de GES nulles d'ici 2050 est d'établir une société
décarbonisée le plus tôt possible dans la seconde moitié de ce siècle pour atteindre un équilibre
entre les émissions anthropiques (sources) et les absorptions (puits) de GES (neutralité carbone
globale).

Un système de recyclage du carbone utilisant la carbonatation minérale (Sandalow et al., 2017)

contribuerait à atteindre la neutralité carbone dans le monde entier. La capture et l'utilisation du
carbone minéral (MCC&U) (CTCN, 2018 ; Ho et al., 2020 ; Iizuka et al., 2017, 2004 ; Katsuyama et al.,
2005 ; Shuto et al., 2014) est une technologie de carbonatation minérale dans laquelle le calcium
contenu dans les déchets alcalins réagit avec le CO2 pour former du CaCO3.

Divers déchets alcalins ont pu capter et utiliser le CO2 par carbonatation, comme le laitier d'acier
(Hong et al., 2020 ; Ukwattage et al., 2017 ; Wei et al., 2021), les déchets de ciment et de béton (Ho
et al., 2021 ; Kaliyavaradhan et al, 2020a, 2020b), et les cendres volantes (Ji et al., 2018 ; Liu et al.,
2018). Le potentiel de capture du CO2 de ces déchets alcalins par carbonatation a été évalué. La
réduction globale du CO2 via la minéralisation et l'utilisation du CO2 à l'aide de déchets solides
alcalins était d'environ 4,02 Gt-CO2 par an (Pan et al., 2020). Cette valeur correspond à une réduction
d'environ 12,5 % des émissions anthropiques mondiales de CO2. D'autres publications ont également
indiqué que la carbonatation des déchets alcalins pouvait atténuer entre 5 et 12 % des émissions de
CO2 de référence (Renforth, 2019). Cette nouvelle technologie pourrait réduire les émissions de CO2
de l'industrie du ciment ; toutefois, aucune méthode de calcul de la réduction des émissions de GES
n'a été décrite dans les "Lignes directrices 2006 du GIEC" (GIEC, 2006) ou dans les normes
européennes (CSN EN 19694-1, 2016 ; CSN EN 19694-3, 2016). En outre, même si cette technologie
innovante permet de réduire les émissions de carbone, une analyse du cycle de vie (ACV) de la
technologie prenant en compte la gestion de la chaîne de valeur du ciment et du béton est
également nécessaire. Zimmermann et al. (2020) ont fourni une ligne directrice pour l'évaluation
technico-économique du captage et de l'utilisation du carbone (CCU). Cette étude a établi des rôles
complets d'évaluation de la CCU et a indiqué que la carbonatation des minéraux devrait prendre en
compte les spécifications techniques, les limites du système et les emplacements. Sur la base de ces
considérations, le présent document examine spécifiquement les calculs de l'inventaire des GES ainsi
que les équations de l'analyse ACV pour la réduction des émissions de CO2 liées au processus
pendant la production de ciment, en mettant l'accent sur un calcul fondamental nouvellement
proposé pour la technologie MCC&U.

2. Mesures de réduction des émissions de CO2 provenant de la production de ciment

Le ciment se compose de clinker, de gypse et d'adjuvants. Étant donné que 80 % du CO2 provenant
de la fabrication du ciment est émis lors de la production du clinker, l'industrie du ciment minimise
actuellement les émissions de CO2 liées à l'énergie thermique en utilisant des mesures
conventionnelles pour améliorer l'efficacité énergétique lors de la production du clinker, et en
passant à des combustibles à faible intensité de carbone, y compris les combustibles alternatifs et la
biomasse (AIE, 2018, 2009). Des technologies de piégeage et de stockage du carbone ont été mises
au point récemment pour parvenir à des émissions nettes de CO2 liées à l'énergie égales à zéro.

Une réduction du rapport clinker/ciment entraîne directement une réduction pouvant atteindre 6,0
% des émissions de CO2 liées au processus, en remplaçant une partie du clinker par des ajouts
minéraux ou des matériaux cimentaires supplémentaires, tels que (Izumi, 2014 ; Scrivener et al.,
2018) :

2
 i) l'augmentation de la quantité de constituants mineurs supplémentaires dans le ciment
portland

ii) Augmenter la quantité de laitier de haut fourneau dans le ciment de haut fourneau.

Toutefois, il est nécessaire d'assurer l'acceptation des deux types de ciment par les parties prenantes
en minimisant l'impact sur la qualité du ciment et en maintenant la performance du produit, et
d'harmoniser la gestion des déchets industriels (laitier de haut fourneau, cendres volantes, déchets
de calcaire, etc.) utilisés pour les matières premières du ciment, afin de mettre en place une société
fondée sur le recyclage.

