Le risque machine

Généralités et exigences réglementaires

Définition d’une machine

Une machine est « un ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système d'entraînement
autre que la force humaine ou animale appliquée directement, composé de pièces ou d'organes
liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d'une
application définie. »

Est aussi considéré comme une machine « un ensemble de machines ou de quasi-machines

[…] qui, afin de concourir à un même résultat, sont disposées et commandées de manière à
être solidaires dans leur fonctionnement ».

Cela signifie que plusieurs machines ou quasi-machines liées fonctionnellement constituent une
seule machine : c’est le cas, par exemple, d’une ligne de production automatique.

2
Quelques exemples

3
Risques liés aux machines
 Risques mécaniques ;
 Risques dus aux énergies électriques, hydrauliques,
pneumatiques, etc. ;
 Risques dus à l’électricité statique ;
 Risques dus aux erreurs de montage ;
 Risques thermiques (températures extrêmes) ;
 Risques d’incendie et d’explosion ;
 Risques dus aux bruits ;
 Risques dus aux vibrations ;
 Risques dus aux rayonnements (ionisants, non-ionisants, laser,
etc.) ;
 Risques dus aux émissions de matières et substances
dangereuses ;
 Risques liés à la conception des circuits de commande ;
 Etc.
4
Principaux facteurs d’accidents

 Les interventions en cours de fonctionnement ;

 Les modes opératoires inappropriés et dangereux ;

 La mauvaise conception des machines ;

 L’insuffisance de formation des opérateurs ;

 Le manque de sensibilisation à la sécurité des entreprises

utilisatrices.

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Exigences réglementaires
Il est interdit d'exposer, de mettre en vente, de vendre, d'importer, de louer, de céder, d’utiliser :

 des appareils, machines… qui ne sont pas construits, disposés, protégés ou

commandés dans des conditions assurant la sécurité et l'hygiène des travailleurs ;
 des protecteurs de machines, ainsi que des dispositifs, équipements et produits de
protection qui ne sont pas de nature à protéger les travailleurs contre les dangers de
tous ordres auxquels ils sont exposés.

NB : le marquage CE est une garantie, dans la communauté européenne, que l’appareil, la

machine… est sécuritaire. De même pour le marquage NF en France.

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Exigences réglementaires

 Tout ensemble mécanique comportant des pièces mobiles

doit être conçu ou protégé de telle façon que les
utilisateurs, ou tout travailleur se trouvant à proximité, ne
puissent entrer en contact volontairement ou
involontairement avec un organe mobile en mouvement,
dont la manipulation n'est pas nécessaire à l'exécution de la
tâche.
 Les courroies ou câbles de transmission à moins de deux
mètres du sol doivent être munis d'un dispositif de sécurité
ou être séparés des travailleurs.
 Des appareils attenant aux machines ou mis à la disposition
des travailleurs doivent éviter le maniement des courroies
en marche.

7
Exigences réglementaires

 La partie non travaillante des instruments tranchants tournant à

grande vitesse doit être protégée. En générale, des dispositions
sont prises pour que les deux mains soient occupées.
 Ils sont équipés de dispositifs limitant ou retenant les projections
(copeaux, fragments, etc.).
 Les scies circulaires à table sont munies d'un couteau diviseur
réglable fixé immédiatement en arrière de la scie, pour réduire le
risque de blocage.
 Toutes parties de machine, toutes canalisations de fluide thermique
doivent être disposées ou protégées de manière à éviter tout risque
de brûlure pour tout travailleur se trouvant à proximité.

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Exigences réglementaires
 La mise en marche ou l'arrêt collectif des machines actionnées
par une commande commune doit toujours être précédé d'un
signal sonore ou lumineux.

 Les machines-outils doivent être munies d'un système d'arrêt

d’urgence placé en dehors de la zone dangereuse et de telle sorte
que le conducteur puisse l'actionner facilement et immédiatement.