Les émissions indirectes de CO2 pendant la production de ciment, résultant de l'achat d'énergie et du
transport, sont réduites en même temps que les réductions de CO2 tout au long de la chaîne de
valeur du ciment et du béton. Le béton est largement utilisé pour les infrastructures telles que les
bâtiments et les autoroutes, et absorbe 15 à 27 % du CO2 émis par la production de ciment au cours
des décennies de vie des bâtiments en tant que puits de carbone (Andersson et al., 2019 ; Schneider,
2019). Pour parvenir à des émissions nettes de CO2 liées au processus, le MCC&U (un système dans
lequel le CO2 est séquestré chimiquement à l'aide de déchets alcalins industriels tels que les boues
de béton et les bétons usagés) est l'une des technologies innovantes envisagées. La figure 1 présente
un schéma de la technologie MCC&U. La partie carbonatation minérale de cette technologie est
généralement classée en deux types : la carbonatation directe et la carbonatation indirecte. La
carbonatation directe implique un seul réacteur où se produit une réaction directe entre le CO2
gazeux et les déchets alcalins solides, avec ou sans présence d'eau. La carbonatation indirecte
implique plusieurs réacteurs et produit des carbonates de haute pureté. Dans les deux procédés, le
CO2 contenu dans les gaz d'échappement du four à ciment est capturé et fixé par des composés
alcalins de calcium (Ca) et de magnésium (Mg) provenant de déchets alcalins, tels que les boues de
béton et les déchets de béton dans un réacteur de capture du carbone minéral (MCC), formant des
carbonates (CaCO3 et MgCO3), qui réduisent considérablement les émissions de CO2 liées au
procédé.

Fig. 1. Schéma de la technologie de capture et d'utilisation du carbone minéral (MCC&U).

3
Schneider montre que le CO2 lié au processus provient de la décarbonatation du calcaire (CaCO3)
dans un four à ciment pendant la calcination décrite dans l'équation (1) et est émis dans
l'atmosphère (Schneider, 2019). Après que le ciment produit est utilisé pour la production de
bâtiments en béton ou d'autres utilisations, les structures en béton existantes et les bétons recyclés
absorbent progressivement le CO2 atmosphérique pour former du CaCO3 par recarbonatation.
Lippiatt et al. mentionnent un décalage important entre les étapes d'émission et de séquestration du
CO2 (Lippiatt et al., 2020). Du point de vue du cycle de vie du ciment et du béton, les carbonates issus
de la technologie MCC peuvent être définis comme des " recarbonates " en raison de la réaction de
carbonatation accélérée. Le principal composant qui réagit avec le CO2 étant le calcium (Ca), la
quantité de fixation du CO2 est calculée à partir de la masse mesurée du carbonate généré (CaCO3),
comme indiqué ci-dessous :

(2) CaO + CO2 → CaCO3.

Le tableau 1 résume les mesures potentielles de réduction des émissions de CO2 liées à l'énergie et
aux procédés pendant la production de clinker et la chaîne de valeur du ciment et du béton,
respectivement.

Tableau 1. Mesures potentielles de réduction des émissions de CO2 dans l'industrie du ciment.

CO2 emissions Direct Indirect

Energy-related • •
Improving thermal energy Improving electrical energy
efficiency efficiency

• •
Switching to low-carbon Applying waste heat recovery
alternative fuels including
biomass and raw materials •
Improving energy conservation
• by improving the thermal
Reducing kiln burning insulation of concrete buildings
temperature by using
mineralizers •
Improving vehicle fuel efficiency
• on concrete paved highwaya
Switching to low-carbon
binding materials

•
Applying carbon capture and
storage (CCS) technology (to
be developed)

•
Increasing use of clinker
substitutes

Process-related • •
Increasing use of clinker Recarbonating existing concrete

4
CO2 emissions Direct Indirect
substitutes structures or demolished
concretesb
• •
Replacing limestone by Improving efficiency of cement
decarbonated raw materials use in concretec

•
Applying MCC&U
technology using alkali
wastes

•
Applying CCS technology (to
be developed)

aYoshimoto et al. (2010), bAndersson et al. (2019), cScrivener et al. (2018).

3. Ressources et système de recyclage du carbone utilisant la technologie MCC&U

Les réductions des émissions de CO2 par la technologie MCC&U résultent de la séquestration du CO2
(estimée à partir de la quantité de recarbonate clé (CaCO3) qui est produite par MCC) et de
l'utilisation du recarbonate (U) tout en évitant la libération de CO2 dans l'atmosphère en empêchant
les émissions de CO2 (fuites) du recarbonate. Cependant, la technologie MCC&U utilisant des
déchets alcalins, tels que les boues de béton et les déchets de béton, contribuera non seulement à la
réduction des émissions de CO2, mais préservera également les ressources naturelles telles que le
calcaire. La figure 2 présente un schéma de plusieurs ressources et boucles de recyclage du carbone
autour de la technologie MCC&U qui pourrait être développée dans l'industrie du ciment.

Fig. 2. Système de recyclage des ressources et du carbone.

5
3.1. Réduction des émissions de CO2 grâce à la technologie MCC

Lorsqu'une installation MCC&U est nouvellement mise en place, le CO2 qui aurait été émis dans
l'atmosphère est capturé et stocké sous forme de recarbonate dans le réacteur MCC en utilisant des
déchets alcalins, tels que des boues de béton et des déchets de béton. La figure 3 présente un
schéma de la réduction des émissions de CO2 d'un four à ciment après l'introduction de la
technologie MCC. La technologie MCC permet également de réduire les émissions de CO2 en utilisant
une grande variété de déchets. La réduction des émissions de CO2 à la sortie des gaz de combustion
du four peut être calculée directement à partir de la quantité et de la pureté du recarbonate obtenu
et du rapport de masse molaire entre le CO2 et les carbonates.

Fig. 3. Schéma de la réduction des émissions de CO2 des fours à ciment par l'introduction de la
technologie MCC.

3.2. Réduction des émissions de CO2 par la technologie "U

Les recarbonates produits par la technologie MCC ont tendance à être stables dans des conditions
normales. Cependant, les conditions de température et de pH suivantes sont nécessaires pour
empêcher les émissions de CO2 (fuites) des recarbonates :

- Exigence 1 : Température inférieure à 825 °C

La température maximale de fonctionnement dans les processus industriels devrait être de 825 °C (à
la pression atmosphérique) pour éviter la décomposition du CaCO3 (Zhao et al., 2012). Si le
recarbonate est introduit dans le four ou chauffé à plus de 825 °C, la quantité de CO2 libérée (fuite)
par le recarbonate doit être calculée pour éviter tout double comptage. En outre, en dessous de 825
°C, le recarbonate se décompose dans des conditions de pression partielle de CO2 plus faible, comme
dans le vide.

6
 - Exigence 2 : pH supérieur à 7

Le recarbonate ne doit pas être exposé à une solution aqueuse dont le pH est inférieur à 7. Si le
recarbonate est immergé dans divers acides tels que le drainage minier acide (AMD), le CO2 capturé
peut être partiellement libéré. Le pH de l'eau de pluie étant d'environ 5,6, le recarbonate doit être
stocké à l'abri de la pluie.

Le recarbonate peut être utilisé dans les options suivantes (pour plus de détails, se référer au
périmètre de reporting de la figure 6 et décrit dans la section 5.1) :

i) Stockage à l'intérieur du périmètre ou dans une carrière de calcaire dans les conditions 1
et 2 ci-dessus ;
ii) être ajoutées au ciment en tant que constituant mineur supplémentaire à l'intérieur du
périmètre ;
iii) être calciné dans un four à ciment en tant que matière première pour la production de
ciment dans le périmètre ;
iv) être utilisé comme matière première pour d'autres productions dans la cimenterie ; ou
v) être vendu ou donné à un tiers (par exemple, pour la production de clinker dans une
autre cimenterie ou pour un traitement d'assainissement de l'environnement tel que le
traitement de l'AMD).

Lorsque le recarbonate est exposé à des conditions qui ne satisfont pas aux exigences 1 et 2, chaque
activité doit être analysée avec soin en termes d'approche d'utilisation et de destinataire.

Le recarbonate traité selon les options i) et v) peut être pris en compte dans le calcul de la réduction
des émissions de CO2. Cependant, une quantité de CO2 libérée par le recarbonate doit être prise en
compte dans les approches d'utilisation. Par exemple, le recarbonate dans l'option i) devrait être
stocké dans un entrepôt ou sous terre dans une cimenterie ou une carrière de calcaire pour éviter le
rejet du recarbonate mouillé par l'eau de pluie à ~ pH 5,6.

Les conditions d'exposition de l'option ii) répondent à ces deux exigences. Pour l'option iii), lorsque le
recarbonate généré est calciné pour la production de clinker dans un four équipé de l'installation
MCC&U, et lorsque le Ca provenant de l'extérieur du site de la cimenterie est fourni au réacteur
MCC, le recarbonate peut réagir comme "neutre en carbone" comme les combustibles de la
biomasse. Une discussion plus détaillée sera présentée dans la section 4 avec les résultats
expérimentaux.

Pour l'option iv), les émissions de CO2 provenant du recarbonate lors de la production d'autres
produits chimiques dans la cimenterie devraient être attribuées aux émissions de CO2 provenant du
produit chimique. Si le recarbonate est utilisé dans d'autres processus de fabrication de produits
comme substitut du carbonate de calcium, du CaO et du Ca(OH)2 à l'intérieur du périmètre, il peut
être comptabilisé comme neutre en carbone, comme c'est le cas dans l'option iii).

La méthode de comptabilisation utilisée dans le présent document ne décrit que les réductions
d'émissions de CO2 réalisées par l'installation de MCC&U et les émissions de CO2 produites par le
recarbonate dans chaque condition d'utilisation. Pour le recarbonate dans l'option v), la destination
de la vente ou du don, l'application et les conditions environnementales doivent être confirmées par
une fiche de spécification du produit, une facture ou d'autres documents de la tierce partie.