 Les opérations de nettoyage, contrôle ou réparation, sauf

nécessités techniques prévues et dépourvues de risques, doivent
être effectuées sur des ensembles mécaniques à l'arrêt et après
avoir pris toutes précautions utiles pour éviter une remise en
marche inopinée (dispositif de consignation).

9
Exigences réglementaires

 Chaque machine fait l'objet de visites générales,

périodiques, trimestrielles.

 Les visites sont effectuées par un personnel compétent,

spécialement désigné par l’employeur.

 Le résultat des visites est aussitôt consigné sur un

registre de sécurité ouvert par le chef d'établissement et
tenu à disposition du personnel et des autorités.

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Exigences réglementaires
 Les passages entre les machines, mécanismes et outils mus
mécaniquement doivent avoir une largeur d'au moins 80 cm.

 Les postes de travail doivent être disposés les uns par rapport aux autres
de manière à réduire, autant que possible, les risques encourus par un
opérateur par le fait d'un incident technique survenant dans un poste se
trouvant à proximité.

 Les manuels d’utilisations et autres consignes spécifiques à chaque

machine sont disponibles et communiquées aux utilisateurs.

 Il est interdit d'admettre tout salarié à se tenir près des machines s'il ne
porte pas des vêtements ajustés et non flottants, ainsi qu’une coiffe
appropriée, s'il a les cheveux longs.

11
Le risque machine
Démarche de prévention
Démarche de prévention
Les concepteurs et les utilisateurs ont un rôle à jouer et des
actions à entreprendre pour prévenir les risques
professionnels lors de chaque étape du cycle de vie d’une
machine :

 conception et acquisition ;

 utilisation ;

 modification ;

 revente, location, prêt, cession ou mise au rebut.

La suite de la présentation est axée principalement sur le

cas des machines spéciales ou des lignes de production.

13
Définition du besoin
Cette première étape a pour objet de décrire clairement la ou les fonctions à assurer et la
production, en termes de performances, mais aussi d’exprimer, en termes d’usages attendus, de
sorte à rendre aisées et sûres l’utilisation et la maintenance de l’équipement (accessibilité, espace
et éclairement suffisants).

Principaux critères à prendre en compte dans la définition du besoin :

 Fonctions à assurer par la machine ou l’équipement ;

 Exigences de production (performances, quantité, fiabilité, coûts, évolutions probables) ;

 Maintenance, réglage, nettoyage ;

 Conditions et contraintes d’implantation.

Pour en savoir plus, cf. « Conception des machines et ergonomie » (ED 6154).

14
Analyse des risques
Déterminer les limites d’utilisation de la machine :
Durée et fréquence d’utilisation, vitesse maximale de déplacement, surface et/ou
volume d’évolution, etc.
Identifier les phénomènes dangereux que peut engendrer la machine dans tous
ses modes de fonctionnement.
Estimer le risque engendré pour chaque phénomène dangereux identifié
 Gravité du dommage possible ?
 Fréquence ou durée d’exposition ?
 La probabilité que l’évènement dangereux se produise ?
 Est-il possible d’éviter l’événement dangereux ?

Définir les objectifs de sécurité.

Déterminer les prescriptions ou les mesures de sécurité nécessaires.
Valider et réviser les prescriptions ou les mesures de sécurité, si
nécessaire.
15
Cahier des charges
 Généralités : nature du besoin, critères de performance, limites de la
fourniture, population utilisatrice, usages attendus, etc.

 Exigences pour la maintenance : accès, conditions d’intervention, etc.

 Qui fait quoi : notamment, qui est responsable de la procédure de
certification de conformité.

 Conditions et contraintes liées au site d’implantation : configuration

du site et de la zone d’implantation, moyens de manutention, raccordements en
énergie, éclairement, etc.

 Conditions de livraison et de montage sur le site d’implantation.