4. Utilisation du recarbonate comme matière première pour la production de clinker

7
Le recarbonate crée une boucle de carbone pour agir comme "carbone neutre" comme les
combustibles de la biomasse lorsque le recarbonate produit par la réaction MCC est introduit de
manière répétée dans un four équipé d'un réacteur MCC, comme le montre la figure 4 (option iv)
dans la section précédente). Dans ce cas, il est extrêmement difficile de comprendre le mécanisme
de réduction du CO2 par la technologie MCC&U. L'une des raisons de cette difficulté est que la
technologie MCC&U ne permet pas de réduire les émissions de gaz à effet de serre. L'une des raisons
de cette difficulté est que le CO2 capturé dans la technologie MCC est décarbonaté dans le four à
ciment et émis par la sortie des gaz de combustion du four, ce qui semble aller à l'encontre de
l'exigence 1 (voir section 3.2). D'autre part, l'exploitant du procédé MCC utilise le recarbonate
(procédé U) dans la cimenterie. L'utilisation répétée du recarbonate pour la production de ciment
réduit la demande de calcaire vierge tout en alimentant le réacteur MCC avec des déchets alcalins
provenant de l'extérieur du site de la cimenterie. Le processus complet peut réduire les émissions
totales de CO2 dans l'atmosphère, comme le montre la figure 4. Si possible, l'introduction directe des
déchets alcalins dans le four à ciment est une meilleure option pour réduire les émissions de CO2
liées au procédé. Cependant, les boues de béton et les déchets de béton ne peuvent pas être
introduits directement dans le four à ciment à grande échelle en raison des impuretés qu'ils
contiennent, telles que le silicium. En outre, lorsque le laitier de haut fourneau ou les cendres
d'incinération municipales, qui contiennent des sources de Ca décarbonaté, sont introduits
directement dans le four à ciment et utilisés pour la production de clinker, il faut tenir compte de
l'inclusion de métaux lourds et de chlore. Ces impuretés peuvent être éliminées du recarbonate par
des technologies indirectes de MCC. Dans le traitement répété du recarbonate, le processus de MCC
joue également un rôle important dans l'élimination des impuretés des déchets alcalins pour la
production de ciment. En ce qui concerne le béton ou le mortier qui utilise le ciment avec recyclage
du carbone du recarbonate, leurs performances devraient être étudiées pour les comparer à celles
du ciment portland ordinaire.

Fig. 4. Rôle de l'utilisation répétée du recarbonate dans la fabrication du ciment.

Pour s'assurer que le recyclage du recarbonate est " neutre en carbone ", les expériences de
laboratoire suivantes ont été réalisées. Bien que des recherches approfondies aient été menées et
que certaines opérations industrielles existent dans la technologie de minéralisation, l'utilisation du
recarbonate dans la production de clinker n'a pas fait l'objet d'un rapport expérimental jusqu'à
présent. Par conséquent, des expériences de démonstration de base ont été entreprises en utilisant
des matériaux simulés.

4.1. Matériaux

8
Dans le test de démonstration, du carbonate de calcium pur (99,95 %, Fujifilm Wako Pure Chemical
Corporation, Japon) a été utilisé pour représenter le calcaire dans la production de ciment.

Pour simuler les déchets de béton utilisés dans la réaction de CCM, nous avons préparé une poudre
de béton modèle (Ho et al., 2020). Tout d'abord, de la poudre de ciment Portland ordinaire (401 J,
Japan Cement Association, Japon) a été mélangée à de l'eau distillée dans un rapport massique de
1,82, placée dans un moule (180 mm × 220 mm × 40 mm) et durcie à température ambiante pendant
28 d. Ensuite, le béton solidifié a été transformé en poudre dans un broyeur (broyeur universel M 20,
IKA, Allemagne) et tamisé (212 μm) pour obtenir la poudre de déchets de béton modèle. Comme
mentionné dans l'article précédent (Ho et al., 2020), la poudre est un modèle de sous-produit issu
d'un processus de recyclage des agrégats. Pour améliorer l'efficacité de la CMC, le composant inerte
du béton (environ 70 % de la masse) devrait idéalement être séparé par un processus de recyclage
des agrégats. La poudre de béton modèle que nous avons préparée pour les expériences peut avoir
des propriétés physicochimiques différentes de celles des déchets de béton réels. Par exemple, elle
peut contenir moins d'impuretés, avoir une capacité de carbonatation plus élevée et une vitesse de
réaction plus importante. En général, une grande quantité de déchets alcalins est collectée et
prétraitée pour séquestrer une certaine quantité de CO2 sous forme de carbonate.

4.2. Procédure expérimentale

La figure 5 montre le dispositif expérimental. L'appareil se compose de deux parties : le four à ciment
simulé et le réacteur MCC.

Fig. 5. Dispositif expérimental.

9
 Fig. 6. Limites de déclaration pour le calcul des émissions de GES.

4.2.1. Simulation de la production de ciment

Pour simuler un four à ciment, un four électrique tubulaire (KTF035N, Koyo Thermo Systems Co.,
Ltd., Japon) a été utilisé. Le mélange de carbonate de calcium (simulant le calcaire vierge) et de
recarbonate (provenant de la réaction MCC, décrite plus loin) a été placé dans le four selon un
rapport de mélange prédéterminé. L'échantillon a été calciné comme indiqué dans l'équation (1)
pour simuler le processus de production du ciment. Le profil de température de chauffage est passé
de la température ambiante à 1000 °C en 90 minutes et a été maintenu constant pendant 20 minutes
pour s'assurer que la calcination était complète. Le débit d'azote (N2) a été fixé à 200 ml/min pour
transporter le CO2 émis dans le réacteur MCC. La quantité totale de CO2 émise à la sortie du four a
été estimée à partir de la quantité et de la pureté du carbonate de calcium et du recarbonate utilisés
dans la réaction de calcination.

4.2.2. Simulation de la réaction MCC

Pour simuler la réaction de CCM en utilisant des déchets de béton pour capturer une partie du CO2
émis par les gaz de combustion des fours à ciment sous forme de recarbonate, les expériences
suivantes ont été menées en utilisant un processus indirect de CCM rapporté dans des études
antérieures (Iizuka et al, 2012a, 2012b, 2012c, 2017 ; Sasaki et al., 2014). La poudre de déchets de
béton simulés a été mélangée avec de l'eau distillée (rapport de mélange : 30 g/L) et agitée pendant
1 h à 400 tr/min pour extraire le calcium alcalin dans la solution. Ensuite, la solution alcaline (Ca(OH)2
saturé) a été obtenue par séparation du résidu solide par filtration sous vide à travers un papier filtre
de 0,45-μm. La concentration en Ca a été déterminée à l'aide d'un spectromètre d'émission optique
couplé à un plasma inductif (ICP-OES, Spectro Arcos, Spectro Analytical Instruments, Allemagne). Le

10
 gaz de sortie du four, simulant le gaz de combustion du four à ciment, a été introduit par barbotage
dans une quantité prédéterminée de solution alcaline pour simuler le réacteur MCC. Dans la solution
alcaline, la précipitation du recarbonate s'est produite selon la formule suivante :

(3)Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3.

Le recarbonate précipité a été obtenu par filtration sous vide (papier filtre : 0,45 μm) de la solution
alcaline pour être séparé de la solution restante, et séché pendant 24 h à 105 °C. La pureté du
recarbonate obtenu a été déterminée par analyse gravimétrique thermique (TG) (Thermoplus Evo TG
8120, Rigaku, Japon). La décomposition du CaCO3 se produisant dans une plage de température
spécifique (~600-825 °C), la perte de masse peut être utilisée pour calculer la teneur en CaCO3 du
recarbonate. La plage de température de décomposition était inférieure à la température théorique
de 825 °C en raison de la concentration plus faible de CO2 dans le gaz décomposé par le flux de gaz
inerte. Les recarbonates peuvent remplacer proportionnellement le calcaire comme matière
première à calciner.

4.3. Résultats et discussion

4.3.1. Cycle de recarbonate constant

Des expériences ont été menées pour simuler un cycle de recarbonate constant. Le tableau 2 résume
les résultats expérimentaux. Trois séries d'expériences de calcination et de MCC ont été réalisées
pour simuler trois jours consécutifs de fonctionnement d'un four à ciment avec la technologie MCC.
Dans la première expérience, le carbonate de calcium, qui simule le calcaire pour la production de
ciment, n'a pas été remplacé par du recarbonate, et le taux de capture du CO2 à la sortie du four a
été fixé à 10 %. Dans la première expérience, la pureté du recarbonate obtenu était de 99,8 % en
masse. Compte tenu de la pureté, une certaine quantité de recarbonate (0,50 g) a été récupérée
pour être utilisée dans l'expérience suivante, ce qui représente une capture de 10 % des émissions de
CO2 à la sortie du four par le réacteur MCC. Cela signifie que 90 % du CO2 émis à la sortie du four a
été rejeté dans l'atmosphère. Par rapport au cas de base de la production de ciment sans la
technologie MCC, une réduction de 10 % du CO2 pourrait être obtenue dans le réacteur MCC en
générant le recarbonate avec l'introduction de béton usagé et la production de résidus extraits.

Tableau 2. Résumé des résultats expérimentaux pour le cycle constant du recarbonate.

Oper- Replacemen CO2 Carb Recarbo Purity of Amount Emission Capture Emission Total Total
ation t of capt onate nate (g) obtained of at kiln by MCC to atmos- redu- emission
carbonate ure (g) recarbon recovere outlet phere ction to atmos-
with rati ate d phere
recarbonate o (mass%) recarbo
(wt%) (%) nate (g)
1 0 10 5.02 0.00 99.8 0.50 100 10 90 10 90
2 10 10 4.50 0.50 98.9 0.51 100 10 90 20 180
3 10 10 4.50 0.51 98.7 0.51 100 10 90 30 270
4 (10) (10 (4.5 (0.51) – – 100 (10) (90) (40) (360)
) 0)

*Les chiffres entre parenthèses indiquent les conditions prévues pour le cycle suivant.

11
Dans la deuxième expérience simulant un deuxième jour de fonctionnement, tout le recarbonate
récupéré (0,50 g) a été utilisé pour remplacer 10 % du carbonate de calcium (U : utilisation), qui
représentait 10 % des émissions de CO2 dans cette expérience. Comme dans la première expérience,
la pureté du recarbonate obtenu dans le réacteur MCC était de 98,9 % en masse, et 0,51 g du
recarbonate a été récupéré comme matière première dans la troisième expérience. La quantité de
CO2 émise à la sortie du four (avant l'entrée du réacteur MCC) dans la deuxième expérience doit être
la même (100 %), en supposant que la quantité de production de ciment est toujours la même. Bien
que le CO2 contenu dans le recarbonate capturé lors de la première expérience ait été libéré, le
recarbonate réutilisé a été utilisé pour remplacer une quantité équivalente de carbonate de calcium.
Par conséquent, la réutilisation du recarbonate dans la production de ciment ne réduit pas les
émissions de CO2 dans le processus d'utilisation, mais peut diminuer la consommation de calcaire
vierge. Jusqu'à la fin de la deuxième expérience, 200 % du CO2 a été généré à la sortie du four (avant
le réacteur MCC), et 20 % du CO2 a été capturé dans le réacteur MCC. Les émissions totales de CO2
estimées étaient de 180% (=200%-20%). Après trois cycles, la réduction cumulée de CO2 était de 30
%, tandis que les émissions cumulées de CO2 étaient de 270 % (les émissions totales de CO2 étaient
de 300 % après trois cycles). La réduction totale des émissions de CO2 dans l'atmosphère a été
calculée à partir de la quantité accumulée de CO2 capturé dans le réacteur MCC. L'utilisation du
recarbonate comme substitut du calcaire dans la fabrication du ciment ne peut pas réduire les
émissions de CO2, mais elle n'augmente pas les émissions de CO2 dans l'atmosphère, même si le CO2
capturé dans le recarbonate est libéré.