 Normes à respecter.
 Marques des composants, afin de faciliter la maintenance.
 Conditions de réception.
 Conditions de formation des personnels de production et de
maintenance.
 SAV. 16
Informations délivrées par le constructeur
Fourniture d’une notice d’instructions en langue française précisant :
 Identification de tous les organes de commande sur la machine, emploi de
dispositifs de signalisation, de contrôle et d’alerte appropriés et apposition de
consignes vis-à-vis des risques résiduels.
 Les mesures nécessaires pour que la mise en service, l’utilisation, la
manutention, l’installation, le montage, le démontage, le réglage et la
maintenance puissent s’effectuer sans risque.
 Les limites d’utilisation et les contre-indications d’emploi.
 Les plans et schémas nécessaires pour que toutes les opérations de mise en
service, d’entretien, de vérification et de réparation puissent s’effectuer de façon
sûre.

Documents commerciaux en adéquation avec le contenu de la notice

d’instructions : ils doivent notamment comporter les mêmes informations concernant les
émissions (poussières, bruit…) que celles contenues dans la notice d’instructions.

17
Réception
La réception est la démarche permettant de s’assurer que l’équipement est conforme au
cahier des charges et à la réglementation.

 La conformité au cahier des charges nécessite, suivant les équipements, de vérifier les
caractéristiques de la machine, ses performances et son bon fonctionnement.

 La conformité à la réglementation est attestée par le constructeur à l’aide de la déclaration CE de

conformité et du marquage CE apposé sur la machine (l’employeur doit cependant s’assurer de la
conformité de la machine à la réglementation).

Cf. ANNEXE I directive 98/37/CE : EXIGENCES ESSENTIELLES DE SÉCURITÉ ET DE SANTÉ RELATIVES À LA CONCEPTION ET

18
À LA CONSTRUCTION DES MACHINES ET DES COMPOSANTS DE SÉCURITÉ
Prévention en phase d’exploitation
La prévention des risques professionnels en phase d’exploitation de machines ou d’équipements de
travail doit prendre en compte les aspects techniques, organisationnels et humains :

 Maintenir en état de conformité les équipements de travail.

 Informer et former le personnel.

 Organiser le travail en prenant en compte

l’ensemble des activités, de leurs interférences
et du contexte dans lequel elles se déroulent
et, en particulier, mettre au point des moyens
et des procédures pour sécuriser les
opérations et notamment les opération
d’entretien et de maintenance.

19
Mesures techniques
L’employeur doit prendre toutes les dispositions nécessaires pour assurer le maintien en état de conformité
des machines. Cette action peut être réalisée par du personnel interne ou en faisant appel à des compétences
externes.
 Plan de maintenance préventive ;
 Plan de contrôles, inspections, etc.
 Moyens pour assurer la maintenance corrective suite à
anomalie, défaillance … et ainsi éviter les opérations en
mode dégradé.

Il est important d’inciter les remontées

d’information de la part, notamment, des
opérateurs de production et de maintenance.

20
Vérifications périodiques
 Chaque machine fait l'objet de visites générales périodiques
trimestrielles, après chaque démontage et remontage ou à
chaque modification.
 Les visites sont effectuées par un personnel compétent,
spécialement désigné par l’employeur. Le recours à un
organisme accrédité peut être un moyen pour l’employeur de
justifier cette compétence.

 Le résultat des visites est aussitôt consigné sur un registre de sécurité

ouvert par le chef d'établissement et tenu à disposition du personnel et
des autorités.

21
Information du personnel
Toutes les personnes (les nouveaux embauchés, le personnel
occasionnel et le personnel de maintenance, y compris les
prestataires externes) qui ont à intervenir sur un équipement de
travail ou à l’utiliser doivent recevoir une formation spécifique et
adaptée.

A l’insu de la formation, les opérateurs doivent connaître :

 les conditions d’exécution des travaux ;
 les risques liés à l’utilisation des équipements ;
 les risques spécifiques des différentes machines.

La formation est réalisé par du personnel compétent en interne ou en externe (personnel technique
du fabricant), son contenu est conforme aux information de la notice d’instructions du fabricant ; il
s’agit d’en extraire les parties pertinentes.