4.3.2. Cycle du recarbonate avec des tendances à la hausse ou à la baisse

Des expériences avec des conditions changeantes ont été menées pour simuler le scénario d'une
augmentation ou d'une diminution des quantités de recarbonate substituées, et les résultats sont
résumés dans les tableaux 3 et 4. Comme dans l'expérience décrite précédemment avec des
quantités constantes de recarbonate, la réduction totale des émissions de CO2 peut être calculée à
partir de la quantité accumulée de CO2 capturé dans le réacteur MCC.

Tableau 3. Résumé des résultats expérimentaux pour le cycle du recarbonate avec une tendance à la
hausse.

Operatio Replaceme CO2 captu Raw material Purity of Amount of

n nt of re ratio obtained recovered
carbonate (%) Carbonat Recarbona recarbona recarbona Emissio Ca
with e (g) te (g) te (mass%) te (g) n at kiln e
recarbonat outlet M
e (wt%)

1 0 10 2.50 0.00 99.6 0.25 100 10

2 10 20 2.25 0.25 99.8 0.50 100 20
3 20 40 2.00 0.50 99.0 1.01 100 40
4 (40) (40) (1.50) (1.01) –

*The bracketed numbers mean the expected conditions in the next cycle.

12
Table 4. Summary of the experimental results for recarbonate cycling with a decreasing trend.

Operation Replacement of CO2 capture Raw material Purity of Amount of

carbonate with ratio (%) obtained recovered
recarbonate Carbonate Recarbonate recarbonate recarbonate Emission Ca
(wt%) (g) (g) (mass%) (g) at kiln by
outlet
1 0 40 2.50 0.00 92.2 1.08 100 40
2 40 20 1.50 1.08 98.8 0.51 100 20
3 20 10 2.01 0.51 99.7 0.25 100 10
4 (10) (10) (2.25) (0.25) – –

*Les chiffres entre parenthèses indiquent les conditions prévues pour le cycle suivant.

Les résultats expérimentaux et les considérations ci-dessus ont confirmé que le recarbonate réagit
comme un carbone neutre même lorsqu'il est calciné à plusieurs reprises dans le four à ciment. Bien
que cette stratégie puisse réduire les émissions de CO2 dans la fabrication du ciment, pour tenir
compte des effets exacts de la réduction des émissions de CO2, il faut examiner en détail des
questions telles que les limites du processus, les émissions directes et les émissions indirectes
provenant de l'énergie ou de la chaîne de valeur du ciment et du béton. La méthode de calcul sera
décrite à la section 5.

Il existe des similitudes et des différences entre la technologie du bouclage du calcium et le concept
de boucle de recyclage du carbone utilisant la technologie MCC&U. Dans la technologie du bouclage
du calcium, le calcium est bouclé comme indiqué dans les équations (1) et (2) (Chang et al., 2014 ;
Romano et al., 2013). Le calcium peut agir comme un sorbant solide pour le CO2 et n'est pas
consommé. Le bouclage du calcium permet de condenser le CO2 dilué dans les gaz de combustion.
Dans la boucle de recyclage du carbone utilisant la technologie MCC&U, le CO2 est bouclé et le
calcium contenu dans les déchets alcalins est consommé et converti en ciment manufacturé. Un
approvisionnement en déchets alcalins contenant du calcium est nécessaire.

5. Calcul des émissions de CO2 de la technologie MCC&U

5.1. Définition du périmètre de déclaration

L'exploitation d'une installation de MCC&U nécessite l'importation d'énergie et le transport de

matières premières depuis l'extérieur du site de l'usine, et le recarbonate extrait du réacteur de MCC
peut être séché par la chaleur résiduelle du four à ciment plutôt que par l'utilisation d'un
combustible. L'électricité consommée par les cimenteries est généralement fournie par une
compagnie d'électricité et achetée sur le réseau. Dans le présent document, les catégories
d'émissions de CO2 au niveau de l'installation sont examinées afin d'éviter les doubles comptages.

Les limites de déclaration autour de l'installation de MCC&U se réfèrent aux types de sources
couvertes par un inventaire, et peuvent être limitées aux activités d'exploitation et d'utilisation de la
technologie de MCC&U. Les émissions directes de CO2 au niveau de l'installation proviennent du
calcaire, de la combustion de combustibles, du processus de MCC en tant que puits de carbone, et du
rejet de CO2 provenant de l'utilisation de recarbonate correspondant aux options de la section 3.2.
En outre, les émissions de CO2 provenant de la consommation de carburant des véhicules
appartenant à l'organisation ou contrôlés par elle sont incluses. Les émissions de CO2 provenant du
recarbonate lorsqu'il est utilisé comme matière première pour d'autres productions chimiques sont

13
exclues et sont attribuées aux émissions de l'autre produit. Les émissions de CO2 provenant de la
production d'énergie achetée et consommée par la technologie MCC&U et le transport des matières
premières sont également calculées dans le cadre de l'inventaire.