22
Information du personnel
Par ailleurs, il est nécessaire d’assurer une bonne diffusion de
l’information sur les risques liés aux équipements de travail :
 Affichage des consignes, des fiches de poste, etc.
 Mise à disposition de la notice d’instructions.
 Organisation de réunions de sécurité par atelier.
 Campagnes de sécurité ciblées, etc.

23
Organisation du travail
 Définir les missions et limites
de mission des opérateurs selon
leur fonction (fiches de poste).
 Etablir une veille afin de suivre
les évolutions réglementaires
et les techniques de prévention.
 Permettre la remontée d’information
et le signalement des anomalies.
 Agir pour corriger les anomalies
(établir des délais cibles en fonction
de la criticité).
 Donner du feedback aux utilisateurs.
 Etablir les procédures d’intervention, et de
consignation/déconsignation pour mettre
les équipements de travail dans un état
énergétique nul.
 Définir les formations et informations à
délivrer périodiquement aux utilisateurs
 Choisir de mettre à disposition les EPI.
 Assurer le maintien en état de conformité
(inspections, vérifications périodiques, plan
de maintenance, etc.).
 Maîtriser les modifications réalisées sur les
machines.
 Visiter les postes pour observer les
pratiques sur le terrain par rapport à celles
attendues.
24
 Le risque machine
Consignation et déconsignation

ED6109
Définition

La consignation est une procédure de mise en sécurité d’un

équipement destinée à assurer la protection du personnel
d’intervention dans le cadre des activités d’entretien contre les
conséquences de tout maintien accidentel ou de toute
apparition ou réapparition intempestive d’énergie (électrique,
mécanique, chimique, etc.).

Cette consignation peut être partielle ou totale.

26
Les étapes d’une consignation
Pour une énergie donnée, la consignation comprend les étapes ci-après, dont l’ordre
et la réalisation pourront être modifiés en fonction de la spécificité du cas considéré
(ex : en électricité, la dissipation de l’énergie par mise à la terre se fera après la
vérification d’absence de tension).

1- Séparation : isoler l’équipement de ses sources d’énergie - mise à l’arrêt.

2 - Condamnation : verrouiller les circuits afin de rendre impossible sans action

volontaire le retrait des séparations - impossibilité de redémarrage.

3 - Signalisation : informer des motifs de la condamnation.

4 - Dissipation : éliminer, purger les énergies résiduelles.

5 - Vérification : vérifier l’absence d'énergie et tester l’impossibilité de remise en marche.

27
La séparation
Risque électrique : mise hors tension de tous les circuits de puissance et de
commande de façon pleinement apparente, y compris les alimentations de secours
(ouverture d’un disjoncteur, enlèvement de pièce de contact, débrochage d’un tiroir,
etc.).

Risque chimique : suppression des arrivées de tous les fluides ou solides de façon
pleinement apparente, y compris les circuits auxiliaires (pompe consignée, fermeture
de vanne, pose d’insert plein, dépose d’une conduite, etc.).

Risque mécanique : coupure de la transmission de toutes les formes d’énergie de

façon pleinement apparente, y compris secours et accumulateurs d’énergie
(désaccouplement, retrait de pièce de transmission, moteur d’entrainement consigné,
etc.).

28
La séparation des fluides dangereux
Séparation acceptable, si une fuite
n’engendre pas de risque
Une vanne seule fermée :
la fiabilité dépend de
l’intégrité de la vanne car
celle-ci peut être fuyante.
Cette configuration est plus
sûre s’il existe une vanne
de purge en aval du point
d’intervention.
Deux vannes fermées :
plus fiable. Néanmoins, les
deux vannes peuvent être
fuyantes.
Procédé d’isolement renforcé (fluides dangereux):
R1 : deux vannes fermées et purges
intermédiaires ouvertes : la fiabilité dépend
de l’intégrité de la vanne de purge, celle-ci
doit être condamnée ouverte et on doit
s’assurer qu’elle n’est pas bouchée.
R2 : vanne amont fermée + purge
intermédiaire ouverte + joint plein aval :
séparation pleinement satisfaisante. Attention
aux risques lors de l’installation du joint plein.
R3 : vanne amont fermée + interruption
franche de la conduite : séparation
pleinement satisfaisante. Attention aux
risques de fuite au niveau de la vanne et à
ceux liés au retrait de la conduite.
29
La condamnation

La condamnation d’un circuit électrique,

en position d’ouverture de l’organe de
séparation, consiste en une immobilisation
de cet organe par blocage mécanique.