La figure 6 indique les limites de déclaration pour les émissions directes de CO2 provenant de
l'installation MCC&U dans une cimenterie et partiellement du transport des boues de béton, des
déchets de béton et d'autres déchets alcalins utilisés comme matières premières, et les émissions
indirectes de CO2 provenant de l'énergie achetée consommée par l'installation MCC&U et tous les
types d'utilisation de recarbonate.

5.2. Sources d'émissions directes et indirectes pour le calcul des émissions

5.2.1. Généralités

Lorsque l'installation MCC&U est installée dans une cimenterie, les émissions de CO2 au niveau de
l'installation sont calculées à partir de toutes les sources d'émission et de puits de CO2. La figure 7
montre le site de l'usine, le site d'une carrière de calcaire et les limites de déclaration avec tous les
matériaux d'entrée et de sortie et les flux de CO2 en considérant le procédé MCC et les options U
présentées dans la section 3.2.

Fig. 7. Périmètre de déclaration et site de la cimenterie avec tous les matériaux d'entrée et de sortie
et les flux de CO2.

Les sources d'émissions directes de la figure 7 sont représentées par ;

CO2 provenant des matières premières telles que le calcaire et le recarbonate (1)

+ CO2 provenant des combustibles fossiles et des combustibles alternatifs pour le four à ciment (2)

14
- CO2 réagissant à la minéralisation (3)

+ CO2 provenant du recarbonate (4)

et les autres sources d'émission de la figure 7 sont les suivantes ;

CO2 provenant de l'électricité achetée et consommée par l'installation MCC&U (5)

+ CO2 provenant du transport des déchets alcalins (6)

+ CO2 provenant d'autres activités d'utilisation.

5.2.2. Émissions directes

Les émissions directes de CO2 au niveau de l'installation proviennent du MCC en tant que processus
de puits de carbone et des émissions provenant de la décomposition du recarbonate en tant que
processus de libération de carbone (pendant le stockage ou l'utilisation du recarbonate) et du
transport des matières premières vers l'installation, etc.

Le tableau 5 indique les sources d'émission et résume les émissions de CO2 du MCC&U. MI et UI sont
considérés comme une réduction directe des émissions si l'installation de MCC&U est installée dans
la cimenterie et le tableau 7 indique les émissions directes provenant du transport par les véhicules
appartenant à l'organisation (T). UI est calculé à partir des trois options i), ii) et iii) dans les limites
indiquées à la figure 6.

Le tableau 5 présente les émissions directes et les méthodes de calcul. Émissions directes et
méthodes de calcul.

Emission Sources Equation

MCC Exhaust gas (from cement kiln)
containing CO2 released to the
atmosphere
MI = −(a) × (a) Quantity of recarbonate produced
(b) × (c)/100 (metric tonnes)
(b) CO2 contained in the recarbonates
(−) (e.g., 0.44 for calcium carbonatea)
(c) Purity of carbonates (wt%)
(d) Quantity of recarbonate calcined in
the kiln as a limestone substitute
(metric tonnes)
(e) Quantity of recarbonate added to
cement as minor additional constituent
(metric tonnes)
(f) Emissions factor of cement (t CO2/t
cement)
(g) Quantity of recarbonate exposed to
high temperature or water with pH < 7
(metric tonnes)

Les masses de formule du CO2 et du CaCO3 sont respectivement de 44 g/mol et de 100 g/mol.

15
Pour l'option iii), comme indiqué à la section 4.3, la réduction des émissions de CO2 par la
technologie MCC (MI) est représentée par le calcul suivant : [quantité de recarbonate produite (a)] ×
[CO2 contenu dans les carbonates (b)] × [pureté des carbonates (c)/100]. La réduction des émissions
de CO2 par la technologie U (UI) doit être calculée. Si tout le recarbonate est calciné pour la
production de clinker dans le four équipé du réacteur MCC ((a) = (d) = (g)), et qu'aucun recarbonate
n'est ajouté au ciment en tant que constituant mineur supplémentaire ((e) = 0) à l'intérieur du
périmètre, UI devient 0. Nous avons supposé que si le recarbonate est calciné pour la production de
clinker dans le four, la quantité est prise en compte dans les points (d) et (g). Par conséquent, la
réduction totale des émissions de CO2 calculée (MI + UI) est de [-(a) × (b) × (c)/100]. Le CO2 libéré
par la décomposition du recarbonate [(d) × (b) × (c)/100] est compensé par la réduction de la
décarbonatation du calcaire (carbonate naturel) [-(d) × (b) × (c)/100] lorsqu'il est remplacé par du
recarbonate dans le four à ciment. La principale forme chimique du Ca dans le recarbonate étant le
CaCO3, il est considéré comme une simple substitution du calcaire en tant que matière première du
clinker et n'affecte pas le bilan du CO2 dans la production de ciment. Cependant, si le recarbonate
contient du magnésium ou du carbone organique, ceux-ci peuvent affecter le bilan de CO2, et les
émissions de CO2 provenant des composés de carbone organique et de magnésium doivent
également être calculées.

L'effet de la réduction du CO2 sur l'application d'un constituant supplémentaire mineur est plus
important que celui de la substitution du calcaire en tant que matière première. Cependant, la
quantité utilisée comme constituant supplémentaire mineur est limitée pour maintenir la qualité du
produit, et le taux d'ajout autorisé au ciment est de 5 % (défini par les normes industrielles
japonaises R 5210) (Japanese Industrial Standards (JIS), 2009).

Lorsque les recarbonates sont utilisés pour la production de clinker dans une installation de four non
équipée d'un réacteur MCC, la quantité de CO2 capturée dans les carbonates est rejetée dans
l'atmosphère. Dans ce cas, l'IM est égal à 0 et la réduction totale des émissions de CO2 (MI + UI) est
égale à 0.

5.2.3. Émissions indirectes dues à l'importation d'énergie

Les émissions indirectes de CO2 au niveau de l'installation proviennent de la production d'électricité

achetée et consommée par la technologie MCC&U. Le tableau 6 indique les sources d'émissions et
résume les émissions indirectes. Le tableau 6 indique les sources d'émission et résume les émissions
de CO2 provenant de la consommation d'électricité pour les procédés MCC et U en tant que MII et
UII.

Tableau 6. Émissions indirectes liées à la consommation d'énergie et méthodes de calcul.

Emission Sources Equation

MCC • MII = [(a) + (b) + (c)] (a)
Power consumed by × (d) Quantity of power
crushers consumed by crusher
(MWh)
•
Power consumed by (b)
reactors, water Quantity of power
pumps, and blowers consumed by reactors,
water pumps, and blowers
• (MWh)

16
 Emission Sources
Power consumed by
separators
U Power consumed by dryer
and blender
Equation
(c)
Quantity of power
consumed by separators
(MWh)
UII= (e) × (d)
(d)
Emission factor of power
calculated from purchased
sources (t CO2/MWh)
(e)
Quantity of power
consumed by dryer and
blender (MWh)

5.2.4. Autres émissions le long de la chaîne de valeur

Les émissions directes de CO2 proviennent des véhicules possédés ou contrôlés par l'organisation et
les émissions indirectes de CO2 résultant des activités de l'organisation proviennent des véhicules
non possédés ou contrôlés par l'organisation. Le tableau 7 indique les sources d'émission et résume
les émissions de CO2 provenant de la consommation de carburant par le transport (T).

Tableau 7. Émissions directes/indirectes pour le transport et méthodes de calcul.

Emission sources Equation

Transportation Fossil fuel consumed by T = (a) (a)
transportation of input materials × (b) Quantity of fossil fuel consumed
(metric tonnes)

(b)
Default emission factor of fossil
fuel used (diesel) (t CO2/t)

D'autres émissions résultent de la décomposition du recarbonate vendu à des tiers (par exemple,
pour la production de clinker dans une autre cimenterie ou pour des traitements d'assainissement de
l'environnement tels que le traitement de l'AMD). En cas d'utilisation comme matière première pour
d'autres productions chimiques dans l'usine, les émissions de CO2 du recarbonate sont allouées
séparément comme émissions de CO2 pour l'autre produit. Le tableau 8 indique les sources
d'émission et résume les émissions de CO2 provenant de la décomposition des recarbonates (UIII).

Tableau 8. Autres émissions pour l'utilisation du recarbonate et méthodes de calcul.

Emission sources Equation

U Decomposition of UIII =(a) × (a)
recarbonate produced (b) × Quantity of recarbonate exposed to high temperature or
(c)/100 water with pH < 7 when used as a raw material for other
products in the plant or sold to a third party (metric
tonnes)

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 Emission sources Equation
(b)
CO2 contained in recarbonates (−) (e.g., 0.44 for calcium
carbonatea)
(c)
Purity of carbonate (wt%)

a
Formula masses of CO2 and CaCO3 are 44 g/mol and 100 g/mol, respectively.

6. Conclusions

➢ Dans le cadre d'une évolution vers une société décarbonée, la mise en place d'un système de
recyclage du carbone dans l'industrie du ciment utilisant la carbonatation minérale, comme la
technologie MCC&U, contribuera à atteindre la neutralité carbone dans le monde entier. Un calcul
fondamental de l'inventaire des GES et des équations pour l'analyse ACV, ainsi qu'une réduction des
émissions de CO2 liées au processus pendant la production de ciment sont discutés, en se
concentrant sur un calcul nouvellement proposé pour le MCC&U.

➢ Le réacteur MCC&U, qui est alimenté directement par les gaz d'échappement du four ou
indirectement par le CO2 capté émis par un four à ciment, pourrait réduire les émissions de CO2 liées
au procédé pendant la production de ciment, tandis que le Ca/.

Mg provenant des déchets alcalins est introduit dans le réacteur depuis l'extérieur du site de l'usine.

La quantité de réduction de CO2 résultant du MCC est calculée à partir de la (quantité de carbonates
produits) multipliée par le (CO2 contenu dans les carbonates) et la (pureté des carbonates).

➢ Pour la réduction du CO2 résultant du procédé U à l'intérieur du périmètre de déclaration, le

recarbonate (CaCO3) généré par la technologie MCC&U doit être utilisé ou stocké à une température
inférieure à 825 ◦C et à un pH > 7 pour éviter le rejet de CO2. Toutefois, lorsque le recarbonate est
calciné de manière répétée dans le four à ciment, le recarbonate sera neutre en carbone car les
émissions de CO2 dans l'atmosphère ne sont pas augmentées par la substitution d'une partie du
calcaire vierge par le recarbonate.

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