30
La condamnation

Il existe de nombreux dispositifs pour

condamner une vanne, néanmoins
il est préférable de choisir des
dispositif équipés de moyens
intégrés.

Les vannes de purges nécessaires à

la consignation seront condamnées
ouvertes.

31
La condamnation

Sur les équipements mécaniques

munis de dispositif de séparation et
ceux munis de dispositifs
d’immobilisation, la condamnation est
réalisée par des cadenas ou serrures.

Sinon, il est possible d’utiliser des

boites de consignation où seront
verrouillés les clefs et autres organes
de séparation.

32
La signalisation

La consignation est signalée au moyen d'une

étiquette ou d'un panneau d'information au
niveau des condamnations des énergies et
des équipements.

La signalisation doit comporter le nom de la

personne ayant consigné l'installation et la
date de consignation.

33
La dissipation
La méthode de dissipation de l'énergie dépendra de la nature de l'énergie concernée.

Energie Méthode
Mise en court-circuit des conducteurs
Electrique Mise à la terre de l'ensemble
NB : après la VAT
Fluides sous pression Ouverture et condamnation ouverte d'une purge
Mise à la torche
Chimique Retour sur bâche
Récupération déportée
Vidange
Hydraulique
By-pass de retour bâche
Espace confiné Ventilation
Eléments mobiles au point mort bas
Mécanique
Désaccouplement

34
La vérification
Risque électrique : la vérification d’absence de tension (VAT) doit
être effectuée sur chacun des conducteurs actifs, y compris le neutre,
à l’aide d’un dispositif vérificateur spécialement conçu à cet effet. Elle
doit être réalisée au lieu de travail.

Risque chimique : il s’agit de constater l’absence d’écoulement et

l’absence de bouchage dans le circuit et/ou au niveau de la vanne de
purge (injection d’eau, d’air, etc.), complété par un essai de mise en
marche.

Risque mécanique : l’absence de risques liés aux mouvements de

mécanisme s’effectue généralement par un contrôle visuel de la
dissipation et de l’immobilisation, complété par un essai de mise en
marche.

35
Formation
Chargé de consignation : c’est une personne qualifiée,
désignée par l’employeur, chargée de consigner et
déconsigner un équipement et de délivrer les attestation
correspondantes.
Elle peut faire exécuter ces opération par du personnel
sous sa responsabilité.

Chargé d’opération : c’est une personne

qualifiée, désignée par l’employeur, chargée de
diriger les opérations.
Elle doit veiller à la bonne application des
mesures intéressant la sécurité.

C’est elle qui rend compte et qui donne l’autorisation aux

exécutants de commencer les travaux.
C’est elle qui donne l’autorisation de déconsigner.

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Organisation
La diversité des situations rend impossible la proposition d’un modèle de procédure standard.
Les points fondamentaux à prendre en compte sont les suivants :
 La délimitation de zones d’intervention et de responsabilité ;
 L’information de l’exploitant des travaux planifiés et en cours ;
 La désignation des chargés de consignation et d’opération – (modalités particulières dans le cas où le
chargé de consignation est un prestataire) ;
 La coordination du suivi des consignation, dans le cas de travail en équipe alternée ;
 Les modalités pour les phases de test et vérification nécessitant une déconsignation partielle ou totale
transitoire ;
 L’analyse des risques liés à la coactivité (permis de travail) ;
 Les modalités de réception de travaux, de déconsignation et d’arrêt de travaux.

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